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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA

CURSO DE ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAO INDUSTRIAL

Pr-detalhamento das arquiteturas de automao de unidades de processo de um complexo petroqumico

Monografia submetida Universidade Federal de Santa Catarina como requisito para a aprovao da disciplina: DAS 5511 Projeto de Fim de Curso

Cleiton Moya de Almeida

Florianpolis, Setembro de 2009

Pr-detalhamento das arquiteturas de automao de unidades de processo de um complexo petroqumico

Monograa submetida Universidade Federal de Santa Catarina como requisito para a aprovao na disciplina: DAS 5511: Projeto de Fim de Curso

Cleiton Moya de Almeida

Florianpolis, setembro de 2009

Pr-detalhamento das arquiteturas de automao de unidades de processo de um complexo petroqumico

Cleiton Moya de Almeida

Esta monograa foi julgada no contexto da disciplina DAS 5511: Projeto de Fim de Curso e aprovada na sua forma nal pelo Curso de Engenharia de Controle e Automao

Banca Examinadora:

Thiago de Freitas Santos, Eng. Orientador da empresa

Agustinho Plucenio, Msc. Orientador do curso

Prof. Augusto Humberto Bruciapaglia Responsvel pela disciplina

Avaliador

Aluno 1, Debatedor

Aluno 2, Debatedor

Agradecimentos

Agradeo em primeiro lugar minha famlia o apoio incondicional recebido durante estes cinco anos de graduao. Agradeo Universidade Federal de Santa Catarina a execelente formao recebida. Em especial, agradeo aos professores do Departamento de Automao e Sistemas os ensinamentos no s de controle e automao, mas de vida. Aos professores do PRH-34 agradeo a formao nos dois anos de trabalho no grupo. Ao Prof. Agustinho, orientador deste trabalho e de outros nestes dois anos como bolsista da ANP, agradeo os ensinamentos, o apoio, os conselhos e a amizade. Agradeo Chemtech a oportunidade de realizar meu projeto de m de curso numa excelente empresa e em um projeto de relevante importncia nao. Aos colegas "chemtecheanos"da equipe de instrumentao do complexo, agradeo os ensinamentos, a amizade e a descontrao no dia-a-dia de trabalho. Ao Eng. Thiago de Freitas Santos, agradeo a amizade e a excelente orientao recebida durante o trabalho. No poderia deixar de agrader aos amigos da turma 042 e agregados a parceria nestes 5 anos graduao em estudos, tabalhos, congressos, viagens, churrascos e festas. Por m, agradeo Agncia Nacional do Petrleo, Gs Natural e Biocobustveis e Fianciadora de Estudos FINEP o auxlio recebido na forma do Programa de Recursos Humanos PRH-34.

O ltimo grau da sosticao a simplicidade. Leonardo da Vinci

Resumo
Neste trabalho so desenvolvidas arquiteturas de automao das unidades de processo de um complexo petroqumico, no contexto de um projeto de pr-detalhamento (FEED). Entende-se como arquitetura de automao a especicao dos equipamentos e sistemas de automao necessrios para a execuo das tarefas de controle e gerenciamento do complexo, bem como a integrao entre estes sistemas. Inicialmente faz-se um estudo dos principais sistemas de automao e requisitos especicados no projeto conceitual e bsico. Desenvolve-se ento uma arquitetura conceitual para uma unidade de processo genrica. A partir desta arquitetura coneceitual e dos requisitos, desenvolvem-se as arquiteturas de automao dos equipamentos e sistemas gerais e das unidades especcas. Como resultado, apresentam-se e discutem-se os documentos elaborados e as melhorias que o trabalho proporcionou ao projeto de FEED do complexo.

Abstract
This work presents the design of automation architectures for process units of a petrochemichal complex. The work was developed in a Front End Engineering Design (FEED). The term automation architecture refers to equipments and automations systems for control and management of the petrochemical complex, as well as the communications among these systems. Firstly a study of automation systems is presented and the design requeriments for the petrochemical complex are analyzed. Them a conceptual architecture is developed and used to design the predetailed automation architectures of the process units. Finally the generated documents in this work are discussed and improvements in the FEED design of the petrochemical complex are showed.

Sumrio

Glossrio Lista de Figuras 1 Introduo 1.1 Objetivos do trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2 Justicativa e contextualizao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.3 A Chemtech . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4 Projeto FEED do complexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.1 Fases de um projeto industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.4.2 Projeto FEED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.5 Metodologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.6 Cronograma de atividades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.7 Organizao do documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.8 Consideraes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Automao de procesos 2.1 Hierarquia de automao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2 Sistemas de automao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.1 Sistema digital de controle distribudo . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.2 Sistema instrumentado de segurana . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.3 Gerenciamento de ativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.4 Sequenciamento de eventos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2.4.1 Arquiteturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 15 16 16 17 18 19 20 21 22 23 24 24 26 26 27 28 30 30 32

2.3 Automao de grandes mquinas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.3.1 Sistema de leo de lubricao e de comando . . . . . . . . . . 2.3.2 Sistema de monitoramento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.3 Sistema de controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3.4 Sistema de intertravamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4 Redes industriais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1 Classicao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.1.1 2.4.1.2 2.4.1.3 Redes de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Redes de campo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Redes de controle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

33 33 34 34 35 35 35 36 37 37 38 38 39 41 42 42 44 45 45 46 48 50 51 53 53 53

2.4.2 Modelo OSI/ISO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3 Tecnologias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4.3.1 2.4.3.2 2.4.3.3 2.4.3.4 2.4.3.5 2.4.3.6 3 Desenvolvimento 3.1 Arquitetura geral do complexo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 Levantamento de requisitos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3 Arquitetura conceitual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4 Pr-Detalhamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.1 Sistema digital de controle distribudo . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.1.1 3.4.1.2 3.4.1.3 Comunicao com servidores no CIC . . . . . . . . . . Comunicao com o PES e CLPs de pacotes . . . . . Comunicao com o CCM-CDC . . . . . . . . . . . . . HART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Foundation Fieldbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Probus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ethernet/TCP-IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . OPC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4.2 Sistema instrumentado de segurana . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.2.1 3.4.2.2 3.4.2.3 3.4.2.4 3.4.2.5 3.4.2.6 Comunicao com servidores no CIC . . . . . . . . . . Comunicao com o SDCD . . . . . . . . . . . . . . . . Comunicao com pacotes . . . . . . . . . . . . . . . . Comunicao com o CCM-CDC . . . . . . . . . . . . . Comunicao com o AMS . . . . . . . . . . . . . . . . Comunicao com o sistema SOE . . . . . . . . . . . .

53 54 54 54 56 56 56 56 57 59 60 62 62 62 64 67 67 69 69 69 73 75 76 78 78 80

3.4.3 Sistema de fogo e gs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.3.1 3.4.3.2 Sistema de fogo e gs do processo . . . . . . . . . . . Sistema de fogo e gs da CCL . . . . . . . . . . . . . .

3.4.4 Sistema de gerenciamento de ativos . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.5 Sistema de sequenciamento de eventos . . . . . . . . . . . . . . 3.4.6 Rede de manuteno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.7 Analisadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.7.1 3.4.7.2 Analisadores de processo . . . . . . . . . . . . . . . . Sistema de monitoramento de emisses . . . . . . . .

3.4.8 Fornos a chama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4.8.1 Comunicao com outros sistemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4.9 Mquinas de grande porte 3.4.9.1

Arquitetura genrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4.10 Automao e proteo do sistema eltrico . . . . . . . . . . . . . 3.4.10.1 Acionamento de motores . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 Arquitetura geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5.1 Comunicaes no protocoladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5.2 Comunicaes em rede . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6 Arquiteturas especicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.6.1 Turboexpansor acionando um gerador eltrico . . . . . . . . . . 3.6.1.1 3.6.1.2 3.6.1.3 4 Resultados 4.1 Documentos de arquiteturas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Introduo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Instrumentao e controle . . . . . . . . . . . . . . . . Arquitetura de automao . . . . . . . . . . . . . . . .

82 82 82 84 87 87 89 90 91 92 93

4.1.1 Metodologia de elaborao . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2 Melhorias no projeto FEED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Concluses e perspectivas 5.1 Perspectivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Referncias

Glossrio
AMDAS AMS ANSI APC ASM CAD CCL CCM CDC CEMS CLP CIC EIA EPC E/S ERP ESD FCC FEED FF F&G F&GBA FMS HVAC IED IEEE IHM ISA ISO MES LAN LCP LIMS LP OPC-DA OPC-A&E OPC-UA OSI PASE PES P&ID PIMS RCP Analyzer Maintenance and Data Acquisition System Asset Management System American National Standards Institute Advanced Process Control Analyzer System Manager Computer Aided Design casa de controle local centro de controle de motores centro de distribuio de cargas Continuous Emission Monitoring System controlador de lgica programvel centro integrado de controle Electronic Industries Alliance Engineering, Procurement and Construction entrada/sada Enterprise Resource Planning Emergency Shutdown System Fluidic Catalytic Cracking Front End Engineering Design Foundation Fieldbus Sistema de fogo e gs Fire and Gas Building Automation Factory Message Specication Heating, Ventilation and Air Coditioning Inteligent Electronic Device Institute of Electrical and Electronics Engineers interface homem-mquina The Instrumentation, Systems, and Automation Society International Organization for Standards Manufacturing Execution System Local Area Network Local Control Panel Laboratory Information Management System Local Panel Data Access OPC Specication Alarms & Events OPC Specication Unied Architecture OPC Specication Open Systems Interconnection proteo e automao do sistema eltrico Programmable Electronic System Process and Instrumentation Diagram Plant Information Management System Remote Control Panel

RMN RTO RTPM SDCD SIF SIL SIS SOE VSD

rede de manuteno Real Time Optimization Real Time Performance Management sistema digital de controle distribudo Safety Instrumented Function Safety Integrity Level sistema instrumentado de segurana Sequence of Events Variable Speed Driver

Lista de Figuras

1.1 reas de atuao da Chemtech . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.2 Cronograma de atividades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1 Hierarquia de automao de uma renaria . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2 Arquitetura conceitual de um SIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.3 Sistema SOE externo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4 Sistema SOE integrado ao SDCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5 Conexo tradicional de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.6 Rede de sensores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.7 Modelo de referncia OSI/ISO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.8 Topologia da rede FF H1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 22 25 28 31 31 36 36 37 40 43 46 49 51 52 55 58 59 61 63 63 65 66 66

2.9 Estrutura do protocolo Modbus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1 Arquitetura do complexo petroqumico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 Arquitetura conceitual de uma unidade de processo . . . . . . . . . . . 3.3 Simbologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4 Arquitetura do SDCD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 Arquitetura do SIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6 Arquitetura do sistema de F&G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7 Arquitetura do sistema de F&GBA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8 Arquitetura do AMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.9 Arquitetura do sistema SOE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10 Arquitetura da rede RMN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11 Analisadores - arquitetura 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12 Analisadores - arquitetura 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.13 Analisadores - arquitetura 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.14 Arquitetura do CEMS

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

68 70 72 74 77 79 81 82 83 85 88

3.15 Arquitetura de um forno a chama . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16 Arquitetura de uma mquina rotativa genrica . . . . . . . . . . . . . . . 3.17 Arquitetura do PASE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.18 Arquitetura de uma unidade genrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.19 Comunicaes no-protocoladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.20 Comunicaes em rede . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.21 Turboexpansor em uma unidade de FCC . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22 Diagrama P&ID simplicado do turboexpansor . . . . . . . . . . . . . . 3.23 Arquitetura dos turboexpansores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1 Documento de arquitetura de automao . . . . . . . . . . . . . . . . .

Captulo 1: Introduo

O incio da produo de petrleo na jazida Tupi, no plo do pr-sal, no dia 1o de maio de 2009, representou um marco na histria do Brasil e da indstria petrolfera do mundo. Com a capacidade de produo do pr-sal, o pas entra para o seleto grupo dos pases com grandes reservas petrleo e com capacidade de exportao desta fonte de energia. Entretanto, se por um lado o Brasil j auto-suciente na produo de petrleo desde 2006 (ou seja, produz-se mais leo do que a quantidade total importada), o mesmo no se pode dizer em relao produo de derivados de petrleo com maior valor agregado, tais como gasolina, propeno e eteno. Isso se deve ao fato que a capacidade de reno atualmente instalada no pas no capaz de atender a demanda interna. A ltima renaria construda no Brasil foi a Revap (Renaria Henrique Lage), inaugurada em 1980. Aps um perodo de mais de 20 anos sem grandes investimentos no setor petroqumico, o governo brasileiro anunciou em 2008 a construo (por parte da Petrobras) de 4 novas renarias no pas. Estas novas unidades processaro petrleo pesado da Bacia de Campos e do Pr-Sal, garantindo no s a auto-sucincia em derivados como tambm a exportao destes produtos. Dentre todas as atividades industriais, o reno de petrleo est entre as que possuem maior grau de automao. A evoluo das tcnicas de controle de processos, acompanhada do desenvolvimento da tecnologia da informao, permite que atualmente todo o processo de produo de uma renaria seja executado de maneira automtica, atravs de sistemas de controle digitais e de sistemas de informao para o gerenciamento da produo. Aos operadores, cabe a superviso do processo e a manuteno do sistema. Diante deste cenrio, o projeto dos sistemas de automao de uma renaria constitui-se em uma complexa atividade que exige trabalhos em diferentes nveis, baseados em diretrizes, normas, padres industriais e tecnologias disponveis. Alm disso, devido ao grande perodo sem investimentos em novas renarias e em sistemas de automao modernos para as j existentes, o Brasil possui atualmente uma escassez de tecnologias e engenheiros treinados para estas tarefas. 14

1.1: Objetivos do trabalho


Este trabalho tem por objetivo elaborar o projeto pr-detalhado das arquiteturas de automao de 27 unidades de processo de um complexo petroqumico as quais a empresa Chemtech cou responsvel pelo projeto de pr-detalhamento (FEED - Front End Engineering Design). Entende-se como arquitetura de automao a especicao dos equipamentos e sistemas de automao necessrios para a execuo das tarefas de controle e gerenciamento do complexo, bem como a integrao destes sistemas. O termo pr-detalhamento, por sua vez, refere-se etapa de FEED do projeto do complexo, no qual est contextualizado o trabalho. Por ltimo, entende-se como unidades de processo as unidades principais do complexo, responsveis pelo reno do petrleo. Alm destas unidades principais, um complexo petroqumico tambm possui unidades de utilidades e facilidades, tais como de transporte de materiais e gerao de energia eltrica. O resultado nal esperado para o trabalho a elaborao de documentos de arquiteturas de automao para as unidades de processo do complexo petroqumico. Deniu-se em reunio com o cliente que o objetivo de um documento de arquitetura de automao pr-detalhar os principais equipamentos, instrumentos e sistemas de automao presentes na unidade e localizados no campo ou na casa de controle local (CCL), bem como a interface destes com o centro de controle integrado (CIC). O detalhamento da arquitetura do CIC, por sua vez, ser feito na etapa de projeto detalhado, e no nesta etapa de pr-detalhamento. Durante a etapa de FEED, os documentos de arquitetura sero utilizados como referncia para a elaborao de listas de entradas e sadas (E/S) do SDCD (sistema digital de controle distribudo) e do PES (Programmable Electronic System) e listas de portas de comunicao. Alm disso, os documentos sero utilizados na fase de detalhamento para apresentar uma viso geral de automao das unidades. Em relao s etapas do projeto FEED do complexo, o documento de arquitetura de automao faz parte da etapa de complementao do projeto bsico (explicado na seo 1.4).

15

1.2: Justicativa e contextualizao


O projeto do complexo petroqumico permitir ao Brasil reduzir importaes de petroqumicos como nafta e gerar produtos de segunda gerao para o mercado interno e externo. Alm disso, o projeto de um complexo petroqumico fomenta a engenharia nacional e permite a gerao de milhares de emprego direta e indiretamente. O trabalho est diretamente relacionado ao curso de graduao em Engenharia de Controle e Automao da UFSC. A disciplina de Processos em Engenharia (DAS5151) forneceu a base para o entendimento dos principais processos e equipamentos presentes em uma renaria. A disciplina de Instrumentao em Controle (DAS-5151) forneceu princpios de instrumentao industrial. A disciplina de Informtica Industrial I (DAS-5305) permitiu o entendimento de sistemas de automao como CLPs, sensores e atuadores inteligentes. A disciplina de Redes de Computadores para Automao Industrial (DAS-5314) permitiu uma viso dos princpios utilizados em comunicao de sistemas controle e automao, bem como das principais tecnologias de rede disponveis. O projeto tambm se insere no contexto do Programa de Recursos Humanos PRH-34/ANP/MCT, que tem como objetivo a formao de engenheiros para atuar na rea de automao, controle e instrumentao para o setor de petrleo e gs natural. As disciplinas de especializao cursadas durante o programa contriburam diretamente para a realizao deste trabalho, sobretudo a disciplina de Automao Aplicada Indstria do P&G (DAS-5921), que permitiu, dentre outras coisas, a familiarizao com tecnologias como Foundation Fieldbus. Tambm deve-se destacar que o trabalho desenvolvido durante o estgio no programa (Projeto de uma Unidade para Pesquisa de Medio e Controle de Escoamento Multifsico [1]) e como estgio do curso de Automao (DAS-5501) permitiu o estudo de tpicos de instrumentao e automao aplicados ao projeto de uma unidade de processo.

1.3: A Chemtech
Fundada em 1989 por trs engenheiros qumicos recm formados pelo Instituto Militar de Engenharia (IME), no Rio de Janeiro, a Chemtech (das iniciais de Chemical Engineering e Information Technology ) uma empresa de consultoria e prestao de servios em engenharia bsica, tecnologia da informao, controle e automao. A gura 1.1 mostra um esquemtico com as reas de atuao da Chemtech. 16

Os primeiros projetos da Chemtech visavam o desenvolvimento de engenharia bsica e simulao para a indstria de processos. O PETROX - simulador de processo desenvolvido para a Petrobras e ainda hoje utilizado por esta empresa - um exemplo de projeto pioneiro que teve grande sucesso e abriu caminho para a Chemtech ampliar seus clientes e rea de atuao. Em 1999, a Chemtech adquiriu a empresa EGS (Engineering Sciences) e passou a contar com maior experincia nas reas de MES e PIMS. Isso possibilitou o desenvolvimento de novos projetos como o MES da Companhia Siderrgica Nacional (CSN). Em maro de 2001, a empresa foi escolhida pela Siemens para ser a responsvel pela rea de tecnologia da informao para plantas de processo nos pases do Mercosul e no Mxico, e passou a fazer parte da diviso I&P (Industry and Plants) do grupo I&S (Industrial Solutions and Services). Em 2008, com a reestruturao do grupo Siemens, a empresa passou para a diviso Oil & Gas do setor Energy. Atualmente, a Chemtech possui cerca de 1200 funcionrios e escritrios no Rio de Janeiro, So Paulo, Salvador, Belo Horizonte, Manaus, Porto Alegre, Vitria e em Houston, nos Estados Unidos da Amrica. A empresa lder brasileira no fornecimento de solues de otimizao para as indstrias de processos e atua em diversos pases, como Alemanha, Estados Unidos, Rssia, Japo, Cingapura, Tailndia, Arbia Saudita, Frana, frica do Sul, Canad e Espanha. Entre os principais clientes da Chemtech, destacam-se Petrobras, Vale, CSN, Braskem, ExxonMobil, Saudi Aramco e Shell, entre outras. Em 2009, a Chemtech foi eleita empresa mais inovadora do Brasil pela Fundao Getlio Vargas e pelo Great Places to Work Institut (GPWI). Foi eleita ainda a segunda melhor empresa para se trabalhar no Brasil em uma pesquisa feita pelo GPWI e pela revista poca, tendo conquistado o primeiro lugar nos dois anos anteriores. Desde 2004, gura na lista das melhores empresas, de acordo com pesquisas de clima organizacional.

1.4: Projeto FEED do complexo


Este trabalho est inserido no contexto do projeto de pr-detalhamento (FEED) de um complexo petroqumico. Nas sees abaixo sero introduzidas as principais fases de um empreendimento industrial, o conceito e os objetivos de um projeto FEED. 17

Figura 1.1: reas de atuao da Chemtech Para uma discusso geral sobre projetos de empreendimento industrial e uma discusso aprofundada sobre anteprojeto, sugere-se o trabalho de Casarotto [7]. Uma metodologia especca para projetos de automao de processos discutida no livro [13]. Lucci, Concer e Santana [9] apresentam uma viso geral e a importncia da etapa de FEED do ponto de vista do projeto de instrumentao.

1.4.1: Fases de um projeto industrial O projeto de um empreendimento industrial geralmente dividido em 3 etapas principais: 1. Projeto conceitual; 2. Projeto bsico; 3. Projeto detalhado. O projeto conceitual visa denir os objetivos do projeto e as possibilidades de solues para atingir estes objetivos. Como exemplo, pode-se denir que o objetivo de uma planta produzir uma certa quantidade de propeno por dia. Para atingir este objetivo, podem existir diversas tecnologias disponveis. No projeto conceitual, estas alternativas so levantadas e analisadas. No nal desta fase, tem-se uma estimativa inicial de custos do projeto. O projeto bsico visa selecionar uma alternativa dentre as vrias propostas no projeto conceitual e ento realizar um projeto inicial considerando esta tecnologia. Nesta fase, so denidos as caractersticas principais dos processos, equipamentos, 18

sistemas e construes, sem no entanto detalhar estas caracetrsticas. No nal do projeto bsico, obtm-se uma estimativa de custos mais precisa que a realizada no projeto conceitual. Por ltimo, o projeto de detalhamento visa especicar todas as caractersticas do projeto, possibilitando a construo, compra de materiais, equipamentos e a montagem. Como exemplo, uma vez especicadas as caractersticas dos equipamentos, um determinado fornecedor selecionado. Em alguns projetos, a etapa de detalhamento feita pela mesma empresa responsvel pela construo da unidade. Neste caso, a etapa denominada EPC (Engineering, Procurement and Construction). Este o caso do projeto deste trabalho.

1.4.2: Projeto FEED O projeto de pr-detalhamento (FEED - Front End Engineering Design) uma etapa intermediria e hbrida entre o projeto bsico e o detalhado que tem como objetivo principal antecipar algumas etapas de forma a possibilitar uma melhor estimativa de custos do projeto. Alm disso, o FEED antecipa o projeto e compra de equipamentos crticos ao processo que, devido ao seu tamanho e complexidade, poderiam atrasar o incio de operao de uma unidade. Por exemplo, o processo de compra de um compressor de grande porte especco para uma unidade de processo (incluindo licitao, especicao, construo e transporte) pode demorar at 3 anos. O projeto de detalhamento de uma renaria, por sua vez, pode ser realizado num perodo de 2 ou 3 anos tambm. Por isso, se o compressor for especicado e comprado somente na etapa do projeto detalhado, corre-se o risco de atrasar o incio de operao do empreendimento. O projeto FEED pode ser divido em trs etapas: 1. Anlise de consistncia do projeto bsico; 2. Complementao do projeto bsico; 3. Projeto FEED. Na etapa anlise de consistncia, as informaes dos documentos do projeto bsico so vericadas se esto coerentes com os critrios tcnicos do projeto e consistentes entre si. Como exemplo, confrontam-se informaes de folhas de dados de 19

instrumentos e equipamentos com diagramas de processo e instrumentao (P&ID Process and Instrumentation Diagram). A etapa de complementao do projeto bsico consiste em detalhar algumas informaes a m de permitir a execuo da etapa de FEED. O nvel de detalhamento no deve ser tal qual no projeto detalhado, mas deve ser suciente para que os quantitativos possam ser estimados com a preciso requerida. Alm disso, a complementao do projeto bsico possui a nalidade de auxiliar a etapa de detalhamento. Como exemplos de documentos de instrumentao gerados nesta etapa, tm-se diagramas P&IDs, matrizes de causa e efeito e memoriais descritivos. Por ltimo, a etapa de FEED propriamente dita consiste em levantar o quantitativo de materiais, equipamentos, cabos, instrumentos, etc., possibilitando assim uma melhor estimativa de custos do projeto. Como exemplo de documentos gerados nesta etapa em um projeto de instrumentao e automao tm-se: plantas de locao de instrumentos, listas de instrumentos, listas de E/S de CLPs, listas de portas de comunicao, listas de cabos, etc.

1.5: Metodologia
Para a elaborao das arquiteturas de automao das unidades, foram denidas 7 etapas: 1. Estudo da arquitetura de automao geral do complexo; 2. Estudo de sistemas de automao de processos; 3. Esboo de uma arquitetura conceitual; 4. Levantamento e anlise de requisitos; 5. Pr-detalhamento das arquiteturas de sistemas e equipamentos; 6. Elaborao da arquitetura de uma unidade genrica; 7. Elaborao das arquiteturas especcas de cada unidade. Na primeira etapa, realizou-se um estudo sobre a arquitetura de automao geral do complexo petroqumico, denida durante o projeto bsico. O estudo abrangeu o levantamento de documentos de critrios de projeto, memoriais descritivos e 20

desenhos. Atravs dele foram denidos os principais sistemas e equipamentos de automao presentes numa unidade de processo. Em paralelo etapa 1, realizou-se tambm um estudo sobre os sistemas sob a ptica de suas arquiteturas. O estudo foi baseado em artigos, livros, catlogos e tambm em cursos e palestras realizadas durante o perodo do trabalho. Dentre os cursos, destacam-se os de interpretao de uxogramas de engenharia e o curso de AutoCAD bsico. Dentre as palestas, destacam-se temas como sistemas digitais de controle distribudo e sistemas integrados de fogo e gs. Uma vez levantados os principais equipamentos e sistemas de automao do complexo petroqumico, elaborou-se na etapa 3 uma arquitetura conceitual para uma unidade de processo genrica. Esta arquitetura serviu como base para a denio das arquitetura pr-detalhadas. Aps a denio da arquitetura conceitual, a etapa 4 consistiu no levantamento de requisitos dos sistemas obtidos a partir da documentao estudada na etapa 1. Estes requisitos, juntamente com a arquitetura conceitual e com o estudo dos sistemas, permitiram a realizao do pr-detalhamento das arquiteturas de automao das unidades. Completado o pr-detalhamento dos sistemas, elaborou-se na etapa 5 uma arquitetura de automao para uma unidade de processo genrica. Esta arquitetura foi utilizada como base para a elaborao das arquiteturas especcas. A stima e ltima etapa consiste na elaborao da arquitetura especca para cada unidade. Como exemplo de arquitetura especca, apresenta-se pr-detalhamento do sistema de automao de um turboexpansor.

1.6: Cronograma de atividades


O trabalho relacionado ao desenvolvimento das arquiteturas de automao foi iniciado em abril de 2009 e est previsto para nalizar em outubro do mesmo ano. O digrama de Gantt da gura 1.2 mostra o cronograma de atividades. Um ponto importante de ser comentado que o prazo estipulado para a emisso dos documentos de arquiteturas das primeiras unidades fez com que no incio do trabalho todas etapas fossem executadas em paralelo. Por isso, demorou-se um perodo maior que o desejado para que o desenvolvimento de uma arquitetura genrica 21

Figura 1.2: Cronograma de atividades chegasse ao nvel desejado de maturidade.

1.7: Organizao do documento


Esta monograa foi elaborada de forma a apresentar o trabalho seguindo as etapas da metodologia proposta. O captulo 2 apresenta um estudo sobre os principais equipamentos e sistemas de automao presentes em um complexo petroqumico. Descreve-se os sistema digital de controle distribudo - SDCD (seo 2.2.1), o sistema instrumentado de segurana - SIS (seo 2.2.2), sistema de gerenciamento de ativos - AMS (seo 2.2.3) e sistema de sequenciamento de eventos - SOE (seo 2.2.4). Discutem-se as principais tecnologias de rede utilizadas no complexo petroqumico (seo 2.4). Apresenta-se ainda conceitos de automao de mquinas de grande porte (e.g. compressores) (seo 2.3). Os conceitos apresentados neste captulo fornecem a base para a realizao do pr-detalhamento. No captulo 3 desenvolve-se a etapa de pr-detalhamento propriamente dita. Inicialmente, apresenta-se uma arquitetura geral do complexo petroqumico (seo 3.1). Em seguida, apresentam-se os principais requisitos e critrios para o projeto de automao das unidades de processo (seo 3.2). Elabora-se ento uma arquitetura pr-detalhada para uma unidade genrica (3.5). Por ltimo, como exemplo de arquitetura especca elaborada, apresenta-se a arquitetura de automao de um turboexpansor acionando um gerador (seo 3.6). No captulo 4 so apresentados e discutidos os resultados, em termos de docu22

mentos gerados e melhorias proporcionadas ao projeto FEED do complexo. Por m, no captulo 5 so apresentadas as concluses e perspectivas do trabalho.

1.8: Consideraes
Buscou-se utilizar ao longo deste trabalho termos e siglas em portugus para os sistemas de automao, como por exemplo SDCD (sistema digital de controle distribudo) ao invs de DCS (Distributted Control System). Entretanto, vericou-se que no existem na literatura siglas difundidas em portugus para alguns sistemas, como por exemplo para o sistema de gerenciamento de ativos (AMS - Asset Management System). Neste caso, preferiu-se manter a sigla em ingls.

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Captulo 2: Automao de procesos

Neste captulo so apresentados os principais sistemas de automao utilizados no complexo petroqumico. No pretende-se discutir a fundo todos os sistemas, mas sim apresentar uma viso geral daqueles que so fundamentais em automao de processos contnuos. Inicialmente, apresenta-se na seo 2.1 um modelo de hierarquia de automao em uma renaria. Em seguida, apresentam-se na seo 2.2 os principais sistemas de automao encontrados em uma unidade de processo de uma renaria ou complexo petroqumico. Discute-se tambm, na seo 2.3, conceitos de automao de mquinas de grande porte. Por ltimo, a m de permitir a integrao dos diferentes sistemas pertencentes aos diferentes nveis da hierarquia de automao, apresenta-se na seo 2.4 as redes de comunicao industriais.

2.1: Hierarquia de automao


Se por um lado os processos de manufatura beneciam-se de modelos e terminologias padres, tal como o a norma ISA-95.00.01/2000 [8], no se encontra na literatura um modelo padronizado semelhante para a rea de automao de processos. A m de permitir uma viso geral da arquitetura e hierarquia de automao de uma renaria, elaborou-se uma arquitetura conceitual, mostrada na gura 2.1. Nesta arquitetura, os sistemas foram dispostos em nveis segundo uma hierarquia de controle e gerenciamento do processo. No nvel inferior encontram-se os instrumentos de campo, tais como vlvulas, transmissores, painis, etc. Estes instrumentos so conectados a controladores atravs de redes de campos (e.g. Foundation Fieldbus ou Probus). Cada unidade da renaria pode possuir um ou mais controladores, e em geral mdulos de um sistema digital de controle distribudo (SDCD). Num segundo nvel, os controladores comunicam-se entre si atravs de uma rede de controle. Esta rede utilizada tambm para a interface com os sistemas de automao. 24

Figura 2.1: Hierarquia de automao de uma renaria

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O terceiro nvel constitudo por sistemas automao e informao tais como sistema de controle avanado (APC - Advanced Process Control), sistema de otimizao do processo, (RTO - Real Time Optimizer ), MES (Manufacturing Execution System), LIMS (Laboratory Information Management System), PIMS (Plant Information Management System), sistema de sequenciamento de eventos (SOE - Sequence of Events System) e sistema de gerenciamento de ativos (AMS - Asset Management System). Em um quarto nvel encontram-se sistemas corporativos responsveis pelo gerenciamento da produo, tais como o ERP (Enterprise Resource Planning) e o RTPM (Real Time Performance Management). Por ltimo, em um quinto nvel, encontram-se sistemas de informao como pginas e portais web, acessveis atravs de redes Intranet, Extranet ou ou atravs da Internet.

2.2: Sistemas de automao


Nesta seo apresentam-se os principais sistemas de automao utilizados em uma unidade de processo de uma renaria: sistema digital de controle distribudo (SDCD), sistema instrumentado de segurana (SIS), sistema de gerenciamento de ativos (AMS) e sistema de sequenciamento de eventos (SOE). As principais caractersticas e arquiteturas gerais destes sistemas so discutidas de forma a possibilitar o pr-detalhamento no captulo 3.

2.2.1: Sistema digital de controle distribudo O sistema digital de controle distribudo (SDCD) pode ser denido como uma combinao de hardware (instrumentos de campo, painis, servidores e estaes de operao), redes (topologia, protocolos e conversores) e aplicativos (para superviso, aquisio e controle). As principais funes de um SDCD so a aquisio de dados, controle do processo e superviso. Alm disso, sistemas modernos incluem as seguintes funcionalidades: Estratgias de controle avanado e otimizao; 26

Gerenciamento de alarmes; Gerenciamento de ativos; Sequenciamento de eventos; Na gura 2.1 podem-se observar, numa arquitetura conceitual, mdulos de controle, estao de engenharia e alguns sistemas de automao presentes em um SDCD. Os instrumentos de campo so conectados ao SDCD atravs caixas de junes, painis de rearranjo e cartes de E/S. As caixas de junes, localizadas no campo, renem uma poro de pares de cabos de instrumentos e os juntam em um nico multicabo. Na CCL, estes multicabos so levados at o painel de rearranjo onde cada par ento conectado na respectiva porta do carto. No caso de instrumentos em rede, um nico par de o correspondente a cada seo da rede ligado ao carto do SDCD, sem a necessidade de um painel de rearranjo. Os sistemas computacionais so armazenados em gabinetes verticais que incluem fontes de alimentao, painis de distribuio e mdulos. Os mdulos de controle so dispositivos microprocessados no qual possuem as funes de controle embarcadas. As estaes de engenharia so utilizadas para congurao, manuteno, operao e superviso do processo. Localizam-se geralmente em salas de controle.

2.2.2: Sistema instrumentado de segurana Sistemas instrumentados de segurana (SIS), ou sistemas de desligamentos de emergncia (ESD - Emergency Shutdown System) so uma classe de sistemas responsveis pela segurana operacional de unidades e equipamentos industriais. Eles causam a parada de emergncia ou impedem a operao insegura sempre que as condies de processo ultrapassam os limites preestabelecidos como seguros, ou que se estabeleam condies operacionais perigosas [2]. O objetivo nal evitar acidentes, tais como incndios, exploses e descarga de produtos perigosos ou poluentes atmosfera. A norma IEC 61511 dene o SIS como: Implementao de uma ou mais funes de segurana (SIF Safety Instrumented 27

Figura 2.2: Arquitetura conceitual de um SIS - Adaptado de [6] Functions). Um SIS composto por combinao de sensores, executores de lgica e atuadores. Um exemplo simples de SIF : Se o nvel no vaso A exceder um determinado valor, ento feche a vlvula de controle. Um sistema instrumentado de segurana pode consistir em diversas SIFs, e uma SIF pode consistir em um nico ou mltiplos grupos de sensores e atuadores. Alm disso, um mesmo grupo de sensores e atuadores podem fazer parte de mais de uma SIF [6]. A gura 2.2 mostra os componentes de um sistema SIS independente que prov a funo SIF descrita anteriormente. Nesta gura, possvel identicar os principais elementos de um SIS: sensores, executor de lgica e atuadores. O executor de lgica consiste em um CLP com certicao para um determinado nvel de integridade de segurana (SIL - Safety Integrity Level), e comumente chamado de PES (Programmable Electronic System).

2.2.3: Gerenciamento de ativos Os modernos sistemas de diagnstico e manuteno, conhecidos como sistemas de gerenciamento de ativos (AMS Assset Management System), trabalham conectados rede de instrumentos, monitorando continuamente suas condies e seus auto-diagnsticos. Eles esto preparados para noticar o tcnico sobre qualquer possibilidade de falha nos instrumentos da planta ou quando a manuteno programada necessria [10]. O sistema de gerenciamento de ativos permite a realizao de diagnstico remoto de instrumentos da planta atravs de uma interface de software. possvel, por 28

exemplo, identicar instrumentos com problemas sem a necessidade de retir-los da planta e lev-los a uma sala de manuteno. possvel ainda realizar ajustes no instrumento diretamente a partir da interface remota, sem a necessidade de se deslocar at o campo. O AMS permite ainda o gerenciamento de manutenes preventivas e preditivas. Na manuteno preventiva, os equipamentos so checados e testados segundo um planejamento peridico, onde o intervalo de tempo entre as manutenes denido pelo fabricante ou pela equipe de manuteno. Quando existe a necessidade da manuteno preventiva, o sistema notica o usurio na tela de alarmes de manutenes pendentes e/ou atravs de noticaes via email. J na manuteno preditiva, o sistema monitora continuamente parmetros de instrumentos os quais permitem identicar at quando o dispositivo pode operar em um nvel seguro, sem ocorrncia de falhas. Este tipo de manuteno permite a operao contnua do instrumento pelo maior tempo possvel antes dele sofrer manuteno ou substituio. O acesso s informaes do instrumento para anlise e congurao pode ser feito de diferentes formas. Os modernos sistemas de SDCD em geral possuem aplicativos prprios para o gerenciamento de ativos. Entretanto, pode acontecer destes sistemas no possurem todas as funcionalidades e caractersticas desejadas. Neste caso, uma soluo utilizar um aplicativo de AMS externo ao SDCD e realizar o acesso/escrita de dados nos instrumentos atravs do protocolo OPC (seo 2.4.3.6). Os modernos CLPs (controladores de lgica progamvel) possuem cartes de entrada 4 20 mA + HART capazes de ltrar as informao HART do sinal analgico e disponibiliz-la numa porta de sada. Desta forma, possvel conectar as sadas do CLP a um multiplexador HART e acess-las a partir de uma estao de engenharia. Caso o CLP no oferea sada HART, pode-se utilizar um dispositivo externo (intermedirio entre o instrumento e o CLP) para ltrar o sinal HART e multiplex-lo. O gerenciamento de ativos pode tambm ser feito atravs de um computador de mo capaz de ler e escrever informaes HART, que pode ser conectado diretamente ao instrumento sem interromper seu funcionamento. Em todos os casos, o gerenciamento de ativos s pode de ser feito com instrumentos inteligentes, ou seja, instrumentos com poder de microprocessamento. As informaes so enviadas e recebidas atravs de um protocolo de comunicao digital, tal como HART, Foundation Fieldbus ou Probus. 29

2.2.4: Sequenciamento de eventos Um dos principais problemas encontrados na indstria de processos determinar a causa inicial de um eventual desligamento de emergncia automtico do sistema. Isso porque numa situao como esta diversos alarmes e intertravamentos so gerados num perodo de tempo muito curto, de forma que a resoluo de estampagem de tempo do CLP ou controlador muitas vezes no permite determinar com preciso qual evento ocorreu primeiro. A situao se agrava quando os alarmes e intertravamentos so gerados em sistemas distintos, com relgios no sincronizados. Por outro lado, de extrema importncia saber a causa de um desligamento de emergncia am de evitar uma nova ocorrncia deste desligamento ou mesmo evitar eventos catastrcos. O sistema de sequenciamento de eventos (SOE - Sequence of Events System ou SOR - Sequence of Events Recorder ) possui como objetivo o registro de intertravamentos e alarmes que ocorreram no processo de forma a permitir uma anlise destes em casos de desligamentos de emergncia.

2.2.4.1: Arquiteturas Existem basicamente trs arquiteturas de sistemas SOE: Sistema dedicado; Sistema integrado ao controlador (SDCD, PES, CLP); Sistema hbrido. Os sistemas dedicados, cuja arquitetura mostrada na gura 2.3, so constitudos de processadores, mdulos de entrada, aplicativos e impressoras a m de permitir a tarefa de sequenciamento de eventos. As sadas de intertravamento de instrumentos e controladores so duplicadas (geralmente por duplicadores de estado slido, para no introduzir atrasos) e ento conectadas entrada do sistema externo. Embora na arquitetura da gura 2.3 o sistema foi representado como um nico equipamento, a arquitetura de um sistema SOE dedicado pode ser distribuda, de forma a exisitr mdulos para captura de eventos de cada subsistema e um mdulo principal para ordenao e sincronizao. 30

Figura 2.3: Sistema SOE externo - adaptado de [11]

Figura 2.4: Sistema SOE integrado ao SDCD - adaptado de [11]

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Atualmente, diversos CLPs e a maioria dos SDCDs j possuem funes de SOE incorporadas no equipamento, como mostrado na gura 2.4. No caso de CLPs, uma soluo adotada utilizar um microprocessador exclusivo para monitorar as portas do CLP e executar a funo de sequenciamento, independentemente do processador de lgica. As informaes do sequenciamento podem ser disponibilizadas a outros sistemas a partir de comunicao em rede. No caso de SDCDs, alm dos processadores dedicados nos cartes de entrada, comum os sistemas apresentarem tambm aplicativos especializados para o SOE. Por ltimo, pode-se ter um sistema hbrido no qual cada controlador executa o registro de todos os eventos relacionados a ele (como por exemplo CLPs com funes de SOE) e repassa ento este registro a um sistema superior, responsvel por armazenar, ordenar e exibir estes eventos. A arquitetura hbrida muitas vezes mais vantajosa nanceiramente em relao arquitetura totalmente dedicada. Entretanto, a sincronizao entre os diversos controladores torna-se um problema; nestes casos, uma soluo de sincronizao, tal como sincronizao por GPS (Global Positioning System), deve ser adotada.

2.3: Automao de grandes mquinas


Nesta seo apresenta-se uma discusso sobre automao de mquinas. Os conceitos apresentados sero utilizados posteriormente na seo 3.4.9 a m de permitir o desenvolvimento das arquiteturas de automao das mquinas encontradas no complexo petroqumico. Utilizou-se como referncia o trabalho de Campos e Filho [3]. Embora este artigo foque em arquiteturas de automao para compressores dinmicos (centrfugos ou axiais), grande parte dos conceitos apresentados e caractersticas das arquiteturas propostas so comuns a outras mquinas de grande porte, tais como compressores volumtricos (alternativos e rotativos), sopradores, bombas e turbinas. Campos e Filho [3] dividem a arquitetura de automao de uma mquina de grande porte em 4 sistemas: Sistema de leo de lubricao e de comando; Sistema de monitoramento operacional; 32

Sistema de controle; Sistema de intertravamento.

2.3.1: Sistema de leo de lubricao e de comando O objetivo do sistema de leo de lubricao e de comado garantir a circulao do leo de lubricao, pois sua falta pode danicar seriamente todo o conjunto rotativo. O sistema tambm responsvel pelo comando de atuadores hidrulicos.

2.3.2: Sistema de monitoramento O objetivo do sistema de monitoramento operacional, conforme o nome sugere, monitorar as principais variveis de operao da mquina, as quais podem fornecer um diagnstico desta. Como exemplo de variveis, tem-se a temperatura dos mancais de rolamento e os nveis de vibrao axial e radial. As informao podem ser coletadas e monitoradas por um dispositivo dedicado (soluo mais utilizada e recomendada para grandes mquinas) ou ento pelo prprio CLP de controle e intertravamento do equipamento. Em todos os casos, a medio das variveis de interesse deve ser feita a partir de sensores exclusivos, independentes do sistema de controle. Alm disso, no caso de um sistema de monitoramento dedicado, este deve se comunicar com o CLP da mquina enviando informaes de alarmes e informaes de estado das variveis. Os sistemas de monitoramento dedicados podem ser classicados em duas categorias: monitoramento contnuo (gura 2.5) e monitoramento por varredura (gura 2.6). Nos sistemas de monitoramento contnuo, os sensores so conectados ao dispositivo de monitoramento de forma direta, ponto-a-ponto, formando uma topologia em estrela. Estes sistemas destinam-se a mquinas crticas cujas variveis devem ser monitoradas em curtos espaos de tempo. J nos sistemas de monitoramento por varredura, os sensores so conectados ao dispositivo atravs de um barramento, utilizando uma rede de sensores. Conforme discutido na seo 2.4.1.1, as redes de sensores possuem a vantagem de reduzir custos na ligao. Entretanto, o uso de uma rede pode fazer com que o dispositivo demore alguns segundos ou minutos para fazer a leitura (ou varrer) todos os instrumentos ligados ao barramento. Este tipo de sistema utilizado em mquinas no crticas. 33

2.3.3: Sistema de controle Os sistemas de controle existentes em uma mquina rotativa de grande porte so: o controle de capacidade e o controle antisurge. O controle de capacidade responsvel por adequar a vazo correspondente demanda instantnea do processo. Geralmente, este controle feito a partir do SDCD, o qual envia um sinal correspondente referncia (setpoint)para o controle de rotao da mquina. O controle antisurge tem por objetivo evitar que a mquina entre em uma condio de instabilidade dinmica denominada de surge, que uma ameaa integridade fsica do equipamento [4]. Este fenmeno mais comum de acontecer nos compressores dinmicos, podendo tambm acontecer em bombas centrfugas e axiais e em sopradores; porm, nestes equipamentos a ocorrncia menos frequente e os danos menos severos. O controle antisurge pode ser implementado tanto em um controlador independente quanto no CLP de intertravamento do compressor. Informaes mais detalhadas sobre o controle de capacidade e controle antisurge podem ser encontradas nos trabalhos de Campos e Teixeira [4] e Campos e Filho [3].

2.3.4: Sistema de intertravamento O sistema de intertravamento responsvel pelas aes automticas (paradas de emergncia, por exemplo) quando a integridade fsica do equipamento estiver em risco. Essas situaes de risco so identicadas e tratadas como funes de segurana (SIFs). O sistema implementado em um CLP, e deve-se comunicar tanto com o PES da unidade (para enviar e receber sinais de intertravamentos) quanto com o SDCD (para sinais de status e alarmes). No caso de mquinas com turbinas, alm do sistema de intertravamento, deve haver um sistema de deteco de sobrevelocidade com sensores. Recomenda-se que este sistema seja um dispositivo eletrnico independente do dispositivo de intertravamento.

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2.4: Redes industriais


Nestas seo apresentam-se as tecnologias de rede de automao que foram especicadas no projeto do complexo petroqumico. Inicialmente, apresenta-se uma classicao das redes industriais quanto sua aplicao. Comenta-se brevemente o modelo de referncia OSI/ISO, de forma a embasar a discusso. Por ltimo, apresentam-se as tecnologias utilizadas no complexo. Procurou-se neste trabalho apresentar e discutir as redes industriais sob o ponto de vista do usurio, e no do desenvolvedor. Desta forma, enfatizaram-se aspectos de funcionalidade, aplicabilidade e caractersticas operacionais, discutindo o protocolo apenas quando relevante ao usurio. Uma discusso mais aprofundada sobre as tecnologias de redes industriais sob o ponto de vista do usurio pode ser encontrada no trabalho de Caro [5]. Por outro lado, uma discusso mais aprofundada sobre os protocolos e princpios das tecnologias apresentada por Stemmer em [12].

2.4.1: Classicao Caro [5] classica as redes para automao industrial, quanto nalidade, em trs categorias: 1. Redes de sensores (sensor networks); 2. Redes de campo (eldbus networks); 3. Redes de controle (control networks).

2.4.1.1: Redes de sensores As redes de sensores constituem o nvel mais baixo da hierarquia de automao, e so projetadas com o objetivo de reduzir a ao necessria para ligar o sensor ao controlador (CLP ou SDCD). As guras 2.5 e 2.6 mostram, respectivamente, a conexo tradicional de sensores/atuadores e a soluo utilizando uma rede. Pode-se observar que, no caso em que o controlador est em um local distante do sensor, a economia de cabos pode ser bastante signicativa.

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Figura 2.5: Conexo tradicional de sensores

Figura 2.6: Rede de sensores O princpio de funcionamento das redes de sensores o mesmo para todas as tecnologias disponveis: o estado do equipamento detectado e convertido em 0 ou 1 em um registro. O registro ento transmitido pela rede a um dispositivo de varredura, geralmente um CLP ou computador.

2.4.1.2: Redes de campo O termo rede de campo, ou eldbus, usado para designar toda rede em plantas de manufatura ou processos na qual h inteligncia programvel e distribuda nos nodos, ou seja, o instrumento possui um microprocessador. O processador em campo pode ser utilizado para realizar funes de processamento de sinais ou at mesmo de controle. O fato que distingue uma rede de sensores de uma rede de campo que, no caso daquelas, a informao do sensor diretamente transmitida rede, sem nenhum tipo de processamento da informao. J numa rede de campo, realiza-se processamento de informaes no sensor antes da transmisso para a rede, como por exemplo uma mudana de escala da varivel. Como exemplo de redes de campo, citam-se as tecnologias Foundation Fieldbus e Probus-PA.

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Figura 2.7: Modelo de referncia OSI/ISO 2.4.1.3: Redes de controle As redes de controle (control networks) possuem como objetivo interligar controladores (e.g. CLP ou SDCD) e permitir a comunicao destes com sistemas de informao. Em comparao com as redes de campo, as redes de controle possuem geralmente um trfego maior de informaes, e por causa disso mensagens maiores e velocidade mais alta. Em alguns casos, necessrio que a rede tenha requisitos de tempo real a m de permitir a troca de dados crticos entre controladores. Como exemplo de tecnologias de redes de controle, tem-se o Probus-DP e o Modbus. Atualmente, a tendncia que as redes de controle utilizem como base a tecnologia Ethernet/TCP-IP devido ao seu baixo custo e capacidade de integrao. Um exemplo a tecnologia Modbus-TCP.

2.4.2: Modelo OSI/ISO O modelo de referncia OSI (Open Systems Interconnection), descrito pela norma ISO/IEC 7498-1:1994, uma tentativa de padronizar as funcionalidades da comunicao entre computadores. O modelo, ilustrado na gura 2.7, divido em sete camadas: fsica (1), enlace (2), rede (3), transporte (4), sesso (5), presentao (6) e aplicao (7). 37

A camada de aplicao implementa um conjunto de protocolos bastante diversicado e orientado a aplicaes bem denidas. Como exemplo, tem-se o protocolo HTTP (Hypertext Transfer Protocol), utilizado na web. A camada de apresentao oferece algumas funes frequentemente necessrias na comunicao (por exemplo compactao de dados), de modo a poupar o usurio deste trabalho. A camada de sesso responsvel pelo estabelecimento de sesses de dilogo para os usurios da rede. Um exemplo de servio efetuar a gesto do dilogo, ou seja, denir, por exemplo, se o dilogo vai ser efetuado em modo uni ou bidirecional. A camada de transporte representa uma interface entre as camadas orientadas comunicao (1, 2 e 3) e as camadas orientadas aplicao (5, 6, e 7). Ela recebe os dados enviados da camada de sesso e deve decomp-los, se for o caso, em unidades de dados menores (datagramas) e garantir que todas as partes da mensagem vo ser transmitidas corretamente outra extremidade. A camada de enlace de dados prov o encapsulamento dos dados e a transmisso livre de erros para a camada de rede. Ela efetua esta funo atravs da decomposio das mensagens em unidades menores de dados denominadas quadros (frames). A camada fsica responsvel pela transferncia de bits em um circuito de comunicao. De maneira geral, sua funo garantir que cada bit enviado de um lado ser recebido do outro lado sem ter alterado o seu valor.

2.4.3: Tecnologias Nesta seo apresentam-se as principais tecnologias de comunicao digital utilizadas no complexo petroqumico: HART, Foundation Fieldbus, Probus, Ethernet / TCP-IP, Modbus e OPC. Conforme dito anteriormente, a discusso foi baseada nas caractersticas de aplicao de cada tecnologia, do ponto de vista do usurio de automao.

2.4.3.1: HART A tecnologia HART (Highway Adressable Remote Transducer ) foi criada para permitir a comunicao digital entre instrumentos de campos e controladores ou com38

putadores, porm mantendo a transmisso da varivel no padro 4 20mA. Os dados digitais so transmitidos atravs da modulao de um sinal de corrente de pequena intensidade junto com o sinal primrio 4 20 mA. A velocidade da comunicao limitada a 1200 bits/s. Os dispositivos HART podem ser ligados em mdulos de entrada somente analgicos, e neste caso o contedo digital do sinal descartado, ou ento ligado em mdulos capazes de ler informaes HART. Atualmente, a maioria dos CLPs e SDCD possuem cartes de entrada 4 20 mA com capacidade HART. O protocolo HART frequentemente utilizado para realizar tarefas de gerenciamento de ativos. Pode-se, por exemplo, realizar o ajuste de zero e span atravs da interface do SDCD ou atravs de um computador de mo. Alm disso, pode-se monitorar remotamente variveis operacionais como a temperatura do invlucro do instrumento. Uma verso de barramento da tecnologia HART tambm especicada pela Hart Foundation, permitindo a comunicao totalmente digital (sem utilizar o sinal 4 20mA). Entretanto, este verso no amplamente utilizada devido baixa velocidade de transmisso (1, 2 kbits/s). Uma tendncia futura o uso do protocolo HART em redes sem o (wireless). Esta tecnologia vem sendo desenvolvida pela HART Foundation e as perspectivas de aplicaes so grandes.

2.4.3.2: Foundation Fieldbus A tecnologia Foundation Fieldbus (FF) foi criada para suprir a necessidade de uma rede de comunicao digital a m de ser utilizada em controle de processos. Inicialmente, pretendia substituir as transmisses de sinais em 4 20 mA. A tecnologia deveria tambm utilizar os mesmos tipos de os que os instrumentos convencionais, ser capaz de suprir potncia eltrica aos dispositivos e poder cumprir com requisitos de segurana intrnseca. A norma ANSI/ISA-50.02 serviu de base para a implementao do protocolo pela Fieldbus Foundation. Mais tarde, a tecnologia foi incorporada na norma internacional IEC 61158. A Filedbus Foundation especicou dois nveis de rede FF: o FF H1 e o FF HSE. O nvel H1 (abreviatura de Hunk 1) utilizado para interligar instrumentos inteligentes em rede utilizando um barramento (segmento H1). Neste nvel, a rede opera 39

Figura 2.8: Topologia da rede FF H1 na velocidade de 31, 25kbps. Esta velocidade baixa necessria para que os requisitos de rejeio de rudo, entrega de potncia e segurana intrnseca possam ser implementados. A topologia da rede FF H1, ilustrada na gura 2.8, chamada de tronco e ramal (trunk and spur ). Nesta topologia, todos os dispositivos de um segmento H1 so interconectados em caixa de juno, localizada no campo. Desta caixa de juno sai um multicabo que ligado a um carto de entrada FF do controlador (host). A principal caracterstica da rede FF H1 a capacidade de implementar as malhas de controle diretamente nos instrumentos em campo, permitindo uma real distribuio do controle. Como exemplo, num controle em cascata de nvel, o controlador de vazo (escravo) usualmente implementado no transmissor da vlvula; o controlador de nvel (mestre), por sua vez, implementado no transmissor de nvel. Nesta congurao, o transmissor de nvel envia a referncia de vazo diretamente vlvula de controle, e esta envia o valor da varivel de processo diretamente ao transmissor de nvel. Convm salientar que esta caracterstica de implementar malhas de controle nos prprios transmissores s possibilitada atualmente pela tecnologia Foundation Fieldbus. O FF HSE (High Speed Ethernet) foi especicado para permitir a comunicao entre diferentes segmentos H1, e utiliza a Ethernet como camada fsica e de enlace. Maiores informaes sobre o FF HSE e sobre FF em geral podem ser encontradas em [5].

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2.4.3.3: Probus O Probus (Process Field Bus) foi desenvolvido na Alemanha, inicialmente pela Siemens em conjunto com a Bosch e Klockner-Moeller, em 1987, a m de permitir a comunicao de CLPs com outros dispositivos de fbrica. O protocolo comeou como uma especicao de trocas de mensagens que cou conhecida como Probus FMS (Factory Message Specication). O FMS, por sua vez, um subconjunto da norma ISO 9509, MMS (Manufacturing Message Specication), eliminando os comandos que no so necessrios para a comunicao entre CLPs. Apesar do Probus ter sido desenvolvido com o objetivo de ser um padro para a comunicao entre CLPs e sistemas como IHMs, o antigo protocolo Probus FMS mostrou-se ser muito lento para suportar atualizaes das interfaces homem-mquina (IHM). Quando conexes com terminais remotos de CLPs ou multiplexadores remotos tornaram-se uma necessidade, o protocolo Probus-DP (Device Protocol) foi criado para resolver ambos os problemas. O Probus-DP opera sobre um par-tranado blindado utilizando o protocolo EIA/TIA-485. A velocidade pode variar de acordo com o cabo, mas especicada entre 9600 bit/s e 12 M bit/s. O acesso a informaes feito a partir do protocolo mestre-escravo, que permite sincronismo e torna a rede determinista. Uma vez que existe somente um mestre na rede em todo instante de tempo, a comunicao halfduplex 1 . Devido a suas caractersticas de determinismo e alta velocidade, o ProbusDP pode ser utilizado tanto como rede de controle quanto rede de campo, embora esta ltima categoria aplique-se apenas para instrumentos de automao discreta. O Probus-PA (Process Automation) foi criado para ser utilizado em controle de processos. O protocolo utiliza a mesma estrutura de mensagens do Probus-DP e implementando utilizando as mesmas especicaes da camada fsica do Foundation Fieldbus H1. Normalmente, os instrumentos so conectados em uma caixa de juno que os acoplam na rede Probus-DP. Entretanto, existem SDCDs e CLPs com cartes de entrada diretamente Probus-PA. Um substituto natural do Probus a tecnologia PROFInet, que utiliza um modelo de objetos baseados em XML (Extensible Markup Language) e Ethernet com TCP-IP [5].
1

Uma explicao sobre termos como half-duplex feita em [12]

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2.4.3.4: Ethernet/TCP-IP A Ethernet uma tecnologia de rede local (LAN - local area network ) denida pela norma IEC/ISO 8802-3 (idntica norma IEEE 802.3), especicando somente a camada fsica e a camada de enlace de dados do modelo de referncia OSI. Atualmente, a Ethernet utilizada em diversas tecnologias abertas e mesmo em redes proprietrias. Como exemplo, cita-se o Modbus-TCP, apresentado na seo 2.4.3.5. A vantagem de se utilizar o padro Ethernet o reduzido custo dos componentes, visto que a tecnologia amplamente difundida para troca de informaes nos ambientes comerciais e residenciais. A idia fundamental da Ethernet utilizar um meio de acesso (ether) compartilhado entre os diversos nodos da rede, utilizando um protocolo de controle de acesso ao meio denominado CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access / Colision Detection), especicado pela norma IEC/ISO 8802-3. Por no garantir determinismo, este protocolo uma das principais objees para o uso da Ethernet em redes de controle e principalmente em redes de campo. Atualmente, uma modalidade de Ethernet denominada Ethernet comutada vm sendo cada vez mais utilizada. O uso de swtiches (comutadores) no lugar de hubs (concentradores) permite descartar o protocolo CSMA/CD e assim, em princpio, eliminar o no-determinismo da rede. Desta forma, diversos trabalhos tm sido desenvolvidos para permitir aplicaes deterministas em redes Ethernet comutadas. O TCP (Transport Control Protocol) um protocolo que pode ser enquadrado na camada 4 do modelo de OSI e tem por funo estabelecer uma conexo convel para a camada de aplicao. O protocolo IP (Internet Protocol), por sua vez, enquadrase na camada 3 do modelo OSI e permite a interconexo de redes locais. Embora em princpio os procolos TCP e IP possam ser utilizados com outras tecnologias de enlace de dados, eles so em geral utilizados em conjunto com a Ethernet.

2.4.3.5: Modbus O Modbus o protocolo de comunicao a nvel de rede de controle mais difundido no meio industrial [5]. Ele foi desenvolvido inicialmente pela empresa Modicon para estabelecer um protocolo mestre-escravo para comunicao de seus CLPs com computadores. 42

Figura 2.9: Estrutura do protocolo Modbus O protocolo dene um conjunto de comandos e um formato de mensagens que permitem a transferncia de registros de CLPs ou outros dispositivos de controle para um segundo dispositivo. Assim, o conjunto de comandos por ser visto como um protocolo da camada 7 do modelo OSI. Diversas camadas fsicas tem sido utilizadas para implementar o Modbus, conforme mostra a gura 2.9. O Modbus foi originalmente desenvolvido para operar sobre uma linha serial assncrona descrita pela norma ANSI/EIA/TIA-232F, utilizando assim a topologia pontoa-ponto. Posteriormente, passou-se a utilizar o padro ANSI/EIA/TIA-485. O padro 485 utiliza uma linha diferencial balanceada, possibilitando distncias maiores e melhor imunidade ao rudo. Alm disso, o padro 485 permite utilizar um barramento para conectar vrios equipamentos. Existem dois modos de operao do Modbus sobre uma linha serial: Modbus ASCII e Modbus RTU. No primeiro modo, a mensagem (dgitos hexadecimais) codicada em caracteres ASCII (ISO-14962-1997). No modo RTU (tambm conhecido como modo binrio), o a mensagem convertida diretamente para o formato binrio, tendo a mensagem a metade do tamanho em bytes daquela convertida em ASCII. Por ser mais rpido, o Modbus RTU frequentemente mais utilizado. Em 1998, foi desenvolvido o protocolo Modbus-TCP. Esta especicao foi originalmente publicada na pgina web da Modicon/Schneider, entretanto foi posteriormente transferida para a associao independente Modbus.org. A principal vantagem do Modbus-TCP perante as outras especicaes consiste no reduzido custo dos componentes Ethernet, alm de permitir que dispositivos de controle sejam facilmente integrados e acessados a partir de redes locais ou atravs da Internet. 43

2.4.3.6: OPC O OPC uma srie de especicaes padres utilizadas para comunicao entre sistemas de automao industrial. A primeira especicao, originalmente chamada simplesmente de OPC e agora chamada de Data Access Specication, resultou da cooperao entre fornecedores de equipamentos de automao com a Microsoft. A especicao deniu um conjunto de objetos, interfaces e mtodos para utilizao em aplicaes de controle de processos e automao da manufatura a m de facilitar a interoperabilidade dos sistemas. Este padro foi originalmente baseado nas tecnologias OLE COM e DCOM da Microsoft. Os servidores OPC provem mtodos para que aplicativos possam acessar dados de um dispositivo de controle, tal como CLP ou SDCD. Uma vez que um servidor OPC escrito para um determinado equipamento, ele pode ser utilizado por qualquer aplicativo capaz de agir como cliente OPC. Os servidores OPC utilizam a tecnologia COM para comunicar com os clientes, permitindo a troca de informaes do processo em tempo-real. A especicao original (OPC-DA) padronizou a aquisio de dados de processo. A partir dela, percebeu-se que a comunicao de outros tipos de dados poderiam tambm ser padronizados. Atualmente, alm do OPC-DA, diversas especicaes esto em andamento ou j foram completadas, dentre elas: OPC Alarms & Events, OPC Batch, OPC Historical Data Access, OPC Security e OPC Commands. Uma das principais desvantagens das especicaes OPC dependncia da tecnologia COM da Microsoft. A m de resolver este problema, uma especicao denominada OPC Unied Architecture vem sendo desenvolvida e testada. Esta especicao pode ser implementada utilizando Java, Microsoft .NET ou C, eliminando a necessidade do uso da plataforma Windows.

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Captulo 3: Desenvolvimento

Neste captulo apresentado o desenvolvimento das arquiteturas de automao das unidades de processo do complexo petroqumico. Inicialmente, descreve-se a arquitetura geral do complexo petroqumico (seo 3.1). Em seguida, apresentam-se os principais requisitos e critrios para o projeto de automao das unidades de processo (seo 3.2). Elabora-se ento uma arquitetura pr-detalhada para uma unidade genrica (3.5). Por ltimo, como exemplo de arquitetura especca elaborada, apresenta-se a arquitetura de automao de um turboexpansor acionando um gerador (seo 3.6).

3.1: Arquitetura geral do complexo


O complexo petroqumico pode ser divido em um conjunto de 3 tipos de unidades: Unidades de processo; Utilidades; Facilidades. As unidades de processo possuem como nalidade produzir matria-prima petroqumica como propeno, eteno, benzeno e butadieno e tambm produtos de segunda gerao, tais como como polipropileno, polietileno, etileno glicol, estireno, PTA e PET. As unidades de utilidades auxiliam a operao das unidades de processo. Exomo exemplo de utilidades, tm-se as unidade des tratamento de gua e condensado, unidades de combustveis, unidade de ar comprimido de servio, unidade de gerao de energia eltrica, subestaes de distribuio, dentre outras. As facilidades so: parque de armazenamento de matria-prima, produtos intermedirios e nais, instalaes administrativas, de manuteno e operao, instalaes de recebimento e expedio de produtos e instalaes de infraestrutura. A operao de todo o complexo petroqumico feita a partir de um centro integrado de controle (CIC). Este centro recebe e envia informaes para as unidades do 45

Figura 3.1: Arquitetura do complexo petroqumico complexo que possuem sistemas de controle e automao. Os sistemas de constrole das unidades consistem basicamente em sensores e atuadores localizados no campo e de controladores localizados em uma casa de controle local (CCL). Cada unidade de processo possui sua CCL, enquanto que o controle de unidades de facilidades e utilidades feito em salas de controle geralmente compartilhadas. A gura 3.1 mostra um esquema da arquitetura do complexo petroqumico. Conforme discutido na seo 1.1, neste trabalho ser dada nfase aos equipamentos e sistemas localizados no campo e nas CCLs das unidades de processo. O detalhamento dos sistemas do CIC ser feito na etapa de detalhamento do projeto. A unidades de utilidades e facilidades no fazem parte do escopo do trabalho.

3.2: Levantamento de requisitos


Os requisitos de automao do complexo petroqumico foram levantados a partir de documentos de especicaes tcnicas do projeto, que foram elaborados durante a etapa conceitual. O levantamento de requisitos permitiu, alm da base para o desenvolvimento das arquiteturas, uma anlise de consistncia dos documentos do projeto. Requisitos 46

levantados como inconsistentes ou dbios foram discutidos em reunies com o cliente. Os requisitos levantados para cada sistema particular (por exemplo requisitos do SDCD) sero apresentados na seo de pr-detalhamento destes sistemas. Nesta seo, sero apresentados os requisitos dos sistemas de pacote. Entende-se como pacote o conjunto de instrumentos, equipamentos e sistemas fornecidos por empresas terceiras, as quais so responsveis pela instalao, congurao e integrao do equipamento unidade. Um exemplo de pacote so os compressores, os quais devem ser fornecidos pelo fabricante juntamente com seus os sistemas auxiliares (lubricao, controle, intertravamento, superviso). Denomina-se RCP (Remote Control Panel) um gabinete, localizado numa CCL, que contm dispositivos para controle e superviso (e.g. CLP) de um determinado equipamento. Se este gabinete localizar-se no campo, prximo ao equipamento, o gabinete recebe a denominao de LCP (Local Control Panel). Um painel com funo apenas de comando e superviso, sem possuir CLP ou outro dispositivo de controle, denominado LP (Local Panel). Os requisitos de automao levantados para os pacotes so os seguintes: 1. Para m de padronizao, todos instrumento devem ser do tipo 4 20 mA ou 0 24V dc. 2. Todos os instrumentos analgicos 4 20 mA devem ser compatveis com o protocolo HART e devem ser conectados rede de gerenciamento de ativos (AMS); 3. A operao e superviso do pacote deve ser feita, em condies normais, atravs do SDCD. Assim, os sinais necessrios para operao e superviso do pacote devem estar disponveis no SDCD, incluindo sinais de status e alarmes; 4. Sinais de alarme e status devem ser transmitidos via comunicao serial utilizando preferencialmente o protocolo Modbus-TCP; 5. A comunicao entre LCPs ou LPs e SDCD deve ser feita utilizando bra ptica para o caso de sinais de monitoramento; 6. Intertravamentos e sinais de controle devem ser transmitidos entre o RCP ou LCP ao PES (explicado na seo 2.2.2) utilizando comunicao no protocolada (hardwired); 47

7. Os CLPs de pacote, controladores e outros equipamentos congurveis devem possuir uma porta Ethernet para manuteno remota; 8. Comandos de partida, parada e parada de emergncia (trip) de motores eltricos devem ser enviados diretamente para o CCM utilizando comunicao no protocolada(hardwired). Um item que vale a pena ser comentado sobre o requisito de transmisso de sinais de superviso utilizando o protocolo Modbus-TCP. Embora este protocolo tenha sido denido h mais de 10 anos, muitos sistemas ainda oferecem suporte somente ao Modbus padro (RTU sobre EIA/TIA-485). Este o caso por exemplo, de alguns controladores de velocidade de turbinas. Nestes casos, a opo ou utilizar o protocolo padro ou utilizar um conversor de protocolos (gateway ) a m de convert-lo para Modbus-TCP. Neste projeto, adotou-se a primeira opo, visto que o uso de um conversor acrescenta custos e aumenta a probabilidade de falhas.

3.3: Arquitetura conceitual


Com base nos requisitos levantados e em documentos do projeto conceitual, elaborou-se, para as unidades de processo do complexo, uma arquitetura de automao conceitual, mostrada na gura 3.2. Esta arquitetura tem por objetivo apresentar uma viso geral de automao das unidades e servir de base para a elaborao da arquitetura pr-detalhada. Na gura 3.2, so mostradas trs partes do complexo: o campo, a casa de controle local (CCL), e o centro integrado de controle (CIC). Na CCL encontram-se os principais equipamentos de controle da unidade: SDCD (sistema digital de controle distribudo); PES (Programmable Electronic System); PES de F&G; PES de fornos a chama (se existentes). Os equipamentos de controle comunicam-se com elementos sensores e atuadores no campo, que podem ser analgicos, digitais ou do tipo Foundation Fieldbus. 48

Figura 3.2: Arquitetura conceitual de uma unidade de processo

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Para os elementos analgicos e digitais, utilizam-se painis de rearranjo para a conexo com os cartes de E/S dos controladores, a m de permitir melhor organizao da ao. Mostra-se tambm, na CCL, um painel de controle remoto (RCP) de um equipamento tpico. Neste painel localiza-se o CLP responsvel pelo controle e intertravamento do equipamento e dos sistemas auxiliares. Geralmente o os sensores, atuadores , CLPs e sistemas de controle de equipamentos so fornecidos em conjunto pelo fabricante do equipamento, constituindo um pacote, conforme explicado na seo 3.2. Tambm est presente CCL redes para os sistemas gerenciamento de informaes, a saber: Rede de manuteno (RMN); Sistema de gerenciamento de ativos (AMS); Sistema de sequenciamento de eventos (SOE). Representou-se tambm na arquitetura conceitual uma sala para os equipamentos eltricos. Nesta sala encontram-se o centro de distribuio de cargas (CDC), o centro de controle de motores (CCM) e conversores de freqncia (VSD Variable Speed Drivers). A comunicao entre os sistemas e equipamentos ocorre em dois nveis: em nvel de troca de informaes de status e alarmes (representado no nvel superior do diagrama) e em nvel de intertravamentos (representados por ligaes entre os painis de rearranjo). Na arquitetura conceitual representaram-se apenas as principais comunicaes entre os sistemas, sem detalhar a topologia e os protocolos. O detalhamento das arquiteturas feito na seo seguinte.

3.4: Pr-Detalhamento
Nesta seo apresentam-se as arquiteturas de automao desenvolvidas para os seguintes sistemas: sistema digital de controle distribudo (SDCD), sistema instrumentado de segurana (SIS), sistema de fogo e gs (FeG e FeGBA), sistema de 50

Figura 3.3: Simbologia gerenciamento de ativos (AMS), sistema de sequenciamento de eventos (SOE), rede de manuteno (RMN), analisadores, fornos a chama e sistemas de automao de mquinas de grande porte. Estes sistemas so o presentes na maioria das unidades de processo. A simbologia adotada para representar os tipos de comunicaes entre os sistemas mostrada na gura 3.3.

3.4.1: Sistema digital de controle distribudo Conforme denido na seo 2.2.1, o sistema digital de controle distribudo (SDCD) o conjunto de hardware e software integrados com o objetivo de implementar estratgias de controle e gerenciamento de informaes. A gura 3.4 mostra a arquitetura pr-detalhada desenvolvida para o SDCD das unidades de processo do complexo petroqumico. Em cada CCL, o SDCD constitudo por controladores e cartes de entrada e sada analgicos, digitais e FF localizados em um gabinete. Conforme requisito de projeto, os instrumentos analgicos e digitais digitais devem ser ligados em painis de rearranjo, e estes por sua vez so ligados nos cartes de E/S de controladores do SDCD. O uso de painis de rearranjo permite uma melhor organizao da ao e evita a realizao de manuseios diretos nos cartes de E/S.

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Figura 3.4: Arquitetura do SDCD

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3.4.1.1: Comunicao com servidores no CIC O SDCD comunica-se com servidores no CIC (centro integrado de controle) atravs de uma rede utilizando os protocolos Ethernet/TCP-IP nas camadas inferiores (1 a 4) do modelo OSI e protocolo prprio do sistema (proprietrio ou no) nas camadas superiores. Esta rede interliga os controladores de todas as unidades do complexo a sistemas localizados no CIC, como por exemplo ao sistema de controle avanado e s estaes de operao do SDCD. Como se trata de comunicao crtica, evolvendo dados de controle, esta rede foi especicada como sendo redundante e com rotas diferentes at o CIC. Utiliza-se bra ptica para a extenso da rede da CCL ao CIC, devido distncia entre os locais. Especicou-se tambm uma estao de engenharia na CCL conectada ao SDCD por meio da rede descrita acima. Esta estao tem por nalidade a congurao e manuteno do SDCD e de seus instrumentos.

3.4.1.2: Comunicao com o PES e CLPs de pacotes O SDCD recebe informaes de status e alarme do PES da unidade e de CLPs de pacote atravs de comunicao Modbus-TCP. Por outro lado, sinais de partida, parada e parada de emergncia (trip) de equipamentos so enviados atravs de sinais 0 24 V cc.

3.4.1.3: Comunicao com o CCM-CDC No caso de motores eltricos, o comando de partida e parada enviado ao centro de controle de motores (CCM) ou ao centro de distribuio de cargas (CDC), explicados na seo 3.4.10, atravs de comunicao utilizando o protocolo ProbusDP. Informaes de status dos motores so recebidas do mesmo modo. Por outro lado, comandos de desligamento de emergncia so enviados ao CCM ou CDC atravs de sinais 120 V ca. Na seo 3.4.10, as comunicaes dos sistemas com CCM e CDC so mais detalhadas.

3.4.2: Sistema instrumentado de segurana Conforme apresentado na seo 2.2.2, o sistema instrumentado de segurana (SIS) possui como funo impedir que o processo e equipamentos operem em faixas 53

que possam causar riscos segurana das pessoas ou ao meio-ambiente. Deniu-se para a arquitetura do sistema instrumentado de segurana um executor de lgica (PES) independente do SDCD. Como requisito de projeto, este PES deve possuir certicao TV SIL3.
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Ainda como requisito, todos os instrumentos relacionados ao SIS devem comunicar-se com o PES atravs de comunicao no protocolada (hardwired), no sendo permitido a via rede. A gura 3.5 mostra a arquitetura pr-detalhada desenvolvida para o SIS.

3.4.2.1: Comunicao com servidores no CIC O SIS possuir no centro integrado de controle (CIC) servidores (hospendando sistemas de automao) e estaes de engenharia para operao e manuteno. O PES comunica-se com estes sistemas atravs de uma rede Ethernet com rotas redundantes e com bra ptica como meio. Alm disso, no CIC existir um painel com botoeiras de emergncia, interliado a um mdulo do SIS tambm localizado no CIC. A comunicao entre este mdulo do SIS (localizado no CIC) e o PES (localizado na CCL) feito atravs de uma rede Ethernet redundante, com rotas diferentes e com certicao TV SIL3.

3.4.2.2: Comunicao com o SDCD De acordo com requisito de projeto, os sinais de intertravamentos enviados do SDCD ao PES no podem ser transmitidos utilizando comunicao serial digital; devese utilizar sinais 420 mA (analgicos) ou 024 V cc (digitais). Entretanto, informaes de status e alarmes podem ser enviadas atravs de uma rede de controle redundante utilizando protocolo Modbus-TCP.

3.4.2.3: Comunicao com pacotes Os pacotes devem enviar e receber sinais de parada de emergncia (trip) atravs de sinais 0 24 V cc, no sendo permitida comunicao serial digital.
SIL signica nvel de integridade de segurana (Safety Integrity Level) [2]. TV so organizaes de origem alem que certicam protudos e servios; um exemplo a TV Rheinland.
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Figura 3.5: Arquitetura do SIS

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3.4.2.4: Comunicao com o CCM-CDC Em situaes de riscos onde se faz necessrio o desligamento de compressores, bombas ou outros equipamentos com motores eltricos, bem como todo o sistema de alimentao da unidade, a informao de parada destes sistemas eltricos deve ser comandada pelo PES atravs de sinais digitais 0 120 V ca;

3.4.2.5: Comunicao com o AMS Os instrumentos analgicos 4 20 mA + HART so conectados ao sistema de gerenciamento de ativos (AMS - Asset Management System) atravs de um multiplexador HART. Este multiplexador ltra as informaes HART dos sinais e as multiplexam em um par-tranado utilizando o protocolo EIA/TIA-485. O sinal multiplexado ento encapsulado em um quadro Ethernet e enviado ao switch AMS da CCL, o qual est conectado ao sistema AMS no CIC.

3.4.2.6: Comunicao com o sistema SOE Conforme discutido na seo 2.2.4, os atuais CLPs, SDCDs e PES possuem nos prprios cartes de entrada um microprocessador dedicado para realizar a varredura e registro dos eventos, e ento transmiti-los a uma estao utilizando protocolo OPC. Na arquitetura mostrada na gura 3.5, a comunicao do PES com o sistema SOE d-se atravs de uma rede local Ethernet na CCL, que por sua vez est ligada ao CIC por meio de bra ptica. Para garantir a sincronizao dos eventos do SIS com o dos outros sistemas, o PES deve ser conectado a um sistema externo para sincronizao de relgio. Na arquitetura pr-detalhada, o sistema de sincronizao no foi representado, porm a informao da necessidade deste sistema foi registrada atravs de uma nota.

3.4.3: Sistema de fogo e gs O sistema de deteco de fogo monitora, atravs de sensores de chama e de fumaa, focos de incndio no campo e na CCL. Caso seja detectado a presena de fogo, um sistema constitudo de vlvulas de dilvio
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disparado, alertas visuais e

Vlvulas que pulverizam gua no processo em caso de incndio.

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sonoros so emitidos no campo e no CIC e intertravamentos de emergncia so iniciados pelo PES da unidade. Semelhantemente, caso seja detectado fogo na CCL, alarmes locais e no CIC so gerados, intertravamentos de emergncia processo so disparados pelo PES da unidade e intertravamentos so iniciados a m de garantir a integridade do processo. O sistema de deteco de gs tem por objetivo detectar vazamentos logo no incio da ocorrncia, possibilitando assim a tomada de aes rpidas, tais como isolamento da rea, desligamento de equipamentos, minimizao ou parada do vazamento. O sistema tambm pode ainda ser utilizado para investigaes ps-incidentes ou acidentes. No caso de vazamento de gs txico, pode-se estimar a concentrao do gs contaminante presente na rea e, partir desta informao, determinar os nveis mximos de exposio humana rea ou auxiliar em aes mdicas e ambientais. No caso de vazamento de gs combustvel o qual resultou uma exploso, o sistema de deteco pode auxiliar a determinar o momento exato da da ocorrncia do evento. Subdividiu-se o sistema de F&G da unidade em dois sistemas: um para a deteco de fogo e gs no processo, cuja arquitetura mostrada na gura 3.6, e outro para deteco de fogo e gs na CCL, cuja arquitetura mostrada na gura 3.7.

3.4.3.1: Sistema de fogo e gs do processo Os detectores de F&G (gura 3.6) so instrumentos convencionais (4 20 mA e 0 24 V cc) ligados ao PES de F&G atravs de sinais analgicos 4 20 mA ou digitais 0 24 V cc. Caso os instrumentos analgicos tenham capacidade de comunicao digital HART, estes devem so ligados rede de gerenciamento de ativos (conforme representado na gura). Alm dos transmissores, conectado ao PES de F&G do processo vlvulas de dilvio e dispositivos de alarmes audiovisuais. Na ocorrncia de deteco de fogo ou gs, o PES de F&G envia alarmes ao SDCD via comunicao ponto-a-ponto redundante utilizando o protocolo Modbus-TCP. Caso os alarmes sejam causadores de intertravamentos de processo, a informao deve ser transmitida ao PES da unidade atravs de sinais digitais 0 24 V cc. Como o sistema de F&G gera alarmes e intertravamentos, o mesmo deve possuir cartes com capacidade de sequenciamento de eventos e deve ser conectado rede SOE da unidade.

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Figura 3.6: Arquitetura do sistema de F&G

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Figura 3.7: Arquitetura do sistema de F&GBA 3.4.3.2: Sistema de fogo e gs da CCL O sistema de fogo e gs da CCL (gura 3.7), denominado F&GBA (Fire and Gas Buiding Automation), composto por instrumentos convencionais (4 20 mA +HART e 024 V cc) conectados a um PES. Os instrumentos analgicos compatveis com HART so conectados rede de gerenciamento de ativos. Caso seja detectado a presena de gs no sistema de ventilao ou condicionamento de ar da CCL (HVAC Heating,Ventilation and Air Conditioning), o F&GBA deve enviar alarmes a este sistema para que intertravamentos sejam realizados. Estas informaes so transmitidas atravs de sinais digitais 0 24V cc. Semelhantemente, sinais que geram intertravamentos de processo devem ser enviados ao PES da unidade tambm atravs de sinais digitais. Em relao comunicao com o SDCD, alarmes so enviados a este sistema atravs de comunicao redundante via Modbus-TCP. Alm disso, como o sistema F&GBA gera alarmes e intertravamentos, este deve possuir cartes com capacidade de sequenciamento de eventos e deve ser conectado rede SOE da unidade. Por ltimo, o F&GBA comunica-se com uma painel principal de controle de F&G localizado no CIC, que tem como objetivo monitorar todas as subestaes do complexo.

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3.4.4: Sistema de gerenciamento de ativos O sistema de gerenciamento de ativos (AMS - Asset Management System), apresentado na seo 2.2.3, possui como objetivo monitorar continuamente os instrumentos da planta, permitindo a realizao de diagnsticos, conguraes e manutenes . A gura 3.8 mostra a arquitetura desenvolvida para o sistema de gerenciamento de ativos da CCL. Para cada pacote com instrumentos analgicos, especicou-se que o acesso s funes de gerenciamento por meio de um ltro e multiplexador HART independente do CLP ou controlador. Isto porque no se sabe nesta etapa de projeto se o modelo do CLP/controlador possuir cartes com sada HART. O multiplexador possui um microprocessador capaz de ltrar as informaes HART do sinal 4 20 mA e multiplexar as informaes em uma linha de comunicao serial padro EIA-485. Estas informaes, por sua vez, passam por um conversor EIA-485/Ethernet, que encapsula as informaes em um datagrama TCP e as tornam disponveis para acesso via uma rede Ethernet TCP/IP. Especicou-se para cada CCL uma rede local para o gerenciamento de ativos. Esta rede, por sua vez, est interligada rede de gerenciamento de ativos do CIC atravs de comunicao via bra tica (devido distncia entre a CCL e o CIC), com redundncia e rotas diferentes. No caso do SDCD, conforme comentado na seo 2.2.3 os sistemas modernos j possuem integrado um sistema prprio de gerenciamento de ativos. Assim, no necessrio o uso de um dispositivo independente com ltro e multiplexador HART; as informaes so acessadas pelo aplicativo AMS (localizado em servidores no CIC) diretamente do SDCD atravs do protocolo OPC-UA ou OPC-DA. Alm do ser possvel realizar o gerenciamento de ativos a partir do CIC, podese congurar e diagnosticar instrumentos conectados ao SDCD e ao PES a partir de estaes de engenharia localizadas na CCL. Estas estaes, mostradas nas guras 3.4 e 3.5, foram especicadas para a congurao dos referidos sistemas.

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Figura 3.8: Arquitetura do AMS

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3.4.5: Sistema de sequenciamento de eventos O sistema de sequenciamento de eventos, apresentado na seo 2.2.4, possui como objetivo capturar e gravar sequencias de eventos que podem ocasionar o desligamento de emergncia de um sistema ou processo, ajudando no diagnstico das causas e consequncias do desligamento. O sistema SOE do complexo constitudo por servidores no CIC capazes de coletar dados de todos os sistemas que geram alarmes e intertravamentos e disponibilizlos a um aplicativo de anlise. Os sistemas que geram alarmes e intertravamentos so: SDCD, PES, F&G, F&GBA, sistemas de monitoramento de mquinas, CLPs de pacotes e controladores dedicados. A arquitetura desenvolvida para o sistema SOE mostrada na gura 3.9. Os dados so coletados no campo ou na CCL atravs de um sistema integrado ao controlador ou atravs de um sistema externo e enviados aos servidores no CIC atravs do protocolo OPC-UA ou OPC-A&E. Para isso, especicou-se na CCL uma rede local Ethernet interligando todos os dispositivos da unidade atravs um switch principal, e este por sua vez conectado aos servidores do CIC atravs de bra ptica. Alm disso, especicou-se um switch local para cada pacote, reunindo dados de todos os CLPs e controladores do equipamento e enviando-os ao switch da unidade.

3.4.6: Rede de manuteno A m de facilitar a congurao dos CLPs e controladores que no possuem uma estao de engenharia prpria, especicou-se uma rede local de manuteno (RMN), mostrada na gura 3.10. Esta rede interliga dispositivos atravs de um switch e permite que um computador porttil seja usado para realizar congurao ou manuteno.

3.4.7: Analisadores Analisadores so instrumentos utilizados para a medio de variveis no elementares do processo, tais como a composio de uma mistura, pH, condutividade, densidade e viscosidade. Estes instrumentos podem ter funo meramente supervisria ou podem ser utilizados em malhas de controle e em otimizao [2]. Os analisadores podem ser classicados quanto localizao em dois tipos: 62

Figura 3.9: Arquitetura do sistema SOE

Figura 3.10: Arquitetura da rede RMN

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analisadores in situ, nos quais os sensores operam diretamente no processo, e os extrativos, nos quais a amostra retirada por meio de uma sonda, condicionada e levada at o instrumento. A possibilidade de instalao in situ limita-se a a alguns poucos casos, sendo usual nos analisadores de pH, condutividade e nos analisadores de combusto. A instalao in situ tem menor custo e proporciona melhor tempo de resposta e delidade. Em muitos casos, porm, a natureza dos sensores e fatores como presso, temperatura, corroso, umidade e sujeira impossibilitam a montagem do sensor no processo, exigindo o pr-tratamento ou condicionamento da amostra. Neste caso, comum localizar o analisador em um abrigo (shelter ) ou em uma casa (analiser house). O sistema de condicionamento de amostras constitudo por diversos componentes, tais como vlvulas, transmissores, bombas, aquecedores e resfriadores. O controle destes sistemas pode ser feito tanto pelo prprio analisador quanto por um CLP externo.

3.4.7.1: Analisadores de processo Independentemente da nalidade do analisador (se utilizado para controle ou superviso), o instrumento deve enviar ao SDCD informaes de interesse do processo, a m de permitir o controle ou a simples superviso de parmetros. O envio de dados de controle ao SDCD feito atravs de sinais analgicos 4 20 mA ou (preferencialmente) atravs do protocolo Foundation Fieldbus. J os dados de superviso podem ser enviados ao SDCD atravs de sinais 420 mA (menos comum) ou protocolos de comunicao como Modbus-RTU, Modbus-TCP ou OPC-DA. Alm disso, todos os analisadores devem estar conectados a um sistema de aquisio de dados e manuteno (AMDAS Analyzer Maintenance and Data Acquisition System) localizado no CIC. Este sistema prov ferramentas para facilitar a congurao, manuteno dos instrumentos e validao dos dados adquiridos. O AMDAS constitudo por um servidor no CIC onde se encontra um aplicativo para tratamento de dados e manuteno. Este servidor pode obter dados de superviso tanto diretamente do analisador (se este possuir um servidor OPC) quanto indiretamente atravs do servidor OPC do SDCD. Com base nos requisitos apresentados, elaboraram-se 3 arquiteturas diferentes 64

Figura 3.11: Analisadores - arquitetura 1 para os analisadores, mostradas nas guras 3.11 a 3.13, respectivamente. Na primeira arquitetura (gura 3.11), o analisador em questo utilizado para controle de processos. Ele envia as variveis de anlise para o SDCD atravs de sinais 4 20 mA ou atravs do protocolo FF. Alm disso, o analisador comunica-se com o sistema AMDAS atravs de uma rede Ethernet e protocolo OPC-DA (tendo o analisador um servidor OPC). Na segunda arquitetura (gura 3.12), o analisador tambm utilizado para controle e envia variveis de processo ao SDCD da mesma maneira que na arquitetura 1 (via sinais 4 20 mA ou FF). Porm, o analisador no possui um servidor OPC para disponibilizar informaes ao AMDAS. Desta forma, utiliza-se um CLP (sistema intermedirio) para fazer a aquisio destes dados - via protocolo Modbus-RTU, ModbusTCP, HART ou mesmo via sinais 4 20 mA - e disponibiliz-los ao AMDAS atravs de OPC-DA. Por ltimo, na terceira arquitetura (gura 3.13), tem-se um cenrio com analisadores de multicomponentes que no so utilizado para controle e por isso no suportam FF (como por exemplo cromatgrafos). Neste caso, enviam-se os dados de interesse ao SDCD via OPC-DA. O AMDA consegue ento acess-los atravs do 65

Figura 3.12: Analisadores - arquitetura 2

Figura 3.13: Analisadores - arquitetura 3 66

servidor OPC do SDCD.

3.4.7.2: Sistema de monitoramento de emisses O sistema de monitoramento contnuo de emisses CEMS (Continuous Emission Monitoring System) possui como nalidade monitorar gases txicos originados em fornos, queimadores e caldeiras e que so emitidos na atmosfera. O CEMS constitudo por analisadores e por um sistema de condicionamento de amostras. O condicionamento de amostras feito por um CLP independente localizado na casa de analisadores. Este sistema de gerenciamento denominado ASM (Analyzer System Manager ). A gura 3.14 mostra a arquitetura para o CEMS. Observa-se a presena dos analisadores in situ e analisadores localizados na casa comunicando-se com o CLP de ASM atravs do protocolo Modbus-TCP. O ASM, por sua vez, envia dados ao SDCD tambm via Modbus-TCP. Estes dados podem ser acessados pelo AMDAS atravs de um servidor OPC. Na arquitetura proposta, representaram-se apenas os analisadores e o ASM, sendo omitidos os instrumentos e equipamentos pertencentes ao sistema de condicionamento de amostras.

3.4.8: Fornos a chama O forno industrial um dos principais equipamentos de fornecimento de calor para as diversas correntes de uma planta industrial. Sua funo, em alguns processos, vai alm da complementao de calor para ns de condicionamento da temperatura da carga que alimenta as torres de fracionamento ou os reatores; viabiliza tambm processos de craqueamento trmico, atuando, por exemplo, como os prprios reatores em unidades de coqueamento retardado, unidades de gerao de hidrognio e de produo de eteno [4]. Os fornos industriais podem ser divididos em duas categorias quanto fonte de calor: fornos a chama e fornos eltricos. A gura 3.15 mostra a arquitetura de automao pr-detalhada de um forno a chama. Para a implementao das funes de segurana, especicou-se de um PES 67

Figura 3.14: Arquitetura do CEMS dedicado para forno, independente do PES da unidade. Isso porque, alm de ser um equipamento crtico, o forno o equipamento que mais possui instrumentos. O controle do forno (temperatura de sada do produto, vazes de cada passe, presso interna, presso dos queimadores, dentre outros), por sua vez, executado no SDCD. Os instrumentos destinados ao controle so do tipo Foundation Fieldbus, enquanto que instrumentos relacionados ao sistema instrumentado de segurana so do tipo 4 20mA + HART (analgicos) ou 0 24 V cc (digitais). Especicou-se ainda que cada forno deve possuir um painel local com IHM. Atravs deste painel, o operador executa comandos de abertura e fechamento de vlvulas de leo, desligamento manual do forno e executa o comando de permisso para partida do equipamento. Informaes como status de purga, status de testes de vazamento so mostrados na IHM. Todos os comandos do LP devem ser enviados ao PES do forno atravs de de comunicao no protocolada (hardwired). Por outro lado, a comunicao entre a IHM e o PES do forno feita via protocolo Modbus-TCP.

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3.4.8.1: Comunicao com outros sistemas Mensagens de status e alarmes so enviados do PES do forno ao SDCD atravs de comunicao redundante via protocolo Modbus-TCP. Os sinais de parada de emergncia so enviados do SDCD ao PES da unidade atravs de comunicao no protocolada. Como o PES do forno gera alarmes e intertravamentos, ele deve ser conectado ao sistema de sequenciamento de eventos (SOE), sendo a comunicao realizada atravs de uma porta Ethernet e atravs do protocolo OPC-UA ou OPC-E&A. Os instrumentos 4 20 mA + HART, utilizados para execuo de lgicas de intertravamento, so conectados ao sistema de gerenciamento de ativos (AMS). Observa-se que o PES do forno est conectado a duas redes distintas do SIS: uma rede interligada sala de automao - conectada a uma estao de engenharia - e outra interligada sala de servidores de E/S. Estas duas redes fazem parte do sistema instrumentado de segurana (SIS) e so explicadas na seo 3.4.2.

3.4.9: Mquinas de grande porte Nesta seo discutem-se as arquiteturas de automao desenvolvidas para as principais mquinas de grande porte presentes nas unidades de processo do complexo petroqumico. Para a elaborao destas arquiteturas, utilizou-se como base os conceitos apresentados na seo 2.3, alm dos critrios de automao e instrumentao do projeto. Ao invs de apresentar a arquitetura epecca de cada equipamento, ser apresentada uma arquitetura de uma mquina genrica. Esta arquitetura contempla os requisitos e as comunicaes com outros sistemas do complexo, e foi utilizada como base para o desenvolvimento de arquiteturas de mquinas especcas.

3.4.9.1: Arquitetura genrica A gura 3.16 mostra a arquitetura genrica desenvolvida para mquinas de grande porte. Esta arquitetura contempla os 4 principais sistemas das grandes mquinas, apresentados na seo 2.3: subsistema de leo de lubricao e comando; 69

Figura 3.15: Arquitetura de um forno a chama

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subsistema de intertravamento; subsistema de controle de velocidade /capacidade (se aplicvel); subsistema de monitoramento. O sistema de leo e lubricao constitudo por instrumentos transmissores e vlvulas 4 20 mA + HART e instrumentos digitais 0 24 V cc. Na arquitetura, representou-se estes instrumentos de forma genrica, como entradas e sadas (E/S) analgicas e discretas para o CLP da mquina. O sistema de intertravamento constitudo por um CLP e instrumentos (tambm enquadrados nas E/S genricas). Os sinais de desligamento de emergncia so enviados ou recebidos do PES por meio de comunicao no protocolada (hardwired). J os sinais de alarmes e status so enviados ao SDCD via comunicao Modbus-TCP. A deteco de sobrevelocidade feita por um equipamento separado. No caso deste sistema detectar velocidade excessiva da mquina, um sinal 0 24 V cc de desligamento de emergncia enviado ao CLP e ao PES, a m de que estes possam realizar os devidos intertravamentos de segurana. O controle de velocidade ou capacidade da mquina pode ser feito tanto por um controlador dedicando quanto pelo prprio CLP da mquina. Nesta fase de prdetalhamento, considerou-se que o controle de velocidade ou capacidade feito por um controlador dedicado, que envia e recebe sinais analgicos de sensores e atuadores na planta e comunica-se com o CLP do pacote e demais sistemas da unidade. Este controlador recebe a referncia (setpoint) de velocidade do SDCD, atravs de um sinal 4 20 mA, l variveis do processo e realiza atuao; a varivel de processo realimentada ao SDCD tambm via sinal 4 20 mA. Alm disso, h troca sinais de status e alarmes com o CLP da mquina e diretamente com o SDCD atravs do protocolo Modbus-TCP. Conforme discutido na seo 2.3, existem basicamente dois tipos de sistemas de monitoramento: monitoramento contnuo (gura 2.5) ou por varredura (gura 2.6). O tipo de sistema a ser utilizado depende da criticidade da mquina e de caractersticas mecnicas tais como o tipo de mancal de rolamento. O CLP de intertravamento e o sistema de sobrevelocidade comunicam-se com a rede SOE atravs de uma porta Ethernet. Os instrumentos analgicos, bem como o sistema de monitoramento, devem estar conectados com a rede de gerenciamento de 71

Figura 3.16: Arquitetura de uma mquina rotativa genrica

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ativos (AMS) atravs de um multiplexador HART e de umconversor EIA-485/Ethernet. Alm disso, o CLP e controladores so ligados a uma rede Ethernet para ns de manuteno remota (seo 3.4.6).

3.4.10: Automao e proteo do sistema eltrico O PASE (proteo e automao do sistema eltrico) possui como objetivo monitorar variveis do sistema eltrico e integr-lo com o sistema de controle e intertravamento do processo. O PASE formando basicamente por duas redes de gerenciamento de informaes: uma que interliga os dispositivos eltricos ao SDCD e outra que coleta dados de dispositivos eltricos inteligentes (IEDs - Intelligent Electronic Device). A gerncia da rede eltrica possui os seguintes objetivos: Prover, de forma convel a atualizada, dados de status dos principais sistemas eltricos e de gerao; Identicar problemas eltricos antes que falhas ocorram; Permitir a realizao de auditorias automatizadas da qualidade da sistema eltrico, atravs de relatrios que determinam de forma precisa causas de falhas e possveis medidas preventivas. A gura 3.17 mostra a arquitetura desenvolvida para o PASE. Nela observam-se os principais equipamentos do sistema eltrico. O RUPS (Redundant Uninterruptable Power Supply ) o sistema responsvel pela alimentao contnua da unidade, possuindo associado a ele um banco de baterias. Os CCMs (centro de controle de motores) so painis eltricos de baixa tenso (480 V ) responsveis pela alimentao de motores com potncia at 55 kW , conversores de frequncia com sada nominal de corrente at de 100 A e RUPSs de potncia at 75 kV A. O CDC de baixa tenso (480 V ) responsvel por alimentar os CCMs de 480 V , motores com potncia acima de 55 kW at 110 kW e conversores de frequncia com corrente nominal acima de 100 A at 400 A. 73

Figura 3.17: Arquitetura do PASE

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O CDC de tenso 4, 16 kV alimenta motores com potncia acima 110 kW at 2000 kW e conversores de frequncia com potncia acima de 330 kW e at 4000 kW . Tanto o CCM quanto o CDC so possuem gavetas denominadas IEDs (Inteligent Electronic Devices). Estas gavetas so dispositivos microprocessados que permitem o fechamento e abertura do circuito de alimentao de forma remota; permitem tambm o monitoramento de variveis de estado, tais como tenso, corrente, potncia ativa, dentre outras. Todos os conversores de frequncia (VSD - Variable Speed Driver ) so agrupados em painis localizados na subestao, evitando-se a presena destes equipamentos no campo. Na arquitetura desenvolvida, representaram-se os sistemas eltricos com a nalidade de mostrar sua interface com o sistema de controle e automao da unidade; detalhas das conexes eltricas e do sistema eltrico no foram mostrados. De maneira apenas ilustrativa, ligaram-se os motores de compressores e bombas de grande porte no CDC, sem no entanto realizar antes um levantamento da potncia e tenso destes equipamentos.

3.4.10.1: Acionamento de motores Os motores eltricos das unidades de processo podem ser partidos, de maneira geral, de duas formas: (i) no campo, atravs um boto de partida conectado diretamente ao CDC, CCM ou VSD ou (ii) remotamente a partir da interface do SDCD. Como requisito de projeto, todos os motores devem ser capazes de serem partidos via SDCD. O comando de partida e parada enviado do SDCD ao CCM, CDC ou VSD atravs de uma rede Probus-DP. Esta rede tambm responsvel por transmitir o estado (ligado ou desligado) do motor. No caso de motores de velocidade varivel, a referncia (setpoint) de velocidade enviado do SDCD ao VSD atravs de um sinal 4 20 mA. Da mesma forma, o sinal de realimentao enviado do VSD ao SDCD. Equipamentos de grande porte, como compressores, devem ser partidos somente a partir do SDCD. Entretanto, para que a partida remota possa ser realizada, necessrio que um operador v at o local do equipamento, verique suas condies e ento efetue um comando de permisso para partida. Este comando feito atravs de um boto fsico localizado em um painel local, prximo ao equipamento. A 75

permisso comunicada ento ao CLP do equipamento atravs de um sinal 024 V cc e ao SDCD atravs de comunicao digital em rede. Aps a permisso de partida, o comando inicialmente enviado do SDCD ao CLP do equipamento atravs de um sinal 0 24 V cc. Estando o equipamento em condies de operar, o CLP envia ento o comando ao CDC ou CCM atravs de um sinal 120 V ca, tenso especicada para o comando das gavetas dos painis eltricos. A parada de emergncia (trip) de motores eltricos feita atravs de um sinal 120 V ca enviado pelo CLP do equipamento gaveta ou ento enviado diretamente pelo PES unidade, caso o equipamento no possua CLP dedicado. importante observar que uma parada de emergncia pode se originar de trs locais: do LP do equipamento, da interface SDCD, de uma lgica do CLP ou ainda de uma lgica do PES da unidade.

3.5: Arquitetura geral


Aps desenvolver a arquitetura dos sistemas que esto presentes em todas as unidades, elaborou-se ento a arquitetura de unidade de processo genrico, contemplando a comunicao entre todos os sistemas. Nesta arquitetura genrica no foram representados sistemas particulares, como por exemplo o painel remoto (RCP) de compressores. A arquitetura desenvolvida, mostrada na gura 3.18, dividade em trs partes: campo, CCL e CIC. No campo encontram-se os instrumentos e equipamentos da unidade, tais como vlvulas, transmissores, compressores, bombas e fornos. Na CCL encontram-se os equipamentos de automao da unidade (SDCD, PES, RCPs, etc). O CIC representado apenas para mostrar as interfaces dos sistemas presentes na CCL. Organizou-se de forma separada as comunicaes de intertravamentos e comunicaes de alarmes e status. As comunicaes de intertravamento, realizadas atravs de sinais fsicos (hardwired) e entre painis de rearranjo do SDCD, PES e PES de fornos, foram representados em um nvel inferior. J as comunicaes de status e alarmes, feitas atravs de comunicao em rede, foram representados em um nvel superior do desenho. Esta separao entre os tipos de sinais permite uma melhor organizao e entendimento da arquitetura. 76

Figura 3.18: Arquitetura de automao de uma unidade de processo genrica

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3.5.1: Comunicaes no protocoladas A gura 3.19 mostra as principais comunicaes de intertravamentos entre os sistemas de uma unidade de processo. Na gura, representaram-se os sinais com a direo da comunicao e com o tipo do sinal (4 20 mA, 0 24V cc ou 0 120V ca). Sinais com a mesma direo e mesmo tipo foram agrupados para simplicar a representao. Conforme discutido na seo 3.4.10, o SDCD o responsvel pela partida e parada em condies normais de todos os equipamentos da unidade. Quando o equipamento possui um CLP para controle e intertravamento, o sinal de partida e parada do equipamento enviado atravs de uma comunicao fsica digital. O SDCD possui em seus sinpticos chaves para a parada de emergncia dos equipamentos (fornos, compressores, turbinas). Quando uma chave desta acionada, um sinal de parada de emergncia enviado ao PES e este por sua vez envia o comando de parada ao equipamento. Numa situao de emergncia, alm de parar o equipamento solicitado, o PES deve realizar outros intertravamentos necessrios para manter a segurana do processo. Alm disso, o PES monitora tambm o processo e pode realizar paradas de emergncia de equipamentos sem a interveno do SDCD. Numa situao de presena de fogo ou vazamento de gs, os sistemas de F&G e F&GBA enviam ao PES sinais que causam desligamentos de emergncia, conforme explicado na seo 3.4.3.

3.5.2: Comunicaes em rede A gura 3.20 mostra um esquemtico das comunicaes seriais presentes na arquitetura geral pr-detalhada. O protocolo da comunicao no foi representado. importante ressaltar que, embora a rigor todas as comunicaes Ethernet so em geral bidirecionais, representou-se no diagrama o sentido do uxo da informao nal, do ponto de vista da aplicao. A troca de status e alarmes entre os principais controladores da unidade SDCD, PES, sistema de F&G e F&GBA feita atravs de switches Ethernet redundantes e interligados. Optou-se por utilizar um switch ao invs de ligaes pontoa-ponto a m de reduzir o nmero de portas Ethernet necessrias em cada sistema. 78

Figura 3.19: Comunicaes no-protocoladas

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Entretanto, foi solicitado pelo Cliente que a ligao entre o SDCD e os pacotes, incluindo os fornos a chama, fossem mantidas ponto-a-ponto. O protocolo utilizado para a troca de status e alarmes foi o Modbus-TCP (2.4.3.5). Atualmente, o Modbus o protocolo mais utilizado para integrao de dispositivos de automao. Alm disso, o Modbus-TCP permite, alm do baixo custo da rede Ethernet, maior facilidade de integrao com as redes locais. O switch RMN interliga os principais CLP de sistemas a uma rede de manuteno, permitindo que a partir deste switch os dispositivos sejam acessados e congurados atravs de uma estao de engenharia (veja seo 3.4.6). O swtich do sistema AMS conecta os instrumentos analgicos com capacidade HART dos RCPs, do PES da unidade e do PES do forno, conforme explicado na seo 3.4.4. O switch SOE conecta todos os sistemas que geram alarmes ou intertravamentos ao sistema de sequenciamento de eventos, conforme explicado na seo 3.4.5.

3.6: Arquiteturas especicas


Aps a elaborao de arquiteturas dos sistemas que so geralmente presentes em todas as unidades de processo (SDCD, SIS, AMS, SOE, RMN, F&G, F&GBA, analisadores), detalharam-se ento os sistemas e equipamentos especcos para unidades particulares. Como exemplo de arquitetura especca desenvolvida, ser apresentada a arquitetura de automao de um conjunto turboexpansor-gerador presente na unidade de craqueamento cataltico em leito uidizado (FCC Fluidic Catalytic Cracking) do complexo petroqumico. Para a elaborao desta arquitetura, fez-se um estudo sobre o sistema de controle de um turboexpansor-compressor e materiais do projeto bsico. Alm disso, alguns integrantes da equipe realizaram uma visita tcnica a uma unidade de FCC a m de esclarecer dvidas.

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Figura 3.20: Comunicaes em rede

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Figura 3.21: Turboexpansor em uma unidade de FCC - Extrado de [4] 3.6.1: Turboexpansor acionando um gerador eltrico 3.6.1.1: Introduo Na unidade de craqueamento cataltico em leito uidizado, uma carga de hidrocarbonetos pesados convertido em produtos mais leves e nobres, como a gasolina e o GLP, em um reator pela ao de um catalisador uidizado aquecido. Um subproduto da reao o coque que se deposita no catalisador. Este catalisador enviado para um regenerador, onde o coque queimado de forma controlada com ar comprimido. Os gases de combusto deste regenerador tem uma grande vazo, alta temperatura e uma presso manomtrica em torno de 2, 5 kgf /cm2 . Atualmente, coloca-se um turboexpansor para realizar trabalho e movimentar um gerador de energia eltrica antes de enviar os gases de combusto para uma caldeira [4]. A gura 3.21 mostra um turboexpansor de uma unidade de FCC.

3.6.1.2: Instrumentao e controle O diagrama de processo e instrumentao (P&ID) da gura 3.22 mostra um esquema de controle simplicado do turboexpansor acionando um gerador eltrico da unidade de FCC. Representou-se nesta gura o regenerador de catalisador, o separador (que separa restos do catalisador) e as vlvulas principais utilizadas para o controle do conjunto turboexpansor-gerador. Quando o turboexpansor est em operao, controla-se o diferencial de presso atravs da manipulao em split-range de 3 vlvulas principais: vlvula de admisso 82

Figura 3.22: Diagrama P&ID simplicado do turboexpansor

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de gases no turboexpansor (PDV-001), vlvula de grande bypass (PDV-002), e vlvula de trim bypass (PDV-002). Em condies normais de operao, e em regime permanente, o controle de presso feito somente pela vlvula de admisso do turboexpansor (PDV-001). Caso ocorra uma perturbao muito grande, como por exemplo a parada da mquina, a presso passa a ser controlada a partir da vlvula de grande bypass (PDV-002). A vlvula de trim-bypass s utilizada durante a partida da mquina. Uma caracterstica necessria para estas vlvulas a rpida atuao (resposta mxima em torno de 1s), pois se ocorre uma quebra do acoplamento turboexpansor-gerador, a rotao do turboexpansor acelerada de forma brusca. A vlvula de admisso (PDV-001) e a vlvula de trim bypass (PDV-002) so controladas a partir de um CLP dedicado para o para o turboexpansor, que por sua vez recebe a referncia de setpoint de presso do SDCD. J a vlvula de grande bypass pode ser controlada tanto pelo CLP quando pelo SDCD. Esta ltima forma de operao ocorre em caso de falha do CLP, por exemplo, e pode se acionada automaticamente ou manualmente atravs de uma chave lgica implementada na interface do SDCD. Por se tratar de um chaveamento crtico, esta operao de troca de controle entre SDCD e CLP coordenada pelo PES da unidade, que compara o sinal dos dois sistemas e dene qual deles ser enviado vlvula. No caso do complexo petroqumico deste trabalho, foram especicadas, alm das vlvulas de grande bypass e trim bypass, uma vlvula de tamanho menor (PDV003) (small bypass) atuando em split range com vlvula de grande bypass. Alm destas 3 vlvulas principais, fazem parte do pacote do turboexpansor vlvulas de isolamento (HV-001 e XV-002) e uma vlvula de parada de emergncia (XV001).

3.6.1.3: Arquitetura de automao A gura 3.23 mostra a arquitetura de automao pr-detalhada para os 2 turboexpansores (idnticos e com a mesma funo) da unidade de FCC do complexo petroqumico deste trabalho. Deniu-se que todo o sistema de automao do turboexpansorgerador, bem como os painis de controle do gerador, cariam localizados em uma casa de controle localizada no campo. A arquitetura de automao do turboexpansor foi denida com base na arquite84

Figura 3.23: Arquitetura dos turboexpansores 85

tura de mquina genrica apresentada na seo 3.4.9 e com base na documentao do projeto. O sistema consiste em um CLP, painel de controle localizado na sala e no campo, um subsistema de sobrevelocidade e um subsistema de monitoramento. O CLP responsvel por acionar as vlvulas principais do turboexpansor e tambm por controlar os sistemas auxiliares. Alm disso, especicou-se um painel de controle prprio para o gerador, contendo informaes sobre a gerao de energia. As comunicaes entre estes sistemas (painis, CLP, sistema de sobrevelocidade, sistema de monitoramento) e suas interfaces com sistemas da unidade (SDCD, AMS, SOE, RMN) foram especicadas seguindo a arquitetura genrica de mquina apresentada na seo 3.4.9, gura 3.16. Na arquitetura, observa-se que o CLP do turboexpansor recebe a referncia (setpoint) de presso do SDCD. A partir de medidores de presso, o CLP calcula ento a referncia setpoint de posio da vlvula de admisso e o envia para a unidade de controle desta vlvula. Todas as vlvulas de controle do turboexpansor so do tipo eletro-hidrulica, e possuem uma unidade de acionamento e controle prpria, com CLP, painel de operao e IHM. As vlvulas grande e pequeno bypass so comandadas, conforme discutido anteriormente, pelo PES da unidade, o qual seleciona o sinal do CLP ou do SDCD. Por isso, necessrio que o CLP do turboexpansor envie o sinal de referncia setpoint destas vlvulas ao PES da unidade. Alm disso, como pode ocorrer do controle ter que ser assumido pelo SDCD, para que no ocorra uma mudana abrupta ao chavear os sistemas, necessrio que o SDCD receba continuamente o valor de referncia setpoint destas vlvulas, calculado pelo CLP. Para que o turboexpansor possa ser partido, necessrio que as vlvulas de isolamento (comandadas somente a partir de seu painel local) estejam totalmente abertas. Esta informao de posio disponibilizada pelo CLP das vlvulas de isolamento ao CLP do turboexpansor atravs de um sinal 4 20 mA. Alm disso, estas vlvulas s podem ser operadas se o turboexpansor estiver parado. Por isso, um sinal de 0 24 V cc de status de operao enviado a elas pelo CLP do turboexpansor.

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Captulo 4: Resultados

Neste captulo so apresentados e discutidos os resultados do trabalho. Discutemse os documentos de arquiteturas elaborados para as unidade de processo e as melhorias que o trabalho trouxe ao projeto FEED do complexo petroqumico.

4.1: Documentos de arquiteturas


O objetivo nal deste trabalho visava a elaborao de documentos de arquiteturas de automao para unidades de proceso do complexo petroqumico. Ao todo, foram elaborados documentos para 27 unidades de processo, cujos projetos FEED so de responsabilidade da Chemtech. A gura 4.1 mostra a viso geral e o nvel de detalhamento de um documento gerado para uma unidade de processo do complexo petroqumico. Os documentos de arquitetura foram elaborados utilizando-se um aplicativo CAD (Computer Aided Engineering). A partir do estudo da complexidade das unidades, deniu-se que os documentos seriam feitos em folhas de tamanho A1 ou A0, dependendo da unidade. O ciclo de vida de um documento possui trs fases: elaborao, vericao e aprovao. A fase de elaborao, como o nome sugere, consiste na criao do documento. A fase de vericao tem por objetivo fazer uma anlise minuciosa do documento, tanto em termo tcnicos quanto em termos de apresentao do documento; esta etapa feita geralmente por um engenheiro com maior experincia. Por ltimo, a etapa de aprovao possui como objetivo analisar o documento de forma geral (e no minuciosamente), levando-se em considerao critrios do projeto como um todo; esta etapa realizada por uma pessoa com grande experincia tcnica e experincia no projeto. Por tratar-se de um projeto de grande porte e com milhares de documentos produzidos, a gerncia da documentao feita com o auxlio de um aplicativo de gerenciamento eletrnico de documentos (GED). Este aplicativo responsvel pelo armazenamento do documento, controle de verses, uxos de trabalho, dentre outros. Com estas informaes, alm de melhor organizar o projeto, possvel gerar infor87

Figura 4.1: Documento de arquitetura de automao 88

maes teis para a gerncia, como por exemplo quais documentos demandam mais tempo de elaborao.

4.1.1: Metodologia de elaborao A m de desenvolver o trabalho, deniu-se uma metodologia para a elaborao dos documentos de arquitetura de automao. Inicialmente, fez-se uma pesquisa das simbologias de equipamentos e sinais geralmente usados em projetos de automao, tendo como referncia outros projetos desenvolvidos pela Chemtech. Criou-se ento uma biblioteca CAD com esta simbologia, constituda por representao de CLPs, controladores, switches, entre outros. Esta biblioteca permitiu a padronizao da representaes utilizadas durante o projeto. A partir do desenvolvimento da arquitetura de uma unidade de processo genrica, apresentada na seo 3.5, criou-se um modelo de documento padro. Este modelo foi utilizado como base para a elaborao das arquiteturas das unidades, permitindo assim uma padronizao dos documentos. Uma vez criado o modelo genrico de documento, j contendo a arquitetura prdetalhada dos principais equipamentos, o procedimento denido para a elaborao de um documento de arquitetura pode ser resumido nos seguintes passos: 1. Levantamento dos equipamentos principais da unidade e identicao dos sistemas de automao. Para esta etapa, criou-se uma planilha padro para ser utilizada em cada unidade; 2. Estudo e pr-detalhamento dos equipamentos e sistemas de automao especcos da unidade em questo. Nesta etapa, documentos sobre o equipamento so analisados, bibliograas levantadas e dvidas discutidas com consultores e/ou com o cliente; 3. Levantamento de outras informaes pertinentes unidade e necessrias elaborao do documento, como por exemplo qual subestao eltrica alimentar os equipamentos; 4. Elaborao, vericao e aprovao do documento. A m de documentar, padronizar e auxiliar o procedimento de elaborao e vericao de arquiteturas de automao, criou-se um manual de execuo contendo 89

informaes tcnicas para a elaborao destes documentos. Este manual foi criado para que que novos engenheiros que comeassem a trabalhar com arquiteturas de automao pudessem entender os objetivos do documento e a metodologia de execuo, alm de apresentar os conceitos tcnicos fundamentais. Alm disso, o manual estabeleceu uma metodologia que pode ser utilizada em projetos futuros.

4.2: Melhorias no projeto FEED


O projeto de arquiteturas de automao para as unidades de processo possibilitou diversas melhorias no projeto FEED do complexo. Na disciplina de instrumentao, as arquiteturas foram utilizadas como referncia para a elaborao de listas de entradas e sadas (E/S) e listas de portas de comunicao do SDCD e PES. Alm disso, o estudo em um nvel mais aprofundado dos sistemas de automao das unidade contribuiu para a melhoria das atividades de anlise de consistncia. O trabalho permitiu tambm a identicao de inconsistncias nas folhas de dados de equipamentos elaboradas pela disciplina de mquinas, sobretudo nos dados relativos instrumentao e automao. Por m, o trabalho permitiu uma maior integrao ente as disciplinas de instrumentao, mecnica/mquinas e eltrica. Para o projeto de pr-detalhamento dos sistemas de automao, foi necessrio diversas vezes o esclarecimento e troca de informaes sobre os equipamentos eltricos e mecnicos com as respectivas disciplinas. O projeto do sistema do turboexpansor-gerador, por exemplo, no tocante s interfaces do sistema de automao com o sistema de gerao, foi feito em conjunto com a disciplina de eltrica.

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Captulo 5: Concluses e perspectivas

Este trabalho apresentou o pr-detalhamento das arquiteturas de automao das unidades de processo de um complexo petroqumico. Inicialmente, realizou-se um estudo sobre os principais sistemas de controle e automao atualmente utilizados em uma renaria. Desenvolveu-se ento o trabalho atravs do levantamento dos requisitos, elaborao de uma arquitetura conceitual, pr-detalhamento das arquiteturas de equipamentos gerais e pr-detalhamento das arquiteturas especcas. Como resultado do trabalho, foram elaborados documentos para 27 unidades de processo do complexo petroqumico. Alm disso, foi desenvolvida e documentada uma metodologia para elaborao destes tipos de documentos, a qual pode ser utilizada em projetos futuros da empresa. Em relao ao projeto de FEED do complexo petroqumico, pde-se perceber a importncia de um projeto de pr-detalhamento em um empreendimento de grande porte. Alm do objetivo principal de possibilitar uma melhor estimativa de custos do empreendimento, permitindo a anlise de sua viabilidade e um parmetro de custo na hora de contratar uma empresa de EPC, o projeto de FEED permite antecipar diversos problemas da etapa de detalhamento que poderiam prolongar o incio da operao das unidades, como por exemplo a especicao e encomenda de mquinas crticas. Constatou-se que uma diculdade no projeto FEED determinar o grau de detalhamento necessrio nesta etapa. Se por um lado quanto mais detalhado o projeto melhor a acuracidade dos quantitativos, por outro lado o projeto de FEED tem por objetivo ser uma etapa rpida e com baixo custo em relao s outras. Tambm pde-se vivenciar todas as diculdades encontradas em um projeto de grande porte. O projeto de FEED do complexo possua em torno de 400 funcionrios, divididos em 20 disciplinas; a disciplina de instrumentao (onde realizou-se o trabalho) contava com cerca de 40 funcionrios. Questes como bom planejamento de trabalho, treinamento constante, ferramentas adequadas, entrosamento, motivao da equipe e diversidade desta (em formao e experincia) so fatores fundamentais para o sucesso de um projeto deste porte. Outrossim, comprovou-se a importncia da documentao em um projeto de engenharia. Percebeu-se que grande parte do tempo utilizado no projeto gasto 91

apenas para entender um documento. Finalmente, comprovou-se na prtica que um projeto na rea de automao bastante multidisciplinar e integrador. Durante a realizao deste trabalho, foi necessrio o contato com temas de processos, segurana, mecnica, eltrica, comunicao e qualidade de projetos. Alm disso, constatou-se que cada vez mais a automao est presente em todas as reas. Como exemplo, se antes bastavam engenheiros mecnicos para projetar ou especicar um compressor, bastavam engenheiros eletricistas para projetar um sistema eltrico, ou ainda bastavam engenheiros qumicos para projetar um processo qumico, atualmente o grau de controle e automao presente nestes trs tipos de sistemas citados (dentre outros) justica a participao de um engenheiro de controle e automao em todas etapas de projeto e especicao.

5.1: Perspectivas
Espera-se que as arquiteturas desenvolvidas neste trabalho possam ser usadas com sucesso para o projeto detalhado dos sistemas de automao do complexo petroqumico. O projeto de detalhamento do complexo ser feito juntamente com a etapa de compra de materiais e construo, segundo a metodologia EPC (seo 1.4.1). Por outro lado, so grandes as perspectivas de crescimento do setor petroqumico no Brasil. Conforme dito na introduo, o projeto de novas renarias est previsto. Espera-se que este trabalho possa auxiliar projetos futuros da empresa e tambm contribuir para a divulgao, no meio acadmico e industrial, de conceitos e tecnologias de controle e automao utilizados na rea de reno de petrleo.

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Referncias

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[11] ROHR, A. Sequence of Event Recorders and Post-Trip Reviwes. In: LIPTK, Bla G. Instrument engineers handbook: process software and digital networks. 3. ed. Noth Carolina: CRC Press, 2000. [12] STEMMER, Marcelo R. Sistemas Distribudos e Redes de Computadores para Controle e Automao Industrial. Florianpolis: [S.n], 2000. (Apostila da disciplina Redes de Computadores para Controle e Automao Industrial, Curso de Graduao em Engenharia de Controle e Automao, Universidade Federal de Santa Catarina). [13] WHITT, Michael D. Successful Instrumentation and Control Systems Design. 1. ed. NoRrth Carolina: ISA Press, 2004.

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