Laporan 2

TK 4094 PERANCANGAN PABRIK KIMIA
PABRIK BAHAN BAKAR MESIN DIESEL NABATI MELALUI HIDRODEOKSIGENASI MINYAK JARAK PAGAR
LAPORAN II NERACA MASSA DAN ENERGI Joseph Christian Utomo (13007101) DOSEN PEMBIMBING Dr. Subagjo
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG 2012
LEMBAR PENGESAHAN
TK 4094 Perancangan Pabrik Kimia Semester II 2010/2011 LAPORAN II NERACA MASSA DAN ENERGI
PABRIK BAHAN BAKAR MESIN DIESEL MELALUI HIDRODEOKSIGENASI MINYAK JARAK PAGAR
Catatan/Komentar
Bandung, 2012 Telah diperiksa dan disetujui oleh Dosen Pembimbing,
Dr. Subagjo
Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi
ii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii DAFTAR ISI.......................................................................................................... iii DAFTAR GAMBAR ............................................................................................... v DAFTAR TABEL...................................................................................................vi BAB I PENDAHULUAN........................................................................................ 7 1.1 Bahan Baku .................................................................................................... 7 1.2 1.3 Produk ....................................................................................................... 8 Proses ........................................................................................................ 9
BAB II DESKRIPSI PROSES............................................................................... 11 2.1 2.2 Perlakuan Awal (Pre-treatment).............................................................. 11 Proses Hidrodeoksigenasi ....................................................................... 12 Reaktor Hidrodeoksigenasi .............................................................. 15 Pemulusan Produk ........................................................................... 16
2.2.1 2.2.2 2.3
Proses Produksi Hidrogen ....................................................................... 19 Absorpsi CO2 .................................................................................. 19 Penyerapan H2.................................................................................. 20 Steam Reforming .............................................................................. 21 HTSC-LTSC .................................................................................... 22 Pemurnian H2 ................................................................................... 22
2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5
BAB III NERACA MASSA DAN ENERGI......................................................... 24 3.1 Penghilangan Getah (Degumming) ......................................................... 24 Tangki Pencampur ........................................................................... 24 Sentrifugasi ...................................................................................... 24
3.1.1 3.1.2 3.2 3.3
Proses Reaksi .......................................................................................... 25 Pemisahan dengan Membran .................................................................. 26
iii
3.4 3.5 3.6
Steam Reforming ..................................................................................... 27 Absorpsi dan Stripping............................................................................ 27 Neraca Massa dan Energi ........................................................................ 27
DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................ 36 LAMPIRAN A CONTOH PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN ENERGI ................................................................................................................. 39 A.1 A.2 Proses Degumming .................................................................................. 39 Proses Hidrodeoksigenasi ....................................................................... 41 Neraca massa reaktor ....................................................................... 41 Neraca energi reaktor ....................................................................... 43
A.2.1 A.2.1 A.3
Isomerisasi .............................................................................................. 46 Neraca massa reaktor ....................................................................... 46 Laju alir energi reaktor .................................................................... 47
A.3.1 A.3.2 A.4
Steam Reforming ..................................................................................... 49 Neraca massa pemurnian hidrogen dengan membran ..................... 49 Neraca massa reaktor steam reforming dan shift conversion .......... 52 Laju alir energi reaktor steam reforming dan shift conversion ........ 53
A.4.1 A.4.2 A.4.3
iv
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Produksi Bahan Bakar Diesel dari Sumber Nabati (Marker, 2009). ..................................................................... 12 Gambar 2.2 Diagram Proses Rancangan untuk Degumming (Atas) dan Reaksi serta Pemulusan Produk (Bawah) ..................................................... 13 Gambar 2.3 Diagram Alir Proses Steam Reforming .............................................. 14 Gambar 2.4 Mekanisme reaksi hidrodeoksigenasi ................................................ 15 Gambar 2.5 Diagram Alir dari Membran Multitahap 1 ...................................... 20 Gambar 2.6 Diagram Alir Proses Membran Multitahap 2.................................. 23 Gambar A.1 Diagram Alir Tangki Pencampur Degumming ................................. 39 Gambar A.2 Diagram Alir Sederhana Reaktor Hidrodeoksigenasi ....................... 41 Gambar A.3 Struktur Molekul Gliserol pada Trigliserida ..................................... 44 Gambar A.4 Grafik dan Persamaan Cp 3-metiltetradekana Terhadap Temperatur ........................................................................................ 48
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Spesifikasi Minyak Jarak Pagar ............................................................... 8 Tabel 3.1 Reaksi yang Terjadi di Reaktor ............................................................. 25 Tabel 3.2 Neraca Massa Proses Degumming Minyak Jarak Mentah ..................... 28 Tabel 3.3 Neraca Massa Proses Reaksi (1) ............................................................ 29 Tabel 3.4 Neraca Massa Proses Reaksi (2) ............................................................ 30 Tabel 3.5 Neraca Massa Proses Reaksi (3) ............................................................ 31 Tabel 3.6 Neraca Massa Proses Reaksi (4) ............................................................ 32 Tabel 3.7 Neraca Massa Proses Steam Reforming (1) ........................................... 33 Tabel 3.8 Neraca Massa Proses Steam Reforming (2) ........................................... 34 Tabel 3.9 Neraaca Massa Proses Steam Reforming (3) ......................................... 35 Tabel A.1 Aliran Neraca Massa Tangki Pencampur Degumming ......................... 39 Tabel A.2 Kapasitas Panas yang Digunakan untuk Proses Degumming ............... 40 Tabel A.3 Produk Keluar Reaktor dan Hidrogen Terkonsumsi............................. 43 Tabel A.4 Jumlah Jenis Gugus yang Terdapat pada Asam Lemak Trigliserida .... 45 Tabel A.5 Laju Alir Masuk dan Keluar Reaktor Isomerisasi ................................ 47 Tabel A.6 Laju Alir Reaksi yang Terjadi pada Reaktor Isomerisasi ..................... 48 Tabel A.7 Kondisi Aliran Masuk Membran Multitahap 2.................................. 49 Tabel A.8 Data Permeabilitas Senyawa pada Membran Multitahap 2 ............... 50 Tabel A.9 Fraksi Mol Aliran Permeat Membran Multitahap Kedua ..................... 51 Tabel A.10 Panas Reaksi dan Laju Alir Energi pada Reaktor Steam Reforming dan Shift Conversion .......................................................................... 54
vi
BAB I PENDAHULUAN
Pertumbuhan ekonomi Indonesia juga mendorong kenaikan konsumsi BBM (bahan bakar minyak) di dalam negeri yang pada tahun 2011 mencapai satu juta barrel/hari. Kenaikan konsumsi solar turut menaikan beban subsidi negara karena kurangnya kilang pengolah solar sehingga pemerintah menggantungkan sebagian kebutuhan dalam negeri ke kilang di Singapura. Hal ini berakibat buruk dalam hal ketahanan energi nasional dan menggerus cadangan devisa negara. Di sisi lain, berkurangnya produksi minyak bumi di Indonesia juga membuat pemerintah mencanangkan BBN (bahan bakar nabati) sebagai 20% dari sumber energi Indonesia pada tahun 2025 melalui Peraturan Presiden No 1 Tahun 2006 tentang Penyediaan dan Pemanfaatan Bahan Bakar Nabati (Biofuel) sebagai bahan bakar lain dan Peraturan Kementrian ESDM No 32 Tahun 2008 tentang Mandat Penggunaan Biofuel. PT Jathropa Global Green Fuel menangkap kedua peluang tersebut dengan mengembangkan produk biofuel. Biofuel adalah solar kualitas tinggi (angka setan 66 - 80), dari hidrodeoksigenasi minyak nabati (dalam hal ini minyak jarak pagar). Pabrik PT Jathropa Global Green Fuel berlokasi di Balikpapan, Kalimantan Timur dengan mempertimbangkan jarak terhadap pasar (kilang Pertamina Balikpapan), ketersediaan bahan baku dan infrastruktur. Berikut ini akan dijelaskan kembali secara singkat mengenai bahan baku, produk dan proses yang digunakan.
1.1 Bahan Baku Bahan baku utama dari biofuel adalah minyak jarak pagar dan hidrogen. Minyak jarak pagar dihasilkan dari biji jarak pagar (Jartropha curcas). Jarak pagar cocok untuk menjadi tanaman bahan baku BBN selain karena minyak jarak mempunyai kandungan minyak per biji jarak yang tinggi dan tidak bisa dijadikan minyak pangan, jarak pagar juga dapat tumbuh di lahan krisi bekas lahan pertambangan di
Kalimantan Timur. Pada Tabel 1.1 ditunjukan spesifikasi dari minyak jarak pagar.
Tabel 1.1 Spesifikasi Minyak Jarak Pagar
Spesifikasi Angka asam Angka saponifikasi Angka iodin Viskositas asam lemak pada 310C Spesific gravity Flash point Residu karbon Angka setan Titik distilasi, 0C Viskositas kinematik, cs Sulfur, % Nilai kalor, kkal/kg Titik tuang, 0C Kandungan Asam Lemak Asam oleat 18:1, % Asam linoleat 18:2, % Asam palmitat 16:0, % Asam stearat, 18:0 % Asam lain, %
Nilai 38,2 195,0 103,62 40,4 0,9186 110 0,64 51,0 295 50,73 0,13 9.470 8 44,7 32,8 14,2 7,0 1,3
1.2
Produk
Produk utama dari pabrik ini adalah bahan bakar mesin diesel berbentuk cairan jernih. Keunggulan dari produk ini bahan bakar ini adalah angka setana yang tinggi yaitu antara 66 - 80, sementara produk Pertamina Dex yang merupakan bahan bakar mesin diesel dengan kualitas paling tinggi yang dijual di Indonesia, memiliki angka setana 53. Sehingga, kualitas dari produk utama pabrik ini berada jauh di atas produk bahan bakar mesin diesel yang ada di pasar Indonesia. Karena itu, produk ini dapat digunakan sebagai pencampur bahan bakar mesin diesel biasa (Solar), yang memiliki angka setana 48, sehingga dapat menghasilkan
bahan bakar dengan angka setana 53 (Pertamina Dex). Hal ini menguntungkan karena selama ini untuk proses blending solar, Pertamina harus mengimpor dari kilang di Singapura lebih dari satu juta barrel per bulan. Dengan menggunakan produk dari PT. Jathropa Global Green Fuel, pemerintah dapat menyimpan cadangan devisa dan menciptakan industri BBN di daerah.
1.3
Proses
Proses biodiesel yang paling banyak digunakan saat ini adalah transesterifikasi. Hidrodeoksigenasi belum banyak digunakan selain karena merupakan teknologi yang baru, hidrodeoksigenasi juga merupakan teknologi yang mahal karena menggunakan hidrogen sebagai bahan baku dan kondisi operasi yang sangat tinggi. Tetapi dalam perancangan pabrik ini, proses yang dipilih adalah hidrodeoksigenasi karena memiliki keuntungan dibandingkan transesterifikasi. Keuntungan-keuntungan tersebut adalah sebagai berikut: Menghasilkan bahan bakar yang sama seperti bahan bakar dari minyak bumi, sehingga dapat langsung digunakan pada mesin tanpa harus dicampur. Sementara pada biodiesel hasil transesterifikasi yang berupa metil ester (FAME), tidak dapat langsung digunakan karena dapat merusak mesin yang sudah ada dan harus dicampur dengan bahan bakar fosil. Bahan bakar yang dihasilkan bebas sulfur, aromatik, dan oksigen, yang sering menjadi masalah dari bahan bakar fosil dan dapat merusak mesin. Mengurangi emisi karbon monoksida, hidrokarbon, dan nitrogen oksida. Stabil pada saat penyimpanan, sementara hasil transesterifikasi sangat mudah untuk terdegradasi karena adanya oksigen. Angka setana yang sangat tinggi (85-99), sehingga sangat baik untuk performa mesin diesel. Memiliki siklus hidup karbon dioksida yang lebih rendah dibandingkan dengan bahan bakar fosil. Proses ini juga dapat dikembangkan menjadi skala kilang minyak saat ini, bahkan dapat juga digunakan pada unit hydrotreating yang ada di kilang minyak saat ini dengan katalis yang sama dengan katalis yang digunakan di kilang minyak saat ini. Produk samping yang dihasilkan juga berupa bahan bakar, yaitu propana, dan air serta karbon dioksida. Sementara produk samping dari transesterifikasi adalah gliserol yang harga pasar saat ini sudah sangat turun.
Dapat menggunakan berbagai macam sumber minyak nabati, baik dari hewan maupun dari tumbuhan, sehingga sangat fleksibel.
Tanaman yang dipilih sebagai bahan baku untuk proses ini adalah tanaman jarak pagar. Tanaman ini dipilih karena jumlah kandungan minyak jarak pagar cukup banyak dan tanaman ini tidak digunakan untuk bahan pangan sehingga tidak berlomba dengan bahan pangan yang konsumsinya besar. Selain itu tanaman jarak pagar juga mudah untuk dibudidayakan dan harganya terjangkau.
10
BAB II DESKRIPSI PROSES
Reaksi utama dalam proses di pabrik ini adalah reaksi hidrodeoksigenasi. Reaksi hidrodeoksigenasi merupakan salah satu reaksi dari kategori reaksi hydrotreating di kilang minyak bumi. Tetapi sebelum reaksi hidrodeoksigenasi di reaktor, perlu dilakukan beberapa pengondisian bahan baku dan setelah reaksi pun diperlukan beberapa proses untuk optimasi proses secara keseluruhan. Proses-proses besar yang terdapat dalam pabrik ini dapat dibagi menjadi tiga bagian yaitu perlakuan awal (pre-treatment), reaksi hidrodeoksigenasi serta pemurnian produk, dan pemanfaatan produk samping.
2.1
Perlakuan Awal (Pre-treatment)
Perlakuan awal diperlukan agar minyak jarak mentah sebagai bahan baku utama bebas dari pengotor-pengotor yang dapat mengganggu proses selanjutnya dan mengurangi jumlah perolehan bahan bakar diesel yang dihasilkan. Perlakuan awal yang diperlukan tidak perlu terlalu kompleks seperti perlakuan awal untuk minyak yang dapat dikonsumsi (edible oil seperti minyak kelapa sawit untuk minyak goreng, minyak zaitun, minyak wijen, dan lain-lain), karena produk akhir digunakan untuk bahan bakar mesin diesel, bukan untuk konsumsi manusia, sehingga tingkat racun tidak terlalu ketat. Tahap perlakuan awal yang dilakukan merupakan tahap penghilangan getah (degumming).
Tujuan dari proses ini adalah untuk menghilangkan getah yang terutama mengandung fosfatida dan fosfolipid. Getah perlu dihilangkan karena
mengganggu proses (reaksi samping) dan menimbulkan masalah dalam penyimpanan (Tapasvi, 2004). Fosfatida yang terdapat dalam getah terdiri dari dua jenis yaitu yang dapat terhidrasi (larut oleh air) dan yang tidak dapat terhidrasi (larut oleh asam). Untuk itu, dalam proses degumming ini, minyak jarak
11
pagar mentah dicampur dengan air (air lunak yang sudah bebas dari ion Ca dan Mg) dan larutan asam fosfat (phosphoric acid). Proses degumming terjadi pada temperatur 70 oC dan tekanan pada tekanan atmosfer (lebih dari 100 kPa agar minyak dapat mengalir), sehingga sebelum memasuki tangki berpengaduk,
minyak jarak pagar mentah perlu dipanaskan. Dengan dilakukannya proses ini, di dalam tangki berpengaduk, getah akan mengendap menjadi padatan, sehingga padatan perlu dipisahkan dengan menggunakan sentrifuga setelah keluar dari tangki pengaduk. Karena jumlah padatan yang sangat sedikit (126 kg per 8600 minyak), maka padatan tersebut (bersama air yang terbawa bersama padatan), akan masuk ke dalam sistem pembuangan air limbah. Setelah minyak jarak (CJO) dibersihkan dari getah, minyak jarak tersebut dialirkan ke tangki penyimpanan (stock tank) untuk kemudian digunakan sebagai bahan baku proses selanjutnya.
2.2
Proses Hidrodeoksigenasi
Proses yang dipakai dalam pabrik ini tidak sama persis dengan proses hyrdotreating yang ada (walaupun intinya sama), tetapi dirancang dengan model utama mengacu pada paten dari Terry L. Marker, et.al, tahun 2009, dengan beberapa modifikasi. Diagram alir yang diberikan dalam paten tersebut dapat dilihat pada Gambar 2.1, sementara diagram alir hasil rancangan dapat dilihat pada Gambar 2.2 dan Gambar 2.3.
Gambar 2.1 Diagram Alir Proses Produksi Bahan Bakar Diesel dari Sumber Nabati (Marker, 2009).
12
Gambar 2.2 Diagram Proses Rancangan untuk Degumming (Atas) dan Reaksi serta Pemulusan Produk (Bawah)
13
Gambar 2.3 Diagram Alir Proses Steam Reforming
14
2.2.1
Reaktor Hidrodeoksigenasi
Seperti telah disebutkan di awal, reaksi hidrodeoksigenasi merupakan salah satu dari reaksi hydrotreating yang banyak dilakukan dalam kilang minyak bumi. Reaksi ini merupakan reaksi penghilangan oksigen dengan menambahkan hidrogen. Di dalam kilang minyak bumi, reaksi hidrodeoksigenasi dilakukan untuk menghilangkan oksigen yang merupakan pengotor dalam minyak bumi, menjadi air. Dalam kilang minyak bumi, zat zat yang dihilangkan oleh reaksi zat-zat hidrodeoksigenasi adalah senyawa seperti furan, karboksilat, dan fenol. Senyawa Senyawasenyawa tersebut bereaksi dengan hidrogen menjadi benzen dengan air. benzena
Sementara itu, di dalam proses ini, reaksi hidrodeoksigenasi berfungsi untuk m memutuskan ikatan antara gliserin, asam, dan alkil dari asam lemak bebas pada trigliserida. Dalam reaksi hidrodeoksigenasi, terjadi dua macam reaksi yaitu reaksi hidrogenasi dan dekarboksilasi. Perbeda Perbedaan terdapat pada hasil reaksi reaksi. Dalam reaksi hidrogenasi, dihasilkan propana, air, dan alkana dengan jumlah alkana, atom karbon alkana sama dengan jumlah atom karbon pada asam lemak bebas yang menempel pada gliserin. Sementara pada reaksi dekarboksilasi, dihasilk dihasilkan propana, karbon dioksida, dan alkana dengan jumlah atom karbon alkana lebih sedikit satu daripada jumlah atom karbon pada asam lemak bebas yang menempel pada gliserin. Untuk reaksi tersebut, lebih lengkap dapat dilihat pada Gambar 2.4.
Gambar 2.4 Mekanisme reaksi hidrodeoksigenasi
15
Reaksi berlangsung pada tekanan 30 bar dan temperatur 370 oC (Andreoletti, 2010). Untuk mencapai hal tersebut, maka minyak jarak yang berasal dari surge tank dipompa hingga tekanan operasi, kemudian dicampur dengan hidrogen tekanan yang sama menjadi satu aliran. Setelah itu, aliran dipanaskan hingga 370
o
C sebelum memasuki reaktor. Reaktor yang digunakan adalah reaktor unggun
tetap. Unggun yang digunakan merupakan katalis Ni-Mo. Selain minyak jarak mentah dan gas hidrogen, zat lain yang perlu ditambahkan ke dalam reaktor adalah dimetildisulfit (DMDS) sebanyak 1100 ppm berat (Terry L. Marker, dkk, 2009) dari minyak jarak mentah. Setelah dipakai selama beberapa lama, aktivitas katalis akan berkurang, maka perlu DMDS ditambahkan agar katalis kembali tersulfidasi. Hasil dari ditambahkannya DMDS adalah terdapat gas H2S dalam aliran hasil reaksi. H2S berasal dari reaksi DMDS dengan hidrogen menghasilkan metana dan H2S. Namun, karena jumlahnya kecil, maka gas H2S ini tidak menjadi masalah besar dalam reaksi selanjutnya.
Reaksi hidrodeoksigenasi merupakan reaksi eksotermis dan berlangsung pada temperatur dan tekanan reaksi yang tinggi, sehingga untuk mencegah temperatur reaktor naik terlalu tinggi dan tetap berada pada rentang temperatur yang diinginkan, ditambahkan gas hidrogen dingin diantara unggun tetap yang digunakan. Aliran keluaran reaktor kemudian didinginkan untuk mengambil panas yang terdapat dalam aliran, sehingga bahan pemanas yang diperlukan dapat dikurangi.
2.2.2
Pemulusan Produk
Hasil dari reaksi hidrodeoksigenasi (konversi 100%) telah mengandung hidrokarbon yang diinginkan yaitu dalam rentang C15-C18. Tetapi produk reaksi tidak dapat langsung dijual kepada konsumen karena produk reaksi ini masih belum memenuhi syarat mutu dari Pertamina untuk produk Pertadex. Produk reaksi hidrodeoksigenasi masih mengandung air, karbon monoksida, karbon dioksida, hidrogen sulfida, dan zat lainnya dalam jumlah yang belum memenuhi
16
syarat. Sifat fisik hidrokarbon dari hasil reaksi juga belum memenuhi syarat mutu produk. Selain itu, dari hasil reaksi hidrodeoksigenasi terdapat gas propana yang dapat digunakan untuk bahan bakar bagi kebutuhan energi keseluruhan pabrik. Oleh karena itu, perlu dilakukan dua tahap pemulusan produk agar memenuhi syarat mutu produk di pasar. Tahap-tahap pemulusan tersebut mencakup dua bagian besar yaitu pemisahan air dan gas-gas lain; dan isomerisasi sebagian hidrokarbon.
Pemisahan air dan gas-gas lain dilakukan secara bertahap. Pada pemisahan tahap pertama, temperatur dan tekanan hasil reaksi hidrodeoksigenasi diturunkan. Pemisahan tahap pertama dilakukan dengan menggunakan flash drum yang memanfaatkan gas hidrogen pada tekanan dan temperatur tinggi, maka flash drum ini disebut hot high pressure hydrogen stripper (HHPHS). Pada flash drum ini, produk reaksi hidrodeoksigenasi yang telah diturunkan tekanan dan
temperaturnya, masuk ke dalam flash drum bersama dengan aliran lain yaitu hidrogen dengan temperatur dan tekanan tinggi. Hidrogen digunakan sebagai gas stripping untuk mempermudah gas-gas (CO2, H2S, metana, propana) pada produk reaksi terpisah dari cairan bahan bakar hasil reaksi. Pada rancangan ini, HHPHS beroperasi pada tekanan 1500 kPa dan temperatur 230oC. Produk atas (uap) dari HHPHS, mengandung gas hidrogen dan air, tetapi hidrokarbon total yang terdapat dalam produk uap ini masih dalam massa yang hampir sama dengan gas hidrogen (lihat lampiran neraca massa). Sementara produk bawah (cair) didominasi oleh hidrokarbon (C15-C18), sementara massa air, gas hidrogen, dan gas H2S sangat sedikit (0,1%-b). Seperti yang telah disampaikan di atas, sifat fisik hidrokarbon ini masih belum memenuhi standar mutu dari Pertamina untuk Pertadex, terutama dalam hal ini adalah titik tuang. Standar mutu dari MSDS Pertadex, titik tuang maksimal adalah 18oC, sementara titik tuang dari hidrokarbon hasil reaksi hidrodeoksigenasi adalah sekitar 22,7oC (dengan menghitung titik tuang dari tiap komponen sesuai jumlah komponen yaitu C15-18 dalam produk). Untuk itu, maka diperlukan tahap isomerisasi untuk hidrokarbon tersebut. Tetapi, tidak semua hidrokarbon perlu melewati reaksi isomerisasi, karena cukup sebagian (berdasarkan perhitungan adalah 0,4 dari hasil reaktor) dari hidrokarbon tersebut Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi 17
yang perlu melewati reaksi isomerisasi sampai titik tuang yang memadai untuk dicampur dengan hidrokarbon tanpa isomerisasi menghasilkan hidrokarbon campuran dengan titik tuang yang memenuhi syarat Pertadex.
Pada proses reaksi isomerisasi, hidrokarbon tidak dapat langsung memasuki reaktor isomerisasi karena katalis reaksi isomerisasi dapat dengan mudah terdeaktivasi dengan adanya unsur oksigen (seperti CO dan CO2) yang dapat menghasilkan air dan merusak katalis. Maka, sebelum masuk reaktor isomerisasi, perlu dilakukan pre-treatment yaitu adsorpsi untuk menyerap air, karbon monoksida, karbon dioksida, dan H2S. Menurut Scott Graeme, dkk. (dalam Annual Meeting Axens), syarat komposisi minimal air adalah 100 ppm-berat, CO + CO2 adalah 50 ppm-berat, dan Sulfur adalah 30 ppm-berat untuk katalis berbahan zeolit. (Graeme, Scott, 2004). Hasil perhitungan dalam rancangan ini, beban total massa dari air, CO, CO2, dan sulfur yang harus diserap adalah 0,986 kg. Setelah melewati adsorpsi, tekanan hidrokarbon dinaikkan dengan pompa sampai kondisi operasi. Kemudian hidrokarbon dicampur dengan gas hidrogen yang diperlukan dalam reaksi isomerisasi (rasio hidrogen per hidrokarbon untuk reaksi isomerisasi adalah 400 Nm3/m3 menurut Kasza, 2010). Setelah itu, campuran dipanaskan sampai temperatur operasi reaksi isomerisasi sebelum masuk ke dalam reaktor isomerisasi. Kondisi operasi reaktor isomerisasi adalah temperatur 330oC dan tekanan 3347 kPa. Reaksi isomerisasi merupakan reaksi untuk memperbaiki sifat fisik dari produk dengan cara membentuk ulang struktur molekul hidrokarbon dari rantai lurus, menjadi hidrokarbon dengan rumus molekul yang sama tetapi struktur berbeda yaitu menjadi bercabang (membentuk isomer-nya). Katalis yang umum digunakan berbahan zeolit, dengan pusat asam Cl-, sebagai katalis utama isomerisasi, ditambah silika untuk meningkatkan pusat asam. Katalis komersial saat ini yang digunakan adalah Pt/Al2O3, tetapi Fatma H. Jassem dari Kuwait Institute mengusulkan katalis MoO3/TiO2 (Jassem, Fatma, 2010). Reaksi isomerisasi menghasilkan variasi produk isomerisasi yang sangat beragam, bahkan tidak jarang terjadi perengkahan produk alkana rantai panjang. Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi 18
Produk atas dari HHPHS dan produk bawah HHPHS yang tidak masuk reaktor isomerisasi dicampur dan didinginkan dengan pendingin udara (air cooler) kemudian masuk ke dalam unit pemisah flash drum PS-1 untuk memisahkan produk uap dan cair. Produk cair akan dicampur dengan hasil reaksi dari reaktor isomerisasi kemudian diturunkan tekanannya dan didinginkan. Sementara itu produk atas dari flash drum PS-1 mengandung banyak air dan hidrogen, tetapi juga masih mengandung hidrokarbon yang terbawa dan bernilai ekonomis, maka sekali lagi, produk atas ini didinginkan dan tekanan diturunkan sebelum memasuki flash drum lain (PS-2). Produk atas dari PS-2 mengandung sedikit hidrokarbon serta mengandung hidrogen dan uap air yang dominan. Sementara itu produk bawah dari PS-2 yang mengandung hidrokarbon, dicampur dengan aliran hasil reaksi isomerisasi untuk masuk kedalam tanki penyimpanan. Dalam tangki penyimpanan disediakan vent untuk memisahkan hidrogen dan uap air yang terdapat dalam hidrokarbon. Gas-gas hasil venting ini kemudian dicampur dengan produk atas PS-2 kemudian didinginkan dan masuk ke dalam unit pemisah tiga fasa untuk memisahkan gas, hidrokarbon dan air. Gas hasil unit ini masuk ke dalam steam reforming, sementara air masuk unit pengolahan limbah. Untuk hidrokarbon, akan dipisahkan melalui flash drum untuk memisahkan gas-gas yang masih terbawa dengan hidrokarbon. Hidrokarbon yang sudah dipisahkan akan masuk ke dalam tangki sementara gas-gas masuk ke unit flue gas untuk dibakar.
2.3 2.3.1
Proses Produksi Hidrogen Absorpsi CO2
Umpan steam reforming perlu dipisahkan dari gas lain yang dapat mengganggu kesetimbangan reaksi, yaitu gas CO dan CO2. Proses pemisahan yang dilakukan mengunakan prinsip absorpsi menggunakan larutan MDEA-DEA yang umum digunakan untuk proses absorbsi gas CO, CO2, maupun H2S dan dikenal memiliki performa yang baik dalam proses pemisahan ini. Proses absorbsi terhadap gas CO2 juga dilakukan lagi pada aliran keluaran dari LTSC. Hal ini bertujuan untuk memurnikan gas hidrogen yang diproduksi dari proses steam reforming, karena Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi 19
kandungan CO2 dapat menurunkan nilai kalor yang tekandung dalam gas hidrogen. Simulasi proses dilakukan menggunakan software HYSYS 2006.5 dengan pemilihan fluid package Amine (Zare Aliabad, 2009). Dari hasil perhitungan dengan menggunakan software ini diperoleh komposisi aliran yang kaya CO2 dan yang mengandung sedikit CO2. Adapun pelarut yang digunakan untuk mengabsorbsi gas-gas tersebut adalah campuran 54% MDEA-46% MEA dengan tekanan operasi 350 kPa dan temperatur 58oC. Kandungan CO2 pada aliran yang lebih sedikit CO2 adalah 1,5 %-berat.
2.3.2
Penyerapan H2
Proses penyerapan H2 dilakukan untuk mencegah terganggunya kesetimbangan pada reaksi steam reforming serta memisahkan CO2 yang belum seluruhnya terserap pada proses sebelumnya. Hidrogen dipisahkan memalui proses membran yang mengutamakan prinsip perbedaan ukuran partikel. Hidrogen memiliki ukuran partikel paling kecil, 7,2 Angstrom dibandingkan gas-gas lainnya yang terkandung (propan, uap air, CO, dan CO2). Untuk memisahkan gas hidrogen dibutuhkan pemisahan menggunakan membran, dengan material yang dipilih adalah politetrafluoroetilena karena pemisahan yang cukup efektif dan data yang didapat cukup mudah. Proses pemisahan dengan membran ini menggunakan membran dengan beberapa tahap, ilustrasi dari tahapan-tahapan ini dapat dilihat pada Error! Reference source not found..
48 PP
51
49
48 P 48 RPP 48 PR
Compresor
E-2
48
Compresor
48 RP
E-1 48 R E-4
Pump
48 RPR
E-3
48 RR
49
51
Gambar 2.5 Diagram Alir dari Membran Multitahap 1
20
Tujuan dari membran multitahap ini adalah untuk optimasi pemisahan. Hasil dari pemisahan dengan membran ini dihitung dengan metode pemisahan membran dari McCabe. Permeat dari membran ini mengandung hidrogen dengan kemurnian 99,78 %-mol (sisanya CO2 dan propana), sedangkan retentat membran mengandung hidrogen 63,3 %-mol (15 kmol hidrogen).
2.3.3
Steam Reforming
Tujuan dari steam reforming ini adalah untuk memanfaatkan propana yang dihasilkan dari reaksi agar dapat menghasilkan gas hidrogen. Setelah melalui proses penghilangan pengotor, aliran retentat dari membran akan dinaikkan temperatur dan tekanannya untuk kemudian masuk ke dalam flash drum dan memisahkan gas dengan cairan MDEA dan DEA. Aliran cair akan masuk ke dalam tangki amina, sementara aliran gas akan dicampur dengan kukus (memenuhi steam to carbon ratio = 3, Meyers, 2004) dan gas alam. Aliran gas ini dinaikkan temperatur dan tekanan untuk mencapai kondisi 24 bar dan 650 oC (Tominaga, 1997). Keluaran dari reaktor akan memiliki kondisi tekanan 21 bar (Meyer, 2004) dan temperatur 950oC (Tominaga, 1997), hal ini terjadi karena reaksi yang sangat endoterm, sehingga semakin tinggi temperatur kesetimbangan, konversi akan semakin baik. Berikut reaksi yang terjadi: Propana : C3H8 + 3 H2O 7 H2 + 3 CO H = 498,6 kJ/mol H = 205,8 kJ/mol H = 346,4 kJ/mol K950C = 2,38x1016 ( sumber : Thermosolver) Metana : CH4 + H2O 3 H2 + CO
K950C = 3861,16 ( sumber : Tominaga,1997) Etana : C2H6 + 2 H2O 5 H2 + 2 CO K950C = 1,45x1010 ( sumber : Thermosolver) Katalis yang dipilih untuk reaksi ini adalah Ni/Al2O3 karena memiliki kinerja yang baik dan stabil.
21
2.3.4
HTSC-LTSC
Keluaran reaktor steam reformer yang telah didinginkan kemudian dimasukkan ke dalam reaktor shift conversion. Pada tahap ini, CO direaksikan dengan H2O menghasilkan CO2 dan H2. Reaksi ini merupakan reaksi kesetimbangan yang bersifat eksoterm, maka, semakin rendah suhu reaksinya, semakin tinggi konversinya. Reaktor shift conversion ini dibagi menjadi dua, reaktor high temperature shift converter (HTSC) dan low temperature shift converter (LTSC).
Reaktor HTSC dan LTSC memiliki fungsi yang sedikit berbeda satu sama lain. Reaktor HTSC lebih berperan dalam mempersingkat waktu reaksi dibandingkan memperbesar konversi. Hal ini dikarenakan pada suhu tinggi, reaksi shift conversion berlangsung dengan cepat, tetapi konversi kesetimbangannya kecil. Sebelum masuk reaktor, aliran terlebih dahulu ditambah kukus untuk menjaga steam to carbon ratio. Reaktor HTSC ini dioperasikan pada temperatur masuk 315 oC dan keluar 400 C sementara tekanan masuk 20 bar dan keluar 17 bar. Katalis yang digunakan adalah katalis Fe-Cr dengan Fe2O3 (min. 85 %-berat) dengan Cr2O3 ( 7,5-10 % berat). Keluaran reaktor HTSC ini kemudian didinginkan dan dimasukkan kedalam reaktor LTSC. Reaktor LTSC ini berfungsi untuk meningkatkan konversi kesetimbangan dibandingkan mempercepat reaksi. Reaktor LTSC ini memiliki temperatur masuk 204 C dan keluar 240 oC sementara tekanan masuk 16 bar dan keluar 13 bar. Katalis yang digunakan untuk reaktor ini adalah katalis Cu-ZnO dengan CuO (31-34 %wt) pada ZnO (48-53 %wt) dan Al2O3 (balance). Berikut mekanisme reaksinya. CO + H2O H2 + CO2 K400C = 10,82 H = -41 kJ/mol
K240C = 74,31 ( sumber : Tominaga)
2.3.5
Pemurnian H2
Hasil keluaran reaktor LTSC kemudian dicampur dengan permeat dari membran multitahap pertama dan didinginkan sampai temperatur 90 oC, kemudian masuk
22
ke flash drum untuk memisahkan gas dari air. Air akan diproses kembali untuk membangkitkan kukus. Sementara gas akan masuk ke dalam absorber kedua untuk memisahkan gas CO2 dengan hidrogen hasil reaksi. Absorber kedua juga menggunakan absorben MEA dan DEA. Keluaran dari absorber yang sedikit mengandung CO2 akan masuk ke dalam membran multitahap kedua dengan tujuan untuk memisahkan hidrogen dari gas CO dan propana serta metana yang masih ada setelah keluar dari reaktor HTSC. Susunan tahap pada membran multitahap kedua ini berbeda dari membran pertama dan dapat dilihat pada Gambar 2.6.
Gambar 2.6 Diagram Alir Proses Membran Multitahap 2.
Permeat dari membran akan masuk ke tangki hidrogen, sementara retentat akan masuk ke flash drum untuk memisahkan gas alam yang tersisa dan CO dengan MEA-DEA (yang akan masuk ke tangki amina).
Sementara itu, keluaran absorber kedua yang kaya akan CO2 akan dicampur dengan keluaran absorber pertama yang juga kaya akan CO2. Campuran ini akan masuk ke dalam kolom distilasi yang berfungsi sebagai stripper. Produk atas dari stripper adalah gas CO2 yang keluar sebagai flue gas. Sementara produk bawah dari stripper adalah MEA-DEA yang akan masuk ke dalam tangki amina.
23
BAB III NERACA MASSA DAN ENERGI
Basis perhitungan neraca massa dibuat dengan asumsi produksi biofuel sekitar 7000 kg/jam dan dengan asumsi pabrik beroperasi selam 350 hari/tahun, maka kapasitas pabrik ini adalah 50400 ton/tahun. Satuan laju alir massa adalah kg/jam, satuan laju alir molar adalah kmol/jam, satuan tekanan adalah kPa, satuan temperatur adalah oC, dan satuan laju alir panas adalah kJ/jam. Data fisik dan termodinamika, mayoritas diambil dari Perrys Handbook of Chemical Engineering, sementara data sifat fisik hidrokarbon hasil isomerisasi diambil dari buku Thermophysical Properties of Chemicals and Hydrocarbons dan program simulasi HYSYS 2006.5. Untuk data sifat fisik minyak jarak mentah, diasumsikan sama dengan data triolein yang ada di Hysys (karena komposisi utama minyak jarak mentah adalah triolein), sementara Cp minyak jarak dan MDEA diambil dari jurnal tertentu. Data getah diasumsikan sama dengan data triolein.
3.1
Penghilangan Getah (Degumming)
Dasar perancangan untuk perlakuan awal mengikuti jurnal dari Tapasvi, 2004, dengan beberapa modifikasi. 3.1.1 Tangki Pencampur
Minyak jarak mentah dipanaskan sampai 70 oC, dicampur dengan 0.1%-vol larutan asam fosfat 0,85%-berat, diikuti dengan penambahan air lunak setara dengan 75%-mol kandungan fosfatida dalam minyak mentah. Kandungan getah adalah 1,45% mol dari minyak jarak (Rao, 2009). 3.1.2 Sentrifugasi
Semua fosfatida dalam bentuk getah, semua asam fosfat yang tidak bereaksi, dan 99,5% dari air lunak yang ditambahkan di tangki pencampur terpisah sebagai produk slurry (yang mengandung padatan) dari sentrifuga.
24
3.2
Proses Reaksi
Untuk proses reaksi, dilakukan simulasi dengan menggunakan program simulasi Hysys 2006.5 berdasarkan paten dengan nomor US 2009/0193709 A1 oleh Terry L. Marker, dkk, tetapi dengan beberapa perubahan yang diperlukan. Asumsi umum untuk Hysys 2006.5 adalah minyak jarak dianggap sebagai triolein. Fluid packages yang digunakan untuk simulasi ini adalah NRTL. Beberapa asumsi yang digunakan sebelum umpan memasuki reaktor HDO adalah sebagai berikut: penambahan dimetil disulfit (DMDS) sebesar 1100 ppm berat, gas hidrogen yang ditambahkan disesuaikan dengan rasio gas hidrogen dengan umpan minyak jarak yaitu 728 Nml/ml (Subagjo, 2002) atau 57,34 mol H2/mol minyak jarak. Dalam hal ini, rasio gas hidrogen terhadap minyak jarak dianggap sama dengan rasio gas hidrogen terhadap minyak kelapa sawit mentah (CPO), reaksi yang terjadi dalam reaktor HDO dianggap 57% reaksi
dekarboksilasi dan 43% reaksi hidrodeoksigenasi, produk keluaran reaktor dihitung dengan menggunakan reaksi seperti pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Reaksi yang Terjadi di Reaktor Reaksi yang terjadi Dekarboksilasi C16 jenuh 1 C18 jenuh 1 C18:1 1 C18:2 1 C16 jenuh 1 C18 jenuh 1 C18:1 1 C18:2 1 DMDS 1 C2H6S2 + 3 H2 ===> 2 CH4 + 2 H2S Trigliserid + 18 H2 ===> 3 C18 + 6 H2O + 1 C3H8 Trigliserid + 15 H2 ===> 3 C18 + 6 H2O + 1 C3H8 Trigliserid + 12 H2 ===> 3 C18 + 6 H2O + 1 C3H8 Trigliserid + 12 H2 ===> 3 C16 + 6 H2O + 1 C3H8 Trigliserid + 9 H2 ===> HDO 3 C17 + 3 CO2 + 1 C3H8 Trigliserid + 6 H2 ===> 3 C17 + 3 CO2 + 1 C3H8 Trigliserid + 3 H2 ===> 3 C17 + 3 CO2 + 1 C3H8 Trigliserid + 3 H2 ===> 3 C15 + 3 CO2 + 1 C3H8
25
hasil keluaran HHPHS dibagi menjadi dua aliran dengan perbandingan 0,6 dan 0,4 basis massa. Aliran dengan 0,4 basis massa menjadi aliran yang diproses untuk reaksi isomerisasi. Reaksi ini mengakibatkan titik tuang menjadi 17oC.
hasil keluaran proses adsorpsi sebelum reaktor isomerisasi, dianggap terjadi sampai memenuhi syarat umpan reaktor isomerisasi yaitu maksimal 100 ppm berat air, CO + CO2 adalah 50 ppm-berat, dan Sulfur adalah 30 ppm-berat,
reaksi isomerisasi yang terjadi memiliki konversi menjadi produk isomer sebesar 75% dan selektivitas sebesar 95% untuk temperatur 360oC dan LHSV 0,4 jam-1 (Jassem, 2010),
rasio hidrogen terhadap karbon dalam reaktor isomerisasi adalah sebesar 400 Nm3/m3 (Kasza, 2010) atau 17,79 mol H2/mol hidrokarbon, dan produk keluaran reaktor isomerisasi dianggap mengikuti pola yaitu masing-masing alkana rantai lurus hasil reaksi HDO, akan membentuk dua macam produk isomer yaitu cabang satu dan cabang dua. Produk cabang satu memiliki cabang metil di karbon nomor tiga, sehingga produk ini akan memiliki nama 3-metil Cn-1. Sementara produk cabang dua memiliki cabang metil dua buah di karbon nomor 2 dan 4, sehingga produk ini akan memiliki nama 2,4-dimetil Cn-2. Misalnya, alkana C15 akan membentuk 3metiltetradekana dan 2,4-dimetiltridekana, dan seterusnya. Selektivitas sebesar 95% dari poin sebelumnya dianggap terjadi untuk produk dengan satu cabang (berarti 95% dari alkana rantai lurus akan menjadi hidrokarbon isomernya dengan satu cabang metil di karbon nomor 3). Alasan dari asumsi ini adalah karena data dari hidrokarbon 2,4 dimetil Cn-2 dan 3-metil Cn-1 mudah didapat, sementara bentuk isomer lain cukup sulit.
3.3
Pemisahan dengan Membran
Pemisahan dengan membran dilakukan dengan langkah perhitungan yang terdapat pada McCabe halaman 845-850. Asumsi yang diambil adalah
26
gas-gas yang masuk dalam perhitungan pemisahan membran adalah hidrogen, karbon dioksida, metana, dan propana (untuk membran multitahap pertama) serta hidrogen, karbon monoksida, metana, propana dan nitrogen (untuk membran multitahap kedua), sementara komponen lain dianggap keluar dari retentat,
tekanan keluar dari kedua membran multitahap dianggap sama yaitu 50 kPa, dan membran multitahap pertama dianggap menggunakan bahan
politetrafluoroetilena, sementara membran multitahap kedua menggunakan polietilena. Data permebilitas setiap komponen yang terlibat dalam setiap membran menggunakan data dari Polymer Handbook, Brandrup, 1999. 3.4 Steam Reforming
Perhitungan proses steam reforming, menggunakan beberapa asumsi yaitu: reaktan yang digunakan merupakan propana hasil reaksi HDO dicampur dengan gas alam, tidak terjadi pembentukan kokas karena jumlah kukus yang sangat berlebih, dan reaksi steam reforming setimbang pada temperatur 950oC, tekanan 21 bar, rasio kukus terhadap karbon (S/C) adalah 3, dan terjadi secara isotermal. 3.5 Absorpsi dan Stripping
Simulasi proses dilakukan menggunakan software HYSYS 2006.5 dengan pemilihan fluid package Amine. Dari hasil perhitungan dengan menggunakan software ini diperoleh komposisi keluaran absorber dan stripper. Adapun pelarut yang digunakan untuk mengabsorbsi gas-gas tersebut adalah campuran 54% MDEA-46% MEA dengan tekanan operasi 350 kPa dan temperatur 60oC. 3.6 Neraca Massa dan Energi
Neraca massa dan energi yang dihasilkan dari perhitungan disampaikan pada gambar dan tabel di halaman selanjutnya.
27
Tabel 3.2 Neraca Massa Proses Degumming Minyak Jarak Mentah
1 Comp. CJO Water Gums H3PO4 Total Flow (kg/h) Mol flow (kmol/h) Phase P (kPa) T ( C)
o
2 fracmol 0.99 0.01 kg/h 8583.71 126.30 8710.000 10.000 liquid 120 70 fracmol 0.99 0.01 kg/h 0.18 0.00
3 fracmol 1.00 0.00 0.180 0.010 liquid 120 30 kg/h 1.96 -
4 fracmol 1.00 1.960 0.109 liquid 120 30 kg/h
5 fracmol 0.97 0.01 0.01 0.00 kg/h 1.95 126.30 0.00
6 fracmol 0.43 0.57 0.00 kg/h
10 fracmol 1.00 9.855 liquid 120 30
kg/h 8583.71 126.30 -
8583.71 2.14 126.30 0.00 10.119 slurry 120 70
8583.71 0.19 -
8583.71 -
8710.000 10.000 liquid 120 30
8712.141
128.246 0.253 slurry 120 70
8583.895
8583.705
28
Tabel 3.3 Neraca Massa Proses Reaksi (1)
10 Comp. CJO H2 CO2 C3H8 H2O DMDS CH4 n-C15 n-C16 n-C17 n-C18 H2S Total flow (kg/h) Mol Flow (kmol/h) Phase P (kPa) o T ( C) kg/h
8583.71 -
11 fracmol
1.00 -
12 fracmol
1.00 -
13 fracmol
1.00 -
14 fracmol
0.97 0.03 -
15 fracmol
1.00 -
16 fracmol
0.02 0.98 0.00 -
17 fracmol
0.05 0.94 0.00 -
18 fracmol
0.05 0.94 0.00 -
19 fracmol
0.85 0.03 0.02 0.05 0.00 0.00 0.00 0.03 0.02 0.00
20 fracmol
0.85 0.03 0.02 0.05 0.00 0.00 0.00 0.03 0.02 0.00
21 fracmol
1.00 -
22 fracmol
1.00 -
23 fracmol
0.90 0.03 0.02 0.04 0.00 0.00 0.00 0.01 0.00 0.00
kg/h
8583.71 -
kg/h
9.44 -
kg/h
8583.71 9.44 -
kg/h
1135.17 -
kg/h
8583.71 1135.17 9.44 -
kg/h
8583.71 1135.17 9.44 -
kg/h
8583.71 1135.17 9.44 -
kg/h
933.01 739.48 433.62 459.31 3.21 520.19 420.99 3444.63 2767.56 6.83
kg/h
933.01 739.48 433.62 459.31 3.21 520.19 420.99 3444.63 2767.56 6.83
kg/h
400.00 -
kg/h
189.40 -
kg/h
1120.94 737.52 432.56 458.55 3.21 204.10 127.72 759.80 445.92 6.80
kg/h
1.43 1.95 1.06 0.77 0.01 316.09 293.27 2684.83 2321.64 0.03
fracmol
0.03 0.00 0.00 0.00 0.00 0.06 0.05 0.47 0.38 0.00
8583.71 9.86 liquid 120 30
8583.71 9.86 liquid 3100 49.62
9.44 0.10 liquid 3100 30
8593.15 9.96 liquid 3100 49.32
1135.17 563.08 vapour 3100 300
9728.32 572.87 98,15% vapour 3100 284.40
9728.32 572.87 98,13 % vapor 3050 340
9728.32 572.87 98,13% vapor 3000 370
9728.83 544.84 vapor 3000 370
9728.83 544.84 94.77% vapor 1500 198.2
400.00 198.40 vapor 100 30
189.40 93.93 vapor 1500 738.4
4297.11 614.90 vapor 1500 229.8
5621.07 23.90 liquid 1500 229.8
29
23 25
24
28 Adsorption 26 E-18 27 H-2 Isomer RX 29

Comp. CJO H2 CO2 C3H8 H2O DMDS CH4 n-C15 n-C16 n-C17 n-C18 3-metil C14 2,4-dimetil C13 3-metil C15 2,4-dimetil C14 3-metil C16 2,4-dimetil C15 3-metil C17 2,4-dimetil C16 H2S Total flow (kg/h) MolFlow (kmol/h) Phase P (kPa) T (oC) 24 kg/h frac-mol 0.86 0.03 1.17 0.00 0.64 0.00 0.46 0.00 0.00 0.00 189.65 0.06 175.96 0.05 1610.90 0.47 1392.98 0.38 0.02 0.00 3372.64 14.34 liquid 1500 229.8 25 kg/h frac-mol 0.57 0.03 0.78 0.00 0.42 0.00 0.31 0.00 0.00 0.00 126.44 0.06 117.31 0.05 1073.93 0.47 928.66 0.38 0.01 0.00 2248.43 9.56 liquid 1500 229.8 26 kg/h frac-mol 0.57 0.03 0.07 0.00 0.42 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00 126.44 0.06 117.31 0.05 1073.93 0.47 928.66 0.38 0.01 0.00 2247.44 9.53 liquid 1500 229.8 27 kg/h frac-mol 0.57 0.03 0.07 0.00 0.42 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00 126.44 0.06 117.31 0.05 1073.93 0.47 928.66 0.38 0.01 0.00 2247.44 9.53 liquid 3500 231.3 28 kg/h frac-mol 211.21 0.92 0.07 0.00 0.42 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00 126.44 0.01 117.31 0.00 1073.93 0.04 928.66 0.03 0.01 0.00 2458.08 114.01 95,71% vapor 3447 330.00 29 kg/h frac-mol 211.21 0.92 0.07 0.00 0.42 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00 31.61 0.00 29.33 0.00 268.48 0.01 232.16 0.01 90.09 0.00 4.74 0.00 83.58 0.00 4.40 0.00 765.18 0.03 40.27 0.00 661.67 0.02 34.82 0.00 0.01 0.00 2458.08 114.01 96% vapor 3447 330.00
30
22
V-3 V-1 31 24 AC-1 33
34
40
39
30
C-2 PS-2 PS-1 35 37
32 Tank 36
29
V-2
C-3
Tabel 3.5 Neraca Massa Proses Reaksi (3) 24 Comp. CJO H2 CO2 Propane H2O DMDS CH4 n-C15 n-C16 n-C17 n-C18 3-metil C14 2,4-dimetil C13 3-metil C15 2,4-dimetil C14 3-metil C16 2,4-dimetil C15 3-metil C17 2,4-dimetil C16 H2S Total flow (kg/h) Mol Flow (kmol/h) Phase P (kPa) o T ( C) frackg/h mol 0.86 0.03 1.17 0.00 0.64 0.00 0.46 0.00 0.00 0.00 189.65 0.06 175.96 0.05 1610.90 0.47 1392.98 0.38 0.02 0.00 3372.64 14.34 liquid 1500 229.8 29 frackg/h mol 211.21 0.92 0.07 0.00 0.42 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00 31.61 0.00 29.33 0.00 268.48 0.01 232.16 0.01 90.09 0.00 4.74 0.00 83.58 0.00 4.40 0.00 765.18 0.03 40.27 0.00 661.67 0.02 34.82 0.00 0.01 0.00 2458.08 114.01 96% vapor 3447 330.00 30 frackg/h mol 1121.80 0.88 738.70 0.03 433.20 0.02 459.01 0.04 3.21 0.00 393.75 0.00 303.68 0.00 2370.70 0.02 1838.90 0.01 6.82 0.00 7669.76 629.20 97.43% vapor 1550 220 31 frackg/h mol 1120.82 0.91 737.32 0.03 432.38 0.02 458.37 0.04 3.21 0.00 162.07 0.00 96.83 0.00 544.62 0.00 305.86 0.00 6.79 0.00 3868.27 613.02 vapor 1550 220 32 frackg/h mol 0.98 0.03 1.38 0.00 0.82 0.00 0.64 0.00 0.00 0.00 231.68 0.07 206.85 0.06 1826.08 0.47 1533.05 0.36 0.05 0.00 3801.52 16.18 liquid 1550 220 33 frackg/h mol 1120.82 0.91 737.32 0.03 432.38 0.02 458.37 0.04 3.21 0.00 162.07 0.00 96.83 0.00 544.62 0.00 305.86 0.00 6.79 0.00 3868.27 613.02 99,23% vapor 120 55 34 frackg/h mol 1120.81 0.91 737.25 0.03 432.18 0.02 457.02 0.04 3.21 0.00 1.92 0.00 0.50 0.00 1.45 0.00 0.41 0.00 6.79 0.00 2761.54 608.29 vapor 120 55 35 frackg/h mol 0.01 0.00 0.07 0.00 0.20 0.00 1.35 0.04 0.00 0.00 160.15 0.16 96.33 0.09 543.17 0.46 305.45 0.24 0.00 0.00 1106.73 4.73 liquid 120 55 36 frackg/h mol 212.19 0.81 1.45 0.00 1.24 0.00 0.66 0.00 0.01 0.00 263.29 0.01 236.18 0.01 2094.56 0.07 1765.21 0.05 90.09 0.00 4.74 0.00 83.58 0.00 4.40 0.00 765.18 0.02 40.27 0.00 661.67 0.02 34.82 0.00 0.03 0.00 6259.57 130.20 80,87% vapor 120 30 37 frackg/h mol 212.21 0.78 1.52 0.00 1.44 0.00 2.01 0.00 0.01 0.00 423.44 0.01 332.50 0.01 2637.73 0.08 2070.66 0.06 90.09 0.00 4.74 0.00 83.58 0.00 4.40 0.00 765.18 0.02 40.27 0.00 661.67 0.02 34.82 0.00 0.04 0.00 7366.30 134.93 78.08% vapor 120 33.3 38 frackg/h mol 0.08 0.00 0.01 0.00 0.04 0.00 1.01 0.00 0.00 0.00 425.25 0.07 332.99 0.05 2639.16 0.37 2071.06 0.27 90.05 0.01 4.74 0.00 83.57 0.01 4.40 0.00 765.10 0.11 40.26 0.01 661.63 0.09 34.82 0.00 0.00 0.00 7154.17 29.60 liquid 120 33.3 39 frackg/h mol 212.13 1.00 1.51 0.00 1.40 0.00 1.03 0.00 0.01 0.00 0.03 0.00 0.01 0.00 0.03 0.00 0.01 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00 0.02 0.00 0.00 0.00 0.07 0.00 0.01 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00 0.04 0.00 216.36 105.33 vapor 120 33.3 kg/h 40 fracmol 1332.93 0.93 738.76 0.02 433.58 0.01 458.05 0.04 3.21 0.00 1.95 0.00 0.51 0.00 1.48 0.00 0.42 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00 0.02 0.00 0.00 0.00 0.07 0.00 0.01 0.00 0.03 0.00 0.00 0.00 6.83 0.00 2977.90 713.60 vapor 120 51.9
31
40 E-24 3 phase Separator
41
Flue Gas
42
Waste water
43

40 kg/h 1332.93 738.76 433.58 458.05 3.21 1.95 0.51 1.48 0.42 0.03 0.00 0.02 0.00 0.07 0.01 0.03 0.00 6.83 2977.90 713.60 vapor 120 51.9 frac-mol 0.93 0.02 0.01 0.04 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 41 kg/h frac-mol 1332.93 0.93 738.75 0.04 433.57 0.02 63.35 0.01 3.21 0.00 0.01 0.00 6.83 0.00 2578.65 691.70 Vapor 120 0.0 42 kg/h 3.74 1.93 0.51 1.48 0.42 frac-mol 0.92 0.04 0.01 0.03 0.01 8.08 0.23 vapor 120 0.0 kg/h 0.02 1.83 0.49 1.46 0.41 43 frac-mol 0.06 0.44 0.11 0.31 0.08 4.22 0.02 vapor 120 120.0
Comp. CJO H2 CO2 Propane H2O DMDS CH4 n-C15 n-C16 n-C17 n-C18 3-metil C14 2,4-dimetil C13 3-metil C15 2,4-dimetil C14 3-metil C16 2,4-dimetil C15 3-metil C17 2,4-dimetil C16 H2S Total flow (kg/h) Mol Flow (kmol/h) Phase P (kPa) T (oC)
32
45 Amine 1 E-22
48
Membrane 56
53
58 61 Heater 3 Stage Compressor
55 Cooler 52 E-27 Heater 57 E-38
46 41 44
E-21
Absorber
Tabel 3.7 Neraca Massa Proses Steam Reforming (1)
44 Comp. H2 CO CO2 CH4 C2H6 C3H8 H2O H2S MDEA DEA N2 Total flow (kg/h) Mol Flow (kmol/h) Phase P (kPa) T (oC) kg/h
45
46
48
52
53
55
56
fracfracfracfracfracfracfracfrackg/h kg/h kg/h kg/h kg/h kg/h kg/h mol mol mol mol mol mol mol mol 1332.93 0.96 0.04 0.00 1332.89 0.98 1300.87 1.00 32.02 0.63 32.02 0.63 738.75 0.02 711.80 0.02 26.95 0.00 26.89 0.00 0.03 0.00 0.03 0.00 3.21 0.00 3.21 0.00 0.89 0.00 4215.86 0.88 2.32 0.01 2.32 0.01 550.80 0.06 433.57 0.01 0.01 0.00 433.56 0.01 33.81 0.00 303.24 0.02 399.74 0.36 399.70 0.36 63.35 0.01 63.35 0.01 6.83 0.00 6.83 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 36400.00 0.46 36397.91 0.44 2.09 0.00 2.09 0.00 0.02 0.00 38325.00 0.54 38324.85 0.53 0.15 0.00 0.15 0.00 0.00 0.00 336.71 0.04 2578.63 691.71 vapor 200 56.7 74725.00 670 liquid 350 50.1 75504.80 689.9 liquid 250 62.5 1798.84 671.8 vapor 120 50.2 1362.47 646.7 vapor 1000 410.9 5406.60 300 vapor 120 30.0 436.35 25.11 99.92 % vapor 120 30.0 434.09 25.09 vapor 120 30.0
57 58 61 fracfracfrackg/h kg/h kg/h mol mol mol 0.00 0.00 32.02 0.01 0.00 0.00 0.03 0.00 0.00 4218.17 0.19 550.80 0.01 0.05 0.07 702.94 0.01 0.00 19276.16 1.00 19276.16 0.77 0.00 0.00 0.00 2.07 0.88 0.02 0.00 0.15 0.05 0.00 0.00 336.71 0.01 2.27 0.02 liquid 120 30.0 19276.16 1070 vapor 120 150.0 25116.85 1395 vapor 2400 650.0
33
74 61 Amine 2 E-41 LTSC 66 52 69 62 63 Cooler 65 67 Cooler Cooler

Tabel 3.8 Neraca Massa Proses Steam Reforming (2) 62 63 fracmol 0.25 0.09 0.11 0.54 0.01 kg/h 2252.00 2252.00 125 vapor 2100 450.0 fracmol 1.00 kg/h 857.02 4289.59 3116.17 18769.21 342.44 64 fracmol 0.23 0.08 0.11 0.57 0.01 kg/h 1148.64 237.81 6366.00 3116.17 16163.33 342.32 65 fracmol 0.31 0.00 0.08 0.11 0.49 0.01 kg/h 1148.64 237.81 6366.00 3116.17 16163.33 342.32 66 fracmol 0.31 0.00 0.08 0.11 0.49 0.01 kg/h 1163.09 36.97 6681.55 3116.17 16034.16 342.32 67 fracmol 0.32 0.00 0.08 0.11 0.49 0.01 kg/h 2463.96 36.97 6708.44 3117.07 33.81 16034.16 342.32 68 fracmol 0.49 0.00 0.06 0.08 0.00 0.36 0.00 kg/h 2463.96 36.97 6708.44 3117.07 33.81 16034.16 342.32 69 fracmol 0.49 0.00 0.06 0.08 0.00 0.36 0.00 kg/h 2463.82 36.92 6698.92 3116.84 33.77 646.12 342.17 70 fracmol 0.75 0.00 0.09 0.12 0.00 0.02 0.01 kg/h 0.14 0.05 9.52 0.23 0.04 15388.04 0.15 71 fracmol 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.00 0.00 kg/h 2463.82 36.92 6698.92 3116.84 33.77 646.12 342.17 72 fracmol 0.75 0.00 0.09 0.12 0.00 0.02 0.01 kg/h 10400000.00 7665000.00 18065000.00 160181.8 vapor 300 50.1 73 fracmol 0.54 0.46 kg/h 2455.30 36.79 0.12 3101.24 33.63 5.32 0.27 341.36 74 fracmol 0.85 0.00 0.00 0.14 0.00 0.00 0.00 0.01
73
HTSC Reformer 64
70 72
68
71
Absorber
Comp. H2 CO CO2 CH4 C2H6 C3H8 H2O H2S MDEA DEA N2 Total flow (kg/h) Mol Flow (kmol/h) Phase P (kPa) T (oC)
kg/h 857.02 4289.59 3116.17 16517.33 342.44
25122.55 1702 vapor 2100 950.0
27374.44 1827 vapor 2000 315.0
27374.27 1827 vapor 1700 400.0
27374.27 1827 vapor 1600 205.0
27374.27 1827 vapor 1300 240.0
28736.74 2473 vapor 1000 276.8
28736.74 2473 65.45% vapor 900 60.0
13338.56 1619 vapor 900 60.0
15398.17 854 liquid 900 60.0
13338.56 1619 vapor 300 60.0
5974.03 1426 vapor 200 50.1
34
Tabel 3.9 Neraaca Massa Proses Steam Reforming (3)
75 Comp. kg/h fracmol 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.54 0.45 0.00 kg/h
76 fracmol 0.85 0.00 0.00 0.14 0.00 0.00 0.00 0.01 kg/h
77 fracmol 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 kg/h
78 fracmol 0.01 0.00 0.93 0.00 0.00 0.00 0.06 kg/h
79 fracmol 1.00 0.00 0.00 0.00 0.00 kg/h
80 fracmol 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.54 0.45 0.00 kg/h
81 fracmol 0.02 0.00 0.79 0.00 0.00 0.18 0.00 0.00 kg/h
82 fracmol 0.00 0.54 0.46 kg/h
83 fracmol 0.01 0.00 0.93 0.00 0.00 0.00 0.06 kg/h 4.97 0.26 -
84 fracmol 0.94 0.06 -
H2 8.52 CO 0.13 CO2 6698.80 CH4 15.60 C2H6 C3H8 0.14 H2O 646.12 H2S MDEA 10399994.68 DEA 7664999.73 N2 0.81 Total flow (kg/h) 18072364.53 Mol Flow (kmol/h) 160375.1 Phase liquid P (kPa) 250 T (oC) 50.3
2455.30 36.79 0.12 3101.24 33.63 5.32 0.27 341.36
2455.30 0.04 43.23 29.48 0.07
36.76 0.12 3058.01 4.15 5.28 0.27 341.28
2455.30 0.04 43.23 29.48 0.07
8.56 0.13 7410.61 15.60 0.16 709.47 6.83 10436392.59 7703324.58 0.81
8.56 0.13 7410.61 15.60 0.16 709.46 6.83 0.81
0.01 10436392.59 7703324.58 -
36.76 0.12 3058.01 4.15 0.31 0.00 341.28
5974.03
2528.11
3445.86
2528.11
18147869.33
8152.15
18139717.18
3440.63
5.23
1426 vapor 150 25.0
1221 vapor 50 25.0
205 vapor 50 25.0
1221 vapor 100 113.8
161064.9 liquid 250 50.4
213.2 vapor 200 74.0
160851.7 liquid 200 280.1
204.2 vapor 50 25.0
0.04 liquid 120 25.0
35
DAFTAR PUSTAKA
Akbar, Emil et al. 2009. Characteristic and Composition of Jatropha Curcas Oil Seed from Malaysia and its Potential as Biodiesel Feedstock. European Journal of Scientific Research Vol. 29 No. 3, pp. 396 - 403. Andreoletti, Oliver et.al. 2010. Scientific Opinion on the Neste Oil Application for a new alternative method of disposal or use of Animal By-Products. European Food Safety Authority Journal 2010;8(10):1825. Brandrup, J.; Immergut, E. H.; dan Grulke E. A. 1997. Polymer Handbook 4th Edition. Canada: John Wiley and Sons. Chiu, Li-Feng, dan Li, Meng-Hui. 1999. Heat Capacity of Alkanolamine Aqueous Solutions. Journal of Chemical Engineering Data 1999, 44 (6), 1396 1401. ACS. Chopey, Nicholas P. Handbook of Chemical Engineering Calculations 3rd Edition. McGraw-Hill. Direktorat Pemasaran Niaga Pertamina. 2007. Lembar Data Keselamatan Bahan PERTAMINA DEX. Pertamina. Graeme, Scott. et al. 2004. Advanced Solutions for Paraffin Isomerization: Introducing ATIS-2L. Slide pada AXENS Annual Meeting. Green, Don W., dan Perry, Robert H. 2008. Perrys Chemical Engineers Handbook 8th Edition. McGraw-Hill Companies. Guo, Boyun dan Ghalambor, Ali. 2005. Natural Gas Engineering Handbook. Texas: Gulf Publishing Company. Hsieh, H.P. 1996. Inorganic Membranes for Separation and Reaction. Amsterdam: Elsevier Science B.V. Jassem, Fatma H. 2010. Catalyst for Naphtha Isomerization. Kuwait Institute for Scientific Research.
36
Kasza, Tamas; Solymosi, Peter; et al. 2010. Investigation of Isoparaffin Rich Alternative Fuel Production. MOL Institutional Department of
Hydrocarbon and Coal Processing. Marker, Terry L.; Kokayeff, Peter; Abdo, Suheil F.; Baldiraghi, Franco; dan Sabatino, Luigina M.F. 2009. Production of Diesel Fuel From Biorenewable Feedstocks with Lower Hydrogen Consumption. U.S.A Patent Publication. McCabe, Warren L.; Smith, Julian C.; dan Harriott, Peter. 1993. Unit Operations of Chemical Engineering 5th Edition. Singapore: McGraw-Hill Book. Meyers, Robert A. 2004. Handbook of Petroleum Refining Process 3rd Edition. McGraw-Hill Company. Rao, K.S, et. al. 2009. Phospholipid Composition of Jatropha Curcas Seed Lipids. Journal of the American Oil Chemists 39. Sundarapandian, S., dan Devaradjane, G. 2007. Performance and Emission Analysis of Bio Diesel Operated CI Engine. Journal of Engineering, Computing and Architecture (ISSN 1934 -7197), Vol. 1, Issue 2, 2007. Tapasvi, Dhruv; Wiesenborn, Dennis; dan Gustafson, Cole. 2004. Process Modeling Approach for Evaluating the Economic Feasibility of Biodiesel Production. ASAE/CSAE Conference. Tominaga, Hiroo, dan Tamaki, Masakazu. 1997. Chemical Reaction and Reactor Design. Sussex: John Wiley and Sons. Traore, S. dan Thiam, M. Characterisation of a Biodiesel from an Alkali Transesterification of Jatropha curcas Oil. van Ness, H.C.; Smith, J.M.; dan Abbott, M.M. 2005. Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics. New York: McGraw-Hill. Yaws, Carl L. 2008. Thermophysical Properties of Chemicals and Hydrocarbons. William Andrew.
37
Zare Aliabad, H., dan Mirzaei, S. 2009. Removal of CO2 and H2S using Aqueous Alkanolamine Solutions. World Academy of Science, Engineering and Technology 49.
Sumber Internet www.wolframaplha.com
38
LAMPIRAN A CONTOH PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN ENERGI
A.1
Proses Degumming
Pada mixing tank, terjadi proses pencampuran antara minyak jarak mentah yang telah dipanaskan dengan larutan asam fosfat dan soft water (aqua dm). Setelah melalui reaktor ini, maka getah dan air akan dapat dipisahkan sehingga minyak jarak dapat memenuhi syarat untuk proses hidrodeoksigenasi. Berikut langkah perhitungannya.
Mixing Tank
2 3 4 5
Gambar A.1 Diagram Alir Tangki Pencampur Degumming
Tabel A.1 Aliran Neraca Massa Tangki Pencampur Degumming
2 Comp. CJO Water Gums H3PO4 Total Flow (kg/h) Mol flow (kmol/h) Phase P (kPa) T ( C)
o
3 fracmol 0.99 0.01 kg/h 0.18 0.00 0.180 0.010 liquid 120 30 fracmol 1.00 0.00 kg/h 1.96 -
5 fracmol 0.97 0.01 0.01 0.00
kg/h 8583.71 126.30 -
8583.71 2.14 126.30 0.00 10.119 slurry 120 70
8710.000 10.000 liquid 120 70
8712.141
Prinsip neraca massa : jumlah massa aliran masuk = jumlah massa aliran keluar.
39
Aliran masuk = aliran 2, 3, dan 4 sedangkan aliran keluar = aliran 5. Neraca massa total: aliran 2 + aliran 3 + aliran 4 = aliran 5 8710 + 0,18 + 1,96 = 8712,14 kg/jam Untuk neraca komponen seperti CJO, air, getah, dan asam fosfat, perhitungannya pun sama. Air misalnya, laju alir massa air pada aliran 3 + laju alir massa air pada aliran 4 = laju alir massa air pada aliran 5. 0,179 + 1,96 = 2,139 kg/jam
Prinsip neraca energi: jumlah energi yang masuk = jumlah energi yang keluar. Energi dalam kasus ini dapat berupa energi yang terkandung dalam aliran, energi yang dimasukkan (seperti untuk pompa, pemanasan, pendinginan, dan energi reaksi), energi untuk berubah fasa, dst. Untuk menghitung kandungan energi aliran, rumus yang digunakan adalah . . (untuk kapasitas panas
spesifik (Cp yang bergantung kepada temperatur) dan Q = m.Cp.T (untuk kapasitas panas yang dianggap tetap). Tanda m pada kedua rumus tersebut dapat berupa massa atau jumlah mol, tergantung satuan Cp yang digunakan. Kapasitas panas spesifik (Cp) tiap komponen dalam proses degumming dapat dilihat pada Tabel A.2.
Tabel A.2 Kapasitas Panas yang Digunakan untuk Proses Degumming
Komp CJO H2O* Gums H3PO4 A 276370
Sumber Rumus Cp Jurnal 2 2 3 4 Perry A+B.T+C.T +D.T +E.T = CJO 2 Perry 4.14 B C D -2090.1 8.125 -0.014116 *konstanta untuk rumus Cp air
Satuan o kJ/(kg. C) J/(kmol.K) o kJ/(kg. C) o kJ/(kg. C) E 9.37E-06
Contoh perhitungan Temperatur referensi = 0 oC = 273,16 K. Laju alir energi pada aliran 2 (Cp gums dianggap sama dengan minyak jarak): . . 8710 2 .
.
70
Laju alir energi pada aliran 3: Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi 40
Qasam fosfat + Qair = Q aliran 3 Qasam fosfat = . Qair = . . . 0,0015 0,01 4,14 276370
. .
30
0 8,125
0,183
2090,1
0,014116 3 9,37
Q aliran 3 = ,
06 4.
22657,6
22,66
Laju alir energi pada aliran 4: . . 0,109 276370 2090,1 8,125
0,014116 3 9,37
06 4.
246787,12
Laju alir energi pada aliran 5 sama dengan total laju alir energi 2, 3, dan 4. 1219400 22,85 246,79 , .
A.2
Proses Hidrodeoksigenasi
A.2.1 Neraca massa reaktor

17 Reaktor 18
Gambar A.2 Diagram Alir Sederhana Reaktor Hidrodeoksigenasi
Aliran 17 memiliki laju alir massa sebesar 9728,32 kg/jam dengan komponen: minyak jarak (8583,71 kg/jam; 9,69 kmol/jam), hidrogen (1135,17 kg/jam; 563,08 kmol/jam), dan dimetildisulfit (9,44 kg/jam; 0,1 kmol/jam). Perhitungan keluaran reaktor menggunakan reaksi yang ada pada Tabel 3.1. Maka, untuk perhitungan keluaran reaktor adalah sebagai berikut: Perhitungan minyak jarak Asam lemak yang terikat pada minyak jarak dapat dibagi menjadi 4 komponen besar yaitu palmitat (C16 jenuh), stearat (C18 jenuh), oleat (C18:1, 1 ikatan rangkap), dan linoleat (C18:2, 2 ikatan rangkap), dengan komposisi
41
masing-masing secara berurutan (sudah dibulatkan hanya menjadi 4 komponen ini, sehingga berbeda dari Tabel 1.1) adalah 0,146; 0,07; 0,454; dan 0,33. Dengan perhitungan setiap reaksi dianggap semua asam lemak yang terikat pada trigliserida adalah sama. Reaksi yang terjadi juga terdiri dua jenis yaitu dekarboksilasi dan hidrodeoksigenasi dengan pembagian 0,57 dekarboksilasi dan 0,43 hidrodeoksigenasi. Maka, perhitungan reaksi adalah dengan menghitung mol produk yang dihasilkan dari tiap jenis trigliserida dalam kedua reaksi tersebut. Contoh akan diberikan untuk trigliserida dengan asam lemak palmitat (C16 jenuh). Reaksi yang terdjadi untuk trigliserida dengan asam lemak palmitat adalah Dekarboksilasi: Hidrodeoksigenasi: 3 12 3 3 3 dan 6
Maka, untuk setiap 1 mol trigliserida C16, akan dihasilkan: C15H32 dengan jumlah 0,57 x 3 = 1,71 mol CO2 dengan jumlah 0,57 x 3 = 1,71 mol C3H8 dengan jumlah 0,57 x 1 + 0,43 x 1 = 1 mol C16H34 dengan jumlah 0,43 x 3 = 1,29 mol H2O dengan jumlah 0,43 x 6 = 2,58 mol Sementara itu, hidrogen yang dikonsumsi adalah 0,57 x 3 + 0,43 x 12 = 6,87 mol. Tetapi harus diingat bahwa perhitungan ini adalah untuk 1 mol trigliserida C16, sedangkan jumlah trigliserida dengan semua asam lemak C16 adalah 0,146 x 9,69 kmol/jam = 1,415 kmol/jam. Sehingga, hidrogen yang dikonsumsi adalah 1,415 x 6,87 = 9,719 kmol/jam, dan produk yang dihasilkan adalah: C15H32 = 1,71 x 1,415 = 2,42 kmol/jam CO2 = 1,71 x 1,415 = 2,42 kmol/jam C3H8 = 1 x 1,415 = 1,415 kmol/jam C16H34 = 1,29 x 1,415 = 1,825 kmol/jam H2O = 2,58 x 1,415 = 3,651 kmol/jam Perhitungan ini dilakukan untuk semua jenis trigliserida yang terlibat dan DMDS yang juga ikut bereaksi. Semua produk yang dihasilkan dan Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi 42
hidrogen yang dikonsumsi dapat dilihat pada Tabel A.3 (konversi 100%).
Tabel A.3 Produk Keluar Reaktor dan Hidrogen Terkonsumsi
Komponen CH4 C3H8 CO2 C15H32 C16H34 C17H36 C18H38 H2O H2S H2 (terkonsumsi)
kmol/jam 0.201 9.855 16.806 2.454 1.863 14.353 10.896 25.517 0.201 101.078
Perhitungan hidrogen Perhitungan sisa hidrogen dilakukan dengan menggunakan jumlah hidrogen masuk reaktor dikurangi jumlah hidrogen yang terkonsumsi yaitu 563,08 kmol/jam 101,078 kmol/jam = 462,002 kmol/jam x 2 kg/kmol = 924, 004 kg/jam.
A.2.1 Neraca energi reaktor Untuk menghitung energi reaksi, langkah pertama adalah menghitung panas reaksi. Panas reaksi sendiri bergantung kepada temperatur seperti pada rumus:
Untuk menghitung panas reaksi pada temperatur tertentu, diperlukan dua jenis data yang penting yaitu panas reaksi pada temperatur referensi (T0) dan kapasitas panas dari masing-masing komponen. Sementara itu, untuk menghitung panas reaksi pada T0 menggunakan rumus:
43
Hf merupakan energi pembentukan dari masing-masing komponen yang terlibat dalam reaksi. Data Hf yang tersedia biasanya adalah energi pembentukan pada temperatur 25 oC, maka T0 yang digunakan adalah 25 oC. Mayoritas data energi pembentukan setiap komponen pada reaksi hidrodeoksigenasi yang digunakan, diambil dari buku Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics, van Ness, et.al. Tetapi untuk trigliserida dan alkana rantai panjang (pentadekana, heksadekana, heptadekana, dan oktadekana), energi pembentukan dapat diperkirakan menggunakan model Domalski-Hearing.
Model Domalski-Hearing merupakan model yang memperkirakan energi pembentukan zat-zat kimia dengan menggunakan kontribusi gugus. Data yang diperlukan adalah struktur molekul dari zat kimia. Karena struktur molekul dari setiap zat kimia yang terlibat dalam reaksi di reaktor diketahui, maka model ini digunakan. Ketidakpastian untuk model ini adalah 3 % (Perry, 2008). Contoh perhitungan yang dilakukan adalah memperkirakan energi pembentukan dari trigliserida.
Untuk memperkirakan energi pembentukan dari trigliserida, perhitungan dari gliserol dan asam lemak dipisahkan. Gliserol pada trigliserida memiliki struktur molekul seperti pada Gambar A.3.
Gambar A.3 Struktur Molekul Gliserol pada Trigliserida
Keterangan: Garis Merah menyatakan batas struktur molekul gliserol, karbon yang ada di luar garis merah merupakan karbon dari asam lemak yang mengikat gliserol.
Dari Gambar A.3, dapat dilihat bahwa gliserol memiliki 3 gugus CO (C)(O) [yaitu gugus C yang berikatan rangkap dengan O (C = O) serta berikatan tunggal dengan C lain dan O, garis warna biru], 3 gugus O (C)(CO) [garis warna hijau],
44
2 gugus C (2H)(O)(C) [garis warna oranye], dan 1 gugus C (H)(O)(2C),ester [garis warna biru muda]. Dengan cara yang sama, gugus asam lemak dari trigliserida (yang merupakan alkana rantai lurus) dapat diperkirakan, jumlah gugus dari tiap asam lemak trigliserida dapat dilihat pada Tabel A.4.
Tabel A.4 Jumlah Jenis Gugus yang Terdapat pada Asam Lemak Trigliserida
Asam Lemak C16 jenuh C18 jenuh C18:1 C18:2
C-(2H)(CO)(C) 1 1 1 1
Jenis Gugus C-(3H)(C) C-(2H)(2C) 1 13 1 15 1 13 1 11
Cd-(H)(C) 2 4
Setelah jenis gugus diketahui, energi pembentukan (tersedia dalam fasa gas dan cair) dari setiap gugus dapat dilihat pada handbook yang memuat mengenai metode Domalski-Hearing, seperti pada handbook Perry. Maka, untuk energi pembentukan gliserol pada 25 oC = {3 x (-149,37)} + {3 x (-196,02)} + {2 x (35,8)} + {1 x (-21)} = -1128,77 kJ/mol. Sementara untuk energi pembentukan asam lemak asam lemak pada trigliserida, masing-masing jenis asam lemak dihitung energi pembentukannya dengan cara yang sama seperti perhitungan energi pembentukan gliserol. Setelah itu, dengan komposisi asam lemak C16 jenuh, C18 jenuh, C18:1, dan C18:2 yang sama seperti sebelumnya (0,146; 0,07; 0,454; dan 0,33), dihitung energi pembentukan untuk satu gugus asam lemak pada trigliserida pada 25 oC = {0,146 x (-406,24)} + {0,07 x (-457,7)} + {0,454 x (344,14)} + {0,33 x (-230,58)} = -323,681 kJ/mol. Sehingga, energi pembentukan total trigliserida = -1128,77 kJ/mol + 3 x -323,681 kJ/mol = -2099,81 kJ/mol.
Dengan cara yang sama, energi pembentukan standar untuk pentadekana, heksadekana, heptadekana, dan oktadekana juga dihitung. Kemudian, panas reaksi hidrodeoksigenasi pada temperatur 25 oC dapat dihitung dengan cara: Untuk produk, jumlah mol yang digunakan adalah jumlah mol hasil reaksi dekarboksilasi dan hidrodeoksigenasi jika trigliserida yang digunakan 1 mol (seperti pada perhitungan neraca massa reaksi). Maka,
45
1,71 1,46
2,59 1,1
0,25
0,19
= {1,71 x (-393,51) + (-104,68) + 2,59 x (-285,83) + 0,25 x (-352,71) + 0,19 x (373,34) + 1,46 x (-393,97) + 1,1 x (-414,6)} {-2099,81} = -492,62 kJ/mol. Untuk menghitung panas reaksi pada temperatur operasi yaitu 370 oC, dihitung dengan cara:
Persamaan Cp didapat dari handbook Perry. Cp merupakan (Cpproduk x molproduk) (Cpreaktan x molreaktan) untuk komponen-komponen yang terlibat dalam reaksi. Cp yang digunakan menggunakan Cp gas atau cair yang cocok dengan persamaan hiperbolik, dengan persamaan umum , untuk
C1,2,3,4, dan 5 didapat dari data di handbook. Dengan perhitungan seperti rumus di atas, maka didapat panas reaksi hidrodeoksigenasi pada temperatur 370 oC adalah -486837,15 kJ/kmol. Sementara panas reaksi hidrogenasi DMDS pada temperatur 370 oC (dengan cara yang sama) adalah -198551,39 kJ/kmol.
Maka, laju alir energi pada reaktor = {-486837,15 x 9,86} + {-198551,39 x 0,1}= -4817677,72 kJ/jam.
A.3
Isomerisasi
A.3.1 Neraca massa reaktor Perhitungan keluaran reaktor isomerisasi dilakukan dengan asumsi bahwa konversi reaktan menjadi produk total adalah 75% dan dari jumlah tersebut, 95 % menjadi produk dengan 1 cabang (3 metil Cn) [Jassem,2010]. Dengan begitu, untuk reaksi isomerisasi pentadekana (C15H32) menjadi 3-metiltetradekana dan 2,4-dimetiltridekana dapat dihitung seperti berikut:
46
Laju alir pentadekana masuk reaktor = 126,44 kg/jam Pentadekana yang bereaksi = 0,75 x 126,44 kg/jam = 94,83 kg/jam Sisa pentadekana = 126,44 94,83 = 31,61 kg/jam 3-metiltetradekana yang terbentuk = 0,95 x 94,83 kg/jam = 90,09 kg/jam 2,4-dimetiltridekana yang terbentuk = 0,05 x 94,83 kg/jam = 4,74 kg/jam
Dengan cara yang sama, perhitungan untuk reaksi isomerisasi heksadekana, heptadekana, dan oktadekana juga dilakukan. Sementara itu, zat lain yang masuk reakor tidak bereaksi (termasuk hidrogen) maka laju alir massa zat-zat tersebut pada saat masuk reaktor sama dengan pada saat keluar reaktor. Laju alir massa masuk dan keluar reaktor dapat dilihat pada Tabel A.5.
Tabel A.5 Laju Alir Masuk dan Keluar Reaktor Isomerisasi Comp. H2 CO2 Propane H2O DMDS CH4 n-C15 n-C16 n-C17 n-C18 3-metiltetradecane 2,4-dimetiltridecane 3-metilpentadecane 2,4-dimetiltetradecane 3-metilhexadecane 2,4-dimetilpentadecane 3-metilheptadecane 2,4-dimetilhexadecane H2S Masuk Mass Flow (kg/h) 211.21 0.07 0.42 0.03 0.00 126.44 117.31 1073.93 928.66 0.01 Keluar Mass Flow (kg/h) 211.21 0.07 0.42 0.03 0.00 31.61 29.33 268.48 232.16 90.09 4.74 83.58 4.40 765.18 40.27 661.67 34.82 0.01
A.3.2 Laju alir energi reaktor Laju alir energi reaktor isomerisasi dihitung dengan cara yang sama dengan perhitungan laju energi reaktor hidrodeoksigenasi. Perbedaannya adalah pada
47
persamaan Cp. Persamaan Cp produk reaksi isomerisasi (3-metil Cn dan 2,4dimetil Cn) didapat dengan mengalurkan grafik Cp terhadap temperatur (dari 0oC sampai yang dihitung dengan menggunakan HYSYS 2006.5 dan persamaan garis didapat dengan menggunakan trendline. Contoh grafik dan persamaan yang dihasilkan untuk 3-metiltetradekana dapat dilihat pada Gambar A.4.
700 650 600
Cp (kJ/kmol.C)
550 500 450 400 350 300 0 100 200 300 400 500 y = -2E-06x3 + 0.001x2 + 0.291x + 382.2 R = 0.999 Series1 Poly. (Series1)
T (oC)
Gambar A.4 Grafik dan Persamaan Cp 3-metiltetradekana Terhadap Temperatur
Tetapi karena hal tersebut pula, diduga menjadi penyebab panas reaksi pada temperatur 25 oC menunjukkan reaksi eksotermik, namun pada temperatur 330oC menjadi reaksi endotermik. Hal ini tetap harus dilakukan karena tidak adanya data kapasitas panas untuk produk-produk isomerisasi. Dari perhitungan seperti reaktor hidrodeoksigenasi, diperoleh laju alir reaksi isomerisasi dalam reaktor yang dapat dilihat pada.
Tabel A.6 Laju Alir Reaksi yang Terjadi pada Reaktor Isomerisasi
Reaktan C15H32 C16H34 C17H36 C18H38
Laju alir reaksi (kJ/jam) 19416.27 18270.33 169813.3 225530.2
48
A.4
Steam Reforming
A.4.1 Neraca massa pemurnian hidrogen dengan membran Dalam perancangan pabrik ini, pemisahan hidrogen dari gas-gas lain seperti propana, kukus, metana, dan CO2, dilakukan dengan menggunakan membran. Penggunaan membran dilakukan karena pemisahan membran lebih hemat energi dan lebih murni. Pemisahan ini dilakukan dengan prinsip perbedaan ukuran molekul dari setiap senyawa. Data penting dalam pemisahan membran adalah permeabilitas, yaitu ukuran kemudahan suatu senyawa melewati pori-pori membran dengan bahan tertentu. Dalam contoh perhitungan, contoh yang digunakan adalah untuk menghitung komponen keluaran membran multitahap kedua. Kondisi aliran masuk membran multitahap dapat dilihat pada Tabel A.7.
Tabel A.7 Kondisi Aliran Masuk Membran Multitahap 2
76 Comp. H2 CO CO2 Methane Propane MDEA DEA Nitrogen Total flow (kg/h) Mol Flow (kmol/h) Phase P (kPa) o T ( C) kmol/jam 1217.91 1.31 0.00 193.31 0.76 0.04 0.00 12.19 5974.03 1426 vapor 150 25.0 fracmol 0.85 0.00 0.00 0.14 0.00 0.00 0.00 0.01
Langkah pertama perhitungan adalah menentukan tekanan keluar membran. Pada membran multitahap kedua, ditentukan keluaran membran adalah 50 kPa, sama seperti keluaran membran multitahap pertama. Selanjutnya, menentukan bahan membran. Bahan yang digunakan adalah LDPE (low density polyethylene) karena data yang didapat mudah dan harga yang relatif murah. Data permeabilitas yang dicari adalah untuk gas hidrogen, CO, metana, propana, dan nitrogen, karena kelima gas tersebut yang dominan pada aliran masuk membran. Data tersebut dapat dilihat pada Tabel A.8. Sementara senyawa lain dianggap keluar di retentat.
49
Tabel A.8 Data Permeabilitas Senyawa pada Membran Multitahap 2
Senyawa H2 CO CH4 C3H8 N2
Permeabilitas (Barrers) 7.4E-13 1.1E-13 2.2E-13 7.1E-13 7.3E-14
Permeabilitas (kmol/m.s.Pa) 2.47752E-31 3.6828E-32 7.3656E-32 2.37708E-31 2.44404E-32
Sumber: Polymer Handbook 4th Edition (Brandrup,1999)
Untuk menghitung keluaran permeat, pertama harus dihitung fluks dari setiap senyawa, dengan rumus
dengan J menyatakan fluks, Q menyatakan permeabilitas zat, P1 menyatakan tekanan masuk membran, P2 menyatakan tekanan keluar membran, x menyatakan fraksi mol senyawa ketika masuk membran, dan y menyatakan fraksi mol senyawa ketika keluar membran di permeat. Untuk membran dengan aliran masuk berupa senyawa multikomponen, maka untuk tebakan pertama, dianggap x = y. Setelah diketahui fluks untuk setiap senyawa, maka fraksi mol senyawa di permeat dapat diketahui dengan menghitung fraksi fluks senyawa per fluks total. Contoh perhitungan untuk hidrogen, Fluks hidrogen tebakan pertama, 2,48 2,12 26 . 31 . 150000 50000 . 0,85
Fluks senyawa lain dihitung dengan cara yang sama dan dijumlah, diperoleh fluks total = 2,22 E-26 kg/m2.jam. Maka, fraksi mol hidrogen pada permeat, 2,12 2,22 26 26 0,954
Untuk perhitungan selanjutnya, fluks hidrogen dihitung dengan cara, 2,48 1,99 26 . 31 . 150000.0,85 50000.0,954
50
Fluks senyawa lain dihitung dengan cara yang sama dan dijumlah, diperoleh fluks total = 2,13 E-26 kg/m2.jam. Maka, fraksi mol hidrogen pada permeat untuk perhitungan kedua, 1,99 2,13 26 26 0,935
Perhitungan dilanjutkan sampai angka fraksi mol hidrogen pada permeat cenderung konstan. Pada perhitungan ke enam, fraksi mol hidrogen (dan senyawa lain) di permeat sudah konstan. Karena merupakan membran multitahap seperti pada Gambar 2.6, maka permeat akan masuk sebagai umpan untuk membran kedua, sehingga perhitungan tahap per tahap seperti di atas diulang, begitu juga untuk membran ketiga dan keempat, sehingga didapat fraksi mol permeat pada aliran keluar membran multitahap kedua adalah seperti pada Tabel A.9.
Tabel A.9 Fraksi Mol Aliran Permeat Membran Multitahap Kedua
Senyawa H2 CO CH4 C3H8 N2
Fraksi mol 0.997 0.000 0.002 0.001 0.000
Setelah diketahui fraksi mol permeat membran, maka harus ditentukan goal recovery untuk membran. Dalam hal ini, senyawa yang dijadikan parameter goal recovery adalah hidrogen. Bila goal recovery 100% berarti semua hidrogen masuk ke permeat, sementara bila goal recovery 0 % berarti semua hidrogen masuk ke retentat. Untuk menentukan goal recovery, maka total laju alir molar pada permeat dihitung dahulu dengan asumsi goal recovery 100%, 1 0,997 1217,91 1221,27
dengan diketahui laju alir molar permeat, maka laju alir molar untuk setiap senyawa selain hidrogen dapat dihitung dari Tabel A.9. Dengan diketahui laju alir molar setiap senyawa di permeat, maka laju alir molar setiap senyawa di retentat dapat dihitung dengan mengurangi laju alir molar setiap senyawa di umpan
51
dengan laju alir molar setiap senyawa di permeat. Setelah dihitung, tidak ada laju alir senyawa yang negatif di aliran permeat maupun retentat, sehingga goal recovery 100% dapat diterima. Hal yang sama dilakukan untuk perhitungan membran multitahap pertama.
A.4.2 Neraca massa reaktor steam reforming dan shift conversion Perhitungan laju alir keluar reaktor steam reforming dan shift conversion dilakukan dengan cara yang sama hanya saja reaksi yang terjadi berbeda. Pada reaktor steam reforming, reaksi yang berlangsung adalah metana, etana, dan propana bereaksi dengan kukus menjadi gas CO dan hidrogen, sementara pada kedua reaktor shift conversion (temperatur tinggi dan temperatur yang lebih rendah), reaksi yang berlangsung adalah gas CO bereaksi dengan kukus menjadi gas CO2 dan hidrogen. Contoh perhitungan untuk reaksi propana dengan kukus pada reaktor steam reforming: Laju alir mol propana masuk reaktor (aliran 61) adalah 15,94 kmol/jam. Sementara laju alir molar kukus adalah 1070 kmol/jam. Maka, disusun reaksi,
C3H8 masuk reaksi setimbang 15.941 -10.000 5.941 + 3H2O 1070.000 -30.000 1040.000 >>> 3 CO + 0.000 30.000 30.000 7 H2 15.881 70.000 85.881
Jumlah propana yang bereaksi untuk pertama ditebak 10 kmol, sementara untuk senyawa lain berlangsung secara stoikiometrik. Setelah itu, konstanta
kesetimbangan dapat dihitung, . . 30 85,881 5,941 1040 139218292
Sementara itu, dengan menggunakan program Thermosolver versi 1.0 dari John Wiley and Sons, dapat diperoleh konstanta kesetimbangan reaksi yang sama pada temperatur yang sama pula, hasilnya adalah 2,38 E+16. Galat dari konstanta hasil perhitungan dengan konstanta dari software, dihitung, Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi 52
2,38
16 2,38
139218292 16
Dari perhitungan tersebut diperoleh galat yang sangat besar yaitu 100%, maka dengan menggunakan solver pada program Microsoft Excel, dicari galat terkecil. Sehingga dihasilkan hampir semua propana bereaksi (pada keadaan setimbang hampir nol), pada saat tersebut, galat yang diperoleh 0,03%. Dengan cara yang sama, reaksi steam reforming untuk metana dan etana juga dihitung, begitu pula dengan shift conversion. Khusus untuk reaksi metana dan shift conversion, data konstanta kesetimbangan diperoleh dari rumus Rostrup-Nielsen dalam buku Tominaga, Chemical Reaction and Reactor Design yang dapat menghitung konstanta kesetimbangan kedua reaksi tersebut bergantung pada temperatur. Dengan perhitungan yang dilakukan, diperoleh keluaran reaktor seperti pada tabel neraca massa yang telah diberikan.
A.4.3 Laju alir energi reaktor steam reforming dan shift conversion Perhitungan laju energi ini sama dengan perhitungan laju energi reaktor hidrodeoksigenasi yaitu menggunakan energi pembentukan untuk menentukan panas reaksi pada 25 oC serta menggunakan panas reaksi tersebut dengan integral persamaan kapasitas panas untuk menentukan panas reaksi pada temperatur operasi. Contoh perhitungan untuk reaktor low temperature shift conversion (LTSC). Reaksi,
393,509 110,525 241,818 41,166
Untuk panas reaksi pada temperatur 240oC,
53
dengan Cp merupakan (Cpproduk x molproduk) (Cpreaktan x molreaktan) untuk komponen-komponen yang terlibat dalam reaksi. Cp yang digunakan menggunakan Cp gas atau cair yang cocok dengan persamaan hiperbolik, dengan persamaan umum , untuk C1,2,3,4, dan 5
didapat dari data di handbook. Dengan perhitungan seperti rumus di atas, maka didapat panas reaksi hidrodeoksigenasi pada temperatur 240 oC adalah -38945,82 kJ/kmol. Dengan cara yang sama, diperoleh panas reaksi pada temperatur operasi masing-masing reaktor dan dengan mengalikan panas reaksi dengan jumlah reaktan yang bereaksi, diperoleh laju alir energi seperti pada Tabel A.10.
Tabel A.10 Panas Reaksi dan Laju Alir Energi pada Reaktor Steam Reforming dan Shift Conversion
Reaksi CH4 + H2O = CO +3 H2 C2H6 + 2 H2O = 2 CO + 5 H2 C3H8 + 3 H2O = 3 CO + 7 H2 HTSC; CO + H2O = CO2 + H2 LTSC; CO + H2O = CO2 + H2
H reaksi pada temperatur reaktor (kJ/kmol) 223819.175 352322.176 553404.479 -35941.069 -38945.816
Laju alir energi (kJ/jam) 15374139.11 6453132.968 8821267.402 -5198875.688 -278852.0458
54

Laporan 2

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Laporan 2

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

TK 4094 PERANCANGAN PABRIK KIMIA

Bandung, 2012 Telah diperiksa dan disetujui oleh Dosen Pembimbing,

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

2.2.1 2.2.2 2.3

2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5

3.1.1 3.1.2 3.2 3.3

Proses Reaksi .......................................................................................... 25 Pemisahan dengan Membran .................................................................. 26

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

3.4 3.5 3.6

A.2.1 A.2.1 A.3

A.3.1 A.3.2 A.4

A.4.1 A.4.2 A.4.3

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

BAB II DESKRIPSI PROSES

Perlakuan Awal (Pre-treatment)

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Gambar 2.3 Diagram Alir Proses Steam Reforming

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Gambar 2.4 Mekanisme reaksi hidrodeoksigenasi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

C sebelum memasuki reaktor. Reaktor yang digunakan adalah reaktor unggun

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Proses Produksi Hidrogen Absorpsi CO2

Gambar 2.5 Diagram Alir dari Membran Multitahap 1

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

K240C = 74,31 ( sumber : Tominaga)

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Gambar 2.6 Diagram Alir Proses Membran Multitahap 2.

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

BAB III NERACA MASSA DAN ENERGI

Penghilangan Getah (Degumming)

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Pemisahan dengan Membran

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Tabel 3.2 Neraca Massa Proses Degumming Minyak Jarak Mentah

3 fracmol 1.00 0.00 0.180 0.010 liquid 120 30 kg/h 1.96 -

4 fracmol 1.00 1.960 0.109 liquid 120 30 kg/h

5 fracmol 0.97 0.01 0.01 0.00 kg/h 1.95 126.30 0.00

6 fracmol 0.43 0.57 0.00 kg/h

7 fracmol 1.00 0.00 9.866 liquid 120 70 kg/h

10 fracmol 1.00 9.855 liquid 120 30

kg/h 8583.71 126.30 -

8583.71 2.14 126.30 0.00 10.119 slurry 120 70

8710.000 10.000 liquid 120 30

128.246 0.253 slurry 120 70

Joseph - Laporan 2 Neraca Massa dan Energi

Tabel 3.3 Neraca Massa Proses Reaksi (1)

8583.71 9.86 liquid 120 30

8583.71 9.86 liquid 3100 49.62

9.44 0.10 liquid 3100 30

8593.15 9.96 liquid 3100 49.32

1135.17 563.08 vapour 3100 300

9728.32 572.87 98,15% vapour 3100 284.40