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Impresin offset: control y estabilizacin de los procesos

La llegada, durante los ltimos aos, al sector grfico de estndares internacionales orientados a la calidad de la reproduccin como la Norma ISO 12647 en cualquiera de sus partes, o conceptos como la gestin integral del color en los flujos de produccin, ha contribuido a generar una cultura en el mundo grfico en la que la calidad del producto impreso parece basarse nicamente en los procesos de preimpresin, tales como la utilizacin de perfiles ICC, la obtencin de una prueba de contrato, la generacin de pgina en formato PDF, o la correcta utilizacin de materias primas como el papel y la tinta en una proporcin adecuada que hemos dado en llamar densidad ptima.
Y si bien es cierto que estos actores han de considerarse como fundamentales en un concepto de optimizacin de la reproduccin, y no slo en lo que se refiere a la calidad del producto impreso, entendiendo el concepto de calidad como la fidelidad de la copia a un original determinado, sino tambin en cuanto a la mejora de los procesos productivos y a la optimizacin de los recursos, no hemos de abandonar la idea de que en todo este proceso existe un actor fundamental, que es un aparato de alta complejidad tanto mecnica como electrnica, que es la mquina de impresin offset y que su optimizacin y estabilizacin influye sobremanera en la calidad de nuestros sistemas productivos. Y hemos de ser conscientes de que ni una buena gestin del color, ni una estupenda generacin de los artes finales, ni siquiera la implementacin de estndares de calidad son capaces de solucionar los problemas generados por una falta de mantenimiento o un incorrecto ajuste de las mquinas impresoras. As pues, el control de las condiciones de mquina es esencial en un concepto de calidad orientado a ofrecer a nuestros clientes productos y servicios de una calidad consistente y de mantener nuestros sistemas productivos dentro de lmites de variacin aceptables, lo que hace necesario la definicin e implementacin de procedimientos y ensayos de control tcnico de las diversas variables mecnicas y electrnicas intervinientes. Es decir, asumir una poltica de control de procesos. Es, como ya habrn adivinado todos aquellos lectores que hayan llegado a este punto del artculo, la intencin de quien escribe, si bien no redactar un manual sobre control de procesos en la impresin offset, por motivos obvios; s al menos iniciar una reflexin al respecto sin renunciar por ello a aportar algunas orientaciones y opiniones tcnicas que considero pueden ser de inters para los profesionales del sector. Me gustara comenzar con una pequea reflexin sobre el concepto de control de procesos. Bsicamente, desde mi punto de vista, el control de procesos se basa en la capacidad, y por supuesto en la voluntad, de analizar sistemticamente nuestra forma de proceder durante el flujo de trabajo con el objetivo de optimizar y mejorar la calidad de nuestro producto impreso. Proceso es todas aquellas fases necesarias para la produccin industrial e incluye toda la informacin, fases, materiales, herramientas, instrumentos y equipos necesarios para producir de comienzo a fin un producto. Control es la capacidad, basada en la experiencia y en el conocimiento, para controlar y manejar los equipos y flujos productivos durante las fases de produccin, pero tambin todos los anlisis y pruebas que deben realizarse para optimizar el funcionamiento del sistema productivo. Pero asumir una poltica de control de procesos, significa bsicamente asumir una rutina, incluirlo en la cultura de la empresa, en el da a da como parte de pleno derecho del propio sistema de produccin. Por otro lado, la expresin control de procesos pierde parte de su sentido si no somos conscientes de la necesidad de elaborar procedimientos para desarrollar y establecer las actividades de control, su documentacin y sus acciones de verificacin, si no somos capaces de identificar claramente cada componente del proceso que requiere control, pero sobre todo si no somos capaces de establecer procedimientos comunes y genricos, seguidos y mantenidos por todos y cada uno de los profesionales de nuestros talleres. Los procedimientos de control de procesos deben de estar alejados de la interpretacin subjetiva y caprichosa de cada individuo para convertirse en un manual de buenas prcticas aceptado, y en la medidas de lo posible, incluso elaborado por el grupo.

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Pero, qu anlisis y pruebas debo realizar? Como he comentado anteriormente, el alcance de este artculo se centra en aquellos aspectos del control de procesos que afecta de forma directa y exclusiva a la impresora offset, y ms concretamente aquellos relacionados con la optimizacin y estabilizacin mecnica de la misma. Ser por lo tanto necesario abordar cinco partes fundamentales de una mquina offset, las bateras de mojado y entintado, y los cilindros portaplanchas, portamantillas y de contrapresin. Un primer factor a regular es la presin ejercida entre el cilindro portamantilla y el cilindro de contrapresin (tambin llamado cilindro impresor, aunque curiosamente no interviene directamente en la transferencia de la tinta al soporte). Esta debe de ser regulada en funcin del calibre del soporte de impresin y no del gramaje del mismo, como equivocadamente se acostumbra a hacer en muchos talleres. El gramaje es una indicacin del peso de un determinado soporte, mientras que el calibre indica el grosor del mismo. Dos papeles con el mismo peso por rea no deben de tener necesariamente el mismo grosor y viceversa. Es pues necesario dotarnos de un micrmetro o un pie de rey para poder ajustar correctamente la presin entre ambos cilindros. De manera general, podramos decir que la presin ptima resulta de la medicin del calibre del soporte a la que restaremos, salvo especificaciones especiales del fabricante del papel, una dcima de milmetro. El ajuste incorrecto de este parmetro produce desajustes en las curvas de reproduccin, aumentando proporcionalmente con la presin la ganancia de punto mecnica, cerrando el punto en las zonas de sombras de las imgenes y reduciendo el contraste de impresin. Por el contrario, una presin reducida puede provocar problemas de transferencia, provocando fallos en las altas luces; adems, el papel puede correr sin la correcta sujecin, provocando problemas de deformacin del punto y de registro. El cilindro portamantillas debe de ser calzado, en funcin de las especificaciones del fabricante de la mquina. Para ello debemos calibrar escrupulosamente las alzas que constituyen la cama de la mantilla, procurando respetar la alzada de la misma sobre la corona del cilindro. Un desajuste en dicha alzada, bien por exceso o por defecto, puede provocar la variacin de la velocidad circunferencial de la superficie de la mantilla con respecto a la de la plancha, lo que da lugar a un efecto de rozado entre ambas superficies produciendo una deformacin del punto en el sentido de la impresin, de la misma manera se descompensara la presin con respecto del cilindro de contrapresin, influyendo en la ganancia de punto y en la curva de reproduccin tonal. Tambin es conveniente limpiar la superficie del cilindro antes de montar un nuevo juego de alzas, as como realizar una inspeccin ocular asegurndonos de que no existen cuerpos extraos adheridos en alguna de las caras de la mantilla. Otro factor crtico lo constituye la fijacin de la mantilla al cilindro. sta est fabricada mediante el uso de materiales flexibles y es precisamente est flexibilidad la que confiere las caractersticas tcnicas necesarias

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para una correcta reproduccin. Una mantilla sometida a una tensin excesiva puede perder parte de sus caractersticas tcnicas, adems de ver reducida enormemente su vida til. El agarre de la mantilla al cilindro debiera de hacerse mediante el uso de una llave dinamomtrica que permita ejercer sobre la mantilla la presin indicada por el fabricante. El exceso de tensin puede provocar una elevada prdida de grosor, la fisuracin o agrietamiento en el huelgo y el desprendimiento de la barra. La falta de tensin, por otra parte, puede crear problemas como el desdoblamiento, ensuciamiento, desplazamiento de la mantilla, de los registros y desgaste de la plancha. De las dos prcticas, el exceso de tensin suele ser, de largo, la causa ms habitual de problemas. En cuanto al ajuste de la plancha sobre su cilindro, cabra hacer dos consideraciones, que si bien son obvias en un primer momento, no lo parecen tanto analizando la realidad de los talleres. En primer lugar, es importantsimo una correcta sujecin de la plancha al cilindro, una plancha mal fijada puede verse sometida a movimientos oscilatorios y producir, adems de un deterioro temprano de las mantillas y de la propia plancha, una deformacin irregular del punto. Por otro lado, a cada lado de este cilindro se sitan los aros gua, stos poseen una diferencia de nivel respecto al cilindro y que es conocida como rebaje aro gua, este rebaje hay que rellenarlo con la plancha y con alzas hasta llegar a la parte superior del aro gua. Los cilindros, segn fabricantes, estn preparados para trabajar con un grosor de plancha determinado, variar dicho grosor produce que las superficies de la plancha y la mantilla no giren a la misma velocidad (velocidad circunferencial), produciendo el famoso efecto de remosqueo. Por otro lado, si hemos variado el grosor al alza, aumentaremos la presin del cilindro portaplanchas sobre la mantilla y los rodillos entintadores y mojadores, produciendo el desgaste temprano de los mismos. Las bateras de mojado y entintado merecen de una especial atencin tanto a su mantenimiento como en sus ajustes. La dureza del caucho de los rodillos, medida en grados shore y los ajustes de las presiones deben medirse y mantenerse con regularidad, galgando las presiones tanto sobre la plancha como sobre las mesas entintadoras y mojadoras. Los ajustes de los rodillos deben basarse en las especificaciones del fabricante de la prensa, un ajuste incorrecto de estos ajustes puede producir problemas de limpieza y entintado. La dureza Shore debe medirse con un durmetro, y los ajustes de montaje para la plancha al menos tres veces a la semana. Si cada vez que se revisan deben establecerse de nuevo, podra existir un problema mecnico o los rodillos podran estar desgastndose de manera irregular. Es una buena prctica retirar los rodillos de la mquina al menos una vez al ao y examinar su regularidad y su dureza. . Los rodillos deteriorados, cuyo caucho se est despegando del alma de acero o que tengan dureza superior a diez puntos shore por encima de su condicin original, se deben ser reemplazados. Es importante seguir las indicaciones de ancho de la franja dejada por los rodillos en la plancha y la dureza de los mismos, especificadas por el fabricante de los rodillos.

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La limpieza semanal debe incluir la aplicacin de los reactivos qumicos apropiados para limpiar y quitar el brillo de los rodillos. Los limpiadores de este tipo han sido diseados para retirar de los rodillos la contaminacin que no se disuelve, proveniente del papel y las tintas, que se introduce dentro de las fibras del rodillo y ocasiona la condicin de la superficie de los rodillos conocida como rodillos glaseados o brillosos. Los rodillos brillosos son una de las causas principales del endurecimiento del caucho de los mismos. Adems de estos procesos de control, cada seis meses o un ao sera recomendable llevar a cabo un anlisis de prueba de la mquina (huella). Para esto se utiliza un test de prueba diseado para analizar el estado mecnico, analizar las caractersticas de impresin y proporcionar datos precisos de administracin de color, con el fin de caracterizar y calibrar la prensa para los procesos de CTP y de pruebas. Los materiales nuevos o diferentes tambin se deben probar en este momento, para minimizar la cantidad de tiempo que la prensa pueda estar sin producir. Las variables inherentes al proceso de impresin hacen que el control de proceso sea de vital importancia con el fin de producir una calidad suficiente para los clientes. Es necesario contar con ayudas efectivas para controlar el proceso, reducir el tiempo de arreglo de la mquina, eliminar el desperdicio y las reclamaciones de los clientes, as como disminuir las actividades de inspeccin de calidad y separacin de productos, que no agregan valor.

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