Você está na página 1de 185

DANILO PICCOLO SILVA

ESTUDO ECONÔMICO DO PERÍODO DE DURAÇÃO DA SAFRA DE CANA-DE-AÇÚCAR NA PRODUÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL PARA USINAS DE MÉDIO PORTE DA REGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL

SÃO CAETANO DO SUL

2007

DANILO PICCOLO SILVA

ESTUDO ECONÔMICO DO PERÍODO DE DURAÇÃO DA SAFRA DE CANA-DE-AÇÚCAR NA PRODUÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL PARA USINAS DE MÉDIO PORTE DA REGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL

Dissertação apresentada à Escola de Engenharia Mauá do Centro Universitário do Instituto Mauá de Tecnologia para obtenção do Título de Mestre em Engenharia de Processos Químicos e Bioquímicos.

Linha de Pesquisa: Otimização de Processos Industriais

Orientador:

Prof.

Dr.

Gustavo

Ferreira

Leonhardt

SÃO CAETANO DO SUL

2007

Silva, Danilo Piccolo

Estudo econômico do período de duração da safra de cana-de-açúcar na produção de açúcar e álcool para usinas de médio porte da região centro-sul do Brasil – Danilo Piccolo Silva – São Caetano do Sul, SP: CEUN-EEM, 2007. 97p. Monografia (Especialização) – Escola de Engenharia Mauá do Centro Universitário do Instituto Mauá de Tecnologia, São Caetano do Sul, SP, 2007.

1.

Cana-de-açúcar. 2. Análise econômica. Danilo Piccolo Silva. Instituto Mauá de Tecnologia. Centro Universitário. Escola de Engenharia Mauá. III. Título.

Aos meus pais, que sempre apostaram e acreditaram muito em mim. Vocês são os melhores pais que um filho pode ter.

AGRADECIMENTOS

A Deus, por me dar forças para levar esse projeto adiante.

À minha mãe, pela revisão, pelo incentivo, pelo exemplo de vida, pelos papos filosóficos

madrugada adentro e por ser responsável pelo lado humano de minha formação.

Ao meu pai, pelo exemplo e por me mostrar como se pode ser um profissional de sucesso sem deixar de ser um pai maravilhoso.

À Juliana, por estar sempre ao meu lado e me agüentar falando sobre cálculos, rendimentos,

produtividade

Você

é muito importante para mim.

Ao professor Tercio Marques Dalla Vecchia, por ter sido o grande motivador deste trabalho, por ter acreditado em mim e por usar tão bem o dom de ensinar.

Ao Prof. Gustavo Leonhardt pela dedicação e empenho com que me orientou durante este trabalho.

À equipe da Reunion Engenharia.

Ao professor Marcello Nitz, que despertou em mim o gosto pela engenharia de processos.

Aos amigos da Paraíso Bioenergia, Santa Cândida Açúcar e Álcool, Usina Camen, Jalles Machado Açúcar e Álcool e Audubon Sugar Institute.

“The great sugar house was a wilderness of tubs and tanks and vats and filters, pipes, and machinery. The process of making sugar is exceedingly interesting. First, you have your cane into the centrifugals and grind out the juice; then run it through the evaporating-pan to extract the fiber; ten through the bone-filter to remove the alcohol; then through the clarifying-tanks to discharge the molasses; then trough the granulating-pipe to condense it; then through the vacuum-pan to extract the vacuum. It is now ready for market. I have jotted these particulars down from memory. The thing looks simple and easy. Do not deceive yourself. To make sugar is really one of the most difficult things in the world. And to make it right is next to impossible. If you will examine your own supply every now and then for a term f years, and tabulate the result, you will find that not two men in twenty can make sugar without getting sand into it.”

Mark Twain “Life on the Mississipi”

RESUMO

O presente trabalho teve por objetivo realizar um estudo técnico e econômico sobre o

período de duração da safra de uma nova usina para produção de açúcar e álcool com capacidade para processar um milhão de toneladas de cana-de-açúcar por safra, situada na região centro-sul do Brasil. A motivação deste estudo reside no fato de que o teor de sacarose na cana segue uma curva que atinge seu máximo durante os meses de junho a setembro. Isto sugere que, quanto mais a média de teor de sacarose na cana processada ao longo da safra se aproximar da média obtida nestes meses, maior será a quantidade de açúcar e álcool produzidos por unidade de tempo. Em contrapartida, uma vez que a quantidade de cana processada por safra é fixa e igual a um milhão de toneladas,

concentrar a safra significaria aumentar a capacidade horária de processamento desta usina

e, portanto o volume de investimentos a serem feitos para sua instalação e operação. Para

comparar as receitas obtidas e os investimentos a serem realizados, foram avaliadas sete diferentes opções de projeto para uma usina variando de três a nove meses de processamento obtendo-se, assim, sete períodos de duração de safra que resultam em sete capacidades horárias de processamento de cana diferentes. Para todos os projetos os equipamentos necessários para atingir a capacidade horária desejada foram dimensionados, o que permitiu que se quantificassem os principais investimentos fixos envolvidos. A partir destes valores e das receitas obtidas em cada um dos projetos, foi realizada uma análise financeira baseada no método do valor presente líquido aplicado a um fluxo de caixa descontado. O resultado das análises sugere que, apesar de o projeto que considera o processamento de cana em três meses ter receitas cerca de dez por cento superiores ao de nove meses, os grandes investimentos a serem realizados recomendam safras realizadas entre oito e seis meses por apresentarem os melhores resultados financeiros.

Palavras-chave: cana-de-açúcar, produção de açúcar e álcool, análise financeira, duração

de safra.

ABSTRACT

This work had the objective of performing a technical and economical analysis of the duration of the sugar cane crop season for a new sugar and fuel ethanol mill with a processing capacity of one million tons of sugar cane per year located in the center-south area of Brazil. The motivation for this study comes from the fact that the sucrose content of sugar cane is not the same all year round and reaches its peak from June to September. This means that the closer the average sucrose content of a season gets to the average obtained during these months, the better will be the productivity of the plant in terms of sugar and ethanol. On the other hand, once the amount of cane processed during the whole season is the same and equals to one million tons, concentrating the season means increasing the hourly capacity of the plant and, therefore, the amount of fixed capital investment necessary for its installation and operation. To compare the income obtained through the higher productivity with the need for investments, seven different project options were evaluated, ranging from three to nine months of processing. For all these projects, the equipment needed to reach the desired hourly processing capacity were dimensioned, which, allowed to obtain the main fixed capital investments necessary. These values, together with the incomes obtained in each project were evaluated economically using the methodology of the net present worth. The result suggest that, although the three months season project leads to an approximately ten percent higher income, compared to the nine months project, the higher need for investment suggest that seasons that range from six to eight months have the best financial results.

Keywords: sugar cane, sugar and ethanol production, financial analysis, crop season duration

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1 -PRODUÇÃO DE CANA NO BRASIL

16

FIGURA 2: CANA-DE-AÇÚCAR

17

FIGURA 3 -GRÁFICO DE DESENVOLVIMENTO DA CANA PARA A REGIÃO CENTRO-SUL

DO BRASIL

18

FIGURA 4 - CURVAS DE MATURAÇÃO DA CANA

19

FIGURA 5 - CURVA DE MATURAÇÃO DA CANA PARA REGIÃO CENTRO-SUL DO

BRASIL

19

FIGURA

6

-

DISTRIBUIÇÃO

DE

PLUVIOSIDADE

PARA

A

REGIÃO

CENTRO-

SUL

21

FIGURA 7 - FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR CRISTAL BRANCO E ÁLCOOL HIDRATADO CARBURANTE 23

FIGURA 8 – COLHEITA MECANIZADA

24

FIGURA 9 – CORTE MANUAL DE MUDAS

24

FIGURA 10 - MOENDA

28

FIGURA 11 - TURBINA PARA ACONAMENTO DE MOENDA

29

FIGURA 12 - VISTA GERAL DO SETOR DE TRATAMENTO DE CALDO

30

FIGURA 13 - AQUECEDOR DE CALDO VERTICAL

31

FIGURA 14 – DECANTADOR DE CALDO

32

FIGURA 15 -EVAPORADOR DE CALDO TIPO ROBERT

33

FIGURA 16 -SISTEMA DE EVAPORAÇÃO MÚLTIPLO EFEITO

34

FIGURA 17 -SETOR DE COZIMENTO

35

FIGURA 18 -CENTRÍFUGAS DE AÇÚCAR

37

FIGURA 19 -DORNAS DE FERMENTAÇÃO

39

FIGURA 20 -SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE DORNAS

39

FIGURA 21 –DESTILARIA

42

FIGURA 22 -CALDEIRA ALIMENTADA POR BAGAÇO DE CANA

44

FIGURA 24 -GRÁFICO DE PRODUÇÃO DE AÇÚCAR VERSUS DURAÇÃO DA SAFRA .66

FIGURA 25 -GRÁFICO DE RECEITA BRUTA VERSUS DURAÇÃO DA SAFRA

67

FIGURA 26 -GRÁFICO DE CUSTO DE MATÉRIA-PRIMA VERSUS DURAÇÃO DA SAFRA

68

FIGURA 27 -GRÁFICO DE MOAGEM HORÁRIA VERSUS PROJETO

69

FIGURA 28 -GRÁFICO DE INVESTIMENTO VERSUS PROJETO

73

FIGURA 29 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LIQUIDO VERSUS DURAÇÃO DE SAFRA (CAPITAL PRÓPRIO) 89

FIGURA 30 -GRÁFICO DE VALOR PRESENTE LÍQUIDO (VPL) VERSUS DURAÇÃO DA SAFRA (SOMENTE CAPITAL PRÓPRIO) 90

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 11

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 13

2.1 BREVE HISTÓRICO E CONJUNTURA ATUAL DO SETOR

13

2.2 A CANA-DE-AÇÚCAR

16

2.3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL

22

2.3.1 Fluxograma de processo

22

2.3.2 Colheita

24

2.3.3 Transporte

25

2.3.4 Pesagem e amostragem da cana

25

2.3.5 Descarga

26

2.3.6 Preparo da Cana

26

2.3.7 Extração do Caldo (Moenda)

28

2.3.8 Tratamento do caldo da cana

30

2.3.9 Processo de fabricação de açúcar

32

2.3.10 Processo de fabricação do álcool

37

2.3.11 Geração de vapor e energia elétrica

43

3. METODOLOGIA

46

3.1 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO

46

3.2 DIAGRAMAS DE PROCESSO

47

3.3 BALANÇOS MATERIAIS E ENERGÉTICOS

47

3.4 SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO BÁSICO DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAIS

DE PROCESSO

48

3.5

MÉTODOS DE ANÁLISE DE INVESTIMENTO

48

3.5.1 Método do valor presente líquido (VPL)

49

3.5.2 Taxa mínima de atratividade

50

3.6

ESTIMATIVA DO CUSTO TOTAL DO INVESTIMENTO

50

3.6.1 Investimentos fixos

50

3.6.2 “Mix” de produção

56

3.6.3 Exportação e venda de energia elétrica

57

3.6.4 Armazenamento

57

3.6.5 Seguros

57

3.6.6 Custos de operação

58

3.6.7 Outros fatores que influenciam as análises financeiras

63

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

67

4.1 PRODUTIVIDADE

67

4.2 DIMENSIONAMENTO E LEVANTAMENTO DE CUSTOS

70

4.3 ANÁLISES FINANCEIRAS

75

5. CONCLUSÕES 94

6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 95

1.

INTRODUÇÃO

Atualmente, a indústria sucroalcooleira vem se mostrando como um dos setores mais importantes e representativos do agronegócio brasileiro.

O açúcar e o álcool, assim como a soja e o petróleo, são comodities e, portanto, têm um valor de venda que não é definido pelas usinas, mas pelo mercado. Este cenário acaba por limitar as possibilidades que as usinas possuem para maximizar seus lucros através de incrementos nas receitas. Deste modo, a lucratividade do negócio torna-se altamente dependente dos custos de produção e da produtividade alcançada pelas empresas.

Aliado a este fato, o crescimento da demanda pelos produtos da cana-de-açúcar que se deve, principalmente, ao aumento dos preços do petróleo e à preocupação dos países europeus e asiáticos em relação à conformidade com o Protocolo de Kyoto, têm impulsionado o crescimento da produção das usinas de açúcar e álcool. Para os próximos anos, espera-se que este mercado cresça ainda mais, especialmente devido ao volume de exportações, que é impulsionado pela desvalorização cambial do Real em relação ao Euro e ao Dólar e pelas recentes vitórias contra barreiras alfandegárias impostas, principalmente ao açúcar brasileiro, pelos países da União Européia.

Para suprir tal demanda, as usinas vêm, há algum tempo, aumentando o período de processamento da cana (safra) para 8 ou até 9 meses (abril a dezembro). Este procedimento visa aumentar a produtividade em açúcar e álcool, sem que sejam necessários investimentos em aumento de capacidade produtiva.

Por outro lado, é sabido que o rendimento dos processos de fabricação de açúcar e álcool é diretamente proporcional à concentração inicial de sacarose na cana-de-açúcar.

De acordo com MARQUES et al. (2001), a quantidade de sacarose existente na cana-de- açúcar não é constante durante o período de safra. Esta variação é explicada pela existência de duas fases principais no crescimento da cana: a vegetativa e a de maturação. Durante a fase vegetativa, a planta tem maior necessidade de água e de energia térmica. A fase de maturação, onde se pode observar um acúmulo de sacarose pela planta ocorre quando há deficiência hídrica e/ ou deficiência térmica. O acúmulo de sacarose na cana no

decorrer do tempo segue a seguinte característica: inicia-se no término da fase vegetativa, atinge um ponto de máximo e decresce novamente devido à conversão de sacarose em outros carboidratos.

Na região centro-sul do Brasil, que é responsável por cerca de 85% da produção de açúcar

e álcool do país (20,5 milhões de toneladas de açúcar e 13 milhões de m 3 de álcool por safra), a quantidade de sacarose na cana-de-açúcar em relação ao período do ano

comporta-se de maneira não uniforme, atingindo valores máximos entre os meses de agosto

e outubro. O teor de sacarose da cana neste período de pico chega a ser de 20 a 30%

superior ao encontrado no início da safra, que ocorre de abril a junho (MARQUES et al.,

2001).

Com base nestas considerações, a produtividade da usina pode ser aumentada através da concentração do período de safra nos meses em que o teor de sacarose da cana é mais alto.

Considerando-se que não haja aumento da área cultivada da usina, o impacto da alteração do período de processamento incide sobre a capacidade horária da instalação industrial, e, por conseqüência, sobre a capacidade dos equipamentos a serem instalados na usina.

A motivação deste trabalho é realizar uma análise financeira com o objetivo de se obter o

melhor período de duração de safra para o projeto de uma nova usina com capacidade para processar um milhão de toneladas de cana-de-açúcar por safra. Esta análise será realizada

através do balanceamento entre receitas obtidas através da venda de açúcar e álcool e os custos de implantação e operação decorrentes da opção por um determinado tempo de duração de safra.

Para tal, foram avaliados sete projetos distintos para a usina em questão, com períodos de duração de safra variando entre três e nove meses. A análise destes projetos possibilitou a obtenção de sete diferentes produções de açúcar e álcool por safra (e, portanto, sete valores de receita anual), bem como de sete diferentes configurações em termos de necessidade de capacidade de produção, ou seja, simulou-se a operação de sete usinas diferentes.

2.

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1 BREVE HISTÓRICO E CONJUNTURA ATUAL DO SETOR

Não se pode definir com exatidão a época do surgimento da cana-de-açúcar no mundo, nem tampouco dizer, com precisão, seu berço geográfico, principalmente devido à falta de documentação a respeito. A hipótese mais aceita pelos historiadores atualmente é a de que

a cana tenha surgido há cerca de 12 mil anos, no continente asiático (FLANDRIN & MONTANARI, 1998).

A cana foi introduzida na China por volta de 800 a.C. e existem registros de produção de

açúcar cru na região a partir de 400 a.C.

O primeiro processo de produção de açúcar de que se tem notícia data de 300 d.C. e foi

encontrado em um documento religioso hindu. O processo consistia em esmagar e ferver a cana, dando origem ao melaço (UNICA, 2005).

O Ocidente só conheceu a cana-de-açúcar a partir do século XI, quando os cruzados retornaram dos países árabes com o chamado “mel pagão”. Os primeiros registros do açúcar na Inglaterra datam de 1099 e, em 1150, a Espanha já investia em sua indústria canavieira. Em 1319, um quilo de açúcar valia, aproximadamente, US$ 100, o que tornou o mercado de produção e comercialização do produto cada vez mais atrativo. Como a demanda pelo produto não parava de crescer, os portugueses levaram a cana-de-açúcar até a recém-descoberta Ilha da Madeira, em 1419.

A primeira aparição da cana-de-açúcar no novo mundo deu-se em 1516, quando Cristóvão

Colombo deu início ao plantio na Ilha de São Domingos, que, em 1530 já contava com trinta moinhos (UNICA, 2005).

Os portugueses, a partir de 1530, multiplicaram as plantações de cana no Brasil, destinando quase que a totalidade da produção para a Europa. O crescimento da economia açucareira no Brasil mostrou-se acelerado, uma vez que a produção passou de 2.470 toneladas em

1560 para 16.300 em 1600 e 20.400 em 1630. O açúcar era enviado para Lisboa, e, principalmente para Antuérpia, que se tornou o grande centro de refino e distribuição de açúcar (FLANDRIN & MONTANARI, 1998).

Com a entrada dos Ingleses no mercado, investindo em moinhos na Jamaica e na Ilha de São Domingos, a concorrência pelo mercado tornou-se mais acirrada. A partir do século XVIII, o aumento do número de colônias produtoras fez com que o preço do açúcar caísse.

As revoltas que levaram à independência de diversas dessas colônias e o declínio da economia açucareira no Brasil após a ascensão holandesa no mercado através das plantações instaladas nas Antilhas Holandesas fizeram com que Cuba se tornasse o maior centro produtor açucareiro do mundo.

No século XX, a concorrência acirrada no mercado de açúcar e a insegurança mundial em relação ao abastecimento de petróleo (que teve duas graves crises nos anos 1970), levaram o Brasil a investir na produção do álcool combustível, tanto como aditivo para gasolina quanto para o uso nos motores a álcool então desenvolvidos. O programa Proálcool, criado em 1975, teve papel decisivo na conquista do posto de maior produtor de açúcar e álcool de cana-de-açúcar ocupada pelo Brasil atualmente. O projeto consistia no fomento de novos investimentos em destilarias que pudessem produzir álcool etílico hidratado carburante (AEHC).

Em meados dos anos 1990, o setor experimentou nova crise, com a queda dos preços do petróleo no mercado mundial. Os veículos a álcool tiveram sua produção drasticamente reduzida e diversas destilarias foram fechadas. Os maus resultados econômicos apresentados pelas destilarias levaram muitos usineiros a mudar o foco de produção para o açúcar, produto que não apresentava grandes margens de lucro na época, mas que, ao contrário do álcool, mantinha uma demanda relativamente constante.

Atualmente, o setor vem novamente dando sinais de crescimento, motivado principalmente por alguns fatores: no caso do álcool, a alta dos preços do petróleo, causada principalmente pelas recentes instabilidades políticas no Oriente Médio e a entrada em vigor, a partir de 2005, do protocolo de Kyoto, que limita a quantidade de poluentes emitidos pelos países, levando nações desenvolvidas como, por exemplo, o Japão, o Canadá e a Suécia a

promulgarem leis que obriguem a adição de álcool à gasolina. No Brasil, os carros bi- combustível vêm impulsionando as vendas de álcool carburante para o mercado interno, respondendo por cerca de 35% do total de carros vendidos no país (UNICA, 2005).

Para o caso do açúcar, o mercado externo apresenta-se como um negócio promissor devido

à queda de barreiras alfandegárias para o açúcar brasileiro que entra na comunidade

européia. Alem disso existe a perspectiva de que, por determinação da Organização Mundial de Comércio (OMC), da proibição do subsídio e do protecionismo que os países europeus oferecem aos produtores locais. Hoje em dia, a Rússia é o maior importador de açúcar brasileiro com 3,84 milhões de toneladas em 2003, seguida pelos Emirados Árabes Unidos com 0,98 milhões e Nigéria, com 0,82 milhões (UNICA, 2005).

Na safra 2003-2004, foram moídas 357,5 milhões de toneladas de cana-de-açúcar (UNICA, 2005), representando um crescimento de 11,5% em relação à quantidade moída na safra anterior e 48,5% em relação à safra 1994-1995 (FIGURA 1). A produção de açúcar na safra 2003-2004 foi de 24,82 milhões de toneladas, com crescimento de 9,95% em relação à safra do ano anterior e 112% em relação à safra 1994-1995. No caso do álcool, a safra 2003-2004 apresentou produção de 14,72 bilhões de litros, que foi 16,65% maior que no ano anterior e 15,9% superior a 1994-1995 (UNICA, 2005).

O faturamento das usinas brasileiras somou, na safra 2003-2004, cerca de 17,9 bilhões de

reais.

FONTE: INSTITUTO DE DESENVOLV IMENTO AGROINDUSTRIAL (2006) FIGURA 1- PRODUÇÃO DE CANA NO BRASIL. FONTE:

FONTE: INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO AGROINDUSTRIAL (2006)

FIGURA 1- PRODUÇÃO DE CANA NO BRASIL. FONTE: IDEA

2.2 A CANA-DE-AÇÚCAR

De acordo com MARQUES et al. (2001), a cana-de-açúcar é uma gramínea formada por colmos interligados por nós. O colmo é constituído por duas fases, uma sólida e outra líquida. A parte sólida é composta principalmente por celulose e ligninas, sendo chamada genericamente de fibra. A parte líquida é uma solução aquosa que contém uma grande variedade de componentes, dos quais aproximadamente 90% é sacarose.

A casca da planta envolve uma matriz de células parenquimatosas de paredes muito finas, nas quais estão encaixados os feixes vasculares (figura 2), constituindo a parte que é comumente chamada de “fibra” da porção fibrosa, enquanto que o tecido parenquimatoso é chamado de “medula”. Tanto a fibra quanto a medula são definidas como fibra nas análises normalmente realizadas.

FIGURA 2 : CANA-DE-AÇÚCAR O tecido parenquimatoso forma a parede das células que armazenam o

FIGURA 2: CANA-DE-AÇÚCAR

O tecido parenquimatoso forma a parede das células que armazenam o caldo que contém a sacarose. Esta porção do caldo é chamada de caldo estático e é a mais facilmente extraída quando da operação de moagem.

Dentro dos feixes vasculares, encontram-se dutos que vão desde a raiz até as folhas. Este sistema de dutos transporta tanto a água quanto os nutrientes de que a planta necessita para a fotossíntese (sentido ascendente), quanto os produtos da fotossíntese. Deste modo, também existe caldo nos feixes vasculares, porém este é mais diluído, e, pelo fato de a parede dos vasos ser mais espessa, é mais difícil de ser extraído.

De acordo com CESNIK (2004), o crescimento da cana-de-açúcar é considerado por sua produtividade, que pode ser avaliada sob diferentes aspectos, uma vez que a cana não tem seu desenvolvimento uniforme desde a formação das raízes até a brotação das gemas. A taxa de crescimento aumenta até atingir um máximo. Em seguida há uma diminuição progressiva até o ciclo vegetativo se completar. A maturação da cana é constituída pela formação fisiológica de açúcares no interior dos colmos da cana, que ocorre somente no fim do ciclo vegetativo da planta.

Segundo os trabalhos de MARQUES et al. (2001), o início do processo de acúmulo de sacarose na cana-de-açúcar ou a passagem do estágio vegetativo ao estado de maturação ocorre quando há deficiência hídrica, e/ ou deficiência térmica (figura 3).

Assim que a planta deixa seu estágio vegetativo, o teor de sacarose na planta aumenta até

um determinado valor (máximo). Em seguida, segundo MARQUES et al. (2001), inicia-se um

processo de inversão da sacarose pelas enzimas da própria planta, fazendo com que o teor

de sacarose caia progressivamente.

FONTE: MARCHIORI (2004)

de sacarose caia progressivamente. FONTE: MARCHIORI (2004) FIGURA 3 - GRÁFICO DE DESENVOLVIMENTO DA CANA PARA

FIGURA 3 - GRÁFICO DE DESENVOLVIMENTO DA CANA PARA A REGIÃO CENTRO- SUL DO BRASIL (MARCHIORI, 2004)

De acordo com MARAFANTE (1993), as variedades de cana podem ser classificadas de

acordo com seu período útil de industrialização (PUI). Segundo este critério, as canas de

açúcar com PUI curto (precoces) podem ser colhidas em 70 a 100 dias após o plantio, as de

PUI médio entre 120 e 150 dias e as de PUI longo (tardias) podem ser colhidas 150 dias ou

mais após o plantio.

Assim, para a região centro-sul do Brasil, as canas precoces podem ser cortadas a partir de

julho e seu pico de produtividade em sacarose entre agosto e setembro, enquanto que as

médias podem ser colhidas a partir de julho, com pico em setembro (figura 4). Já as

variedades tardias podem ser cortadas a partir de setembro e tem pico em outubro

(MARQUES et al., 2001).

FONTE: MARQUES et al. (2001) FIGURA 4 - CURVAS DE MATURAÇÃO DA CANA Na figura

FONTE: MARQUES et al. (2001)

FIGURA 4 - CURVAS DE MATURAÇÃO DA CANA

Na figura 5, que representa as curvas de maturação da cana para as safras 2001, 2002 e 2003, pode-se observar como estes valores se comportam ao longo dos meses do ano, para a região centro-sul do Brasil.

18,00 17,00 16,00 15,00 14,00 13,00 12,00 11,00 10,00 abr mai jun jul ago set
18,00
17,00
16,00
15,00
14,00
13,00
12,00
11,00
10,00
abr
mai
jun
jul
ago
set
out
nov
dez
12,60
2001 12,02
13,60
14,29
15,06
15,50
14,66
13,87
13,12
2002 12,10
13,19
14,72
14,96
15,54
15,53
15,49
14,49
13,55
13,14
2003 12,22
13,74
14,69
15,45
16,11
16,01
14,80
11,76
pol%cana

Meses

FONTE: INSTITUTO DE DESENVOLVIMENTO AGROIDUSTRIAL (IDEA), 2006

FIGURA 5 - CURVA DE MATURAÇÃO DA CANA PARA REGIÃO CENTRO-SUL DO BRASIL

Comparando-se o início da safra (abril), com os valores de pico (outubro), pode-se verificar uma diferença no teor de sacarose de mais de 30%. Isto influi diretamente sobre a produção de açúcar e álcool obtida nestes períodos, considerando-se uma mesma quantidade de cana a ser moída.

A ausência de dados referentes aos meses de janeiro a março deve-se ao fato de este

intervalo representar o período de chuvas na região centro-sul do Brasil (figura 6), conforme observado nos trabalhos de MARCHIORI (2004).

É importante salientar que os dados referentes aos meses de março/ abril podem apresentar

influência do processamento da cana conhecida por bisada. Pode-se dizer que a cana bisada é aquela remanescente da safra anterior que não foi processada. Pelo fato de a cana bisada possuir teor de açúcar superior ao da cana a ser colhida no início da safra presente,

a utilização da mesma tem grande impacto sobre a média de teor de sacarose nestes

períodos. O gráfico exibido na Figura 5, inclui os efeitos da utilização de cana bisada, uma vez que os teores de sacarose foram medidos já dentro da usina, o que não permite diferenciar cana bisada da cana da safra presente.

FONTE: MARCHIORI (2004) FIGURA 6 - DISTRIBUIÇÃO DE PLUVIOSIDADE PARA A REGIÃO CENTRO-SUL 21

FONTE: MARCHIORI (2004)

FIGURA 6 - DISTRIBUIÇÃO DE PLUVIOSIDADE PARA A REGIÃO CENTRO-SUL

Além do teor de sacarose, podem ser destacados outros fatores de grande importância quando da avaliação da qualidade da cana-de-açúcar a ser processada, tais como teor de fibra, teor de açúcares redutores totais e pureza da cana.

2.3 PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR E ÁLCOOL

2.3.1 Fluxograma de processo

O fluxograma de processo básico de uma usina de açúcar e álcool pode ser verificado na figura a seguir (figura 7).

FIGURA 7 - FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR CRISTAL BRANCO E ÁLCOOL HIDRATADO CARBURANTE

FIGURA 7 - FLUXOGRAMA GENÉRICO DE FABRICAÇÃO DE AÇÚCAR CRISTAL BRANCO E ÁLCOOL HIDRATADO CARBURANTE

2.3.2 Colheita

Até os dias de hoje, mais de 80% (UNICA, 2005) da cana colhida é cortada à mão (FIGURA 8). O trabalho de corte manual é precedido pela queima da palha da cana para aumentar a produtividade e proporcionar maior segurança ao trabalhador. A colheita mecanizada (FIGURA 9) vem ganhando espaço nos últimos anos, mas seu avanço ainda é lento e passa por algumas dificuldades, como por exemplo, a necessidade de reaproveitamento da mão de obra utilizada no corte da cana, o aumento da incidência de pragas e a erosão. Outro fator a ser destacado é a dificuldade de utilização do sistema mecanizado de colheita em terrenos irregulares (inclinação superior a 12%)

em terrenos irregulares (inclinação superior a 12%) FIGURA 8 - COLHEITA MECANIZADA FIGURA 9 - CORTE

FIGURA 8 - COLHEITA MECANIZADA

em terrenos irregulares (inclinação superior a 12%) FIGURA 8 - COLHEITA MECANIZADA FIGURA 9 - CORTE

FIGURA 9 - CORTE MANUAL DE MUDAS

2.3.3 Transporte

De acordo com MARQUES et al. (2001), no estado de São Paulo, o transporte da cana-de- açúcar da lavoura até a usina é realizado, principalmente, por caminhões, o que requer uma malha viária adequada para a circulação de grande número de veículos de cana pesados.

2.3.4 Pesagem e amostragem da cana

Ao entrarem na usina, os caminhões são pesados em balanças rodoviárias, com o objetivo de quantificar a matéria-prima que entra no processo, para possibilitar, dentre outras informações, a obtenção do rendimento do processo de fabricação.

A amostragem é outra fase importante do ponto de vista de controle de qualidade de

matéria-prima e que ocorre quando da entrada do caminhão na usina. Antes que o caminhão seja descarregado, a cana é analisada através de uma sonda de amostragem de matéria-prima que fornece os dados de qualidade da cana-de-açúcar (teor de sacarose,

açúcares totais, teor de sólidos solúveis), que serão posteriormente utilizados para calcular

os rendimentos e outros parâmetros do processo.

Quando a cana é proveniente de terceiros, a amostragem possibilita a obtenção da base de cálculo para o preço que será pago pela usina ao fornecedor, uma vez que o teor de sacarose é um dos fatores levados em consideração quando do processo de formação de preços ao fornecedor. Este método de avaliação da matéria-prima é conhecido como PCTS (pagamento da cana pelo teor de sacarose).

2.3.5 Descarga

De acordo com MARQUES et al. (2001) e MARAFANTE (1993), no Brasil, a descarga da cana dos caminhões é feita, principalmente por sistemas de guindastes laterais móveis (guindaste tipo Hilo) e por pontes rolantes.

A alimentação de cana para o sistema de extração é feita por meio de mesas alimentadoras,

onde a cana é lavada e conduzida até a esteira principal do sistema de extração de caldo.

Além disso, a mesa alimentadora tem importante função no que diz respeito à logística do setor de extração, servindo como reserva de cana para as moendas e prevenindo possíveis descontinuidades de processo devidas principalmente ao tempo de posicionamento e preparo dos caminhões para descarga.

É grande a quantidade de terra arrastada com a cana no momento da carga do caminhão na

lavoura, aproximadamente de 2 a 4 % de sua massa total, o que significa 220 toneladas de terra por dia a serem retiradas continuamente pelo sistema de limpeza. Grande parte da terra é removida nas mesas alimentadoras, que utilizam grandes quantidades de água para

esta função (aproximadamente 5 a 7 m³ por tonelada de cana moída).

A cana é conduzida nas mesas por arrastadores presos a diversas correntes metálicas especiais, movidas através de engrenagens fixas a um eixo principal, acionado por conjunto moto redutor elétrico.

2.3.6 Preparo da Cana

A cana lavada é então transferida para uma esteira metálica, denominada esteirão de cana,

que tem por finalidade conduzir a cana até as moendas, passando pelo setor de preparo. É uma esteira de grande comprimento (aproximadamente 50 m) composta por um trecho horizontal e outro inclinado. As esteiras metálicas são formadas por taliscas presas a correntes de arraste, movidas através de engrenagens fixas a um eixo acionado por conjunto moto-redutor elétrico.

O preparo da cana é a operação mais importante realizada antes da extração. A sua

eficiência, ou seja, a quantidade de caldo extraído, depende diretamente da qualidade da

mesma. Ela tem por objetivo, quebrar e abrir a estrutura do maior número possível de células da cana.

É uma operação que exige grande potência dos equipamentos envolvidos (picadores e

desfibradores), devido à quantidade de cana e ao sistema utilizado (atrito e choque mecânico), para picar e desfibrar.

Os picadores são equipamentos rotativos de grande potência, que podem ser acionados por turbinas a vapor, dispostos transversalmente sobre o esteirão de cana (esteira alimentadora), girando a 630 rpm no mesmo sentido do fluxo da cana. Estes equipamentos

são constituídos por facas metálicas rigidamente fixadas a suportes distribuídos ao redor de um eixo metálico maciço, acoplado ao sistema de acionamento (redutores e turbina a vapor)

do conjunto. A cana passa por entre as facas girantes que a reduzem a pequenos pedaços,

para o posterior desfibramento.

Os desfibradores são equipamentos rotativos de grande potência, que podem ser acionados por turbinas a vapor, dispostos transversalmente sobre o esteirão de cana (esteira alimentadora), logo após os picadores, girando a 630 rpm no sentido contrário ao fluxo da cana. Existem outros tipos de desfibradores, considerados de alta performance, que podem chegar a 900 ou 1.000 rpm e que produzem maior abertura das células da cana, demandando, porém, maior potência das máquinas acionadoras. O sistema é constituído por martelos metálicos fixados a suportes distribuídos ao redor de um eixo metálico maciço, acoplado ao sistema de acionamento do conjunto (redutores e turbina a vapor, por exemplo). A cana picada passa por entre os martelos girantes, que através do atrito, rompem a estrutura das células, o que torna possível a extração do caldo pelo tandem de moendas.

2.3.7

Extração do Caldo (Moenda)

Segundo PAYNE (1989), a moagem é fundamentalmente um processo de separação de materiais, sendo a parte sólida constituída pela fibra da cana e a líquida pelo caldo. Esta separação ocorre em um conjunto de ternos de moendas denominado de tandem (figura 10), onde o caldo é expelido da fibra através de aplicação de pressão. Cada tandem é composto normalmente por seis ternos de moendas, que contam cada um com um rolo de pressão ou alimentação, um rolo de entrada, um de saída e um rolo superior.

Somente pela pressão é impossível extrair mais de 90% do caldo das fibras, devido ao fato de que, em um certo momento, as partes sólida e líquida formam uma massa. Desta maneira, para aumentar a recuperação de caldo, mistura-se água à massa entre o penúltimo e o último ternos (água de embebição). O caldo extraído do último terno é utilizado para facilitar a extração no penúltimo terno e assim sucessivamente até o segundo terno. Para o primeiro terno aplica-se somente a pressão. A este procedimento se dá o nome de embebição composta.

aplica-se somente a pressão. A este procedimento se dá o nome de embebição composta. FIGURA 10:

FIGURA 10: TANDEM DE MOENDAS

Os rolos das moendas são acionados por turbinas a vapor e redutores como as mostradas na figura 11. As primeiras recebem vapor direto de alta pressão vindo das caldeiras, transformam sua energia em trabalho e liberam vapor de baixa pressão para ser utilizado no processo.

e liberam vapor de baixa pressão para ser utilizado no processo. FIGURA 11: TURBINA PARA ACIONAMENTO

FIGURA 11: TURBINA PARA ACIONAMENTO DE MOENDA

2.3.8

Tratamento do caldo da cana

Apesar da lavagem da cana, durante o processo de alimentação, o caldo extraído nas moendas ainda contém grande quantidade de impurezas orgânicas e minerais tais como, terra, colóides e microorganismos, que precisam ser eliminados para se ter uma boa qualidade de açúcar e eficiência na produção de álcool.

O processo de tratamento do caldo mais utilizado no Brasil é constituído pelas etapas de

sulfitação à quente, calagem e decantação. A figura 12 mostra uma vista geral do setor de

tratamento de caldo de uma usina.

vista geral do setor de tratamento de caldo de uma usina. FIGURA 12 -VISTA GERAL DO

FIGURA 12 -VISTA GERAL DO SETOR DE TRATAMENTO DE CALDO

O aquecimento do caldo é realizado em trocadores de calor tipo casco-tubos (figura 13),

onde o caldo passa por dentro dos tubos e o vapor de escape no casco, sendo este último proveniente das turbinas ou das sangrias de vapor geradas no evaporador múltiplo efeito.

O sistema de clarificação por decantação baseia-se no fato de que a grande maioria das

impurezas presentes neste ponto do processo é mais densa que o caldo, e por

conseqüência, precipita para o fundo do meio em que se encontra, ou seja, decanta quando a velocidade de movimentação do mesmo é baixa.

Válula de caldo Saída gases. Saída incondens. Entrada e saída de caldo Entrada vapor Saída
Válula de caldo
Saída gases.
Saída incondens.
Entrada e saída
de caldo
Entrada vapor
Saída condens.
Esgotamento

FONTE: HUGOT (1970)

FIGURA 13 - AQUECEDOR DE CALDO (HUGOT, 1970)

Isso se consegue colocando o caldo aquecido em tanques cilíndricos estáticos de grande volume feitos em chapa grossa de aço carbono, denominados de decantadores de caldo (figura 14). São dotados de raspador giratório de fundo, com a finalidade de conduzir as impurezas para o ponto de descarga.

O caldo aquecido é introduzido pela parte superior do decantador e distribuído em seções compostas por bandejas, que têm por objetivo aumentar a superfície de decantação do equipamento. Estas bandejas são inclinadas no sentido do eixo do equipamento (cone invertido), de maneira que as impurezas decantadas, com o auxílio de raspadores, tendam a seguir na direção axial e o caldo claro no sentido do corpo do equipamento, onde se encontram as caixas coletoras de caldo clarificado.

O processo de decantação é a acelerado pela adição de polímeros floculantes, que aglutinam e aumentam o peso das impurezas suspensas, precipitando-as mais rapidamente.

FONTE: HUGOT (1970) FIGURA 14 -ESQUEMA DE DECANT ADOR DE CALDO (HUGOT, 1970) 2.3.9 Processo

FONTE: HUGOT (1970)

FIGURA 14 -ESQUEMA DE DECANTADOR DE CALDO (HUGOT, 1970)

2.3.9 Processo de fabricação de açúcar

O caldo agora clarificado, formado basicamente por água e açúcar dissolvido, passa por sucessivos processos que têm como principais objetivos a recuperação de açúcar do caldo.

2.3.9.1

Evaporação

De acordo com PAYNE (1989) a seção de evaporação realiza a primeira etapa do processo de recuperação de açúcar. Usualmente, se concentra o caldo nesta fase até cerca de 65%,

devido ao fato de concentrações inferiores implicarem maior gasto de vapor no estágio de cozimento. Já a utilização de concentrações superiores compromete a fluidez do xarope.

Os evaporadores tipo Robert (FIGURA 15), mais utilizados no setor, são equipamentos compostos por uma calandra com tubos e um grande tubo central. O vapor passa pelo lado de fora dos tubos enquanto o caldo sobe os tubos, ganha energia, evapora e desce pelo tubo central encaminhando-se para o próximo efeito.

O sistema utilizado para evaporar parte da água presente no caldo é do tipo múltiplo efeito. Isto significa que o vapor produzido através da ebulição do caldo de um efeito é utilizado como fonte de calor para o efeito seguinte (FIGURA 16).

Isto se dá através de um sistema de vácuo acoplado ao último efeito da evaporação e que permite que as pressões dentro dos evaporadores sejam sucessivamente inferiores. Além de proporcionar grande economia de vapor, este procedimento evita reações não desejáveis como a inversão da sacarose e a caramelização que ocorrem devido ao contato de soluções açucaradas com altas temperaturas durante grandes períodos de tempo.

Vapor vegetal Câmara saída Incondensáveis Vapor aquecimento Entrada caldo Condensado Saída de caldo
Vapor vegetal
Câmara saída
Incondensáveis
Vapor
aquecimento
Entrada
caldo
Condensado
Saída de caldo

FONTE: HUGOT (1970)

FIGURA 15 -EVAPORADOR DE CALDO TIPO ROBERT (HUGOT, 1970)

FIGURA 16 -SISTEMA DE EVAPORAÇÃO MÚLTIPLO EFEITO 2.3.9.2 Cozimento A segunda fase da concentração do

FIGURA 16 -SISTEMA DE EVAPORAÇÃO MÚLTIPLO EFEITO

2.3.9.2

Cozimento

A segunda fase da concentração do caldo é denominada de cozimento, e é considerada a

operação mais difícil e importante da produção de açúcar. Isto se deve ao fato de ser nesta operação que se define o tipo, o formato e o tamanho dos cristais de açúcar.

O xarope possui uma grande parte de sacarose cristalizável, e uma pequena parte de outros

açúcares, tais como, glicose e frutose que não se cristalizam mesmo no ponto de supersaturação.

A operação de cozimento é um processo descontínuo que se baseia na retirada da água

restante no xarope até o ponto da super saturação, onde mais de 90% da massa cozida é

formada por açúcar. O equipamento utilizado é denominado de cozedor a vácuo. Este equipamento assemelha-se construtivamente a um evaporador, exceto quando se considera a quantidade, altura e diâmetro dos tubos da calandra.

O

corpo, que é um pouco mais baixo que o do evaporador, devido à alta densidade média

da

massa cozida, é ligado a um sistema de vácuo (multijato ou coluna barométrica, sendo

esta última acoplada ainda a uma bomba de vácuo) de alta capacidade que condensa a água evaporada e gera o vácuo necessário para a operação.

O resultado deste processo é uma massa açucarada denominada de massa cozida,

formada por cristais de açúcar (cristais de sacarose), mel de açúcar (glicose, frutose) e uma pequena parcela de água. A figura 17 mostra o setor de cozimento de uma usina.

água. A figura 17 mostra o setor de cozimento de uma usina. FIGURA 17 -SETOR DE

FIGURA 17 -SETOR DE COZIMENTO

A massa cozida é enviada então aos cristalizadores, que têm por função completar o

processo de cristalização e servir como tanque reserva de massa para as centrífugas.

2.3.9.3

Centrifugação

O açúcar, agora na forma de cristais e presente na massa cozida, precisa ser separado do mel, que se encontra em estado líquido. A centrifugação é um processo de separação sólido/ líquido que utiliza a força centrífuga como agente separador.

As centrifugas de açúcar (figura 18), responsáveis por esta separação, são equipamentos formados por um cesto cilíndrico construído em chapa perfurada, montado com um eixo central em posição vertical e acionado diretamente por um motor elétrico, também em posição vertical, de rotação elevada (1200 rpm).

Internamente, o cesto é revestido por tela de aço inoxidável com orifícios de pequeno diâmetro (inferiores ao tamanho médio dos cristais de açúcar), possuindo ainda sistema raspador de tela e fundo removível.

Com a centrífuga girando em baixa rotação (60 rpm), o cesto é carregado de massa cozida com cargas que variam de 800 kg a 1800 kg, dependendo do tipo e da qualidade do açúcar a ser feito, e então a rotação é elevada rapidamente para 1200 rpm, permanecendo nesta velocidade por aproximadamente 3 minutos.

Durante este período a força centrífuga comprime a massa cozida contra a tela de aço, que só permite a passagem da parte líquida, o mel, e retém os cristais de açúcar que são maiores que os orifícios da mesma.

Novamente com a máquina em baixa rotação (60 rpm), o fundo do cesto é então aberto e o raspador de tela acionado coletando todo o açúcar retido. O mel é enviado para a destilaria para a produção de álcool e o açúcar para os secadores de açúcar e para os setores de embalagem e estocagem.

FIGURA 18 -CENTRÍFUGAS DE AÇÚCAR 2.3.10 Processo de fabricação do álcool 2.3.10.1 Fermentação alcoólica A

FIGURA 18 -CENTRÍFUGAS DE AÇÚCAR

2.3.10 Processo de fabricação do álcool

2.3.10.1 Fermentação alcoólica

A fermentação alcoólica é a operação mais complexa e importante da fabricação do álcool, por tratar com organismos vivos e concentrar mais de 95% da eficiência da produção. A produção de etanol se dá através de uma reação bioquímica exotérmica que transforma as moléculas de açúcar, em moléculas de álcool e gás carbono liberando energia térmica, de acordo com a expressão:

C 6 H 12 O 6

de acordo com a expressão: C 6 H 1 2 O 6 2 CO 2 +

2 CO 2

+

2 ( C 2 H 6 O )

+

17,94 kcal (1)

O agente da fermentação é um microorganismo vivo, uma levedura da espécie Saccharomices cerevisae, que foi biologicamente desenvolvido e adaptado para a indústria alcooleira a partir de fermento usado por indústrias de panificação.

O caldo clarificado, o mel vindo da produção de açúcar e água tratada são misturados

continuamente em proporções tais que a mistura agora denominada mosto, tenha uma concentração final de sólidos dissolvidos da ordem de 20%.

O mosto, e uma quantidade calculada de fermento são colocados em tanques metálicos,

cilíndricos, verticais, de grande volume, denominados dornas de fermentação (FIGURA 19).

O processo fermentativo pode ser descontinuo ou contínuo. O processo descontínuo, mais

comumente utilizado nas usinas brasileiras, consiste na alimentação de uma dorna com o mosto e o fermento, aguardando até que as leveduras transformem todos os açúcares

fermentescíveis contidos no mosto em álcool. O ciclo completo de fermentação dura aproximadamente 12 horas.

Neste período o fermento metaboliza o açúcar contido no mosto liberando calor e gás carbônico. O gás carbônico produzido durante a fermentação pode ser liberado para a atmosfera ou passar por um sistema de lavagem de gases, com o objetivo de se recuperar o etanol na fase vapor que é carregado com o CO 2 durante a fermentação.

A mistura ao final do processo passa ser chamada de vinho e é formada por água, etanol,

fermento e uma pequena quantidade de outros elementos.

A energia térmica liberada na reação é prejudicial, pois aquece a mistura acelerando a

proliferação de bactérias termófilas e destruindo o fermento.

Assim, a temperatura da dorna é controlada e mantida próxima de 32 °C por um sistema de trocadores de calor a placas que utilizam água como fonte fria (FIGURA 20).

a placas que utilizam água como fonte fria (FIGURA 20). FIGURA 19 -DORNAS DE FERMENTAÇÃO FIGURA

FIGURA 19 -DORNAS DE FERMENTAÇÃO

água como fonte fria (FIGURA 20). FIGURA 19 -DORNAS DE FERMENTAÇÃO FIGURA 20 -SISTEMA DE RESFRIAMENTO

FIGURA 20 -SISTEMA DE RESFRIAMENTO DE DORNAS

2.3.10.2

Centrifugação

A centrifugação é um processo que utiliza a diferença de densidade dos elementos que a

compõem para promover a separação dos mesmos. O fermento, que será reutilizado na produção após tratamento especial, é separado do vinho em equipamentos rotativos denominados de centrífugas de levedo.

Estes equipamentos usam o mesmo princípio da força centrífuga para fazer a separação, como o fazem as centrifugas de açúcar, mas diferem construtivamente das mesmas, sendo mais complexos, delicados e de difícil manutenção. São de operação contínua e acionados por motores elétricos de média potência, girando em alta rotação e velocidade constante.

Os produtos da centrifugação são o fermento, também chamado de creme, e o vinho des- levedurado, que contém a maior parte do álcool produzido na fermentação.

O creme de levedura é conduzido por gravidade e tubulações de aço inoxidável, até cubas

especiais providas de agitador mecânico denominadas de cubas de tratamento de fermento, onde é tratado em meio ácido (pH 2,8) com água limpa, ácido sulfúrico e dependendo da quantidade de microorganismo (contaminação), com bactericida.

O vinho é enviado através de sistema de bombeamento e tubulações de aço inox para as

colunas de destilação.

2.3.10.3 Destilação alcoólica

Segundo MARAFANTE (1993), a destilação é um processo de separação de misturas líquido-líquido homogêneas, que utiliza a diferença do ponto de ebulição dos elementos que a compõem para promover a separação.

No caso, o álcool, que tem ponto de ebulição inferior ao da mistura aquosa, evapora com mais facilidade, apesar de desprender concomitantemente uma parcela considerável de água.

Assim, a destilação total utiliza uma seqüência de destilações parciais que aumentam a porcentagem de álcool nos vapores, até atingir um ponto técnico econômico viável de concentração definido para o álcool hidratado como sendo 96,4% em volume.

O equipamento usado na destilação alcoólica é formado basicamente por duas colunas de

destilação conhecidas como colunas A e B (figura 21).

Ambas as colunas são constituídas por bandejas especiais perfuradas providas de calotas

ou

canecas invertidas, com a função de promover o contato entre o vapor injetado no fundo

da

coluna, com a mistura líquida alcoólica. Assim, o vinho, com uma concentração média de

8 % (v/v), é bombeado para a coluna A, enquanto que o vapor de processo na forma de contato direto (borbotagem) ou indireto (aquecedor casco-tubos), é injetado logo abaixo da bandeja n.º 1 na base da coluna.

O fluxo da mistura líquida descendente perde concentração bandeja a bandeja, até chegar à

base da coluna com praticamente zero de álcool, formando um resíduo (vinhaça ou vinhoto),

que é bombeado para a lavoura, após resfriamento em torres especiais, para ser usado como adubo orgânico.

Os vapores alcoólicos que deixam a coluna A, chamados de flegma são condensados e enviados à coluna B, que promoverá a purificação do álcool produzido na coluna A.

Através de trocadores de calor do tipo casco-tubos, que usam água como fonte fria, os vapores de álcool provenientes do topo da coluna B, são liquefeitos formando o álcool hidratado que é resfriado a uma temperatura de aproximadamente 30 °C.

O álcool hidratado é bombeado para os tanques de armazenagem, de onde serão

transportados para as distribuidoras.

FIGURA 21 –DESTILARIA 42

FIGURA 21 –DESTILARIA

2.3.11 Geração de vapor e energia elétrica

2.3.11.1 Geração de vapor

A geração de vapor é fundamental na produção de açúcar e álcool, pois o vapor é o veículo

que conduz a energia térmica necessária para, ou evaporar a água contida no caldo da cana

na obtenção do açúcar, ou para evaporar e separar o álcool nas colunas de destilação. Além

disso, o vapor é responsável por movimentar as turbinas a vapor, para a obtenção da energia mecânica nas moendas e geração de energia elétrica.

O sistema de geração e distribuição de vapor é constituído basicamente de caldeiras,

separadores de fuligem, tratamento d’água para as caldeiras, bombeamento d’água para as caldeiras, esteiras transportadoras de bagaço e rede de distribuição de vapor.

As caldeiras (figura 22) nas usinas e destilarias que utilizam a cana-de-açúcar como matéria-prima, são preparadas para usar principalmente o bagaço de cana como combustível, mas podem eventualmente queimar lenha.

São basicamente formadas de um queimador ou incinerador denominado de fornalha, e por um recuperador de calor formado por um feixe tubular aletado de formato especial que circunda a fornalha, denominado de parede d’água, e que interliga dois balões cilíndricos horizontais de aço carbono de grande espessura, onde a água é introduzida e de onde é distribuída para a tubulação.

O bagaço, vindo das moendas conduzido pelas esteiras transportadoras, é espargido na

parte superior da fornalha que se encontra a uma temperatura de aproximadamente 1.200 °C, através de sistema pneumático de distribuição de bagaço. O comburente, o oxigênio, vem do ar que é introduzido na parte inferior da fornalha através de uma grelha basculante, por um ventilador de grande potência denominado de ventilador de ar forçado.

A combustão ocorre em suspensão, pois o ar insuflado através da grelha, cria um colchão

pneumático que mantém o bagaço flutuando até sua queima total.

O vapor produzido nas caldeiras é distribuído para os pontos de consumo por rede de tubulação termicamente isolada, com flexibilidade calculada e purgadores localizados estrategicamente com a função de coletar o condensado e retorná-lo ao sistema de tratamento d’água das caldeiras.

ao sistema de tratamento d’água das caldeiras. FIGURA 22 -CALDEIRA ALIMENTADA POR BAGAÇO DE CANA 2.3.11.2

FIGURA 22 -CALDEIRA ALIMENTADA POR BAGAÇO DE CANA

2.3.11.2 Geração de energia elétrica

Com um consumo médio da ordem de 15 kW por tonelada de cana moída, a energia elétrica é outra utilidade muito importante na produção de açúcar e álcool. É responsável por mais de 90 % do bombeamento de líquidos, o acionamento de esteiras transportadoras, ventiladores, exaustores, agitadores, pontes rolantes e outros.

Os geradores de energia elétrica (figura 23) são equipamentos rotativos que têm a capacidade de transformar a energia mecânica da rotação em energia elétrica, podendo ser acionados por motores a explosão ou a diesel, turbinas hidráulicas ou a vapor, moinhos de vento, rodas d’água, etc.

Nas usinas de açúcar e álcool, o sistema de geração de energia térmica e mecânica a partir de uma mesma fonte, o bagaço de cana, faz com que o rendimento se atinjam altos rendimentos energéticos. Isto se consegue produzindo nas caldeiras vapor de alta pressão ou vapor direto (de 2,1 a 6,5 MPa), que é então injetado e reduzido nas turbinas para a pressão de processo (0,25 MPa), gerando com esta variação o trabalho necessário para a produção da energia elétrica.

O vapor de baixa pressão (0,25 MPa) que sai das turbinas é denominado agora de vapor de

escape, e é utilizado principalmente no processo de evaporação do caldo.

Atualmente, muitas usinas estão investindo nos programas de exportação de energia, que permitem que os excedentes de bagaço sejam convertidos em energia elétrica e então vendidos às concessionárias locais. Desta maneira, além de comercializar o açúcar e o álcool as usinas tornaram-se também geradoras de energia elétrica provenientes de biomassa.

A distribuição de energia elétrica, para os pontos de consumo, é normalmente feita em

média tensão (13,8 KV), a partir da sala de controle da casa de força da usina.

em média tensão (13,8 KV), a partir da sala de controle da casa de força da

FIGURA 23 -TURBOGERADOR A VAPOR

3.

METODOLOGIA

A metodologia utilizada para a análise que segue, após a caracterização dos processos e produtos desenvolvidos na usina apresentada no capítulo anterior, pretende avaliar economicamente diferentes projetos com diferentes períodos de duração de safra para a instalação de usinas com capacidade para processar um milhão de toneladas de cana-de- açúcar por safra.

Para que a obtenção do período mais indicado de duração da safra seja possível, é necessário determinar a viabilidade de cada um dos períodos de safra.

De acordo com PETERS (1991), para se decidir sobre a viabilidade de um empreendimento, utiliza-se um projeto preliminar, cuja abrangência inclui as fases descritas a seguir.

3.1 CARACTERIZAÇÃO DO EMPREENDIMENTO

Em primeiro lugar, é preciso estabelecer parâmetros que possibilitem o início de um projeto preliminar, tais como as especificações e a disponibilidade de matéria prima, as especificações dos produtos acabados, variáveis envolvidas no processo, tratamento e disposição de efluentes, valor de mercado dos subprodutos etc.

Os dados referentes às condições de matéria-prima, processamento e produto final foram compilados de boletins reais de usinas situadas na região centro-sul do Brasil.

Para as análises, serão considerados sete cenários de duração de safra diferentes para o projeto que, em todas as configurações, deverá ter uma capacidade de processamento de um milhão de toneladas de cana por safra. Os cenários estudados são os seguintes:

Safra de nove meses (início de março a fim de novembro);

Safra de oito meses (inicio de abril a fim de novembro);

Safra de sete meses (inicio de maio a fim novembro);

Safra de seis meses (inicio de junho a fim de novembro);

Safra de cinco meses (início de julho a fim de novembro);

Safra de quatro meses (inicio de julho a fim de outubro);

Safra de três meses (início de julho a fim de setembro);

Como se depreende do exposto, serão sete projetos diferentes para uma mesma capacidade de processamento por safra. Desta maneira, como em cada projeto se quer estudar uma duração de safra diferente, a capacidade de moagem horária deve ser suficiente para garantir o processamento de um milhão de toneladas de cana por safra.

3.2 DIAGRAMAS DE PROCESSO

Fluxogramas preliminares são realizados durante a fase inicial do projeto e facilitam a visualização das operações unitárias envolvidas no mesmo, bem como a definição do processamento a ser utilizado.

Este tipo de diagrama serve como base para os balanços de massa e energia e para o dimensionamento básico dos equipamentos envolvidos no processo.

Os diagramas de processo e de vapor referentes a cada um dos cenários estudados encontram-se no anexo 2.

3.3 BALANÇOS MATERIAIS E ENERGÉTICOS

Os balanços materiais e energéticos possibilitam quantificar e caracterizar as correntes representadas no fluxograma, determinando a vazão, temperatura e concentração de cada corrente.

Desta maneira, para o projeto proposto, os balanços de massa serão simulados para condições variando entre três e nove meses de período de duração de safra.

A listagem dos balanços realizados encontra-se no anexo 1.

3.4 SELEÇÃO E DIMENSIONAMENTO BÁSICO DOS EQUIPAMENTOS PRINCIPAIS DE PROCESSO

De posse dos dados fornecidos pelo fluxograma e pelos balanços materiais e energéticos, o dimensionamento básico dos equipamentos pode ser obtido com base na literatura existente, uma vez que se trata de um processo de conhecido e com grande número de trabalhos publicados sobre o tema.

Neste trabalho, o dimensionamento dos equipamentos principais baseia-se nos trabalhos de HUGOT (1986), PAYNE (1989), e MEADE & CHEN (1977), que são os mais utilizados atualmente pelas empresas de engenharia do setor sucroalcooleiro. As tabelas 3 a 13 apresentam os resultados obtidos nos dimensionamentos.

3.5 MÉTODOS DE ANÁLISE DE INVESTIMENTO

Os dados obtidos através da realização dos balanços servem de base para a determinação das produções resultantes para cada um dos períodos de safra e dos equipamentos necessários para os cenários propostos.

O dimensionamento dos equipamentos permite que sejam levantadas as necessidades de investimento para as alternativas, da mesma maneira que as diferentes produções de açúcar e álcool obtidas através dos balanços propiciaram estimativas de receita para os cenários simulados.

De posse das necessidades de investimento fixo, previsão de receitas e de uma estimativa de custos operacionais, torna-se possível construir um fluxo de caixa para cada alternativa.

Porém, para que seja possível determinar de maneira suficientemente confiável qual dos cenários é o mais financeiramente atrativo, existe necessidade de obtenção de uma variável que possa ser utilizada para compará-los.

De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), o enfoque a ser dado quando da análise de determinado investimento é o de se avaliar qual alternativa apresenta máximos ganhos em um determinado horizonte de análise.

Deste modo, a variável a ser avaliada é o custo de recuperação de capital. Para tal, o método do valor presente líquido será empregado para se decidir qual a melhor alternativa de processamento.

3.5.1 Método do valor presente líquido (VPL)

Segundo CASAROTTO & KOPITTKE (2000), este método consiste em trazer os termos do fluxo de caixa ao valor presente para somá-los ao investimento inicial. A melhor alternativa é, portanto, a que apresentar melhor valor presente líquido. A taxa utilizada para trazer os termos do fluxo de caixa para o valor presente é a taxa mínima de atratividade ou TMA. Este método se aplica a investimentos isolados em análises que tenham baixo número de períodos.

Exemplificando, pode-se considerar o caso de uma empresa que possui duas alternativas para a modernização de sua linha de produção:

Alternativa A: Investimento de R$ 150 mil para um lucro líquido de R$ 73 mil anuais

Alternativa B: Investimento de R$ 100 mil para um lucro líquido de R$ 55 mil

As duas alternativas contemplando dez anos de tempo de projeto e Taxa Mínima de Atratividade 10% aa.

VPL A = 73.(10%; 10)= R$ 298 mil

VPL B = 55.(10%; 10)= R$ 237 mil

Desta maneira, o investimento A seria o mais indicado, desde que a referida empresa disponha do capital necessário.

3.5.2 Taxa mínima de atratividade

De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), ao se analisar uma nova proposta de investimento deve ser considerada a possibilidade de se estar perdendo rentabilidade devido ao fato de o capital poder ser aplicado em outro projeto ou investimento. Desta maneira, para um projeto ser atrativo, este deve render, no mínimo, a taxa de juros equivalente a de uma aplicação financeira de baixo risco. A esta taxa se dá o nome de taxa mínima de atratividade (TMA).

De acordo com CASAROTTO & KOPITTKE (2000), na comparação de projetos de investimentos, só interessam as diferenças entre os custos e receitas das alternativas. Esta pratica pressupõe, entretanto, que uma alternativa é necessariamente melhor do que as outras, e que, os custos obtidos só são válidos para efeitos comparativos, não podendo ser utilizados para avaliar a lucratividade do empreendimento como um todo.

Para este trabalho, que não visa à avaliação de um único projeto, e sim a comparação entre diversas alternativas, a taxa mínima de atratividade foi considerada como sendo a mesma para todas as alternativas e igual a 10%.

3.6 ESTIMATIVA DO CUSTO TOTAL DO INVESTIMENTO

3.6.1 Investimentos fixos

De acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991), o capital total a ser investido é igual ao investimento necessário para a construção unidade industrial contendo todos os equipamentos (custos fixos) e sistemas necessários para seu funcionamento, somado ao capital de giro que permita a cobertura dos custos operacionais por um determinado período de tempo.

Várias estimativas de investimento total de capital são baseadas no custo dos equipamentos

a serem adquiridos, sendo que os outros custos envolvidos no processo devem ser

calculados como porcentagens do custo total dos equipamentos. Deste modo é essencial que se disponha de fontes que possibilitem a obtenção de preços de equipamentos, métodos que permitam a estimativa de custo do equipamento através de sua capacidade e métodos de estimativa de custo de equipamentos e sistemas auxiliares.

O método para a estimativa de custo de equipamentos que gera os resultados mais precisos

baseia-se na emissão de especificações técnicas e envio das mesmas para fornecedores de equipamentos. Este procedimento é aplicado geralmente quando se trata de um projeto detalhado. Alternativamente, podem ser utilizados valores obtidos através de orçamentos de projetos anteriores, desde que relativamente recentes e condizentes com as condições de

mercado atuais.

Para este trabalho, cujo objetivo é analisar a viabilidade de um projeto, o custo dos equipamentos será obtido através do banco de dados de valores de equipamentos gentilmente cedido pela Reunion Engenharia Ltda.

Na ausência de dados exatos, pode ser utilizada a técnica de escalonamento, que consiste na aplicação de uma relação logarítmica entre capacidade e custo de determinado equipamento, devendo ser empregada quando não há registros anteriores de custo para um determinado equipamento com determinada capacidade, mas dispõe-se de dados de um mesmo equipamento com capacidade diferente. De acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991), bons resultados podem ser obtidos através deste método, conhecido como fator dos seis décimos. Isto significa que, se o custo de um equipamento com uma determinada capacidade é conhecido, o custo de um equipamento similar com “X” vezes a capacidade do conhecido é igual a (X) 0,6 .

De acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991), deve ser salientado que a utilização do valor 0,6 é uma simplificação, uma vez que este fator, dependendo do tipo de equipamento, pode variar de 0,2 até valores maiores que 1,0. O valor 0,6 somente deve ser usado quando não há maiores informações na literatura ou práticas, sobre o equipamento em questão.

Os custos de tubulação, terreno, isolamento térmico, instalações elétricas, instrumentação e controles, construções civis, engenharia e supervisão de obras, mão-de-obra para

construção (empreiteiras), início de operação, transportes, seguros etc., foram calculados como porcentagens do valor total dos equipamentos a serem adquiridos.

3.6.1.1 Cálculo da moagem horária

Para este trabalho, considerou-se a moagem horária constante durante todos os meses de operação dentro de um mesmo projeto.

3.6.1.2 Aproveitamento de tempo

Apesar do aproveitamento do tempo ser fator preponderante para a decisão do período de safra, neste trabalho, foi considerada uma média anual de aproveitamento de tempo. Isto se deve ao fato de o aproveitamento de tempo não ser função apenas do tempo desperdiçado devido a intempéries, mas também, função dos procedimentos operacionais, plano de manutenção, estado de conservação dos equipamentos e gerenciamento da planta.

3.6.1.3 Limites de estudo

É importante salientar que o presente trabalho de análise foi voltado unicamente para o setor industrial da usina, para permitir um exame centrado na influência do período de safra sobre os resultados econômicos dos projetos avaliados. Certamente fatores alheios como fatores climáticos e de logística afetam o fornecimento de matéria-prima e, por conseqüência, os resultados dos estudos realizados.

Desta maneira, o presente trabalho utilizou um volume de controle que se no sistema de descarregamento de cana nas mesas alimentadoras das moendas e termina no armazenamento dos produtos finais.

Quanto ao setor agrícola, pode se destacar que a redução do período de safra certamente deverá resultar em maiores investimentos fixos no sistema logístico responsável por trazer a cana para a usina.

Estes efeitos podem trazer resultados não representativos às análises financeiras realizadas em se tratando da usina como um todo (setores agrícola e industrial). Para reduzir os efeitos variação do período de processamento sobre o resultado financeiro de cada um dos projetos, foi considerada a utilização cinqüenta por cento de cana proveniente de terceiros.

No Brasil, a cana-de-açúcar proveniente de terceiros é normalmente remunerada em função do teor de sacarose contido na mesma através de um sistema denominado PCTS (Pagamento de Cana por Teor de Sacarose) Deste modo, assim como cada um dos projetos

analisados permitiu a obtenção de receitas distintas por conta da diferença de produtividade,

os

custos de matéria-prima também sofreram os efeitos decorrentes dos diferentes períodos

de

duração de safra.

O

sistema PCTS baseia-se na remuneração da cana em ralação à sua quantidade de

açúcar total recuperável (ATR), que corresponde, em linhas gerais, a todo o açúcar contido

na cana. Segundo BURNQUIST (1999), é importante que se entenda que um quilo de ATR

não equivale exatamente a um quilo do açúcar obtido por meio de cristalização no processo industrial.

A maneira de calcular o teor de ATR na cana, segundo parâmetros técnicos de qualidade, é expressa pela seguinte fórmula (2):

ATR = (10 . 0,88 . 1,0526 . PC ) + (10.0,88.AR) (2)

Sendo:

PC = Pol % cana pelo método da sonda/ prensa hidráulica; e

AR = Açúcares redutores do caldo da cana (Açúcares Redutores % cana),

Na data-base considerada para o projeto, o valor do ATR estava ao redor de trinta e cinco centésimos de Real por quilograma de ATR.

3.6.1.4 Critérios de dimensionamentos e tecnologia considerada

Nos cenários que consideram os menores períodos de safra, a maior moagem horária faz com que as capacidades necessárias de alguns equipamentos ultrapassem as capacidades padrão de alguns fabricantes.

Desta maneira, a partir do cenário que simula a moagem em três meses, optou-se por adotar nos casos de caldeiras e colunas de destilação, a instalação de mais de um equipamento.

O processo de dimensionamento de equipamentos partiu de algumas premissas que objetivam adequar as alternativas utilizadas à realidade das usinas brasileiras. Isto inclui a utilização de capacidades de equipamento consideradas padrão pelos fabricantes de equipamentos.

3.6.1.4.1 Setor de recepção, preparo e moagem da cana

Recepção: descarga de cana através de guincho tipo Hyllo 40 t

Mesa alimentadora tipo simples, inclinação 45 o , acionamento duplo, 12,5 m de largura e capacidade máxima de 500 toneladas de cana por hora

Preparo de cana: Constituído por picador de facas oscilantes, mesma bitola da moenda, rotação 630 rpm e desfibrador tipo COP 5, mesma bitola da moenda, rotação 630 rpm, ambos acionados por turbina a vapor de simples estágio acoplada a redutor. Espalhador de cana, esteira de cana rápida tipo lençol de borracha e separador magnético.

Moagem: 06 ternos de moenda constituídos por 4 rolos (entrada, superior, pressão e saída) com sistema de alimentação tipo chute Donnelly e esteiras de arraste entre moendas.

TABELA 1 -CAPACIDADE DE MOENDAS

 

30”x54”

32”x60”

34”x66”

37”x66”

37”x78”

42”x84”

Tipo

(762 x

(813x

(864x

(940x

(940x

(1067x

1372 mm)

1524 mm)

1676 mm)

1676 mm)

1981 mm)

2134 mm)

Fibra%cana

12,5

12,5

12,5

12,5

12,5

12,5

Rotação

(rpm)

6,5

6,5

6,5

6,5

6,5

6,5

Capacidade

210

264

328

388

458

636

máxima

(t/h)

3.6.1.4.2 Tratamento de caldo

Aquecimento: aquecedores tubulares verticais com tubulações em aço carbono segundo norma DIN 2458, utilizando, principalmente vapor vegetal.

Decantadores do tipo convencional com cinco bandejas com tempo de residência em torno de 3,0 horas para o caldo para açúcar e 2,0 horas para o caldo para álcool.

Filtração do lodo realizada em filtros rotativos á vácuo dimensionado para área de 0,5m 2 /m 3 de caldo.

Evaporação: Evaporação em cinco efeitos com evaporadores tipo Roberts (fluxo ascendente), sem utilização de evaporador reserva para limpeza, tubos da calandra em aço carbono.

3.6.1.4.3 Fabricação de açúcar

Cozimento: Cozimento em duas massas em cozedores com tubos em aço carbono, sem agitação, capacidades padrão de 40, 50 e 60 m 3 , aquecidos com vapor vegetal 1 (VG1), recuperação da fábrica ajustada para 72%.

3.6.1.4.4

Fermentação e destilação

Fermentação: Fermentação tipo descontínua realizada em sete (fixo) dornas de aço carbono, fundo cônico com inclinação de 45 o , resfriamento externo por trocador de calor a placas, tempo de ciclo de fermentação de 12h.

Destilação: Aparelho de destilação composto por coluna A, A1, D, B e B1. capacidades padrão dos fabricantes.

3.6.1.4.5 Geração de vapor

Caldeiras: Caldeira aquatubular de 2,1 MPa a 300 o C, com economizador, pré aquecedor de ar e sistema de lavagem de gases.

3.6.1.4.6 Geração de energia elétrica

Gerador: turbogerador a vapor tipo contrapressão com entrada a 2,1 MPa e 300 o C e saída a 0,25 MPa, com dimensionamento baseado em consumo específico de 15 kW por tonelada de cana moída.

3.6.2 “Mix” de produção

A proporção entre a quantidade de açúcar e álcool produzido pela usina é chamada de mix

de produção. Normalmente as usinas brasileiras são projetadas para ter flexibilidade suficiente para trabalhar em uma faixa de produção que varia entre 40% e 60% de álcool ou açúcar.

Isto se deve principalmente ao fato de os valores comerciais do açúcar e do álcool variarem durante a safra, o que permite a usina direcionar a flexibilidade de produção para o produto que estiver mais bem valorizado em um período específico.

O dimensionamento foi realizado levando-se em conta esta flexibilidade. Desta maneira, os

equipamentos necessários para a fabricação de álcool foram dimensionados considerando-

se a máxima produção de álcool e o mesmo princípio foi utilizado para os equipamentos necessários para a produção de açúcar.

3.6.3 Exportação e venda de energia elétrica

Não foi considerada a existência de um programa de exportação de energia elétrica nem

das receitas adicionais advindas da possível comercialização de excedentes de bagaço. Isto

se

deve ao fato de que o conteúdo de fibra da cana não variar da mesma maneira que o teor

de

sacarose, ficando praticamente estável durante o período de safra. Deste modo, para fins

de

comparação, este fator não deve fornecer distorções consideráveis.

3.6.4 Armazenamento

O estoque de açúcar e álcool é altamente dependente da estratégia de comercialização

adotada pela usina. Normalmente, as usinas brasileiras procuram ter estoques que chegam até 50% da sua produção para que parte dos produtos seja comercializada durante a entressafra, quando a tendência de alta dos preços é maior. As usinas que fornecem para grandes multinacionais de comércios (trader), por outro lado, tendem a ter estoques suficientes apenas como reserva para o sistema de transportes destas empresas. Para este trabalho, considera-se que a comercialização deve ocorrer de maneira uniforme durante todo o ano.

3.6.5 Seguros

O item seguros refere-se ao valor gasto quando os transportes dos equipamentos adquiridos

para o fabricante até a usina, estes se encontram protegidos contra possíveis danos ocorridos durante o trajeto. Segundo PETERS & TIMMERHAUS (1991), este valor corresponde a cerca de 0,5% do valor total investido em equipamentos.

3.6.6 Custos de operação

3.6.6.1 Matéria-prima (cana)

As usinas brasileiras trabalham com duas modalidades de fornecimento de matéria-prima (cana): própria ou de terceiros.

Existem usinas que se utilizam exclusivamente de cana própria, as que se utilizam exclusivamente de cana de terceiros e as mistas.

Para a cana de terceiros, o método de pagamento relaciona-se à quantidade de sacarose presente na cana, processo este conhecido como PCTS (Pagamento da Cana por Teor de Sacarose). Algumas usinas se utilizam sistemas de bonificação com relação à qualidade da matéria-prima fornecida, avaliando quesitos como o teor da palha e a quantidade de terra trazida com a cana.

Para a cana própria, pode-se considerar que o custo da matéria-prima cana é constante durante a safra. Deste modo, concentrando ou diluindo a produção, o custo total de matéria- prima seria o mesmo.

Apesar de a inflação, custos de manutenção, etc. afetarem diretamente estes custos agrícolas, a simplificação se justifica devido ao fato de estes aumentos de custo durante os anos do projeto ocorrerem em todas os cenários projetados.

Desta maneira, como o objetivo do trabalho não é analisar a viabilidade econômica de uma usina de açúcar e álcool e sim de comparar diferentes cenários para implantação de um empreendimento, a simplificação pode ser justificada.

Segundo MACEDO (2005), os custos de produção, incluindo matéria-prima, insumos de produção, mão-de-obra e comercialização giram em torno de R$ 520,00 por metro cúbico de álcool hidratado e R$ 350,00 por tonelada de açúcar cristal. Estes valores encontram-se bem próximos dos valores resultantes dos cálculos, que foram baseados em levantamentos feitos durante os anos de 2005 e 2006 junto a usinas da região centro-sul do Brasil.

3.6.6.2 Mão-de-Obra

O custo de mão de obra foi considerado como sendo o mesmo para todas as alternativas. Isto se explica pelo fato de que, mesmo que o aumento da capacidade necessite de um número de funcionários maior, o período de operação mais curto pode favorecer a utilização de um grupo de funcionários fixos e um grupo de contratados por tempo determinado, o que reduziria os custos da usina com encargos sociais. Para este trabalho, adotou-se a simplificação de que os custos com mão-de-obra são os mesmos para quaisquer períodos de safra considerados.

Para uma usina com capacidade para moer um milhão de toneladas de cana por safra, pode-se considerar a distribuição apresentada na tabela 2.

ANUAL (R$)

3.777.600

288.000100%

108.000100%

124.800100%

140.400100%

187.200100%

374.400100%

234.000100%

468.000100%

280.800100%

144.000100%

120.000100%

144.000100%

172.800100%

280.800100%

VALOR

48.000100%

96.000100%

46.800100%

93.600100%

48.000100%

93.600100%

46.800100%

48.000100%

96.000100%

93.600100%

% ENCARGOS

TOTAL (R$)

157.400

MENSAL

VALOR

12.000

19.500

11.700

15.600

11.700

2.000

4.000

2.000

2.000

4.000

7.200

6.000

5.000

4.500

3.900

1.950

3.900

1.950

6.000

9.750

7.800

5.200

3.900

5.850

MENSAL

(R$/UN.)

33.350

VALOR

2.000

4.000

2.000

2.000

4.000

2.000

1.000

6.000

800

500

650

650

650

650

800

650

650

650

650

650

650

650

650

450

TOTAL

213

24

30

26

18

15

15

12

3

3

3

6

6

6

8

9

9

9

5

1

1

1

1

1

1

TABELA 2 – MÃO-DE-OBRA OPERACIONAL (SOMENTE INDÚSTRIA)

TURNOS

3

13
23

31
23

33

42
33

23

3

3

3

3

3

51
13

91

11
11

11

11
11

11

1

5
10

26

N

4

6

8

5

CARGO

Gerente Industrial Administração Produção Supervisor de produção Recepção e Moagem Geração Vapor Tratamento Caldo Fabricação Açúcar/ álcool Armazém granel Empacotamento Águas Serviços Gerais Engenharia e Manutenção Ger. Manutenção Supervisor manut. Mecanica Supervisor manut. Elétrica Caldeireiro Mecânico Instrumentista Eletricista Op. Ger. Laboratório Gerente CQ Supervisor de laboratório Técnicos Conservação civil Folguistas

TOTAL GERAL

60

3.6.6.3 Insumos

O consumo de insumos pertinentes à produção, assim como aditivos químicos, bactericidas, lubrificantes, etc, foi considerado como sendo equivalente para todas as alternativas. Isto se deve ao fato de o consumo específico destes produtos ser o mesmo, não importando o período de safra analisado. Segundo informações fornecidas pelas usinas da região, os gastos com insumos representam cerca de 10% da receita líquida da usina. Mais precisamente, segundo informações gentilmente cedidas por usinas da região, este valor gira em torno de dez reais por tonelada de cana moída.

3.6.6.4 Manutenção e reparos

Segundo PETERS & TIMMERHAUS (1991), uma quantia considerável de recursos deve ser destinada à manutenção e reparos, uma vez que, principalmente em grandes instalações tais quais as usinas de cana-de-açúcar, o custo de uma parada por quebra representa uma perda substancial de receita.

Dentro do custo de manutenção, estão incluídas as peças sobressalentes, a mão-de-obra e

a supervisão dos serviços.

De acordo com dados fornecidos pelas usinas da região, este custo representa cerca de 2,5 % da receita líquida da usina, valor este que foi considerado constante para todas as alternativas de duração de safra, objetivando simplificar os cálculos.

Teoricamente, o prejuízo causado por uma parada quando se trabalha com períodos de safra mais curtos é muito maior, o que pode implicar investimentos proporcionalmente maiores em manutenção preventiva. Por outro lado, como o período de safra não é

totalmente fixo, existe a possibilidade de se alongar a safra por mais alguns dias para suprir

o tempo perdido com quebras.

3.6.6.5 Despesas de comercialização

De acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991), esta categoria inclui todas as despesas envolvidas no processo de venda dos produtos da usina, tais como salários, gratificações, comissões, despesas de viagem dos vendedores, expedição dos produtos e armazenamento. Para as usinas de açúcar e álcool este custo gira em torno de 1% da receita líquida da usina.

3.6.6.6 Despesas administrativas

Segundo PETERS & TIMMERHAUS (1991), os gastos com a alta administração ou com as atividades administrativas não podem ser incluídos diretamente nos custos de operação. Este item inclui não só os salários do pessoal administrativo, mas também custos com material de escritório, informática e sistemas de informação, medicina do trabalho, recursos humanos e assistência social, segurança patrimonial, etc.

É importante salientar que os funcionários do setor administrativo mencionados na tabela 2

estão ligados diretamente à gerência industrial.

Estes custos giram em torno de 20% do custo da mão de obra operacional e representam a remuneração dos setores jurídico, contábil, compras e a alta administração.

3.6.7 Outros fatores que influenciam as análises financeiras

3.6.7.1 Capital de giro

O capital de giro, de acordo com PETERS & TIMMERHAUS (1991) é o capital necessário

para manter a indústria em operação por um determinado período de tempo. Este investimento pode ser composto por parte de capital próprio e parte de capital de terceiros (financiamento de capital de giro). Porém, para este estudo, considerou-se que o capital de giro deverá ser constituído apenas de recursos próprios.

O capital de giro considerado contempla o capital investido em três itens apresentados a

seguir:

a.

Produtos em estoque

O

valor que representa o capital investido em estoque corresponde à necessidade de

produtos para suprir a demanda do período de entressafra.

b. Recebíveis

Este item contempla a defasagem entre a venda do produto e o recebimento do pagamento pelo mesmo. Geralmente os contratos de venda são fechados para pagamento em 30 dias, devendo esta reserva de capital corresponder à quantidade de produto vendida durante este período. Este valor é parcialmente abatido pela defasagem ocorrida também nas contas a pagar, envolvendo tanto salários quanto insumos de processo.

c. Dinheiro em caixa para pagamento de despesas operacionais

As reservas para este item devem ser suficientes para cobrir despesas como salários, matérias-primas e insumos de produção por, pelo menos, um mês de produção.

3.6.7.2 Depreciação e valor residual

O método de depreciação aplicado no estudo de viabilidade realizado consiste na linearização, sem aplicação de taxa de juros, do valor do investimento em equipamentos, durante a vida útil do projeto. De acordo com a legislação brasileira, os equipamentos relacionados a fabricação de açúcar e álcool podem ser depreciados em dez anos, apresentando um valor residual máximo de 10% ao final do projeto.

3.6.7.3 Financiamentos

As usinas de açúcar e álcool são conhecidas tomadoras de empréstimos junto aos bancos federais de fomento a investimentos. Desta maneira, dentro dos cenários propostos, foram realizadas simulações levando em conta duas situações distintas:

Investimento com capital próprio;

Investimento misto, composto por 50% de capital próprio e 50% financiado via BNDES pelo programa FINEM (Financiamento de Empreendimentos).

Neste último caso, a taxa de juros considerada para as análises financeiras foi de10,5%, que corresponde ao custo financeiro somado à remuneração do BNDES e à taxa de risco de crédito (Data base 10/01/2007).

Para os financiamentos de máquinas e equipamentos, o custo financeiro é composto pela taxa de juros de longo prazo (TJLP) que, na data-base considerada encontrava-se em torno de 7,5% a.a

A remuneração do BNDES para este tipo de empreendimento pode ser considerada 2,0% a.a., e o risco de crédito aproximadamente 1,0% a.a, totalizando uma taxa de juros de 10,5% a.a

3.6.7.4 Impostos

Os valores considerados para os impostos foram calculados com base na legislação vigente quando da elaboração deste trabalho.

Deste modo, os impostos e taxas a pagar são os seguintes:

a.

Açúcar cristal

ICMS: 10% sobre a receita bruta;

IPI: 5,0% sobre a recita bruta;

PIS: 1,65% sobre a receita bruta;

COFINS: 7,0% sobre a receita bruta;

b.

Álcool hidratado

ICMS: 12% sobre a receita bruta;

IPI: isento;

PIS: 0,65% sobre a receita bruta;

COFINS: 3,0% sobre a receita bruta.

Adicionalmente, foram consideradas as alíquotas de 25% para o IR (Imposto de Renda) e 9,0% para a CSLL (Contribuição Social Sobre o Lucro Líquido), sendo que ambas incidem sobre o lucro líquido.

3.6.1.2 Inflação

Não foram consideradas alterações no valor de venda dos produtos e de aquisição dos insumos no período de projeto em questão.

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO

4.1

PRODUTIVIDADE

O conceito de produtividade utilizado neste trabalho refere-se à quantidade de açúcar e álcool produzidos por tonelada de cana que entra na usina.

Ao comparar os dados de produtividade calculados para cada uma dos períodos de safra considerados foi obtido um gráfico que relaciona a produtividade em quilos de açúcares redutores totais (ART) e a duração da safra (figura 24). No gráfico, pode-se observar que o ganho em ART resultante da redução da safra de nove para oito meses é da ordem de 2,15%. Reduzindo-se a safra de nove para três meses, o incremento em termos de ART atinge 10,8%.

9 MESES

8 MESES

7 MESES

6 MESES

5 MESES

4 MESES

3 MESES

160 155 150 145 140 135 Produtividade (kg / t cana )ART
160
155
150
145
140
135
Produtividade (kg
/ t cana )ART

Duração da safra (meses)

Máx. açúcarMáx álcool 50-50

Máx álcoolMáx. açúcar 50-50

50-50Máx. açúcar Máx álcool

FIGURA 24 -GRÁFICO DE PRODUÇÃO DE AÇÚCAR POR DURAÇÃO DA SAFRA

5 MESES

7 MESES

9 MESES

6 MESES

8 MESES

3 MESES

4 MESES

A partir do gráfico gerado, foi possível obter uma curva que relaciona a receita gerada a partir da venda dos produtos da usina (açúcar e álcool) e o tempo de duração da safra (figura 25).

135.000 130.000 125.000 120.000 115.000 110.000 105.000 Receita total (milhares de R$)
135.000
130.000
125.000
120.000
115.000
110.000
105.000
Receita total (milhares de R$)

Máx. açúcar115.000 110.000 105.000 Receita total (milhares de R$) Máx álcool 50-50 Duração da safra (meses) FIGURA

Máx álcool105.000 Receita total (milhares de R$) Máx. açúcar 50-50 Duração da safra (meses) FIGURA 25 -

50-50Receita total (milhares de R$) Máx. açúcar Máx álcool Duração da safra (meses) FIGURA 25 -

Duração da safra (meses)

FIGURA 25 - GRÁFICO DE RECEITA BRUTA POR DURAÇÃO DA SAFRA

Assim como se pode verificar a variação da receita bruta gerada em cada uma das simulações realizadas, o gráfico a seguir (figura 26) ilustra a variação no custo da matéria prima em relação ao período de safra, em se considerando cinqüenta por cento de cana própria e cinqüenta por cento de cana de terceiros.

44 43,5 43 42,5 42 41,5 Custo da tonelada de cana (R$/ t)
44
43,5
43
42,5
42
41,5
Custo da tonelada de cana (R$/ t)

3

4

5

6

7

8

Duração da safra (meses)

9

10

FIGURA 26 - GRÁFICO DE CUSTO DE MATÉRIA-PRIMA POR DURAÇÃO DA SAFRA

4.2 DIMENSIONAMENTO E LEVANTAMENTO DE CUSTOS

No gráfico a seguir (figura 27), encontram-se as moagens horárias definidas para cada um dos projetos, visando atender em um determinado período de tempo, a moagem total de um milhão de toneladas na safra.

Moagem horária (t/ h)

7 (3 meses)

6 (4 meses)

5 (5 meses)

4 (6 meses)

3 (7 meses)

2 (8 meses)

1 (9 meses)

600

500

400

300

200

100

-

5 (5 meses) 4 (6 meses) 3 (7 meses) 2 (8 meses) 1 (9 meses) 600

Projeto

FIGURA 27 -GRÁFICO DE MOAGEM HORÁRIA POR PROJETO

A partir destas moagens, foram realizados os cálculos referentes ao dimensionamento dos equipamentos, cujos resultados encontram-se a seguir:

.

TABELA 3: LISTA DE INVESTIMENTOS SETOR DE RECEPÇÃO, PREPARO E MOAGEM DE CANA

 

LISTA DE EQUIPAMENTOS

 

9 meses

 

8 meses

 

7 meses

 

6 meses

 

5 meses

 

4 meses

 

3 meses

 

DESCRIÇÃO

Qtd.

Cap.

Unid.

Valor Total (R$)

Qtd.

Cap.

Unid.

Valor Total (R$)

Qtd.

Cap.

Unid.

Valor Total (R$)

Qtd.

Cap.

Unid.

Valor Total (R$)

Qtd.

Cap.

Unid.

Valor Total (R$)

Qtd.

Cap.

Unid.

Valor Total (R$)

Qtd.

Cap.

Unid.

Valor Total (R$)

Balança Rodoviária

1

120

t

91.138

1

120

t

91.138

1

120

t

91.138

1

120

t

91.138

1

120

t

91.138

1

120

t

91.138

1

120

t

91.138

Prensa PCTS

1

-

-

45.000

1

-

0

45.000

1

-

-

45.000

1

-

-

45.000

1

-

-

45.000

1

-

-

45.000

1

-

-

45.000

Hilo

1

40

t

230.000

1

40

t

230.000

1

40

t

230.000

1

40

t

230.000

1

40

t

230.000

1

40

t

230.000

2

40

t

460.000

Mesa alimentadora

1

200

tch

1.450.000

1

250

tch

1.695.138

1

250

tch

1.695.138

1

250

tch

1.695.138

1

250

tch

1.695.138

1

350

tch

2.145.333

2

300

tch

3.851.784

Sonda de amostragem de cana oblíqua

1

-

-

343.257

1

-

-

343.257

1

-

-

343.257

1

-

-

343.257

1

-

-

343.257

1

-

-

343.257

1

-

-

343.257

Esteirao de cana

1

54"

-

750.000

1

54"

-

750.000

1

60"

-

890.000

1

66"

-

890.000

1

66"

-

800.000

1

78"

-

953.088

1

84"

-

1.316.992

Picador

1

54"

-

250.000

1

54"

-

250.000

1

60"

-

250.000

1

66"

-

270.000

1

66"

-

280.000

1

78"

-

290.000

1

84"

-

320.000

Redutor picador

1

-

-

220.000

1

-

-

230.000

1

-

-

240.000

1

-

-

240.000

1

-

-

250.000

1

-

-

260.000

1

-

-

300.000

Turbina picador

1

-

-

230.000

1

-

-

250.000

1

-

-

270.000

1

-

-

270.000

1

-

-

270.000

1

-

-

270.000

1

-

-

300.000

Desfibrador

1

54"

-

350.000

1

54"

-

350.000

1

60"

-

375.000

1

66"

-

400.000

1

66"

-

410.000

1

78"

-

478.000

1

84"

-

500.000

Redutor desfibrador

1

-

-

220.000

1

-

-

240.000

1

-

-

250.000

1

-

-

250.000

1

-

-

260.000

1

-

-

280.000

1

-

-

320.000

Turbina desfibrador

1

-

-

345.000

1

-

-

350.000

1

-

-

360.000

1

-

-

360.000

1

-

-

360.000

1

-

-

365.000

1

-

-

365.000

Espalhador de cana

1

-

-

70.000

1

-

-

70.000

1

-

-

70.000

1

-

-

70.000

1

-

-

70.000

1

-

-

70.000

1

-

-

70.000

Esteira de cana desfibrada

1

60

-

300.000

1

60"

-

300.000

1

66"

-

320.000

1

72"

-

320.000

1

72"

-

320.000

1

80"

-

350.000

1

90"

-

350.000

Eletroimã

1

-

-

220.000

1

-

-

220.000

1

-

-

220.000

1

-

-

220.000

1

-

-

220.000

1

-

-

220.000

1

-

-

220.000

Chute Donelly

6

-

-

210.000

6

-

-

210.000

6

-

-

240.000

6

-

-

258.000

6

-

-

258.000

6

-

-

312.000

6

-

-

360.000

Ternos de moendas

6

30"x54"

-

6.000.000

6

30"x54"

-

6.000.000

6

32"x60"

-

6.300.000

6

34"x66"

-

6.900.000

6

37"x66"

-

9.000.000

6

37"x78"

-

12.300.000

6

42"x84"

-

12.300.000

Redutores acionamento turbinas

6

-

-

5.700.000

6

-

-

5.700.000

6

-

-

6.600.000

6

-

-

6.600.000

6

-

-

7.500.000

6

-

-

8.400.000

6

-

-

9.900.000

Turbinas acionamento moenda

6

-

-

2.070.000

6

-

-

2.070.000

6

-

-

2.070.000

6

-

-

2.070.000

6

-

-

2.100.000

6

-

-

2.220.000

6

-

-

2.220.000

Esteiras entre moendas

5

-

-

1.100.000

5

-

-

1.100.000

5

-

-

1.100.000

5

-

-

1.100.000

5

-

-

1.100.000

5

-

-

1.100.000

5

-

-

1.100.000

Esteira de bagaço

1

-

-

300.000

1

-

-

300.000

1

-

-