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CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS

DATA: 15/03/2001 4º Edição

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Sabemos que todo ser humano tem a capacidade de aprimorar tudo o que lhe cai nas mãos, seja para ler, confeccionar, construir, etc. Por este motivo, solicitamos aos leitores desta apostila que utilizem a folha destinada a comentários, ao final do trabalho, para registrarem sua opinião a respeito do mesmo, devolvendo-a em seguida. Isto nos permitirá compartilhar experiências e aperfeiçoar os métodos empregados, que pretendemos revisar a cada ano, de forma a prestar, nesta área, um serviço de melhor qualidade.

Vitória, 15 de março de 2001

Jones de Paula Gavi

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Dedico este trabalho à minha esposa, Maria Bernadete Gavi, aos meus filhos, Leandro e Evandro Gavi e aos companheiros que me ajudaram a conclui-lo.

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COLABORADORES:

Acencler Ruy

Edmauro Cosme dos Santos

Edmilson e Eduardo Binotte

Fábio Brasileiro

Josemar Peregrino

José Oscar de Alvarenga

Rubens José de Mattos

Walter G. Knoblauch

Wilson e Roberto Molina

AGRADECIMENTOS

Aos Engenheiros Marcos Santarém e Antônio Inácio, por terem viabilizado a produção deste documento.

À Sra. Juçara Touriño de Moraes, pelo excelente trabalho de revisão e contextualização do referido documento.

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Correias Transportadoras

5

Casas de Transferência

5

Impacto no Ponto de Carregamento

6

Chutes de Carga e Descarga (Calhas)

8

Trajetória da Descarga

13

Guias Laterais

16

Sistema de Limpeza da Correia

19

Desenvolvimento do Poliuretano Informações obtidas da Petropasy

34

O que é o Poliuretano? Informações obtidas da P.U.R

35

Chapas de Revestimento

36

Densidade dos Materiais Recebidos e Embarcados pela GEOPS

41

Roletes

44

Transição de Correia Transportadora

51

Tambores

55

Esticamento

58

Topografia dos Transportadores

63

Chaves de Segurança

69

Inspeção

71

Montagem e Manutenção de Transportadores

71

Manutenção Preventiva

75

Alinhamento da Correia

77

Manutenção Corretiva - Problemas

78

Bibliografia

90

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SISTEMA DE CARGA E DESCARGA

Os materiais carregados por um transportador de correia podem ser descarregados de diferentes formas, para atingir os resultados desejados.

Na maioria das instalações de transportadores, a correia com a seção transversal côncava passa por uma seção de transição, para entrar em um tambor plano. O tempo requerido nesta transição deve ser curto, o bastante para prevenir que o material originalmente contido na seção côncava seja derramado pelas bordas da correia, ao passar para a seção plana. Especialmente com materiais fluidos, tais como pelotas de minério de ferro (em alguns casos pode-se adaptar guia de material, para evitar que o material caia fora do chute), a velocidade da correia deve ser de pelo menos 2,5 m/seg., para minimizar derramamento ao longo das laterais do tambor de descarga.

O êxito de um sistema de transporte por correia depende fundamentalmente do ponto de

carregamento do material. Se o material for carregado no centro da correia, com a mesma velocidade, no mesmo sentido e sem impacto, então, aproximadamente 90% de todos os problemas dos transportadores deixariam de ocorrer (desquadramentos, desgastes das correias, caída do material, etc).

O carregamento correto da correia é inicialmente determinado pela engenharia, no projeto do

ponto de transferência, onde especial atenção deve ser dada aos chutes de carregamento e guias

de material. Eles devem ser adequados, de forma a permitir que o material caia no centro da correia, sem causar desquadramento, queda do mesmo pelas bordas dos chutes e guias, além de oferecerem espaço suficiente para montagem dos raspadores pois, em alguns casos, devem-se colocar raspadores primários e secundários para melhor eficiência de limpeza.

No estudo preliminar de um sistema de manuseio de material envolvendo transportadores de correia,

o número de pontos de transferências entre os transportadores deve ser minimizado, para reduzir

a degradação de pó e o custo do processo. A plataforma de operação deve manter sempre uma

folga vertical mínima de um (01) metro abaixo da parte inferior do tambor de descarga, para dar

espaço à instalação e manutenção do sistema de limpeza da correia (raspadores). O cavalete de apoio do tambor deve ser posicionado de maneira que facilite a manutenção do chute (V. desenho Fls. 6).

Há casos de chutes antigos que têm um espaço mínimo para manutenção e montagem dos raspadores. Nestes casos, modificam-se os chutes, tanto quanto possível, para se adaptarem os raspadores.

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Elevação lateral de uma transferência típica a 90° Elevação frontal de uma transferência típica a
Elevação lateral de uma transferência típica a 90°
Elevação frontal de uma transferência típica a 90°
Elevação lateral de uma transferência típica alinhada

O contato do material com a superfície da correia sempre gera algum impacto porque, no plano

vertical, a direção do fluxo de material sendo carregado nunca é exatamente a direção do movimento da correia. Grandes impactos tendem a danificar a cobertura da correia e enfraquecer sua carcaça. Materiais muito finos, mesmo sendo pesados, não causam muito impacto, podendo gerar deflexão da correia entre os roletes, a menos que o espaçamento entre os mesmos seja bem reduzido sob

o ponto de carregamento. Tais deflexões podem provocar vazamento sob as guias laterais,

ocasionando grandes derramamentos de material pelas extremidades da correia, neste ponto.

Materiais de granulometria irregular, sobretudo aqueles com partículas mais pesadas, causam considerável impacto na correia. Quando pontiagudos, podem até cortar sua cobertura e esmagar

a carcaça, enfraquecendo-a.

Para se absorver grande parte do impacto, devem-se utilizar os roletes de impacto, de forma a proteger a correia. Eles devem ser colocados sob o ponto de carregamento da mesma, de tal

forma que grande parte do material de maior granulometria caia preferencialmente entre roletes

e, não, sobre eles.

Com o objetivo de determinar o ponto de impacto no local de carregamento da correia, deve-se estabelecer a trajetória do material, a partir do tambor de descarga. O material deixará o tambor no ponto onde a força centrífuga se igualar à força da gravidade. A trajetória de descarga normalmente

é definida pelo método gráfico encontrado na publicação da CEMA (veja trajetória de descarga:

páginas 12 a 15).

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Se houver muita flecha na correia, o material pode deixar o tambor de descarga antes de atingir o ponto onde a força centrífuga se iguala à força da gravidade. Isto é causado pelo fluxo de material sobre o tambor muito elevado - efeito “rampa” - e ocorrerá para altas velocidades da correia, resultando numa trajetória diferente da normal.

O impacto do material transportado na correia pode ser expresso por uma equação de impulso

linear (análoga ao fluxo de líquidos).

ååååå ( F . dt ) = d (m . v)

Considerando-se o ponto de carregamento da correia como um sistema mecânico elástico, a energia de impacto do fluxo deve ser, então, absorvida por um sistema de mola onde “c” é a constante da mola (veja Figura A).

A reação da correia para com a força dinâmica de impacto depende da localização do ponto de

impacto, que pode ser entre dois roletes, ou sobre um, conforme Figura B.

pode ser entre dois roletes, ou sobre um, conforme Figura B. Figura A - Energia de

Figura A - Energia de impacto absorvida por um sistema de mola onde “c” é a constante.

Figura B - Reação da correia em função da força de impacto dinâmico, considerando-se vários pontos de impacto.

A constante da mola do ponto de carregamento será determinada pelas constantes da mola dos seus componentes.

11

=

C C correia

+

1

C rolete impacto

A magnitude da constante “C” da correia é de aproximadamente 107 Kgf/cm para 600 mm de

espaçamento entre roletes, enquanto a constante “C” do rolete de impacto é de aproximadamente 1070 Kgf/cm.

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A Figura C mostra a força de impacto dinâmico como uma função da energia de impacto para

condições generalizadas.

Rolete

Aço Rolete Impacto
Aço
Rolete
Impacto

Correia 24”

espaçamento rolete

Correia 36”

espaçamento rolete

Fig. C: Força de Impacto Dinâmico X Energia de Impacto

Obs.: A grande maioria dos roletes de impacto fica travada por estar em local de difícil manutenção, o que prejudica muito as correias.

É provável que a parte mais importante de um ponto de transferência seja o “chute”.

A função do chute normalmente é a de transferir o material de forma a minimizar a degradação e

permitir que o material flua suavemente, sem acúmulo, ou entupimento. As calhas de transportes são usadas para direcionar o fluxo de sólidos a granel, por exemplo, de uma esteira transportadora para outra. Nem sempre, porém, todos os chutes de transporte “conseguem” funcionar a contento. As eventuais falhas podem ser, ou tornar-se dispendiosas, especialmente nos casos em que se manuseiam muitas toneladas de material, tal como ocorre nas operações de mineração, transporte por correias, carregamento e descarga de vagões e navios.

As folgas mínimas para os vários materiais passarem através dos chutes são objeto de análise de cada situação específica. Devem-se, entretanto, levar em consideração as dimensões mínimas de acesso interno, necessárias à manutenção do tipo: troca de revestimentos, troca de raspadores, etc.

É usual a utilização de chapas de aço carbono 5/16” (aço estrutural) para confecção dos chutes e

revestimento com chapas PAB 3/4”, 7/8”, ou 1”, de cerâmica e outros tipos de materiais como carbureto de tungstênio, placas com soldas, etc. Não se deve destinar muita área para acúmulo de material (morto), pois só serve para pesar e atrapalhar na hora de fazer a limpeza dos vários tipos de materiais.

Alguns dos problemas associados aos projetos de chutes de transferência são: obstrução, desgaste das superfícies, geração de poeira acima dos limites aceitáveis, desgaste excessivo da correia e atrito das partículas dos materiais. A obstrução é, sem sombra de dúvidas, o mais severo desses

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problemas. O desgaste nas superfícies das calhas de transporte é freqüentemente tratado através da montagem de caixas de pedra, revestimento com chapas de cerâmicas, PAB (liga de aço manganês), etc. O empoeiramento é minimizado pelo borrifamento e/ou pulverização de água, ou produtos. O desgaste da correia é minimizado através da montagem de rampas para direcionar o material, entregando-o na correia com o mínimo de impacto. Na verdade, todos estes problemas podem ser normalmente eliminados, ou minimizados, pelo uso criterioso de certos princípios de projeto dos chutes de transferência.

As portas de inspeção, com dimensão aproximada de 0,40m x 0,40m, devem ser articuladas e ficar

a 1,5 metros do piso, na lateral do chute, permitindo uma visão completa das condições operacionais da transferência.

Conforme mencionado, teoricamente o chute perfeito deve dar ao material a mesma velocidade e

o mesmo sentido da correia no ponto de contato do material com a correia de recebimento. Isto

dificilmente se consegue na prática, embora deva ser uma meta do projeto. Recomenda-se, muitas

vezes, o uso de placas defletoras para pontos de transferência. A placa defletora ajuda a direcionar

o fluxo de material, centralizando-o na correia de recebimento e evitando entupimentos. Uma calha deve ser suficientemente íngreme e plana, para permitir o deslizamento e limpeza da maioria dos

materiais que produzam atrito na mesma. Isto é particularmente importante nos pontos de impacto, onde ocorre uma queda livre, ou onde a calha muda a direção do material. Entretanto, as calhas de transporte não devem ser mais íngremes do que o necessário para limpeza, de modo a minimizar

a

velocidade dos materiais e o desgaste do equipamento.

O

ângulo de inclinação do chute é determinado pela natureza do material, bem como pela sua

velocidade de entrada e pelo comprimento e convergência do chute. Para se obter o melhor fluxo dentro do chute, consideráveis ajustes experimentais foram feitos no campo.

A tabela abaixo fornece os ângulos dos chutes comumente encontrados para alguns tipos de

materiais.

MATERIAL

ÂNGULO NORMAL ACIMA DA HORIZONTAL (GRAUS)

Material Filtrado (Filter Cake)

65

a 70

Material pegajosos, argila e finos

50

a 60

Carvão mineral, Pellets

35

a 45

Areia

35

a 40

Pedra britada primária

35

a 40

Pedregulho cascalho

30

a 35

Pedra peneirada

30

a 35

Sementes

35

a 40

Grãos

27

a 35

Polpa de toras de madeira

 

15

O chute pode ser usado tanto como um mecanismo de transferência do material, quanto de controle

do fluxo, ou velocidade de descarga. A inclinação das paredes do chute deve sempre respeitar os

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ângulos de escorregamento em calha e ângulo de aresta recomendados para o material manuseado. Como há vários tipos de material passando no mesmo chute, devemos colocá-lo de maneira que atenda com eficiência a todos os tipos de materiais. Uma vez na calha, sua direção deve ser controlada a todo momento, independentemente do tipo de material que está sendo manipulado. Além disso, esse controle deve ser efetuado o mais rápida e eficazmente possível, após o impacto, através de uma superfície curva que direciona o material para um único caminho, ou ponto. Não importa o local, ou direção inicial do impacto com a calha, “o material deve ser entregue à correia inferior na mesma direção da descarga”.

Conseqüentemente, as calhas de transporte devem, no geral, ser compostas de superfícies cônicas, ou placas planas, dispostas de forma a se aproximarem destas configurações geométricas. A maioria das calhas de transporte em uso, hoje, têm suas seções transversais retangulares ou quadradas, por muitos e válidos motivos, tais como:

• Seções retangulares, ou quadradas, são feitas de placas planas, fáceis de se visualizar, desenhar, fabricar, modificar, alinhar e substituir, em casos de desgaste.

• Placas planas podem ser facilmente flangeadas e aparafusadas.

• É fácil de se montarem portas de inspeção, de onde se acompanha, não só o desgaste dos componentes, como problemas de entupimento, dentre outros.

Entretanto, quando o material manuseado é pegajoso, sujeitando a calha à obstrução, existem vantagens significativas para se terem superfícies curvas, nas quais o material desliza. Na realidade, algumas das vantagens de uma calha com seção transversal curva podem aplicar-se também a outros problemas tais como empoeiramento, ou salto de grandes fragmentos em uma correia de recebimento. Uma seção transversal curva pode ser usada para centralizar a carga, ao passo que uma seção quadrada, ou retangular, pode permitir que a carga se concentre em um canto, ou se disperse no ar, arrastando-o e provocando turbulência.

Ao se concentrar a carga no centro de uma calha curva, permitir-se-á que o próprio movimento do material mantenha a calha limpa; concentrando-a no canto de uma seção transversal retangular, ou quadrada, muitas vezes ocorrerá acúmulo e obstrução. Se um material fluido entrar em uma seção da calha com momento horizontal, será necessário lidar com esse momento, ou corre-se o risco de não se ter a carga centralizada na saída do mesmo. O caminho que o material irá seguir poderá variar de acordo com a propriedade e fluxo do mesmo.

Há várias maneiras de se dissipar o momento horizontal, incluindo-se na calha: cortinas de borracha, articulações, nervuras, etc. Qual seria o método melhor? Depende do material e da disposição da calha. As situações são diferentes para cada tipo de material (minério, carvão, grãos, etc.), altura e ângulo da transferência. O chute que é bom para uma determinada situação, ou material, pode não ser bom para outro, similar. Nesses casos, a experiência é, muitas vezes, mais útil do que modelos matemáticos.

Os problemas de desgaste excessivo da correia transportadora e falta de controle do material que desembarca na mesma devem-se, muitas vezes, ao mesmo fenômeno. Fragmentos maiores, acelerados pela correia, saltam e rolam, após o impacto normal com a superfície das mesmas. Isto aumenta o desgaste da correia e requer saias prolongadas na zona de aceleração, para conter o material. Ao se imprimir velocidade ao material na direção da correia, ambos os problemas podem

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ser minimizados, ou eliminados. O material deve ser centralizado na correia e, se possível, a uma velocidade ligeiramente maior do que a velocidade da correia transportadora.

A altura da queda livre e mudanças súbitas na direção do fluxo devem ser minimizadas, a fim de se

controlarem as pressões dos impactos dos sólidos, que podem levar a um alto desgaste da calha,

bem como gerar problemas de atrito, empoeiramento e fluidização de materiais finos.

Todas as vezes que se manuseia material variado, devem-se evitar detalhes de projetos que são concebidos para um único material (tais como placas para diminuir, ou redirecionar o fluxo do material). Produtos abrasivos que fluem livremente, em geral não apresentam dificuldades em relação ao desgaste da calha. Uma solução fácil seria prover caixas osciladoras, para eliminar o impacto da corrente que flui na superfície da calha. Entretanto, um dos problemas mais difíceis de se resolver com relação à calha de transporte é projetá-la para uma alta taxa de fluxo de material pegajoso, que seja abrasivo. Exemplificando: resíduo mineral úmido e minério abrasivo sendo transportados de um triturador de poço. Onde não for possível um desempenho satisfatório com o revestimento comum, podem-se utilizar chapas de aço inoxidável, ou chapas de polietileno que representam, entretanto, uma solução de alto custo.

Sempre que possível, o chute deve proteger a correia contra queda direta do material na mesma. Isto determina a distância vertical entre os pontos de trabalho das duas correias, que não deve ser comprometido. Grelhas de barra podem ser utilizadas no fundo do chute quando se manuseiam materiais pesados de maior granulometria. O material fino cai na correia antes, protegendo-a contra

o impacto do material maior.

Este impacto pode ser absorvido no chute pela chapa de aço do revestimento: no caso, para o material fino; ou pela caixa de pedra, para material de maior granulometria. É de suma importância, para redução de custo, a análise de que revestimento, ou meio adequado de reduzir desgastes nas transferências se deve utilizar. Um dos pontos principais a serem observados é que a parte traseira do chute, sob o tambor de descarga, deve ter tamanho e inclinação adequados para recolher todo este material que se desprenda da correia junto ao tambor de encosto (desvio) e de outros dispositivos de limpeza (raspadores).

A largura do chute de carregamento (saída do chute) não deve ser superior a 2/3 da largura da

correia de recebimento. Quando o material tiver pedras de até 12”, a largura interna do chute de carregamento deve ser de pelo menos 2,5 a 3 vezes a maior dimensão da partícula do material.

Quando grossos e finos estão misturados, a largura interna do chute deve ser 2 vezes superior ao tamanho máximo do grão.

Estas proporções são essenciais para um carregamento adequado da correia e para prevenir não só o bloqueio interno, como a aglomeração do grosso dentro do chute. A largura do chute de carregamento, em alguns casos, determina a largura da correia do transportador de recebimento.

Exemplificando: no Porto de Tubarão (GEOPS), as maiores partículas são de 2” (50mm), mas o volume é grande, portanto, adotamos as seguintes medidas de saída do chute: largura igual ou inferior a 1/2” da largura da correia que recebe e comprimento igual ou superior a 2/3 da referida correia.

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Ex.: Para uma correia de 60”= 1.500mm, utilizamos 600mm para a largura de saída e volumes de até 8.00t/h; 700mm em volumes de até 12.000t/h e 1.000mm, no mínimo, para comprimento.

de até 12.000t/h e 1.000mm, no mínimo, para comprimento. Correia Largura (X) Tonelagem por Hora de
de até 12.000t/h e 1.000mm, no mínimo, para comprimento. Correia Largura (X) Tonelagem por Hora de
de até 12.000t/h e 1.000mm, no mínimo, para comprimento. Correia Largura (X) Tonelagem por Hora de
de até 12.000t/h e 1.000mm, no mínimo, para comprimento. Correia Largura (X) Tonelagem por Hora de
de até 12.000t/h e 1.000mm, no mínimo, para comprimento. Correia Largura (X) Tonelagem por Hora de

Correia

Largura (X)

Tonelagem por Hora de até

 

Comprimento

Área

Mínimo

36”

400

mm

1.000

t

3.000

t

650

mm

0,26 m 2

48”

500

mm

1.000

t

4.000

t

850

mm

0,43 m 2

60”

600

mm

1.000

t

8.000

t

1.050

mm

0,63 m 2

700

mm

1.000

t

12.000

t

1.050

mm

0,74 m 2

72”

700

mm

1.000

t

12.000

t

1.200

mm

0,84 m 2

800

mm

1.000

t

16.000

t

1.200

mm

0,96 m 2

84”

1.000 mm

1.000

t

20.000

t

1.500

mm

1.50 m 2

Ilustramos, a seguir, alguns chutes típicos, em diversas situações de transferência.

Chute com peneiramento de finos que forram a correia (grelhas de fundo). Chute com caixa
Chute com peneiramento de finos
que forram a correia (grelhas de fundo).
Chute com caixa de pedra (a 90°).

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Chute de transferência simples, típico.

Placa defletora Ângulo de abraçamento Chute de descarga Rolete de transição Placa defletora ajustável para
Placa defletora
Ângulo de abraçamento
Chute de descarga
Rolete de transição
Placa defletora ajustável
para pontos de transferência a 90°.
Chute com caixa de pedra - permanente Chute com cascata
Chute com caixa de pedra - permanente
Chute com cascata

O cálculo da trajetória da descarga é de suma importância nos transportadores, para permitir o posicionamento dos chutes de descarga e das tremonhas de carga, no caso de um transportador descarregar em outro. Existem seis casos, sendo que o cálculo é o mesmo para todos os casos.

Y

=

inclinação da correia (em graus)

B

=

largura da correia (pol)

e

=

espessura da correia (pol.)

D

=

diâmetro do tambor (mm)

V

=

velocidade da correia (m/s)

g

=

aceleração local da gravidade (=9.8 m/s)

a

=

distância do centro de gravidade do material transportado à correia (veja Tabela 01)

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Seqüência de Cálculo

 

{D

}

1

(1)

r

=

{

+ 25,4 • e + a

}

(m)

 

{

2

}

1000

(2)

n

=

60000 • V

 
 

PI • D

(3)

Vt =

r • n • pi

 
 

30

(4)

Y

=

Vt²

 

g • r

onde:

 
 

r

=

raio do centro de gravidade do material (m)

n

=

rotação do tambor (RPM)

 

Y

=

fator que determina o espaço percorrido pelo material durante a descarga

Vt

=

velocidade tangencial do material no seu centro de gravidade (m/s)

Quando Y> 1, mmmmm não existe, isto é, o material começa sua trajetória de descarga no ponto de tangência entre a correia e o tambor.

Quando Y< 1, cos m = Y determina o espaço percorrido pelo material sobre a correia antes de ser descarregado. Sendo m = arc cos Y

(5)

i

=

50 • Vt

onde:

 
 

i

=

espaçamentos tangenciais (mm) para a determinação da cota vertical da trajetória da descarga.

(6)

j

=

cotas verticais da trajetória (mm), marcadas a partir da reta tangente. Ver figuras correspondentes a cada tipo de trajetória na Tabela 02.

Com os valores de y, m, i e j, obtém-se a trajetória.

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Distância do Centro de Gravidade do Material à Correia (a) (TABELA 01)

INCLINAÇÃO

ÂNGULO DE

 

VALORES DE A (mm)

 

DO

ACOMODAÇÃO

                   
                   

ROLETE (bbbbb)

DO MATERIAL (@)

16”

20”

24”

30”

36”

42”

48”

54”

60”

72”

 

10

15

18

20

28

33

38

43

48

58

13

15

20

25

33

41

46

53

58

69

20°

10°

15

20

25

33

38

46

53

61

69

83

20°

20

25

33

41

48

58

69

75

86

107

25°

21

28

36

46

56

66

76

86

96

117

30°

23

33

38

50

61

74

84

96

109

130

 

15

23

28

36

43

50

61

69

76

91

18

25

30

38

48

56

66

76

84

102

35°

10°

21

25

33

43

53

64

74

84

91

112

20°

23

33

41

53

64

74

86

96

109

132

25°

25

36

43

46

69

79

94

104

117

142

30°

28

38

46

58

74

86

102

114

127

152

 

20

25

33

41

50

61

69

79

89

107

21

28

36

46

56

66

76

86

96

117

45°

10°

23

30

38

48

58

71

81

91

104

124

20°

25

36

43

56

69

79

94

107

117

142

25°

28

36

46

58

71

84

99

112

124

150

30°

30

38

48

61

76

89

104

117

132

160

 

3

4

4

6

7

8

9

11

12

14

10°

6

8

9

10

14

17

19

22

24

29

plano

15°

9

11

13

15

20

25

27

33

35

43

20°

12

15

18

20

28

33

37

43

47

57

25°

14

20

22

24

34

41

45

54

59

71

30°

18

23

26

29

41

49

54

65

70

85

Cotas Verticais da Trajetória (j) (TABELA 02)

TEMPO

DISTÂNCIA

TEMPO

DISTÂNCIA

TEMPO

DISTÂNCIA

TEMPO

DISTÂNCIA

fração

na

fração

na

fração

na

fração

na

de

vertical

de

vertical

de

vertical

de

vertical

segundo

j (mm)

segundo

j (mm)

segundo

j (mm)

segundo

j (mm)

1/20

13

6/20

441

11/20

1483

16/20

3137

2/20

49

7/20

600

12/20

1765

17/20

3542

3/20

111

8/20

784

13/20

2062

18/20

3974

4/20

197

9/20

1003

14/20

2402

19/20

4382

5/20

306

10/20

1226

15/20

2756

1 seg

4909

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TIPOS DE TRAJETÓRIA

• JONES GAVI • GEOPS TIPOS DE TRAJETÓRIA A forma da parábola depende do ponto de

A forma da parábola depende do ponto de saída do material e será construída, ponto por ponto, marcando-se sobre a tangente o ponto de caída e, a partir dele, uma distância igual à velocidade, dividindo-se em 20 espaços (ou 10 espaços) iguais. Na vertical a estes pontos e a partir deles, marcam-se as distâncias J, de 2 em 2 pontos, conforme tabela, equivalentes às quedas, em metros, para um tempo de 1/20 segundos (ou 1/10 segundos). (Veja Figura C - Página 8).

Para se reter o material na correia, depois que este deixa o chute de carregamento até alcançar a velocidade da correia, utilizam-se guias laterais. Estas guias normalmente são uma extensão dos lados do chute de carregamento, prolongando-se em paralelo, por certa distância, ao longo da correia do transportador. As guias em geral são feitas de chapas de aço. As extremidades inferiores das guias posicionam-se, com uma certa folga, acima da correia. Esta folga é vedada por uma tira

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retangular de borracha, situada externamente às guias e presa através de fixação, de forma que permita fácil ajuste e troca da mesma.

Se o material a ser transportado contiver partículas de maior dureza e arestas cortantes, a folga entre a extremidade inferior da guia e a correia deverá ser aumentada uniformemente no sentido do deslocamento da correia. Isto porque, se alguma partícula for forçada a entrar sob a extremidade da guia, ela será liberada rapidamente, devido ao aumento da folga no sentido do movimento da correia, sem danificar esta última. Se o material manuseado for abrasivo como o minério, carvão, coque, etc., as guias deverão ser internamente revestidas por chapas de desgaste, aparafusadas.

ESPAÇAMENTO DAS GUIAS

A máxima distância entre as duas guias laterais normalmente é de 2/3 da largura da correia.

Entretanto, é desejável, quando possível, reduzir este espaço para 0,5 da largura da correia,

especialmente para materiais de grande fluidez. Em correias planas, dependendo das condições de alimentação, de suporte da correia pelos roletes, e de manutenção das borrachas de vedação,

o espaço entre as guias pode ser aumentado e ser somente poucos centímetros menor que a

largura da correia. Usa-se comumente este espaçamento quando se manuseiam materiais que não tendem muito a fluir após deixar a área de carregamento.

Dimensões recomendadas pela CEMA para guias laterais.

TABELA 03

 

ROLETES COM ROLOS A 20°

 

LARGURA

 

h - ALTURA DA GUIA ( mm )

   

DA

 

GRANULOMETRIA MÁXIMA DO MATERIAL

B

CORREIA

50

100

150

200

250

300

350

400

450

(mm)

24"

140

140

152

167

0

0

0

0

0

410

30"

147

160

178

193

210

0

0

0

0

510

36"

170

185

200

218

236

250

0

0

0

610

42"

195

210

230

244

261

280

295

0

0

710

48"

220

236

250

270

287

300

320

337

0

810

54"

246

261

280

295

312

330

345

363

386

910

60"

272

287

300

320

337

355

370

388

410

1010

66"

297

312

330

345

363

380

396

414

437

1110

72"

322

337

355

370

388

400

420

440

460

1210

84"

373

388

406

422

439

457

472

490

513

1310

96"

424

439

457

472

490

508

523

541

563

1410

Trava

(ajustada conforme

necessidade)

96" 424 439 457 472 490 508 523 541 563 1410 Trava (ajustada conforme necessidade) 18

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ROLETES COM ROLOS A 35° e 45°

 

LARGURA

 

h - ALTURA DA GUIA ( mm )

   

DA

 

GRANULOMETRIA MÁXIMA DO MATERIAL

B

CORREIA

50

100

150

200

250

300

350

400

450

(mm)

24"

190

190

200

218

0

0

0

0

0

410

30"

223

223

241

256

274

0

0

0

0

510

36"

246

262

280

295

312

330

0

0

0

610

42"

284

300

317

332

350

368

383

0

0

710

48"

322

338

356

370

389

406

422

440

0

820

54"

373

376

394

409

426

444

460

477

500

920

60"

399

414

432

447

465

483

499

516

538

1000

66"

437

452

470

485

503

520

536

561

587

1100

72"

475

490

508

523

541

559

574

604

635

1200

84"

551

566

584

599

617

635

650

690

729

1400

96"

627

643

660

675

693

711

726

777

825

1600

Obs.: Para finos, utilize a altura da guia indicada na coluna “granulometria 50”.

COMPRIMENTOS DAS GUIAS

Quando, no carregamento, o material é transferido na mesma direção e sentido do movimento da correia, o comprimento das guias é uma função da diferença entre a velocidade do material que está sendo carregado, no momento em que ele toca a correia, e a velocidade da mesma. Na instalação, onde esta diferença for pequena, o comprimento das guias pode ser, seguramente, de 0,5m para cada 1,0m/seg. de velocidade da correia, mas não inferior a 0,9m. As guias de material devem terminar, de preferência, sobre um rolete e, não, entre dois, para serem mais eficientes. Quanto maior a guia, maior o consumo de energia exigido dos motores.

ALTURA DAS GUIAS E BORRACHA DE VEDAÇÃO

A altura das guias deve ser suficiente para conter o volume do material carregado na correia. A

extremidade inferior da parte metálica da guia deve manter uma folga acima da superfície da correia de, no mínimo, 25mm. As tiras retangulares utilizadas para vedação da folga entre a chapa da guia e a correia são normalmente de borracha maciça de 1/4” a 1” de espessura e 60

a 100 Shore A de dureza. Tiras de correias transportadoras velhas nunca devem substituir as de borracha maciça.

A borracha da extremidade pode ser instalada verticalmente, ou em ângulo. A instalação em ângulo

permite uma vedação melhor no trecho entre os roletes onde a flecha da correia carregada é maior. Entretanto, deve-se tomar cuidado na fase de projeto, para se combinar boa vedação com

o mínimo de desgaste na cobertura da correia.

Onde as características do material tais como granulometria uniforme maior que 25mm, sem finos, permitem, pode-se dispensar a borracha da extremidade, mas somente nos casos em que as guias não estão posicionadas muito próximas da extremidade da correia do transportador. A ausência da borracha das guias elimina possíveis desgastes e a abertura de ranhuras na cobertura da correia.

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As tiras de borracha das guias devem ser ajustadas freqüentemente, de tal forma que a extremidade das mesmas toque a superfície da correia sem pressioná-la muito; do contrário, poderão surgir ranhuras na correia, exigindo-se do motor uma potência adicional para movê-la.

“Recomendamos colocar um gabarito de 1mm entre a correia e a lateral de borracha, antes de apertar a cunha.”

Em transportadores com guias contínuas, elevadas pressões na borracha podem sobrecarregar o motor de acionamento do transportador.

Dependendo do tipo de material, devem-se cobrir as guias de material muito extensas para se minimizar a geração de pó. As chapas de cobertura são normalmente flangeadas na extremidade superior da guia.

GUIAS DE MATERIAL PARA PONTOS DE CARREGAMENTO INTERMEDIÁRIO

Quando a correia é carregada em mais de um ponto ao longo do transportador, deve-se ter cuidado quanto à disposição das guias laterais nestes pontos intermediários. As referidas guias devem ser projetadas para deixar o material carregado passar livremente. Isto normalmente se consegue, dispondo-se as guias em ângulo de ± 20º, isto é, alargando-as 1m nas laterais da correia, de forma que sua entrada, tenha largura 20% superior à largura normal da entrada de guias sob o chute intermediário.

Quanto à utilização de borracha de vedação e/ou administração de maior folga entre a extremidade da chapa na guia e a superfície da correia, devem-se analisar as condições específicas de cada transferência. Poderá ocorrer algum derrame de material nos pontos de carregamento intermediário, devido a variações das condições iniciais de carregamento, mesmo com o mais cuidadoso projeto das guias.

Os dispositivos de limpeza da correia destinam-se à limpeza de superfície, evitando o retorno da mesma com material impregnado sobre os roletes. Os materiais que aderem à correia aderirão também aos tambores tensores e de desvios, em permanente contato com o lado da correia que recebe a carga.

Daí, a necessidade de limpeza da correia, por diversas razões, quais sejam: o acúmulo de material nos componentes vitais do transportador de correia (a saber; roletes de impacto, de retorno e carga); entre a correia e os tambores de acionamento, desvio e traseiro; sobre a estrutura metálica da mesma e em outros pontos, podendo causar sérios prejuízos, tais como rolos travados e desgaste nas coberturas dos tambores que, inclusive, diminuem muito a vida útil da correia.

São três os tipos de vazamento que se podem notar em transportadores de correia:

1) O primeiro ocorre nos pontos de transferência, na região de carga dos transportadores. Normalmente, o sistema de vedação não consegue impedir a fuga de material, sobretudo o mais fino, causando, em certos casos, sérios problemas de acúmulo de materiais.

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2)

O segundo se refere ao material acumulado no retorno da correia, devido à falta de um bom sistema de limpeza (raspadores).

3)

O terceiro tipo trata daquele material que cai do sistema devido ao desalinhamento das correias, ou sobrecarga (excesso de material).

Comecemos por tratar do material que se acumula ao longo do transportador nos seguintes pontos:

a) na descarga, logo após a caída do material, devido à vibração da correia;

b) no retorno, quando a correia retorna sobre roletes, provocando a queda do material; e

c) na zona de carga, quando a película do material agregado normalmente fica mais seca.

A limpeza da correia, quando bem planejada, reduz consideravelmente a quantidade do material

que se acumula debaixo do sistema de transporte, melhorando as condições ambientais. A redução do volume de material fugitivo favorece as condições de trabalho, contribuindo para um ambiente mais seguro e reduzindo os acidentes.

Não se esquecendo do fato de que a limpeza da correia prolonga a vida útil de componentes vitais, além de evitar gastos desnecessários com limpeza industrial, o usuário deve definir claramente a eficiência do sistema de limpeza (quantidade e tipo de raspadores). Em alguns casos, seria suficiente atingir-se um resultado de 80% na limpeza, embora o sistema deva ser planejado para alcançar 100%. A preocupação com o meio ambiente tem que ser uma meta do usuário.

A manutenção preventiva é fundamental para o bom funcionamento de um sistema de limpeza. O

ideal é sempre montar este sistema na calha de descarga, para encaminhamento do material de volta ao circuito. Porém, quando não se tem acesso às lâminas do raspador para manutenção na área do chute, faz-se necessária a montagem do sistema de limpeza um pouco afastado do ponto de carga para os raspadores secundários; para os primários, o referido sistema deve ser colocado na polia de descarga.

Para que um sistema funcione adequadamente, a correia tem que rodar alinhada. Recomenda-se o uso de roletes auto-alinhantes, lembrando que os mesmos destinam-se a corrigir desalinhamentos momentâneos e, não, aqueles causados por distorções na estrutura, ou por carregamento fora do centro da correia.

Há vários tipos de dispositivos de limpeza e devem ser selecionados de acordo com as condições de manuseio de cada material, tais como: temperatura, teor de umidade, granulometria, dentre outros. Os dispositivos de limpeza requerem constantes manutenções e ajustes e devem ser instalados nos pontos de descarga de todos os transportadores.

Um fator essencial no projeto do sistema de limpeza é prever amplo espaço para acesso, inspeção, reparos e manutenção do mesmo, o que se torna bastante difícil em alguns chutes, já montados. Os dispositivos que compõem o sistema de limpeza de ambas as faces da correia podem ser dos seguintes tipos:

• Raspadores: primários e secundários

• Limpadores: em “V”, ou simples (diagonal)

• Raspadores de escovas

• Limpadores com jato d’água

• Viradores de correia

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A eficiência da limpeza, através do uso do sistema de limpadores de correia, é diretamente proporcional às variáveis que envolvem o referido sistema.

1) A pressão das lâminas contra a correia é fundamental e deve ser aplicada de maneira constante.

2) O desgaste uniforme das lâminas, também muito importante, é uma conseqüência da pressão aplicada e da qualidade e procedência do material utilizado.

3) Correias extremamente danificadas tornam-se muito difíceis de limpar. Emendas mecânicas mal aplicadas complicam muito o processo de limpeza.

4) A velocidade da correia é fator determinante na escolha do melhor sistema de limpeza. Quanto maior a velocidade, maior será o desgaste das lâminas, principalmente as de poliuretano. Isso se dá em virtude da temperatura gerada no ponto de contato das lâminas. Acima de 70°C, o poliuretano tende a cristalizar-se e ficar com pouca resistência ao desgaste. Neste caso, utiliza- se o raspador com lâminas de cerâmica, que também e usado nos casos dos materiais com elevada temperatura (ex.: pelotas quentes).

5) Quanto maior a vibração do sistema, maiores as dificuldades de limpeza da correia, dependendo da sua posição de instalação. Há casos em que se recomenda adaptar roletes de retorno para melhorar a eficiência de raspagem.

6) A eficiência da limpeza depende, sem dúvida, do tipo do material e de sua granulometria. As características de cada material (teor de umidade, granulometria, etc.) podem mudar durante o funcionamento do sistema.

“Devemos nos preocupar com a pressão aplicada e o desgaste, tanto das lâminas, quanto das correias.”

Todos os testes confirmam que a limpeza obtida relaciona-se diretamente com a pressão aplicada. Vide gráfico nº 01.

Gráfico nº 01 Eficiência da limpeza Ponto X Película de Material - Limpeza
Gráfico nº 01
Eficiência da limpeza
Ponto X
Película de Material - Limpeza

Pressão Kg/f

A análise do gráfico mostra a existência de duas regiões bem definidas. Na primeira, à medida que se aumenta a pressão, a película de material agregado diminui, até atingir a zona de pressão crítica (ponto X). A pressão crítica varia de acordo com o tamanho da lâmina e o diâmetro da mola. Na segunda, após a zona de pressão crítica, a quantidade de material aderido na correia mantém- se inalterada, apesar do aumento da pressão. Isto só aumenta o desgaste das lâminas.

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Para que se possam entender os mecanismos de limpeza, faz-se necessário um exame das forças envolvidas, que obrigam o material a passar entre a lâmina e a superfície da correia. As forças interativas incluem: abrasão, aderência, coesão, inércia e colisão.

A relação entre as diversas forças é bastante complexa. A figura nº 01 ilustra o fenômeno na

região de contato da lâmina com a correia. É nessa região que o material pode passar, ou não, por entre as lâminas e a correia, provocando desgaste e acúmulo de material no seu retorno.

Mostramos as duas regiões de pressão no gráfico nº 01. Na primeira, o material que passa entre a lâmina e a correia tende a separar a lâmina da correia. A separação é tanto maior, quanto maior for a quantidade de material aderido e a pressão efetiva exercida pelo material entre a lâmina e a correia.

O fluxo de material é função do perfil da própria lâmina e da força de viscosidade, assumindo-se

que o material dessa região funciona como um fluído. Daí, as variações de eficiência ocorrerem

em função das variações de umidade do material.

À medida que a lâmina se aproxima da correia, por efeito do aumento da pressão aplicada, não

mais se aplica o efeito da força de viscosidade, pois algumas camadas, com partículas grandes em relação ao espaço lâmina/correia, não mais podem se comportar como um fluído. É o que acontece

na segunda região do gráfico, tornando-se constante a película de material agregado com o aumento

da pressão.

A segunda conclusão fundamental, além daquela sobre a pressão aplicada, é a de que na região

de pressão crítica, o material passa entre a lâmina e a correia, devido ao engaiolamento. Caracteriza- se, portanto, a eficiência natural do sistema (entendendo-se como sistema o tipo de lâmina e de correia), ou seja, todas as variáveis que atuam no conjunto.

Pressão contra o raspador Material que tende a abrir o raspador
Pressão contra
o raspador
Material que tende
a abrir o raspador

Película de material aderido na correia

Portanto, os dois conceitos básicos ficam assim definidos:

1) A pressão aplicada é fundamental. O valor da pressão crítica deve ser fornecido pelo fabricante dos raspadores de correia (limpadores).

2) Todo sistema de limpeza (e aí, referimo-nos a limpadores primários, secundários, etc.), têm uma eficiência característica das condições em que irá atuar. Se a limpeza não for feita de acordo

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com as necessidades de cada aplicação, a solução será o uso de limpadores múltiplos, quais sejam: primários, secundários, terciários, dentre outros, e nunca o aumento da pressão aplicada, simplesmente).

Os mecanismos de desgaste foram estudados pelo monitoramento das alterações provocadas por desgaste, tanto da lâmina quanto da correia.

A INFLUÊNCIA DO DESGASTE DAS LÂMINAS NOS MECANISMOS DE LIMPEZA

A relação material aderido versus pressão aplicada, conforme se mostra no Gráfico 01, é altamente

afetada pelo desgaste irregular das lâminas de limpeza. Testes mostraram claramente que a eficiência de limpeza é altamente prejudicada por esse desgaste (não o desgaste normal previsto, mas o despadronizado, onde a lâmina termina antes do tempo de garantia). Isto acontece quando

a lâmina é inteiriça, sofre excesso de pressão e é de fabricação duvidosa, dentre outras causas.

As lâminas se desgastam por erosão, e/ou abrasão. Com o passar do tempo, formam-se canais na

superfície cortante das lâminas, devido à abrasão causada pelo material que passa entre estas e

a correia. À medida que a abrasão avança, inicia-se a erosão, causada principalmente pelo efeito das forças de viscosidade.

Testes mostraram que a única maneira possível de se minimizar o efeito da erosão é o uso de lâminas segmentadas. Além disso, materiais mais resistentes à abrasão comportaram-se melhor, no que se refere à erosão.

Conclusão: para se evitar o desgaste irregular, devem-se utilizar lâminas segmentadas e material de alta resistência à abrasão (90 Shore, no mínimo).

Pode-se dizer:

• As lâminas devem ser as mais delgadas possíveis, quando se busca a pressão crítica de contato.

• Para se evitar ao máximo a abrasão, devem-se utilizar os materiais mais resistentes.

• De todos os materiais em uso, o mais indicado para as lâminas deve ser o poliuretano, para o raspador primário, exceto nos casos em que a cerâmica é mais indicada pela velocidade da correia. As lâminas nunca devem colocar a correia em risco, sobretudo por se tratar do componente mais valioso do sistema. Aconselha-se também a utilização do poliuretano ou, alternativamente, da cerâmica para os raspadores secundários; nunca lâminas de aço, ou carbeto de tungstênio, que podem causar danos à correia. O tungstênio deve ser monitorado a todo instante pois, apesar de mostrar-se eficiente na limpeza, agride a cobertura da correia, se não for regulado com a pressão ideal.

Pode-se comprovar que tanto o material aderido à correia, quanto o desgaste dos componentes diminuem, até que se atinja a pressão ideal.

No que se refere ao atrito, os testes mostram que, à medida que se aumenta a pressão, atingindo- se a zona de pressão crítica, a amperagem dos motores aumenta de forma constante.

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A partir da zona de pressão crítica, o consumo de energia sobe mais que o normal. Há um aumento

drástico de temperatura no ponto de contato lâmina/correia, acentuando muito o desgaste dos

componentes básicos. Por isso, é aconselhável manter-se uma equipe na manutenção regular dos sistemas de raspadores e regulagem das molas.

O raspador com lâminas de borracha (poliuretano) talvez seja o mais simples e mais comum dos

dispositivos de limpeza. Localizado na parte frontal do tambor, um pouco abaixo da linha de centro, atua por molas reguláveis, ou por contrapeso balanceado, para não pressionar muito a correia. Os raspadores primários normalmente possuem lâminas simples, inteiriças, de borracha, ou partidas em seções que variam de 100 a 150mm de largura x 200 a 300mm de altura. Estas são mais eficientes do que as inteiriças, pois atuam independentemente umas das outras. Em geral, são de poliuretano, com 90 a 95 Shore de dureza. Os raspadores secundários, muito eficientes para diversos tipos de material, ficam sob o tambor, onde os chutes oferecem melhores condições de montagem. São encontrados com lâminas inteiriças de borracha, ou poliuretano, e lâminas independentes de tungstênio, ou cerâmica de alumina, ajustadas por molas, ou contrapesos, quando se desgastam. As lâminas segmentadas oferecem maior eficiência, mesmo que a correia ou o tambor apresentem desgaste.

Os raspadores devem ser providos de limitadores de curso, para evitarem que o suporte metálico toque a correia, após desgaste da lâmina.

Um bom raspador deve reunir as seguintes características:

• Ter capacidade máxima de raspagem

• Não provocar desgaste excessivo à correia

• Ser à prova de fogo

• Ser auto-limpante

• Ser adequado às operações de reversão

• Ter vida útil longa (operacional)

• Ser de fácil instalação

• Ter custos reduzidos

Vários tipos de raspadores de escovas, constituídos de uma escova cilíndrica giratória com fios ou cerdas, são também utilizados, tanto em baixa, quanto em alta velocidade. Eles são acionados por motores que lhe são acoplados, por transmissão de corrente a um tambor do transportador.

A velocidade da escova varia de acordo com o material manuseado e é frequentemente ajustada

após instalação da escova, cujo diâmetro varia até um máximo de 300mm. Escovas de baixa velocidade perimetral (2 a 3m/seg.) são adequadas para material seco, enquanto as de alta velocidade (5 a 7,5m/seg.) são usadas para materiais granulados úmidos.

Nos raspadores rotativos, também se utilizam lâminas de borracha dispostas em paralelo, ou helicoidalmente, sobre o eixo. Há dois tipos, a saber:

• o de baixa velocidade periférica (± 5,0m/seg.) - utilizado para materiais secos ou úmidos. Sua baixa velocidade aumenta a vida útil das lâminas de borracha;

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• o de alta velocidade periférica (± 7,0 m/s) - adequado para limpeza da correia com material molhado ou pegajoso, que poderá aderir aos raspadores de escovas com cerdas, impregnando- os do referido material.

A rotação dos raspadores de escovas e lâminas é grande e a sua velocidade periférica tem o sentido contrário do movimento da correia do transportador.

Pode-se utilizar ainda, com eficiência, uma escova de seção transversal móvel, como uma esteira móvel. Ela opera perpendicularmente à correia do transportador e o material é varrido da superfície da correia pela seção móvel da escova. Estas escovas usam fios metálicos de aço inoxidável, nylon, etc., e tendem a ser auto-limpantes. O contato da escova com a correia é mantido por contrapeso automático, ou regulagem manual.

Jatos de ar sob alta pressão também podem ser usados para desprender o material úmido, ou molhado, da correia.

Jatos d’água também são usados para limpeza de correias em aplicações especiais (não se pode admitir queda de material em locais tais como estradas, passagens de pedestres, residências, parques, dentre outros, por onde passe uma correia). Outro método de limpeza, após o lavador, seria um fino arame de aço inoxidável estendido transversalmente e próximo à superfície da correia (± 3mm), para retirar partículas de alguns minérios e materiais pegajosos que tendem a ficar presos à correia. Entretanto, uma lâmina secundária, ou outro dispositivo de limpeza, deve ser usado para completar o trabalho do lavador e retirar o excesso de água. Uma desvantagem deste sistema é a necessidade de se tomarem providências quanto à vazão de água do lavador de correia, que necessita ser recolhida por uma calha instalada sob o referido lavador e conduzida a drenagens adequadas.

Mesmo utilizando-se chapas de proteção entre a parte da carga e o retorno do transportador, devem-se instalar limpadores de correia em “V” ou simples (diagonal), imediatamente antes do tambor de retorno. Estes limpadores devem ser colocados em contato com a correia, na parte do retorno, para prevenirem que materiais derramados sobre a mesma fiquem entre ela e o tambor, o que pode provocar grandes danos à correia e ao tambor. Também se recomenda a utilização dos referidos limpadores nos seguintes locais:

• antes do tambor de esticamento;

• sob a região de carregamento do transportador.

Observação: Nas lâminas dos limpadores, ou raspadores, só pode ser utilizada borracha maciça, ou poliuretano, sem nenhuma fibra ou reforços, pois alguma partícula do material manuseado pode ficar alojada na lâmina, danificando seriamente a correia. Em hipótese alguma se utilizam tiras de correia de transportadores para este fim.

As figuras abaixo ilustram alguns tipos de dispositivos de limpeza:

este fim. As figuras abaixo ilustram alguns tipos de dispositivos de limpeza: Raspador Primário Raspador Secundário

Raspador

Primário

Raspador

Secundário

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Raspador rotativo (pode ser de escova ou lâminas)
Raspador rotativo
(pode ser de escova ou lâminas)

Limpador com jato d’água

Limpador diagonal

Raspador rotativo (pode ser de escova ou lâminas) Limpador com jato d’água Limpador diagonal Limpador em

Limpador em “V”

Raspador rotativo (pode ser de escova ou lâminas) Limpador com jato d’água Limpador diagonal Limpador em

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SISTEMA DE VIRADOR DE CORREIA

É utilizado onde os sistemas tradicionais de limpeza de correia não são eficientes, pois dispensa

os demais dispositivos de limpeza. Após passar pelo tambor da cabeça, a correia é girada 180°; e próximo ao tambor de retorno, é novamente girada para a posição original. Um par de rolos colocados na vertical, um de cada lado da correia, é posicionado próximo ao centro do giro, para auxiliar o seu alinhamento, minimizar sua tendência a enrugamentos e evitar o balanço da correia com o vento.

Este método impede que o lado sujo da correia (lado da carga) entre em contato com os roletes de retorno, dispensa o uso de chapa de proteção entre os rolos de carga e retorno do transportador. Pode ser aplicado em qualquer transportador de correia convencional, devendo apenas ter espaço suficiente para a montagem dos tambores de giro. Nenhuma alteração se faz necessária na estrutura do mesmo.

O fator mais importante neste tipo de instalação é a distância de giro da correia, para evitar tensões

excessivas em sua borda.

A distância requerida para girar a correia 180% é de aproximadamente 12 vezes a largura da

correia, pelo critério da CEMA.

Testes indicam que, ao se utilizar este sistema, principalmente com máquinas móveis sobre o transportador, seja recuperando ou empilhando, devem-se colocar limpadores em “V” ou diagonais antes da correia fazer o seu giro de 180°, pois o material que vem na correia acumula-se sobre os roletes de apoio dos viradores, travando-os. Recomenda-se montar no tambor de descarga, pelo menos o raspador primário, pois sem ele os roletes do virador de correia travam em poucas horas de trabalho, com o acúmulo de material.

em poucas horas de trabalho, com o acúmulo de material. Exemplo de cálculo do aperto das

Exemplo de cálculo do aperto das molas, para melhorar a eficiência do sistema de raspagem. Como o tipo de mola e o tipo de raspador variam de acordo com o fornecedor, fizemos o referido cálculo com base na mola que tomamos por “ideal”.

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CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS D = 55mm Ø mola H = 200mm altura

D = 55mm Ø mola

H = 200mm altura

P

=

17 mm passo

mmmmm

=

7 mm distância entre espirais

d

=

9 mm Ø do fio

r

=

23mm raio

n

=

14 número de espiras

G

=

8.250 Kg/mm² (módulo de elasticidade tangencial)

f = De acordo com o aperto na

Mola comprimida = 116 mm

F

K

=

=

d 4 .G

64.n.r³

d 4 .G

64.n.r³

.f

ÞÞÞÞÞ

F = K.f

ÞÞÞÞÞ

(9) 4 . 8.250 64 . 14. (23)³

ÞÞÞÞÞ (K= 5 kg/mm)

ÞÞÞÞÞ

K = 4,96 Kg/mm

F

= Carga (pressão) que a mola recebe em Kgf, de acordo com sua compressão (aperto).

K

= Constante da mola em Kgf/mm 2 (de acordo com o tipo da mola).

f

= Compressão da mola em mm.

Ex.: Ao se apertar a mola 5mm (f), obtém-se uma força transmitida de

F = K.f ÞÞÞÞÞ

P = 5 .5 = 25 Kgf. onde F = 25 Kgf.

Tabela da força que fazem as molas quando são apertadas

fx

K

=

F

1

5

Kg

 

5 Kgf

5

5

Kg

25

Kgf

10

5

Kg

50

Kgf

15

5

Kg

75

Kgf

20

5

Kg

100

Kgf

25

5

Kg

125

Kgf

30

5

Kg

150

Kgf

35

5

Kg

175

Kgf

40

5

Kg

200

Kgf

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Tabela e gráfico para aperto de mola (pressão) em Kgf/cm² nos raspadores primários para boa eficiência

 

CORREIA DE

CORREIA DE

CORREIA DE

APERTO

60”

72”

84”

(mm)

Área de contato

Área de contato

Área de contato

(1.200mm)

(1.500mm)

(1.800mm)

1

0,0175

0,0140

0,0117

5

0,0875

0,0700

0,0583

10

0,1750

0,1400

0,1167

15

0,2625

0,2100

0,1750

20

0,3500

0,2800

0,2333

25

0,4375

0,3500

0,2917

30

0,5250

0,4200

0,3500

35

0,6125

0,4900

0,4083

40

0,7000

0,5600

0,4667

45

0,7875

0,6300

0,5250

50

0,8750

0,7000

0,5833

 

Área de

Área de

Área de

0,048 m²

0,060 m²

0,072 m²

Observações:

1. A pressão calculada na tabela acima é para uma mola; como nosso sistema usa 2 molas por raspador primário, devemos multiplicar o número indicado por 2.

2. As molas devem ser trocadas ao atingirem 180mm de altura, em repouso, período em que terá terminado a sua vida útil. (As novas devem ter 200mm, em repouso).

Ex.: Em um raspador primário, para uma correia de 60”, temos 8 lâminas grandes, com 150mm de

largura

cada, e uma área de contato com a correia de 0.048m 2 , ou 48cm 2 .

Área

= L (largura) . e (espessura)

 

A

=

L.e

=>

a = 4cm .15cm

=> A = 60cm 2 por lâmina

A

=

60 . 8 (nº de lâminas) => A = 480cm 2

Ao se apertarem 10mm as molas de um conjunto de raspador, obter-se-á uma força de pressão atuando na correia para raspagem de 50 Kgf por mola, num total de 100 Kgf nas duas molas. Essa força, distribuída nas lâminas, dará uma pressão local nas lâminas de 0,1750 Kgf/cm² por mola, que multiplicada por 2, resultará em 0,3520 Kgf/cm 2 para uma correia de 60”.

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CORREIAS TRANSPORTADORAS • JONES GAVI • GEOPS l = largura da lâmina e = espessura de

l

=

largura da lâmina

e

=

espessura de lâmina

A

=

área de raspagem

A

=

e

.

l

A

=

0,04 . 0,15 = 0,006

A

=

0,006 m² por lâmina

Uma correia de 60” utiliza 8 lâminas no raspador com área de raspagem de 8 . 0,006m 2 = 0,048m 2

= 480cm 2

Uma correia de 72” utiliza 10 lâminas no raspador com área de raspagem de 10 . 0,006m 2 = 0,060m 2 = 600cm 2

Uma correia de 84” utiliza 12 lâminas no raspador com área de raspagem de12 . 0,006m 2 = 0,072m 2

= 720cm 2

M

F

rasp.

rasp.

P

rasp.

d 2

raspador
raspador

mola

= Momento de raspador = Força no raspador

= Pressão do raspador

= Distância do ponto de contato da lâmina ao eixo

M mola

F mola

d 1

A rasp

= Momento de mola

= Força da mola (carga)

= distância da mola ao eixo do raspador

= Área de contato da lâmina

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Dados para um raspador primário

D 2

A

= 290 mm

D 1

= 245 mm

= Área de contato dos raspadores na correia

M

M

M

F

F

P

P

P

raspador = M mola

raspador = F raspador . d 2 = 2 . F mola mola . d
raspador = F raspador . d 2
= 2
. F
mola
mola . d
1
d 2
=
2 .
F
mola . d
1
= 2
.
F
rasp.
mola . d
1
d 2
= F
rasp.
rasp.
A rasp.
=
rasp.
2 . F mola . d 1
A d 2
= 2 . d 1 . F mola = 2 . 245 . F mola = 1,69 . F mola
rasp.
d 2
A
290
A
A

CÁLCULO TEÓRICO DA QUANTIDADE DE MATERIAL QUE SE PERDE EM UMA CORREIA TRANSPORTADORA

V

= L x E x Vel. x T x M

V

= Volume do material

L

= Largura da correia x 0.9

Ex.:

correia de 1000

(48”)

=

900mm

correia de 1500

(60”)

=

1350mm

correia de 1800

(72”)

=

1600mm

correia de 2100

(84”)

=

1800mm

E

= Espessura da película do material que fica agregado na correia, quando sai do tambor de descarga = 0,1mm = 0,01dm = 0,001cm = 0,0001m.

Vel.= Velocidade da correia em metros por segundos (m/s).

T

= Tempo de operação (01 hora = 60min. = 3600 segundos).

M

= Material que se solta da correia depois do tambor de descarga e cai ao longo do transportador, dependendo do tipo de minério, teor de umidade, etc.).

Sem raspador = 1,00 (passa 100% do material) Com raspador primário = 0,30 (o raspador tira 70%) Com raspador primário e secundário = 0,10 (os raspadores tiram 90%)

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Considerando-se 2,5 t/m 3 como peso médio do minério:

Esta fórmula funciona com os materiais secos que aderem pouco à correia; se o material estiver úmido, a espessura da película será maior, quando não houver raspador, principalmente no transporte de minérios finos.

PERDA DE MATERIAL SOB O CHUTE E AO LONGO DO TRANSPORTADOR

 

V = L X E X Veloc. X T X M

TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 36"

Sem raspador Trabalhando 10h

V

= 0,80 X 0,0001 X 3,3 X 3600 X 1 = 0,95 m³/h = 2,37 t/h

V

= 0,95 X 10 = 9,5 m³ = 23,7 ton.

Com raspador primário Trabalhando 10h

V

= 0,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,29 m³/h = 0,71 t/h

V

= 0,29 X 10 = 2,9 m³ = 7,1 ton.

Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h

V

= 0,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,095 m³/h = 0,24 t/h

V

= 0,095 X 10 = 0,95 m³ = 2,4 ton.

 

TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 48"

Sem raspador Trabalhando 10h

V

= 1,10 X 0,0001 X 3,3 X 3600 = 1,30 m³/h = 3,24 t/h

V

= 1,30 X 10 = 13,0 m³ = 32,4 ton.

Com raspador primário Trabalhando 10h

V

= 1.10 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,39 m³/h = 0,97 t/h

V

= 0, 39 X 10 = 3,9 m³ = 9,70 ton.

Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h

V

= 1.10 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,13 m³/h = 0,32 t/h

V

= 0, 13 X 10 = 1,30 m³ = 3,20 ton.

 

TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 60"

Sem raspador Trabalhando 10h

V

= 1,350 X 0,0001 X 3,3 X 3600 = 1,603 m³/h = 4,00 t/h

V

= 1,603 X 10 = 16,03 m³ = 40 ton.

Com raspador primário Trabalhando 10h

V

= 1,350 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,480 m³/h = 1,2 t/h

V

= 0, 480 X 10 = 4,8 m³ = 12 ton.

Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h

V

= 1,350 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,16 m³/h = 0,40 t/h

V

= 0, 16 X 10 = 1,6 m³ = 4,0 ton.

 

TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 72"

Sem raspador Trabalhando 10h

V

= 1,60 X 0,0001 X 3,3 X 3600 =1,90 m³/h = 4,47 t/h

V

= 1,90 X 10 = 19 m³ = 44,7 ton.

Com raspador primário Trabalhando 10h

V

=1,60 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,30 = 0,57 m³/h = 1,42 t/h

V

= 0, 57 X 10 = 5,7 m³ = 14,2 ton.

Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h

V

= 1,60 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,19 m³/h = 0,47 t/h

V

= 0, 19 X 10 = 1,9 m³ = 4,7 ton.

 

TRANSPORTADOR COM CORREIA DE 84"

Sem raspador Trabalhando 10h

V

= 1,80 X 0,0001 X 3,3 X 3600 =2,14 m³/h =5,34 t/h

V

= 2,14 X 10 = 21,4 m³ = 53,4 ton.

Com raspador primário Trabalhando 10h

V

= 1,80 X 0.0001 X 3,3 X 360O X 0,30 = 0,63 m³/h = 1,58 t/h

V

= 0, 63 X 10 =6,3 m³ = 15,8 ton.

Com raspador primário e secundário Trabalhando 10h

V

= 1,80 X 0.0001 X 3,3 X 3600 X 0,10 = 0,21 m³/h = 0,53 t/h

V

= 0, 21 X 10 = 2,1 m³ = 5,3 ton.

Ao se descarregarem, por exemplo, em um dia (10 horas), 60,000 t de minério, transportando-as direto para a CN01, o minério passará por 07 transferências: equipamentos TR G02, TR A01, TR A02, TR A03a. TR A03b. TR A04 e CN01. Se estes equipamentos estiverem sem raspadores, teoricamente, haverá uma perda de 297 t de material.

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TR G02

=

Correia de 72”

-

6.000 t/h

=

Perda de 57.5 t

TR A01

=

Correia de 60”

-

6.000 t/h

=

Perda de 40,0 t

TR A02

=

Correia de 60”

-

6.000 t/h

=

Perda de 40,0 t

TR A03a

=

Correia de 60”

-

6.000 t/h

=

Perda de 40,0 t

TR A03b

=

Correia de 60”

-

6.000 t/h

=

Perda de 40,0 t

TR A04

=

Correia de 60”

-

6.000 t/h

=

Perda de 40,0 t

CN 01

=

Correia de 60”

-

6.000 t/h

=

Perda de 40,0 t

Perda por Equipamento:

Vol. = L x E x Vel. x T x M

Vol. = 1.350 x 0,0001 x 3,3 x 3.600 x 1

Perda Total = 297,5 t

Vol. = 1.603 m 3 x 2,5 t/m3 = 4,0 t/h x 10 = 40,0 t

Reduzindo-se essa perda para 297 t x U$ 24.00/t, haverá ainda prejuízo de U$ 7,128.00/dia, mais limpeza industrial, remoção, repeneiramento, etc. Considerando-se 200 dias, a perda será de U$

1,425,600.00.

COMENTÁRIOS

1. Cinqüenta por cento (50%) do material que cai dos transportadores e máquinas móveis, na hora da limpeza industrial, são recolocados nas correias transportadoras, ou levados para as pilhas dos pátios de estocagem.

2. Todo o material remanescente no fundo dos viradores de vagões é retirado através dos transportadores TR A01, TRC01, TRF01 e TR F02. Parte deste material é empilhada nos pátios da antiga área de estocagem, ou na nova, onde será analisada pelo pessoal da amostragem e, dependendo da rota a que se destina, seguirá para o repeneiramento, ou para as pilhas de minério, desde que não o contamine.

3. As correias transportadoras de pelotas recebem de volta o material remanescente da limpeza, geralmente pelotas não contaminadas por outros materiais.

4. Por isso, o volume de minério contabilizado na limpeza não corresponde ao real, pois só é transportado para o repeneiramento o que não pode ser reaproveitado diretamente.

5. Citem-se, ainda, os desgastes dos roletes de impacto, carga, retorno, gasto com equipamentos auxiliares na remoção, transporte, recuperação do material, mão de obra, paradas operacionais (P.O).

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(Informações obtidas da Petropasy)

O poliuretano começou a ser desenvolvido antes da 2ª guerra mundial.

A patente original do processo de reação de poliuretano (DPR728981) foi registrada em 1937 por

O. Bayer, H. Rinke, W. Siefken, L. Orthner e H. Schild, então trabalhadores da I. G. Farben e publicada por O. Bayer, em 1947, na revista Angwandte Chemie, pág. 257; e na Modern Plastics, em 1947, pág. 149.

A disponibilidade do clorofluor alcona como agente de expansão do isocianato MDI e dos polios

poliésteres a um baixo custo, desencadeou uma expansão das aplicações do poliuretano tais como: poliuretano termoplástico, soluções para revestimento de tecidos, adesivos e fibras elastoméricas.

A fundição em moldes abertos foi o primeiro método desenvolvido para produzir peças moldadas

em PUR sólico.

Os senhores E. Christ e E. Hanford descrevem em uma patente “DUPONT”, de 1940, o processo do preparo de poliuretano elastômero.

Os materiais contendo grupamentos relativos são despejados no molde e, sob cuidadosas condições de controle de matérias primas e processo, geram elastômeros com elevada resistência ao desgaste mecânico e características elastoméricas, mesmo a baixas temperaturas.

Após a guerra, o produto expandiu-se comercialmente sob a forma de poliuretanos poliésteres, com suas vantagens técnicas e baixo custo.

No ano de 1965, já se produziam no mundo 150.000 t/ano de TDI (tolueno diisocianato), das quais, 120.000 t/ano destinavam-se a espumas flexíveis e 25.000 t/ano às tintas e as demais 5.000 t/ano aos elastômeros, colas e termoplásticos.

A química do poliuretano permite uma vasta gama de aplicações, muito maior do que a borracha

por ele substituida.

Em 1965, já havia mais de 17 fabricantes de poliuretano no mundo, a saber:

Atlas Powder Co.

Delaware, U.S.A.

The Dow Chemical Co.

Michigan, U.S.A.

Frabenfabrik Bayer Ag.

Alemanha

Imperial Chemical Ind.

Inglaterra

Jefferson Chem. Co.

Texas, U.S.A.

Lankro Chemicals Ltda.

Inglaterra

Mobay Chem. Ltd.

Pensylvania, U.S.A.

Nippon Polyrethane Ind.

Japão

Olin Chemical Corp.

N.Y., U.S.A.

Pettsburgh Plate Class Co.

Pensylvania, U.S.A.

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Du Pont de Nemours

Dellaware, U.S.A.

Soc. Prog. Bayer Ugire

França

Deutsche Shell Chemie

Alemanha

Union Carbide Chemicals

N.Y., U.S.A.

Witco Chemical Co.

N.Y., U.S.A.

Uniroyal Química S/A

U.S.A.

Cyanamid / Air Products

U.S.A.

O QUE É POLIURETANO?

(Informações obtidas da P.U.R.)

Poliuretano é uma substância química sintética, do grupo dos polímeros. Foi desenvolvido em 1958, pela empresa Bayer, com a finalidade de substituir a borracha em todas as aplicações onde

a mesma não alcançava durabilidade satisfatória. Em 1980, havia 4 fabricantes: a Bayer (Alemanha),

a Cyanamid (U.S.A.), a Du Pont (U.S.A.) e a Uniroyal (U.S.A.).

Em 1985, a Uniroyal adquiriu a parte de poliuretano da Du Pont, estabelecendo-se como o maior fabricante de polímeros no mundo. Nesta época, todas as matérias primas disponíveis no mercado eram de alta qualidade e, dependendo das aplicações, tinham como bases os Polióis: Éter (PTMG)

e Éster, sendo este último desenvolvido especialmente para oferecer alta resistência à abrasão.

Estes materiais era, então, transformados em peças pelos “Processadores”, empresas que utilizavam alta tecnologia e contavam com a assistência técnica dos “Fabricantes” da matéria-prima supra citados. Foi um período de grande aprimoramento das técnicas de aplicação e formas de utilização do poliuretano. Descobriu-se, por exemplo que, nas rodas do skate board, o poliuretano aumentou 1000% a durabilidade do artefato, em comparação com a borracha, fato este que, somado à sua utilização em colchões, isolamentos térmicos e aplicações na indústria automobilística, triplicou o consumo mundial. Também neste período, em função das várias combinações a outras substâncias, novas características somaram-se ao produto. É o que ocorreu, com relação à utilização do poliuretano no revestimento de cilindros gráficos, onde se exigia que a superfície fosse macia, de baixa dureza.

Descobriu-se, rapidamente, que ao se adicionar até 50% de plastificantes, material relativamente barato, ao poliuretano de alta dureza, obtinha-se a maciez necessária, por um custo até 60% menor.

O QUE É POLIURETANO FUNDIDO?

Elastômeros de poliuretano são ligas de alto peso molecular, cujas bases se identificam por vários grupos de uretanos.

Todos os elastômeros de poliuretano são fabricados por adição de isocianatos e resinas de base poliéter (éter, ou éster), acrescidas de produtos que definem as características do material, tais como aditivos para a resistência hidrolítica; silicone, para aumentar a resistência ao desgaste e ou auto-lubrificação; anti-ozônio; anti-microbiano, etc.

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A princípio, temos que separar os poliuretanos fundidos em dois grupos, dependendo da sua

aplicação.

A) Poliuretanos de alta performance, ou superpoliuretanos

Eles foram desenvolvidos especificamente para os trabalhos severos, resistindo ao máximo às exigências operacionais.

De uma forma geral, para os poliuretanos de alta performance, há o “fabricante” da matéria-prima

e o processador. O primeiro garante as características do produto, desde que definida a sua

aplicação, “fabricando-o” dentro das normas estabelecidas para cada produto. O processador transforma-o em artefato, de acordo com as formulações básicas do “fabricante” da matéria-prima.

As empresas que dominam o mercado mundial em matérias-primas são:

Uniroyal Química S/A U.S.A., U.S.A.

Air Products, U.S.A. (antiga Cyanamid)

Bayer, Alemanha (todas estas Empresas com filiais e fábricas no Brasil)

B)

Poliuretanos de baixa performance

Eles foram desenvolvidos para um consumidor de baixa exigência. Não suportam trabalho pesado, razão pela qual, raras vezes são usados para a fabricação de peças técnicas. Apesar do seu custo ser três vezes menor que o dos poliuretanos de alta performance, seu custo operacional acaba sendo o dobro, ou o triplo do primeiro.

“As lâminas do raspador de correia devem ser em poliuretano, base éster de alta performance, com resistência a abrasão, conforme norma DIN 53516, menor que 60mm³, resistência a tração, conforme norma ASTM D-412, maior que 5000PSI e dureza entre 80 a 95 Shore A”.

Os revestimentos dos chutes de transferência começaram a ser feitos com aços comuns dos tipos 1020, 1045 e outros, que não ofereciam muita resistência à abrasão, ou ao impacto. Por isso,

tinham que ser trocados, em alguns casos, com 100 horas de trabalho, no máximo. O problema foi parcialmente resolvido na área de impacto dos chutes de transferência, criando-se bancadas internas (mortos), nesta região, onde o material se acumulava e servia de proteção para os chutes (o material acumulado aumentava muito o peso na área de transferência). Nas rampas de direcionamento do material para outra correia, não se podem colocar bancadas muito grandes, pois o acúmulo de material causa entupimento, persistindo o problema de desgaste, não só nesta área, como nas guias de material. Havia necessidade de um material mais resistente à abrasão, que durasse mais tempo, evitando as paradas operacionais para substituição. Iniciaram-se, então,

os testes com chapas de revestimentos em ligas dos tipos PAB, NIHARD, dentre outras. As referidas

chapas são de alta dureza, mas não podem ser cortadas para serem colocadas nos cantos dos chutes e rampas, gerando, assim, a necessidade de se continuar utilizando chapas de corte comuns para estes fins. A evolução tecnológica na produção de aços especiais possibilitou o atendimento da necessidade de produção de peças resistentes à abrasão, com a utilização de aços de boa

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soldabilidade, que podem ser cortadas a um custo baixo. Desenvolveram-se também, chapas com revestimento de solda resistente ao impacto e abrasão e outras, dentre as quais figuram as chapas com revestimento em cerâmica e carbeto de tungstênio.

Em face da exigência, por parte dos clientes, de melhor qualidade dos serviços prestados e considerando-se a crescente variedade de materiais transportados, as bancadas internas das regiões de impacto tiveram que ser bastante reduzidas, para facilitar a limpeza na hora da troca de um material por outro, surgindo assim a necessidade de revestimento das referidas bancadas, com maior resistência ao impacto.

DESGASTE

Conceito

O desgaste é um fenômeno gerado pelo contato de superfícies, uma das quais em movimento, o

que resulta na deformação gradual das peças, ou na modificação de suas dimensões, com redução gradativa das mesmas, criando-se tensões seguidas de ruptura decorrente de sobrecarga, fadiga, ou outro esforço dinâmico. Sob estas condições, ocorre o deslocamento, ou retirada de partículas da superfície metálica.

Este fenômeno pode ser causado pelo contato entre duas superfícies metálicas, entre uma superfície metálica e outra não metálica, ou de uma superfície metálica com líquido ou gases em movimento.

Assim sendo, pode-se considerar que há três tipos de desgaste:

Desgaste metálico (metal contra metal)

Desgaste abrasivo (metal contra substância não metálica)

Erosão (metal contra líquidos, ou vapores)

O

desgaste abrasivo é causado pela penetração de partículas não metálicas na superfície do

metal, provocando o arrancamento (retirada) das partículas metálicas.

RESISTÊNCIA AO DESGASTE

A resistência dos metais ao desgaste depende dos seguintes fatores:

1) Acabamento da superfície metálica, que deve apresentar-se tão plana quanto possível, de modo

a eliminar as depressões e ou projeções que, em contato, produzem o arrancamento das partículas metálicas.

2) Dureza do metal, que deve ser elevada, para que o mesmo resista à penetração inicial de partículas não metálicas, ou de abrasivos e outras substâncias.

3) Resistência mecânica e tenacidade - quanto mais altas, mas difícil se torna o arrancamento de partículas metálicas.

4) Estrutura metalográfica - em um metal de duas fases, a presença de partículas relativamente grandes de um constituinte de baixa dureza, em matriz dura, prejudica a sua resistência ao desgaste, ainda que o conjunto seja duro. Se, por outro lado, uma liga apresenta um constituinte de partículas duras em matriz mole, a estrutura apresenta maior resistência ao desgaste, especialmente se estas partículas não forem excessivamente frágeis, bem distribuídas na matriz

e de baixa granulometria.

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Comparativo entre a chapa de revestimento PAB e a de cerâmica

Quando a chapa PAB (liga de aço/manganês) é nova, ela possui película de proteção, que é a carepa de laminação. Após o primeiro uso, esta película é arrancada apelo atrito com o minério, ficando, então, exposto o substrato, que reage com a água, ou umidade do ar, quando da parada do material na correia por mais de 20 minutos, formando um película de Fe 2 O 3 (óxido de ferro), que não adere à superfície da chapa. Quando o material passa novamente, ele limpa o óxido de ferro, provocando um desgaste (químico) maior que o normal e maior que o desgaste causado pelo atrito (desgaste físico). Se o material deixa de passar, o processo recomeça. Por isso, a chapa metálica se desgasta com mais rapidez do que a chapa de cerâmica, pois, além de ser mais resistente ao atrito, não reage com a água, nem com o ar; portanto, não se oxidando.

PROPRIEDADES

Obtêm-se aços de altos valores de dureza, de resistência à tração e tenacidade, além de estrutura adequada, através da adoção de:

a) composição química adequada;

b) tratamento térmico

É comumente sabido que um aço contendo 0,15% de carbono pode ser facilmente soldado; porém,

que não se consegue o seu endurecimento por tratamento de têmpera. Por outro lado, pode-se endurecer um aço com teor de carbono de 0,50% por têmpera, mas a sua soldabilidade é pequena.

A adição de elementos como o boro, em baixos teores, além de não alterar a soldabilidade do aço,

permite a obtenção de aços temperáveis, com baixos teores de carbono.

A tecnologia disponível até 40 anos atrás não permitia, de forma eficaz, a adição de boro ao aço

líquido, sem acarretar problemas operacionais de difícil solução.

O domínio da técnica de fabricação de aços de baixo teor de carbono e baixa liga é que tornou possível o desenvolvimento dos aços temperáveis e soldáveis de alta resistência à tração, alta dureza e boa resistência ao choque (resiliência).

A adição, em quantidades muito pequenas, de outros elementos tais como o titânio, com maior

afinidade ao carbono e nitrogênio, permitiu que a adição de boro fosse efetiva e sua dispersão no aço, uniforme.

O boro, quando utilizado em teores extremamente baixos, aumenta a temperabilidade do aço; seu

teor ótimo oscila entre 0,0005% a 0,003%, além do que sua endurecibilidde não é mais afetada. Além disso, como elemento de liga, o boro confere maior profundidade de endurecimento.

Outros elementos, como o molibidênio, adicionado em pequenas quantidades, aumentam a temperabilidade do aço.

A condição essencial para que se tenha o aumento da temperabilidade do aço é a sua dissolução

na austenita em elevadas temperaturas.

Ademais, é de conhecimento mais recente, que a adição simultânea de vários elementos de liga em pequenas quantidades aumenta a temperabilidade do aço de modo mais eficaz que a edição, em maiores quantidades, de um ou dois elementos, apenas.

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O desenvolvimento dos processos de refino e tratamento do aço líquido tem permitido a eficiente adição de elementos em pequenas quantidades e faixa de composição muito estreitas, que resultam na obtenção de aço carbono - manganês de baixa liga e temperabilidade profunda. Estes aços apresentam temperatura consideravelmente mais alta do que os aços-liga temperáveis, na transformação de austenita para martensita.

UTILIZAÇÃO DE CERÂMICAS À BASE DA AI 2 0 3 , COMO SOLUÇÃO PARA PROBLEMAS DE DESGASTE E CORROSÃO.

As pastilhas de cerâmica possuem excelente resistência à abrasão, pois são fabricadas a partir de pós cerâmicos de alta alumina que, após o processo de fabricação (moldagem e sinterização), resultam em placas com baixa porosidade e microestrutura que permite uma excelente coesão na região intergranular, além de possuir uma fase vítrea, que reduz o contato entre os grãos e, mais efetivamente, as tensões residuais na ligação dos grão de alumina.

As aplicações de componentes cerâmicos tem crescido nos últimos anos, à medida que suas excepcionais propriedades são reconhecidas, particularmente sua resistência ao desgaste e à abrasão. Componentes sujeitos ao desgaste e à corrosão exercem uma grande influência sobre a vida de uma planta ou máquina e, portanto, sobre a lucratividade de um processo de manufatura. As indústrias de matérias primas são as principais vítimas do desgaste e da corrosão.

Há um grande atrito no processo de manufaturamento de sólidos (carvão, minério, grãos, areia) em plantas e máquinas utilizadas para a extração, transporte, tratamento, classificação e processamento de matérias primas, produtos intermediários e materiais acabados. Nessas áreas, os materiais cerâmicos têm sido utilizados com sucesso.

As propriedades típicas das cerâmicas são:

dureza extremamente alta e resistência ao desgaste e à abrasão;

alta resistência à compressão e à flexão, mesmo em altas temperaturas;