Principios del procesado de los polmeros.

Procesados de polmeros
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Contenido

1 Introduccin 2 Principios del procesado de polmeros 3 Procesados de polmeros o 3.1 Colado o moldeo de polmeros 3.1.1 Colado simple 3.1.1.1 Productos 3.1.1.2 Tipos especiales de colada simple 3.1.2 Colado de pelculas 3.1.3 Colado de plstico fundido. 3.1.4 Colado por rotacin. 3.1.4.1 Colada por centrifugacin 3.1.4.2 Colada rotacional 3.1.4.2.1 Caractersticas 3.1.4.2.2 Materiales 3.1.4.2.3 Productos 3.1.4.2.4 Ventajas e inconvenientes 3.1.4.2.5 Comparativa frente a otros procesos 3.1.4.2.6 Mercados 3.1.4.2.7 Empresas o 3.2 Moldeo por compresin o 3.3 Moldeo por trasferencia o 3.4 Moldeo por soplado. 3.4.1 Extrusin y soplado 3.4.2 Inyeccin y soplado o 3.5 Moldeo de polmeros por inyeccin 3.5.1 Proceso y equipo 3.5.2 Moldeo 3.5.3 Unidad de sujeccin 3.5.4 Defectos e inconvenientes o 3.6 Moldeo por extrusin 3.6.1 Extrusin de pelcula soplada 3.6.2 Calandrado 3.6.3 Condiciones de operacin y efectos sobre la calidad de la lmina 3.6.4 Medida y control del espesor 3.6.5 Enfriamiento y acabado o 3.7 Termoconformado

3.7.1 Termoconformado al vaco directo 3.7.2 Termoconformado a presin 3.7.2.1 Termoconformado con macho. 3.7.2.2 Termoconformado con molde coincidente 3.7.3 Termoconformado mecnico 3.7.4 Tensiones residuales y orientacin molecular

4 Referencias 5 Bibliografa 6 Enlaces externos

[editar] Introduccin
La tecnologa de la transformacin o procesado de polmeros tiene como finalidad obtener objetos y piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo comportamiento sea adecuado a las aplicaciones a las que estn destinados. Una de las caractersticas ms destacadas de los materiales plsticos es la gran facilidad y economa con la que pueden ser procesados a partir de unas materias primas convenientemente preparadas, a las que se les han aadido los pigmentos, cargas y aditivos necesarios para cada aplicacin. En algunos casos pueden producirse artculos semiacabados como planchas y barras y posteriormente obtener la forma deseada usando mtodos convencionales tales como mecanizado mediante mquinas herramientas y soldadura. Sin embargo, en la mayora de los casos el producto final, que puede ser bastante complejo en su forma, se obtiene en una sola operacin, con muy poco desperdicio de material, como por ejemplo la fabricacin de tubera por extrusin (proceso continuo) o la fabricacin de telfonos por moldeo por inyeccin (ciclo repetitivo de etapas). Los polmeros termoplsticos suelen trabajarse previamente fundidos o reblandecidos por efecto simultneo de la aplicacin de calor, presin y esfuerzos de cizalla.

[editar] Principios del procesado de polmeros

En el procesado de polmeros debe tenerse en cuenta el fenmeno de la viscosidad. Debido a su alta masa molecular, un polmero fundido es un fluido de alta viscosidad. La mayora de los polmeros se procesan en estado fundido o lquido.

El flujo viscoso se caracteriza por el coeficiente de viscosidad. Se define la viscosidad como la relacin entre la fuerza cortante por unidad de rea y el gradiente de velocidad, como se observa en la figura de ms abajo. Se representa mediante la frmula

es el esfuerzo por unidad de rea o esfuerzo de cizalla (F/A); d/dn es el gradiente de velocidades, tambin llamado velocidad de deformacin o velocidad de cizalla.

Viscosidad ():

La viscosidad de un fluido Newtoniano se suele representar con la letra griega , pero para fluidos no Newtonianos la viscosidad aparente se suele representar entonces con la letra griega . La unidad de medida de viscosidad en el sistema internacional es el Pas, aunque el Poise, la unidad de medida del sistema cegesimal (CGS), est ms ampliamente difundida. La relacin entre ambas es:

Se pueden distinguir distintos tipos de comportamiento:

Comportamiento newtoniano: Por fluido newtoniano se entiende aquel fluido cuyo valor de viscosidad, a una presin y temperatura dadas, es nico para cualquier velocidad de cizalla, siendo independiente del tiempo de aplicacin de la cizalla. Si el polmero fundido tiene un comportamiento newtoniano:

Comportamiento no-newtoniano: o Comportamiento dilatante (shear thickening): Lo presentan aquellos fluidos que ven aumentada su viscosidad al incrementar la velocidad de cizalla aplicada, causado por reorganizaciones

en su microestructura. Los fluidos que siguen este comportamiento son poco numerosos, podramos citar suspensiones de almidn en agua, y ciertas suspensiones de PVC. Comportamiento pseudoplstico (shear thinning): Son materiales que ven reducida su viscosidad al aumentar la velocidad de deformacin. Muchos materiales muestran este tipo de comportamiento en mayor o menor grado y es el comportamiento ms comn. Quiz, por ser el comportamiento ms comn, y encontrarse en gran cantidad de sustancias de aplicacin industrial ha sido ampliamente estudiado. Disoluciones de polmeros y polmeros fundidos muestran este tipo de comportamiento. Si el polmero fundido tiene un comportamiento pseudoplstico:

En la siguiente tabla, se muestra un rango de viscosidades para diversos materiales a temperatura ambiente y presin atmosfrica. Liquido Viscosidad aproximada ( Vidrio fundido (500C) Bitumen Polimeros fundidos Jarabes Miel liquida Glicerol Aceite de oliva Agua Aire )

Otro de los factores que influye a la viscosidad es la temperatura. Por encima della temperatura de transicin vitrea (Tg), ls viscosidad sigue una ley de tipo Arrhenius. El coeficiente de viscosidad, a su vez, es dependiente de la temoeratura, segn la siguiente relacin:

donde

es la viscosidad absoluta,

es la energa de activacin y T es la temperatura [K].

El comportamiento viscoelstico, que muchos polimeros exhiben en estado solido, tambien lo muestran en estado liquido. Un ejemplo es la dilatacion en la matriz de extrusion. el material extruido "recuerda" su forma antes de pasar por el orificio. Por otro lado, para el conformado de polmeros tambin hay que tener en cuenta el comportamiento viscoelstico, que muchos polmeros exhiben en estado slido, pero que tambin lo

muestran en estado lquido. Un ejemplo es la dilatacin en la matriz de extrusin. El material extruido recuerda su forma antes de pasar por el orificio.

Razn de dilatacin a la salida de la matriz debida a la viscoelasticidad: = Razn de dilatacin. = Dimetro de la seccion extruida. = Dimetro del orificio de la matriz

[editar] Procesados de polmeros

Archivo:Procesado.jpg Procesos tpicos para polmeros termoplsticos: (a) extrusin, (b) moldeado por soplado, (c) moldeado por inyeccn, (d) termoconformado, (e) calandrado y (f) hilado.

Los polimeros pueden ser procesados por una variedad de procesos. Algunos de los ms importantes son los siguientes.

[editar] Colado o moldeo de polmeros

El colado de polmeros es el vertido de un material polimerico en un molde para que se endurezca. Una caracterstica general es que ninguna de estas tcnicas requiere presin. Los mtodos ms usuales son el colado simple, el colado de pelculas, el colado de plstico fundido y el colado por rotacin.

[editar] Colado simple

Archivo:Coladasimple2.jpg Elementos de un moldeo por colada simple. En la colada simple, se vierten resinas lquidas o plsticos fundidos en moldes y se dejan polimerizar o enfriar. Hoy en da, las resinas de colada ms importantes son polister, epoxi, acrlica, poliestireno, siliconas, epxidos, etil celulosa, acetato butirato de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la ms conocida sea la resina de polister ya que se utiliza profusamente en artesana y bricolaje.Los moldes pueden estar hechos de madera, metal, yeso determinados plsticos, terminados elastmeros o vidrio. [editar] Productos Entre los ejemplos de productos obtenidos por colada simple se incluyen: bisutera, bolas de billar, lminas coladas para ventanas, piezas de muebles, cristales de relojes, gafas de sol, mangos para herramientas, servicios de mesa, pomos, encimeras, lavabos y botones de fantasa. [editar] Tipos especiales de colada simple Adems de la colada simple, con comunes otras tres formas especiales de colada: inclusin, relleno y encapsulado. Tambin las espumas pueden someterse a colada.

Inclusin. Consiste en recubrir un objeto completamente con plstico transparente. Finalizada la polimerizacin,se saca la colada del molde y, generalmente, se pule.

Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o estudiar un objeto. En biologa, es frecuente la inclusin de especmenes de animales y plantas para preservarlosy poderlos manipular sin que se deterioren las frgiles muestras.

Rellenado. Se aplica para proteger componentes elctricos y electrnicos de un entorno agresivo. En el proceso de rellenado se cubre completamente el componente deseado con plstico y el molde se convierte en parte del producto. Frecuentemente

se aplica vaco, presin o fuerza centrfuga para asegurar que se rellenen todas las oquedades con la resina. Encapsulado. Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin disolventes, de componentes elctricos. Esta envoltura de plstico no rellena todas las oquedades. El proceso implica la inmersin del objeto en la resina colada. Muchos componentes se encapsulan despus dl rellenado.

[editar] Colado de pelculas

Esta tcnica consiste en disolver un granulado o polvo plstico, junto con plastificantes, colorantes y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A continuacin se vierte la solucin de plstico con disolvente en una cinta de acero inoxidable. Se evaporan los disolvente por aplicacin de calor y se deja el depsito de pelcula en la cinta mvil. Se desprende o separa la pelcula y se enrosca en un cilindro estirador. Esta pelcula se puede colar como recubrimiento o estratificando directamente sobre tela, papel u otros sustratos. Para que resulte econmicamente factible, la colada con disolvente de pelcula debe contar con un sistema de recuperacin de disolvente. Entre los plsticos que se pueden colar con disolventes se incluyen el acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa, polimetacrilato de metilo, policarbonato, polialcohol vinlico y otros copolmeros. Asimismo, es posible la colada de latx plstico lquido sobre superficies revestidas de tefln, en ligar de acero inoxidable, para producir pelculas especiales.

Las dispersiones acuosas de politetrafluoroetileno y polifluoruro de vinilo se funden en cintas calentadas a temperaturas que estn por debajo de sus puntos de fusin. Este mtodo permite obtener pelculas y lminas de materiales que son difciles de procesar por otros medios. Estas pelculas se utilizan como recubrimientos no adherentes, materiales de junta elstica y componentes de sellado para tuberas y juntas Las pelculas, incluidas las pelcula fotogrfica y el celofn, se fabrican haciendo fluir una disolucin del polmero sobre una superficie extremadamente lisa, en forma de una gran rueda pulida,u ocasionalmente, de una cinta o banda metlica. Una vez se ha evaporado el disolvente se separa la pelcula de la superficie de colado. Productos

Envases hidrosolubles para lejas y detergentes. Recubrimientos no adherentes Materiales para junta elstica Componentes de sellado para tuberas y juntas.

Ventajas La colada con disolvente de pelculas ofrece tres ventajas con respecto a otros procesos de fundido en caliente:

No se necesitan aditivos termoestabilizadores ni lubricantes. Las pelculas tienen un grosor uniforme y son ptimamente transparentes. No se produce otientacin ni deformacin.

Plsticos empleados Acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa, etil celulosa, polialcohol vinlico, PVE, PMMA, PC, Ltex plstico lquido sobre superficies revestidas de tefln, PTFE, polifluoruro de vinilo.

[editar] Colado de plstico fundido.

Archivo:Encapsulado.jpg Esquema del (a) colado,(b) sembrado y (c) encapsulado con plsticos. Algunos termoplsticos, como los nailons y los acrlicos, y algunos plsticos termoestables, como los epxicos, fenlicos, poliuretanos o polister, se pueden colar en moldes rgidos o flexibles, con una diversidad de formas. Otros materiales que se emplean en esta tcnica son el etil celulosa, el acetato butirato de celulosa, la poliamida, el metacrilato de butilo, el polietileno. Entre las partes que se suelen fabricar as estn engranajes, cojinetes, ruedas, lminas gruesas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasin. As como tambin adhesivos y recubrimientos desprendibles. Otra aplicacin de este procedimiento est en las resinas fundidas que se emplean para moldes sobre los que colar otros materiales.

En el colado convencional de los termoplsticos, se vierte una mezcla de monmero, catalizador y diversos aditivos, despus de calentarla. La parte se forma despus de que se efecta la polimerizacin a presin atmosfrica. Se pueden producir formas intrincadas con moldes flexibles, que despus se desprenden. Puede ser necesaria una desgasificacin para conservar la integridad del producto. Vaciado o fundicin centrfugo. Este proceso es tambin usado con plsticos, incluyendo los plsticos reforzados con fibras cortas. Los polmeros termoestables son fundidos en forma similar; las piezas tpicas producidas son similares a las que son hechas con fundicin de polmeros termoplsticos. Sembrado y encapsulado. Una variacin del colado, importante en la industria elctrica y electrnica, es el sembrado y encapsulado. Este proceso consiste en colar el plstico en torno de un componente elctrico, para embeberlo en el plstico.

El sembrado se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el encapsulado, el componente se recubre con una capa del plstico solidificado. En ambas aplicaciones el plstico sirve como dielctrico (no conductor). Se pueden encapsular en forma parcial miembros estructurales, como ganchos y pernos.

[editar] Colado por rotacin.

Se emplea la rotacin de un molde para distribuir uniformemente el material de colado en sus paredes interiores. Materiales: resinas de polmeros, plsticos en polvo, dispersiones. Tipos:

Colada por centrifugacin: el molde gira solamente en un eje. Colada rotacional: el molde se desplaza sobre dos ejes de rotacin.

[editar] Colada por centrifugacin Las principales caractersticas del moldeo centrfugo (centrifugal casting) son:

Productos con geometra de revolucin. Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrfuga: velocidad de giro elevada. Aplicacin principal: polister reforzado con fibras cortas de vidrio (BMC) para tuberas, postes Con resinas duroplsticas: curado en el propio molde calefactado + completado en estufas.

Productos que se suelen obtener: formas cilndricas como tuberas y conductos. [editar] Colada rotacional Artculo principal: w: Moldeo rotacional.

Vdeo externo: Rotomoldeo El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de transformacin del plstico empleado para producir piezas huecas, en el que plstico en polvo o liquido se vierte dentro de un molde mientras gira en dos ejes biaxiales. El plstico se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente el molde se enfra para permitir la extraccin de la pieza terminada. En los ltimos aos, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atencin de la comunidad industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando da a da de manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de transformacin con mayor madurez tecnolgica debido a las innovaciones en equipo, materiales y tcnicas de control que han sido incorporados. Este proceso ofrece gran libertad de diseo, pues es posible fabricar artculos complejos con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en ciertos casos sera imposible moldear con otro procedimiento. Adems, el bajo costo de este proceso permite

la experimentacin con diversos materiales, distribucin en el calibre de pared o con el acabado de las piezas. Debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con tensiones internas mnimas, presentando un buen comportamiento mecnico debido a su mayor solidez en comparacin con las piezas producidas a travs del Soplado o la Inyeccin. Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a cientos o miles de artculos, tambin es adecuado para la produccin a baja escala con vista a la obtencin de prototipos. Desde pequeas piezas como los son partes de muecas y pelotas, con las cuales el Rotomoldeo se posicion en el mercado hace aos, hasta artculos de alto desempeo fsico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta con varias ventajas frente a otros procedimientos de transformacin para obtener piezas huecas tridimensionales donde las juntas del molde son prcticamente invisibles.

Al programar la velocidad de rotacin es posible controlar el espesor de pared de diferentes zonas, que, en cualquier caso, no llegar a ser uniforme en toda la pared. El espesor puede ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo a las funciones de la pieza. Por ltimo, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparacin con otros procesos para fabricar piezas huecas.
[editar] Caractersticas

Archivo:Mezclador.jpg Rotomoldeo: mezclador de material plstico.

Se utilizan plsticos en polvo o suspensiones que se colocan en moldes de aluminio. De otra forma no podran ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se transmite al material por conduccin, proceso optimizado al aumentar el rea de contacto en un polvo; considerando adems, que en este estado el plstico puede fluir para tocar todas las paredes del molde mientras vaya girando. Se introduce el molde en el horno y se hace girar en dos planos, el material se extiende uniformemente sobre las paredes del molde caliente. El plstico se derrite y se funde al tocar la superficie del molde caliente, obtenindose un recubrimiento compacto. Cuando se ha derretido o fundido el material en su totalidad se introduce en la cmara de enfriado a la vez que continua girando.Los polmeros cristalinos se enfran en aire. Los polmeros amorfos se enfran por rociado o bao de agua. Se extrae el producto.

[editar] Materiales

Archivo:Polvos Rotomoldeo.jpg

Rotomoldeo: polvos plsticos.

Resinas de polmeros. Plsticos en polvo. Dispersiones. Termoplsticos. o Dentro de estos ltimos los ms comunes son polietileno de alta densidad, polivinilo clorado y poliamida.

[editar] Productos

Completamente cerrados: pelotas, juguetes, recipientes, brazos industriales, flotadores, tanques de combustible, visores solares, etc. Artculos rellenos con espuma y doble pared. Piezas huecas simtricas o asimtricas, con geometra de curvas complejas, pared uniforme, y contrasalidas.

Archivo:Producto1.jpg Archivo:Producto2.jpg Archivo:Producto3.jpg Conector Barrera Vial Deposito para limpiaparabrisas o TY(Descarga). Escalonada. servilimpiador.
[editar] Ventajas e inconvenientes

Ventajas

Gran flexibilidad en el diseo de piezas. No es un mtodo de conformado complejo. Bajos niveles de desperdicio. Se pueden aadir refuerzos de fibra corta. No es un mtodo de conformado complejo. El molde es ms simple y menos costoso. Los productos apenas se deforman. El artculo obtenido est relativamente libre de tensiones residuales y de memoria viscoelstica. El proceso se adapta a la produccin de bajas cantidades. Los costes del material son relativamente bajos. El colado rotacional produce objetos huecos sin uniones, sin necesidad de soldadura.

Inconvenientes

El ndice de produccin es bajo y el tiempo del ciclo es alto. Contraccin durante la solidificacin. La precisin de las dimensiones es nicamente suficiente. Las burbujas de humedad y el aire pueden constituir un problema. Los disolventes y aditivos pueden ser peligrosos.

[editar] Comparativa frente a otros procesos

Diseo genrico de un extrusor. Este proceso tiene muchas ventajas sobre los procesos de transformacin de plstico convencionales como lo son el Moldeo por inyeccin y la extrusin. Algunas de las ventajas con respecto a dichas tcnicas son:

Capacidad para realizar producciones cortas. Fabricacin de piezas grandes y huecas. Piezas de doble pared y con varias capas

En la fabricacin de ciertas piezas huecas, con geometra de curvas complejas, pared uniforme, y contrasalidas, el Rotomoldeo es una alternativa con menor costo frente al soplado.

Mquina de inyeccin de plstico. Por otro lado, debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con tensiones internas mnimas, presentando un buen comportamiento mecnico debido a su mayor solidez en comparacin con las piezas producidas a travs del soplado o la inyeccin.
[editar] Mercados

Algunos mercados donde participan productos obtenidos por rotomoldeo son:

Sector industrial Sector salud Sector agrcola Industria metalrgica

Industria automotriz Bebidas y alimentos Construccin Higiene Industrial y ambiental Electrnica Farmacutica Textil Juguetes Recreacin y esparcimiento Aplicaciones Especiales

[editar] Empresas

Empresas dedicadas a la produccin de piezas por Rotomoldeo:

http://www.prodescom.net/ http://www.rotationalmoulding.com/

[editar] Moldeo por compresin

El moldeo por compresin es un proceso antiguo y muy utilizado para plsticos termofijos. Se aplica tambin a discos fonogrficos termoplsticos, llantas de hule y varios compuestos en matriz de polmero. El proceso, ilustrado en la siguiente figura, para un plstico termofijo es el siguiente: 1. Se coloca en el fondo de un molde calentado, una cantidad fija de compuesto de moldeo llamada carga. 2. Se unen las mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tornar la forma de la cavidad. 3. Se calienta la carga a travs del molde para que polimerice y cure el material, transformndose en una pieza slida. 4. Se abre el molde y se retira la parte de la cavidad. La carga inicial del compuesto de moldeo puede estar en forma de polvos, pelets, lquido, o partes preformadas. La cantidad de polmero debe controlarse con toda precisin para obtener una consistencia uniforme en el producto moldeado. Se ha vuelto una prctica comn precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el polmero y acorta la duracin del ciclo de produccin. Los mtodos de precalentamiento incluyen calentadores infrarrojos, calentamiento por conveccin en estufa y el uso de tornillos giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta ltima tcnica (tomada del moldeo por inyeccin) se usa tambin para medir la cantidad de la carga.

Principales aplicaciones:

Materiales duroplsticos y elastmeros, para piezas de pequeas dimensiones. Compuestos reforzados con fibras de vidrio (a partir de resinas epoxi, de polister): o BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-12mm. Ejemplo: cuerpo de taladradora elctrica. o SMC (sheet molding compounds): se sitan en el molde alternativamente capas de fibras de ~ 25mm y capas de mezcla

de resina y otros componentes. Preferentemente para piezas de gran superficie y pequeo espesor. Ejemplo: paneles para vehculos.
o

TMC (thick molding compounds): combinacin en capas de BMC y SMC, para placas de gran espesor.

(modificacin de la tcnica) Estampado de chapas y preformas de termoplsticos (thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras textiles o de vidrio. Ya no utilizada para termoplsticos (ejemplo: era el mtodo para la

produccin de discos LP). Ventajas

Fluido en pequeas distancias: menores tensiones internas. Bajo coste de mantenimiento y de fabricacin de moldes. Diseo sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.

Desventajas

El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes no curen mucho ms rpido que el interior. Por tanto, tiempos largos de curado.

[editar] Moldeo por trasferencia

En este proceso, se carga un termofijo (preformado) en una cmara inmediata a la cavidad del molde, donde se calienta; se aplica entonces presin para forzar al polmero suavizado a fluir dentro del molde caliente, donde el polmero se cura. Las dos variantes de este proceso se ilustran en la siguiente figura:

(a) moldeo con recipiente de transferencia, en el cual la carga se inyecta de un recipiente a travs de un canal vertical en la cavidad (b) moldeo con mbolo de transferencia, en el cual se inyecta la carga en la cavidad del molde por medio de un mbolo desde un depsito que se calienta a travs de los canales laterales.

En ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza desechada que se queda en la base del depsito y en los canales laterales (que en ingls se denominan cull). Adems, el vertedero del recipiente de transferencia es tambin material de desecho. Este desecho no puede recuperarse debido a que los polmeros son termofijos. El moldeo por transferencia est relacionado estrechamente con el moldeo por compresin, debido a que utiliza el mismo tipo de polmeros (termofijos y elastmeros). Existen similitudes con el moldeo por inyeccin, ya que la carga se precalienta en una cmara separada, y fuego se inyecta en el molde. En el moldeo por transferencia se pueden moldear formas de partes ms intrincadas que en el moldeo por compresin pero no tan intrincadas como las del moldeo por inyeccin. El moldeo por transferencia tambin se presta para usar insertos de metal o de cermica que se colocan en la cavidad antes de la inyeccin, el plstico calentado se adhiere al inserto durante el moldeo. En definitiva, se cre este mtodo para mejorar el de compresin. Ventajas

La carga de material para la inyeccin entera en una localizacin consume menos tiempo que la carga de preformas en cada cavidad individual. Las espigas de ncleo con dimetro ms largo y ms pequeo pueden ser utilizadas porque pueden ser sostenidos en ambos extremos. Tras haber sido cerrado el molde antes de que cualquier material llegue a la cavidad, las inserciones de metal pueden ser moldeadas en las piezas sin rebabarlas. A travs de las dimensiones de la lnea de separacin se mantienen ms fcilmente a las tolerancias rgidas. Las rebabas en la lnea de separacin pueden ser mantenidas a un grosor mnimo si el molde est diseado apropiadamente y bien mantenido.

Desventajas

La deformacin es ms bien un problema porque el flujo de materiales de transferencia es ms suave y se encoge ms que los materiales de grado de compresin. Adems, el empuje del material por un canal y una entrada orienta el material, lo que resulta en encogimiento no uniforme. Puesto que el material fluye desde una localizacin para llenar la pieza, ver las lneas de punto opuestas de la entrada en cada espiga de ncleo. La tasa de chatarra para las piezas moldeadas por transferencia usualmente ser mayor que las piezas moldeadas por compresin porque de la chatarra extra del desperdicio y canal. Para evitar que el molde se abra un poco lo que puede resultar en una rebaba importante en las piezas, el tonelaje de cierre para las piezas moldeadas por transferencia es mayor que para las piezas moldeadas por compresin. Como resultado, un molde de compresin puede tener ms cavidades de una pieza dada que un molde de transferencia para la misma pieza en la misma prensa.[1]

[editar] Moldeo por soplado.

El moldeo por soplado es una tecnologa del vidrio aplicada a los plsticos. En este proceso, soplamos aire a travs de una preforma tubular en caliente, y sta se adapta a un molde o se modela de manera artesanal. En ingeniera, lo ms comn es usar el sistema de molde metlico donde se introduce la preforma y se sopla aire. Es muy usado para fabricar objetos huecos, como botellas. Las piezas producidas por soplado presentan numerosas ventajas:

ligereza, piezas sin puntas o intersticios, aislamiento, posibilidad obtener piezas con pared simple o doble, el moldeo por extrusin y soplado es un proceso de baja presin (de 1,72 bar hasta 10,34 bar). Esto permite tener plantas de procesado ms econmicas, manteniendo la misma calidad, los moldes de soplado son ms baratos. Se puede hacer un moldeo por soplado a partir de un proceso de extrusin o de inyeccin del polmero fundido.

[editar] Extrusin y soplado

Extrusin y soplado Es un proceso semicontinuo que incluye dos pasos:

Primero, por una extrusin del polmero fundido obtenemos una preforma cilndrica tubular, al hacerlo pasar por un dado que le confiere esta forma. Se obtiene lo que se denomina prison. Por ltimo, se insufla aire hasta obtener la forma final del producto, en este caso, una botella.

En este vdeo, se puede observar perfectamente el proceso llevado a cabo. Al principio, tenemos el polmero fundido, y lo extruimos, hacindolo pasar a travs de un dado para

conferirle su forma tubular, capturado por un obturador para impedir su movimiento. A esta preforma tubular se le denomina prison. En el siguiente paso, el obturador ubica el prison dentro del molde de metal, que posteriormente se cierra para dejar al prison en su interior, y teniendo como nico contacto al exterior, la boca donde insuflaremos el aire. Despus, soplamos el aire a travs del conducto destinado a tal propsito, inflando el tubo hasta que adquiere totalmente la forma del negativo del molde. Por ltimo, cuando el polmero se enfre, abriremos el molde y expulsamos la pieza, obteniendo el producto final deseado.

[editar] Inyeccin y soplado

Inyeccin y soplado Este sistema de conformado es muy parecido al anterior, con la salvedad que ahora no necesitamos del dado que le confera la forma por extrusin, ni un obturador para sujetar la zona de inyeccin, sino que ahora, el polmero se inyecta en un molde para la preforma, y el espaciado interior se consigue con un mandril. Esta tcnica slo emplea termoplsticos y su uso se extiende principalmente a envases y objetos huecos, como en el caso anterior, como son botellas de refrescos. Como se puede apreciar, se emplea una mquina de extrusin combinada con un molde. Los pasos del proceso (ver video) son los siguientes. En primer lugar, con el polmero fundido, lo inyectamos en un molde con un mandril en su interior, encargado de hacerle el agujero central a la preforma de tubo. Se observa que el material inyectado llega hasta el final del molde, con una forma determinada, que corresponder con la forma de la rosca del tapn. Luego, se deja enfriar y se van acumulando para su posterior tratamiento. Una vez tenemos la preforma fra, la introduciremos en otro molde, agarrando la zona de la rosca del tapn con el mismo y dejndolo sujeto. Hay que tener en cuenta que el mandril interior es hueco en su interior y se deja permanentemente en la preforma fria. Este nuevo molde tiene su superficie caliente, lo que hace que de nuevo, el polmero vuelva a ser conformado con facilidad, ya que se encuentra a la temperatura de reblandecimeinto, salvo la zona del cuello, que permanece slida y rgida en todo momento del proceso. Al insuflarle aire obtenemos la forma final y tras el enfriamiento, retiramos el mandril. Ventajas de este proceso:

Las preformas se pueden inyectar y almacenar, por lo que podemos guardarlas para realizar el soplado ms tarde.

Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta segn la demanda requerida. Por eso, el proceso de inyeccin y soplado se usa para la produccin de objetos de plstico en grandes cantidades. El proceso de inyeccin y soplado ofrece mejor control sobre el peso y grosor de las paredes del componente terminado, tambin mejora la precisin sobre reas no sopladas como el cuello.

El uso de preformas es muy comn en la fabricacin de botellas de PET como las utilizadas en los refrescos.

[editar] Moldeo de polmeros por inyeccin

Es un proceso de conformado consistente en calentar un polmero e introducirlo en un molde mediante altas presiones. Puede producir piezas de diversos tamaos y gran complejidad. La complejidad y tamao de la pieza moldeada se refleja en un mayor volmen y coste de los equipos. Este proceso es adecuado para los termoplsticos y para gran nmero de termoendurecibles. Sus aplicaciones se reflejan en gran cantidad de artculos cotidianos: aparatos electrnicos, calzado, bolgrafos, cepillos, piezas de automvil... Entre otras ventajas, destacan los altos ndices de productividad y automatizacin con posibilidad de piezas pequeas de tolerancias estrechas, sin necesidad de una operacin adicional de acabado superficial y la posibilidad de reutilizacin de los desechos termoplsticos. En el siguiente vdeo se puede ver esquemticamente la inyeccin del polmero dentro del molde.

[editar] Proceso y equipo

En general, se trata de un proceso a caballo entre la extrusin y la colada de metales. Como se muestra en la siguiente figura, la mquina tpica de moldeo por inyeccin consta de dos partes fundamentales: unidad de inyeccin y unidad de sujecin.

Esquema de una mquina de inyeccin de plsticos El proceso se produce de la siguiente manera: 1. Una tolva alimenta de manera regular la unidad inyectora con granza de plstico. 2. La granza se calienta y funde en el cilindro y es empujada hacia adelante por la propia hlice del husillo. 3. Finalmente, el husillo se desplaza e inyecta el plstico fundido hacia el molde a gran presin. Dependiendo de que el propio husillo acte o no de mbolo, la mquina se llama de husillo reciprocante o de dos etapas, respectivamente. Una vez la granza se ha fluidificado en el recorrido por el husillo, el plstico se solidifica muy rpidamente, por lo que se precisa una gran presin de llenado para homogeneizar.

Los esquemas muestran la etapa de llenado. (1) La masa fluida est a punto de inyectarse en el molde. (2) El husillo realiza la inyeccin mediante un desplazamiento axial a modo de un mbolo.

El husillo gira en sentido contrario y retrocede, mientras la pieza es expulsada tras abrir el molde.

La tolva ha seguido alimentando el hueco entre el husillo y el cilindro, con lo tiene material para el siguiente ciclo de llenado.

(3) Retroceso del husillo. (4) Expulsin de la pieza del molde.

[editar] Moldeo
Los moldes constituyen la parte ms importante de una mquina de inyeccin, dada su complejidad. Lo fabrican especialistas en moldes y permite fabricar la pieza cuando se desee. Generalmente, es propiedad del que realiza el pedido de piezas. En la siguiente figura se muestra el esquema de un molde de 2 placas. En l, una mitad est sujeta a la placa estacionaria y a la otra a la mvil de la unidad de sujecin. El molde es atravesado por canales de agua para enfriar la pieza. Al cerrarse el molde se produce el llenado del mismo con plstico fundido a presin y al enfriarse (generalmente se requiere refrigeracin) la pieza solidificada es expulsada mediante pernos eyectores cuando se abre el molde. Estos pernos poseen pequeos conductos para evacuar, al mismo tiempo, el aire del molde.

Molde de inyeccin de 2 placas.

La figura mostrada a continuacin muestra esquema de un molde de 3 placas en la posicin de cerrado y abierto. Este diseo posee algunas ventajas respecto al anterior:

El flujo del plstico pasa a travs de una puerta situada en la base de las piezas (si entra por un lateral se puede producir un "defecto de soldadura"). Al abrirse y dejar dos aberturas, por una de ellas cae el bebedero y los alimentadores, mientras que por la otra las piezas (se evita una operacin posterior para separar de la pieza los alimentadores y el bebedero).

Molde de inyeccin de 3 placas.

[editar] Unidad de sujeccin

Es la encargada de abrir y cerrar el molde, aplicando la fuerza necesaria. Esta fuerza es una de las caractersticas que definen la capacidad de una mquina de inyeccin, pudiendo encontrarse mquinas con "fuerza de cierre" desde varias decenas a miles de kN. Pueden ser de tres tipos: articuladas, hidrulicas e hidromecnicas (una combinacin de las anteriores). Se muestran en la siguiente figura.

Articuladas (para carga de cierre hasta 1500 kN). Al principio del cierre la carga es baja y la velocidad alta. Hacia el final del recorrido de cierre, la situacin se invierte. Hidrulicas (para carga de cierre de 1500 a 10 000 kN). Eliminan las uniones mecnicas, pero requiere cilindros hidrulicos grandes. Se usa en mquinas de mayor capacidad de cierre.

Unidades de cierre articulada (a) e hidrulica (b). Ambos tipos se muestran en posicin abierta (1) y cerrada (2).

[editar] Defectos e inconvenientes

Algunos defectos comunes en los procesos de moldeo por inyeccin son los siguientes:

El problema ms comn, y que aparece en todos los procesos de enfriamiento de polmeros, es la contraccin. Algunos termoplsticos experimentan contracciones de hasta un 10% dentro del molde. Esto es previsible para cada material, luego las dimensiones del molde sern algo mayores que la pieza final, y, si es posible, se aadir alguna carga de relleno para contrarrestar esto. Llenado deficiente. La pieza solidifica antes de llenar por completo la cavidad. Se soluciona aumentando temperatura o presin, o bien empleando una mquina mayor. Rebaba. La fusin del polmero se mete en las paredes de separacin del molde, debido a dosis altas de material, temperaturas elevadas, presiones excesivas, orificios de ventilacin y juegos grandes. Marcas hundidas y huecos. Sobre todo en secciones gruesas, a causa de la solidificacin y contraccin de la superficie antes que el interior. Se puede solucionar usando secciones ms delgadas y espesores uniformes. Lneas soldadas. Aparecen al fluir el polmero alrededor de un corazn y encontrarse los flujos en otro punto. Pueden tener caractersticas mecnicas inferiores. Se puede evitar mediante temperaturas y presiones altas, puertas alternas y mejor ventilacin. Gran coste para producciones de series cortas.

Es un proceso de precisin. Por tanto, un diseo defectuoso puede dar al traste con una serie grande de piezas, o producir un volumen de desecho inaceptable.

[editar] Moldeo por extrusin

Extrusor

El proceso de conformado por extrusin es fundamental para metales, cermicos y polmeros. La extrusin es un proceso de compresin en el cual se fuerza al material a fluir a travs del orificio de una matriz para generar un producto largo y continuo, cuya forma de la seccin transversal queda determinada por la forma del orificio. Es un proceso de conformado de polmeros que se usa ampliamente con termoplsticos y elastmeros (pero rara vez con termoendurecibles) para producir masivamente artculos como tubos, mangueras, perfiles estructurales (como molduras de ventanas y puertas), lminas y pelculas, filamentos continuos, recubrimientos de alambres y cables elctricos. Para este tipo de productos, la extrusin se lleva a cabo como un proceso continuo: el producto extruido se corta inmediatamente en las longitudes deseadas. En esta apartado se tratan los procesos de extrusin bsica y los procesos basados en la extrusin. En la extrusin de polmeros el material se alimenta en forma de granza a un cilindro de extrusin, donde se calienta y se le hace fluir a travs del orificio de una matriz por medio

de un tornillo giratorio (husillo), como se ilustra en la figura siguiente. Los dos componentes principales del extrusor son el cilindro y el tornillo. La matriz no es un componente del extrusor, sino una herramienta especial que debe fabricarse con el perfil particular a producir. El dimetro interno del cilindro extrusor flucta tpicamente entre 25 y 100 mm. El cilindro es de mayor longitud que su dimetro, con una relacin L/D usualmente entre 10 y 30. Las relaciones ms grandes se usan para materiales termoplsticos, mientras que los valores bajos de L/D son para elastmeros. La tolva que contiene el material de alimentacin se localiza en un extremo del cilindro. La granza se alimenta por gravedad sobre el tornillo giratorio (husillo), que desplaza el material a lo largo del cilindro. Se utilizan resistencias elctricas para fundir inicialmente las partculas de granza slida; el mezclado y el trabajo mecnico subsiguiente del material generan el calor adicional que mantiene la fusin. En algunos casos, el mezclado y la accin cortante generan el calor suficiente, de manera que no se requiere calentamiento externo. De hecho, en algunos casos el cilindro debe ser enfriado externamente para prevenir el sobrecalentamiento del polmero. El material se transporta a travs del cilindro hacia la abertura de la matriz por la accin del husillo extrusor, que gira aproximadamente a 60 rpm. El husillo tiene varias funciones y se divide en secciones que corresponden a cada funcin. Las secciones y las funciones son:

Seccin de alimentacin, en la cual el material se mueve desde la puerta de la tolva y se precalienta. Seccin de compresin, donde el polmero adquiere una consistencia lquida, el aire atrapado entre la granza se extrae de la fusin y el material se comprime. Seccin dosificadora, en la cual se homogeneiza la fusin y se desarrolla suficiente presin para bombearla a travs del orificio de la matriz.

Flujo de arrastre de extrusor. La operacin del husillo est determinada por su geometra y su velocidad de rotacin. La geometra tpica de un husillo extrusor se describe en la figura siguiente. El husillo consiste en paletas o aspas espirales (roscas) con canales entre ellas, que conducen el polmero fundido. El canal tiene un ancho T y una profundidad H. Al girar el husillo, las paletas empujan el material hacia delante a travs del canal desde la tolva hasta la matriz. Aunque no se aprecia en el diagrama, dimetro de la paleta (rosca) es ms pequeo que el del

cilindro D con una pequea holgura de aproximadamente 0.05 mm. La funcin de esta holgura es limitar la fuga de la fusin hacia a travs del canal conductor. La pared de la paleta tiene un ancho e y est hecha de acero endurecido para resistir el desgaste al girar y al rozar contra el interior del cilindro. El husillo tiene un paso, cuyo valor es generalmente cercano al dimetro D. El ngulo de la paleta es el ngulo de la hlice y puede determinarse mediante la relacin:

El incremento de presin que se aplica al polmero fundido en las tres secciones del cilindro se determina en gran parte por la profundidad del canal H. Esta profundidad es relativamente grande en la seccin de alimentacin para permitir la admisin de grandes cantidades de polmero granular en el cilindro. En la seccin de compresin, H se reduce gradualmente, aplicando as presin creciente en el polmero al ser fundido. En la seccin dosificadora, la profundidad es pequea y la presin alcanza un mximo. Con respecto a la longitud de las secciones del husillo, si las tres secciones se muestran iguales, resulta apropiado para un polmero que funde gradualmente, como el polietileno de baja densidad LDPE. Para otros polmeros, las longitudes ptimas de las secciones son diferentes. En el caso polmeros cristalinos como el nailon, la fusin ocurre ms bien abruptamente en un punto especfico de fusin, en consecuencia es apropiada una seccin corta de compresin. Los polmeros amorfos como el PVC funden ms lentamente que el LDPE, y la zona de compresin para estos materiales debe tomar casi la longitud entera del husillo. Aunque el diseo ptimo del husillo para cada tipo de material es diferente, es una prctica comn usar husillos de propsito general. Estos diseos representan un compromiso entre los diferentes materiales y se evita la necesidad de hacer frecuentes cambios de husillo, asociados con los paros del equipo. El flujo del polmero a lo largo del cilindro conduce finalmente a la zona de la matriz. Antes de alcanzar la matriz, la fusin pasa a travs de una malla y de un plato rompedor que contiene pequeos agujeros axiales. La malla y el plato rompedor sirven para:

filtrar contaminantes y trozos duros sin fundir. acumular presin en la seccin dosificadora. enderezar el flujo del polmero fundido y borrar su memoria del movimiento circular impuesto por el husillo.

Esta ltima funcin se relaciona con la propiedad viscoelstica del polmero; si el flujo no fuera enderezado hacia la izquierda, el polmero podra recuperar sus giros dentro de la cmara de extrusin, tendiendo a crecer y a distorsionar la extrusin. Lo que se ha descrito aqu es relativo a una mquina convencional de extrusin de husillo simple. Es necesario mencionar los extrusores de husillo doble porque estos ocupan un lugar importante en la industria. En estas mquinas, los husillos son paralelos dentro del cilindro. Los extrusores de husillos gemelos estn recomendados para el PVC rgido, un

polmero difcil de extruir normalmente, y para materiales que requieren un mayor mezclado.

[editar] Extrusin de pelcula soplada

Extrusin de pelcula delgada soplada. Este es otro proceso ampliamente utilizado para hacer pelculas delgadas de polietileno para empaquetado. Su complejidad combina la de la extrusin y el soplado para producir un tubo de pelcula delgada. Se describe el proceso mediante siguiente figura. El proceso empieza con la extrusin de un tubo que se estira inmediatamente hacia arriba, y an fundido, se expande simultneamente su tamao por inflado de aire travs del mandril de la matriz. La presin de aire dentro de la burbuja tiene que ser constante para mantener uniforme el espesor de la pelcula y el dimetro del tubo. Los rodillos de presin, que aprietan otra vez el tubo antes de que haya enfriado mantienen el aire dentro del tubo y cierran la burbuja una vez solidificada la pelcula. Los rodillos gua se usan tambin para limitar el tubo soplado y dirigirlo hacia los rodillos de compresin. La bola plana es entonces enrollada en un carrete final. El efecto que produce el soplado con aire es estirar la pelcula en ambas direcciones mientras se enfra. Como resultado, la pelcula adquiere propiedades de resistencia isotrpica, lo que representa una ventaja sobre otros procesos en los cuales el material se estira, principalmente, en una sola direccin. La facilidad con que puede cambiarse la velocidad de extrusin y la presin de aire para controlar el ancho y el calibre (espesor) del material, son otras ventajas del proceso. Comparndolo con la extrusin en matriz de rendija, el mtodo de pelcula soplada produce pelculas ms fuertes (por eso puede usarse una pelcula ms delgada para empaquetar un producto), pero el control del espesor y la velocidad de produccin son bajas. La pelcula soplada final puede dejarse en forma tubular (por ejemplo para bolsas de basura) o pueden cortarse los bordes para suministrar dos pelculas delgadas paralelas o una con el doble de ancho.

[editar] Calandrado
El calandrado es un proceso continuo de transformacion de materiales termoplsticos y elastmeros para la fabricacin de lminas flexibles y semirrgidas de reducido espesor. Consiste en hacer pasar el material, previamente plastificado, por el entrehierro de dos o ms cilindros dispuestos con sus eje en paralelo de una maquina denominada calandria. La lmina bruta obtenida se refina seguidamente, se ajustan sus dimensiones en una serie de cilindros de calibracion y enfriamiento, finalmente se corta y se bobina. Mediante esta tecnica se pueden conseguir distintos tipos de acabados superficiales: brillante, mate, difuminado, e incluso texturas especiales segn sea el recubrimiento que se disponga en el ultimo cilindro caliente que es el que proporciona la calidad final. La alimentacin a la calandria puede hacerse en forma de masa fundida (como en el caso de los poliuretanos plasticos,TPU, o del LPDE)que se extruye previamente, o como masa gelatinizada en los plastificantes ( el caso mas frecuente, el PVC). Aunque estas maquinas tienen una cierta capacidad, no son capaces de plastificar el material, que debe llegar previamente homogeneizado y con la viscosidad adecuada. Cuando el plastificante es abundante, como ocurre en los productos flexibles del PVC este se mezcla con el "compound" en una malaxadora o en un mezclador interno tipo "Banbury" y se pasa seguidamente por una mezcaldora de cilindros. La tira de material que se corta de uno de ellos se introduce en la tolva de una extrusora que proporciona una cinta o un cordon continuo, que se deposita a todo lo largo del entrehierro del primer par de cilindros de la calandria mediante un transportador-alimentador con movimiento de vaivn, al que generalmente se le acopla un detector de metales.

Los espesores mas habituales de las lminas calandradas son del orden de 1 mm e inferiores (hasta 0,3 mm). Sin embargo, si se laminan en un tren de rodillos dispuesto a continuacion pueden conseguirse espesores menores. Los cilindros disponen de una serie de taladros paralelos a sus generatrices y prximos a su superficie, por los que se recircula aceite mas o menos caliente para controlar la temperatura del material, que generalmente aumenta a medida que se siendo laminado. La temperatura de los primeros rodillos se mantiene alrededor de los 200 C en el caso del PVC. Es muy importante que la temperatura de toda la superficie de los cilindros sea la misma, para evitar irregularidades morfolgicas y de espesor en la lamina calandrada. A igualdad de velocidad de giro, el material a la salida del entrehierro se adhiere al cilindro ms frio, pues su viscosidad aumenta al enfriarse. En condiciones de igual temperatura, el producto calandrado se adhiere al que gira mas rpido, pues aunque la viscosidad disminuye con el aumento de la velocidad de deformacin, el esfuerzo cortante que la arrastra resulta mayor.

La mayor ventaja de esta tcnica de procesado radica en que puede ser usada para fabricar lminas de materiales muy viscocos y que se degradan facilmente y requieren tiempos de permanencia a altas temperaturas muy cortos. El PVC flexible, semirrgido y rgido es, con gran diferencia y en ese orden, el material que ms se procesa mediante calandrado. Tambien se calandran otros termoplsticos,como el ABS, el PP, el CPE,etc.. y gomas, si bien en calndrias de rodillos de menor longitud. Aun con altos contenidos de slidos se consiguen altas capacidades de produccin.

[editar] Condiciones de operacin y efectos sobre la calidad de la lmina

El espesor de la lmina calandrada s queda determinado por la dimensin del entrehierro H0 y por el hinchamiento del material. Velocidades mayores y entrehierros menores proporcionan una mayor presin y homogeneizacin del material, pero tambien una mayor temperatura y riesgo de inclusiones de aire. La presin maxima ejercida por los cilindros sobre el material se reduce a menos de la mitad del calculado en el caso del comportamiento newtoniano, cuando la viscosidad vara con respecto a la velocidad de deformacin en la pared, con exponentes de flujo comprendidos entre 0,75 y 0,5. Tales valores son los correspondientes a las moderadas velocidades de deformacin que se ocasionan cuando los cilindros "muerden" la masa plastificada. La generacion viscosa de calor es reducida (mximo de 10-20 C en cada par de cilindros, girando a mxima velocidad) y la transmisin de calor es mediocre, por lo que la inercia trmica de la masa contenida entre los rodillos de la entrada de la calandria es muy grande. Un incremento de la temperatura de calandrado ocasiona, en general, los siguientes efectos:

mejor calidad superficial de la lmina, especialmente cuando el "compound" lleva una alta proporcion de carga. menores riesgos de defectos en el despegue de la lmina de los rodillos (marcas superficiales en forma de multiples V [VVVVV]). disminucin de la viscosidad, y por consiguiente, de la presin que ejercen los rodillos sobre la masa y un menor esfuerzo tendente a deformar los rodillos, que en caso de no compensarse, ocasiona una reduccion de espesor en el centro de la lmmina. tambien se facilita la inclusion de burbujas de aire en el interior de la masa, que posteriormente se traducir en porosidad. mayor peligro de degradacin del material.

La velocidad de los rodillos, puede considerarse como una varible independiente del proceso, que puede servir para ajustar "en fino" el espesor de la lmina fabricada (efecto del hinchamiento a la salida) sin modificar el entrehierro. Adicionalmente, un aumento de la velocidad produce los siguientes efectos:

aumento de la presion maxima alcanzada y de la generacion viscosa de calor, con lo que se puede reducir la temperatura de los rodillos, si hubiera problemas de degradacin o de inclusin de burbujas de aire.

aumento de la produccin, que puede ocasionar problemas superficiales de ruptura del fundido observables en forma de una aspereza superficial y la consiguiente prdida de brillo. disminucin del tiempo de residencia, que puede afecta al mezclado y a la plastificacin, si la alimentacin no aporta el materialen la condiciones ptimas.

[editar] Medida y control del espesor

La medida del espesor de la lmina, que circula a velocidades de hasta 30m/min por los rodillos de arrastre de la calandria se hace mediante rayos emitidos por una fuente radioactiva de baja energia que se mueve en la direccion perpendicular. Asi se va barriendo la lamina de lado a lado, de modo que los rayos la atraviesan perpendicularmente dando asi una lectura del espesor de la lmina. Debido al peso propio de los cilindros, soportados exclusivamente en sus extremos por los cojinetes, y a la contrapresion del material comprimido en el entrehierro se produce una deformacin o flecha que reduce el espesor de la lmina por el centro, especialmente con cilindros de gran longitud. Para compensarla se puede modificar el perfil de la generatriz del cilindro, pero esta solucion solo es adecuada cuando se utiliza un nico tipo de material. Generalmente se consigue aplicando unos momentos flectores en los extremos de los ejes de un par de rodillos por fuera de los cojinetes, para conseguir una deformacion compensatoria de la flecha. Un ajuste adicional del espesor, en busca de su uniformidad a todo lo ancho de la lmina calandrada, puede lograrse rompiendo el paralelismo de los ejes de ambos cilindros mediante pequeos giros en sus planos horizontales, este cruzamiento de ejes tiene como efecto aumentar el espesor por los extremos, con respecto al centro de la lmina. Las calandrias cuentan con ambos tipos de regulacin del espesor de una forma automtica en funcion de las variaciones estadsticas del espesor, detectadas por los rayos y monitorizadas por un pequeo ordenador.

[editar] Enfriamiento y acabado

En los materiales termoplsticos una vez producida la lmina en caliente, con el espesor adecuado y lo ms uniforme posible, se procede a su enfriamiento y enrollado, pero se debe cuidar que tales operaciones no daen o modifiquen su calidad. El enfriamiento a partir de la temperatura de calandrado (alrededor de 180C en el PVC) debe llevarse a cabo lentamente al mismo tiempo que se soporta la lmina, que no tiene resistencia mecnica para resistir su propio peso,mediante un tren de rodillos de enfriamiento que reducen su temperatura hasta casi la de transcisin vtrea (por debajo de los 100C en el PVC).Estos rodillos no deben producir ningn efecto de estirado, pues a las temperaturas relativamente bajas a las que se encuentra, la viscoelasticidad del material producira una retraccin en la direccin transversal de la lmina, que quedara con tensiones residuales. Tales tensiones pueden generar deformaciones indeseadas, cuando la

pieza final con ella fabricada sufra algn recalentamiento que aproxime su temperatura a la de transcisin vtrea. Sin embargo, por debajo de la temperatura de calandrado, pero lejos todavia de la Tg (transcisin vtrea) (alrededor de los 170C en el pvc), si que resulta posible estirar la lmina sin nugn inconveniente, siendo este el mejor mtodo para fabricar firmes de hasta 50 micras sin reducir el entrehierro a menos de 0.2mm. Una vez fra la lmina, se cortan sus bordes (material reciclable) y se puede proceder a su bobinado,mediante sistemas que no ocasionen ningn estirado adicional en frio. Para tal fin se suele utilizar un rodillo girado por un par torsor constante, que gira la bobina de transporte por friccin sobre la lmina; tal dispositivo es importante especialmente en el caso UPVC. En el caso de los elastmeros el producto calandrado queda generalmente sin vulcanizar (es decir, en verde),pendiente de una posterior elaboracion y reticulacin. Solo cuando se trata de la fabricacin de bandas o cintas, la vulcanizacion suele tener lugar en un horno continuo intercalado en el tren de calandrado a la salida de la calandria.

[editar] Termoconformado
El termoformado se inicia a finales de la Segunda Guerra Mundial, con el inicio de la fabricacin de materiales termoplsticos que permitieron llegar a un veloz desarrollo de maquinaria y equipos para proceso de comercializacin cada vez ms acelerados. Para los aos 1960, las bases del proceso de formado al vaco ya eran slidas, y los consumidores demandaban procesos de produccin de termoformado an ms veloces, los cuales fueron cubiertos por maquinaria capaz de producir grandes cantidades de piezas por hora. Desde los aos 1980 hasta la fecha, el termoformado se ha convertido en uno de los procesos ms solicitados en la industria, abarcando casi por completo las distintas vertientes de sta, innovando da a da para la fabricacin de mayores volmenes a menores tiempos y costo. El termoformado es un proceso en el cual se usa una lmina plana de material termoplstico para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el empaque de productos de consumo para fabricar grandes artculos como tinas de bao, domos grandes para tragaluces y revestimiento internos para refrigeradores.[2] El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores elctricos en uno o ambos lados de la lmina de plstico inicial, a una distancia aproximada de 125 mm. La duracin del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar la lmina, dependiendo del polmero, su espesor y color. Los mtodos de formado pueden clasificarse en tres categoras bsicas: 1. termoformado al vaco,

2. termoformado a presin y 3. termoformado mecnico. Describirnos aqu los mtodos para el formado de material laminar; pero en la industria del empaque la mayora de las operaciones de termoformado se realizan con pelculas delgadas. Es una tcnica antigua, aplicable a la mayora de los termoplsticos. Hoy en da muchos artculos plsticos se obtienen por Termoconformado. Los procesos de conformado son posibles porque las lminas termoplsticas se pueden ablandar y remodelar al tiempo que se retiene la nueva forma al enfriarse el material. La fuerza necesaria para alterar una lamina hasta transformarla en el producto deseado puede ser mecnica, neumtica o de vaco. El coste de las herramientas empleadas en el termoconformado suelen ser bajos, por lo que este proceso es competitivo, incluso, para tiradas cortas y prototipos. Existen varias modalidades en el termoconformado:

Al vaco directo. Con macho. Con molde coincidente. Mecnico.

[editar] Termoconformado al vaco directo

El mtodo ms antiguo es el termoformado al vaco (llamado simplemente formado al vaco en sus inicios, en los aos cincuenta) en el cual se usa presin negativa para adherir la lmina precalentada dentro la cavidad del molde, seguidamente se baja y toma la forma del molde sobre el que se coloca y acciona un estado de vaco para su completa deformacin. El proceso se explica en la figura en su forma ms bsica. Los agujeros para hacer el vaco en el molde son del orden de 0,8 mm de dimetro, as sus efectos en la superficie del plstico son menores. Se limita a diseos sencillos, pudindose producir adelgazamiento en las esquinas. El equipo de termoconformado y las matrices son relativamente baratos. Cuando se enfra el plstico, se saca para su desbarbado o postratamiento, si es necesario.

calentamiento. (2) Se coloca sobre la cavidad de un molde cncavo. (3) El vaco atrae la lmina hacia la cavidad. (4) El plstico se endurece al contacto con la superficie fra del molde, la parte se retira y luego se recorta de la hoja.]]

El uso del termoformado, tiene grandes ventajas y pueden obtenerse desde una produccin menor a grandes volmenes de produccin, adecuando el material y la cantidad de moldes a utilizar al volumen solicitado. El diseo de formas para las piezas a termoformar, es infinito, pero siempre queda como requisito dejar ngulos de salida para su correcto desmolde. Vdeo externo: Termoconformado al vaco directo

[editar] Termoconformado a presin

Una alternativa del formado al vaco involucra presin positiva para forzar al plstico caliente dentro de la cavidad del molde. Esto se llama termoformado a presin o formado por soplado; su ventaja sobre el formado al vaco radica en que se pueden desarrollar presiones ms altas, ya que en el mtodo anterior este parmetro se limita a un mximo terico de una atmsfera. Son comunes las presiones de formado de tres a cuatro atmsferas. La secuencia del proceso es similar a la anterior, la diferencia es que la lmina se presiona desde arriba hacia la cavidad del molde. Los agujeros de ventilacin en el molde dejan salir el aire atrapado. La parte del formado de la secuencia (pasos 2 y 3) se ilustra en la siguiente figura.

diferencia est en (2), la lmina se coloca sobre una cavidad M molde y en (3) la presin positiva fuerza a la lmina dentro de la cavidad.]] Es conveniente distinguir aqu entre moldes negativos y positivos. Los moldes que se muestran en las figuras anteriores son moldes negativos porque tienen cavidades cncavas. Un molde positivo tiene una forma convexa. Ambos tipos se usan en termoformado. En el caso del molde positivo, la lmina caliente recubre la forma convexa, y se usa presin negativa o positiva para forzar al plstico contra la superficie del molde. El molde positivo se muestra en la siguiente figura para el caso de formado al vaco.

plstico caliente se coloca sobre el molde positivo. (2) La mordaza desciende en posicin, cubriendo el molde con la lmina mientras el vaco fuerza a la lmina contra la superficie del molde.]] La diferencia entre moldes positivos y negativos puede parecer poco importante ya que las formas de las partes son virtualmente idnticas, como se muestra en los diagramas. Sin embargo, si la parte es embutida dentro de un molde negativo, entonces la superficie exterior tendr el contorno exacto de la cavidad del molde. La superficie interna poseer una aproximacin del contorno y un acabado correspondiente al de la lmina u hoja inicial. Al contrario, si la lmina recubre un molde positivo, entonces la superficie interior ser idntica a la del molde convexo y la superficie exterior la seguir aproximadamente. Dependiendo de los requerimientos del producto esta distincin puede ser importante Otra diferencia es el adelgazamiento de la lmina de plstico, el cual constituye un problema en termoformado que debe tomarse en cuenta. A menos que el contorno del molde sea poco

profundo, habr diferencias significativas si la lmina se estira para ser conformada en el contorno del molde. Los moldes positivos y negativos producen diferentes modelos de adelgazamiento en una pieza. Por ejemplo, considrese una tina. En el molde positivo, al colocar la lmina sobre la forma convexa, la porcin que hace contacto con la superficie superior (correspondiente a la base de la tina) solidifica rpidamente y no experimenta prcticamente ningn estiramiento. Esto da corno resultado tina base gruesa, pero un adelgazamiento significativo en las paredes de la tina. Por el contrario, un molde negativo producir una distribucin ms pareja del estiramiento y adelgazamiento de la lmina, antes de que sta entre en contacto con la superficie fra del molde. Una manera de mejorar la distribucin del adelgazamiento en un molde positivo es estirando previamente la lmina antes de recubrir la forma convexa. Como se muestra en la figura siguiente, la lmina de plstico caliente se estira uniformemente por presin de vaco en una forma esfrica antes de ponerla sobre el molde. El paso descrito en el primer cuadro de la siguiente se puede utilizar como un mtodo para producir partes en forma de globo como domos transparentes o tragaluces. En el proceso se aplica presin de aire estrechamente controlada para soplar la lmina suave. La presin se mantiene hasta que la forma soplada se haya solidificado.

el vaco en (2).]] [editar] Termoconformado con macho. Es similar al conformado al vaco directo, con la salvedad de que despus de colocar el plstico en la estructura y calentarlo, se estira mecnicamente sobre un molde macho. Se aplica entonces vaco (en realidad, un diferencial de presin), que empuja el plstico caliente contra todas las partes del molde.Se pueden conformar con macho objetos que tienen una relacin profundidad a dimetro hasta de 4:1. Los moldes macho se pueden obtener fcilmente y, por regla general, su coste es menor que el de los moldes hembra, aunque tambin son ms propensos al deterioro. Enlaces externos

Termoconformado con macho Simulacin del termoconformado con macho

[editar] Termoconformado con molde coincidente En esta tcnica, se sujeta una lmina calentada y se conforma entre dos troqueles (macho y hembra). El material de los troqueles puede ser madera, yeso, epoxi y otros materiales. Se pueden producir rpidamente piezas exactas con tolerancias mnimas en moldes caros enfriados con agua.

[editar] Termoconformado mecnico

Solamente se utiliza la fuerza mecnica para el doblado, estirado o sujecin de la lmina caliente. Se pueden emplear plantillas sencillas de conformado en madera para obtener la forma deseada utilizando hornos, calentadores de cinta y pistolas trmicas como fuentes de calor.Es posible conformar mecnicamente tubos, varillas y otros perfiles. Archivo:Imagen Termoformado mecnico: (1) La lmina caliente de plstico se coloca sobre el molde negativo. (2) Se cierra el molde para conformar la lmina.

[editar] Tensiones residuales y orientacin molecular

En el termoformado la deformacin de la lmina plana a una burbuja requiere la aplicacin de trabajo sobre el material reblandecido, pero no fundido; por ello siempre es mucho mas sencillo el termoformado de materiales amorfos ya que tienen una meseta elastomerica mucho ms larga que la de los cristalinos. Aun en estos, es recomendable usar grados de alto peso molecular que mantengan una cierta rigidez y resistencia a la traccin por encima de la temperatura de fusion cristalina; lo que se denomina resistencia del fundido. Durante el estirado de la burbuja (en mayor o menor grado, siempre es biaxial) se produce la orientacin de las macromolculas y de las cristalinas en crecimiento, lo que confiere unas mejores caractersticas mecnicas al material estirado. Cuando la lmina de partida mantiene una cierta orientacin por haber sido fabricada mediante estirado inidireccional (o bidireccional pero no bien equilibrado) debe calentarse a una temperatura suficientemente alta para que pierda la anisotropia de sus propiedades mecnicas. La mayor homogeneidad de espesores se obtiene al expansionar rpidamente la lmina de material previamente calentada a una temperatura adecuada antes de que la burbuja llegue a tocar las paredes del molde, tanto sea macho, como hembra. Por este motivo el soplado, y alternativamente la aplicacion de vaco deben hacerse con un fuerte caudal de aire, lo que justifica la necesidad de calderines acumuladores de gran capacidad. Sin embargo, una expansin rpida seguida de un enfriamiento tambin rpido ocasiona tensiones residuales debidas a la memoria del material. Una vez ms, estas tensiones producen deformaciones anmalas cuando el material se calienta. Las macromolculas de la matriz amorfa quedaron extendidas y tienden a recuperar elasticamente su estado de quilibrio en forma de ovillo ( fenmeno de enrollamiento de las molculas). Estas tensiones residuales se ponen de manifiesto en los vasos de poliestireno de las mquinas de caf, que resisten el lquido caliente, pero si se utilizan para agua hirviendo (temperatura prxima a su Tg) se encogen, especialmente en la zona de los bordes del vaso, donde las tensiones residuales son mayores. En los materiales cristalinos el enfriamiento debe ser lo suficientemente lento, como para que se alcance el grado de cristalinidad de equilibrio y se eviten los problemas de

contraccin debidos al fenmenos de poscristalizacin, tanto mas acusados cuanto mayor sea la temperatura de servicio. por ello los moldes deben mantenerse atemperados a una temperatura bien controlada. En definitiva dos son las principales variables de operacin: la temperatura de la lmina y la del molde. Cuanto ms alta sea la primera,tanto ms homogneos seran los espesores y menos las contracciones elsticas; pero existir peligro de descuelgue del material por falta de resistencia del fluido y de que se degraden termicamente. en la tabla siguiente se relacionan los materiales que se procesan mediante esta tcnica, con indicacin de sus caractersticas del fundido, estabilidad y el intervalo ms conveniente para la temperaturas de las lminas. Polmero Resistencia del fluido E B B R/B B B B E E E B R R/B B B E E E B Estabilidad trmica Temperatura de operacion (C) 160-200 160-200 150-195 165-195 195-235 180-220 145-175 160-180 160-205 165-200 170-205 145-180 165-195 170-185 145-180 205-250 275-370 450-500 160-185

ABS E PVC B Acrlicas B ASA B PC R PC/ABS B PET E LDPE M/R HMW/HDPE R/B HIPS E PPO/PS E UPVC R PVC/Acrlicas R/B PP homopol. M PS B PSU R PES R PEI R TPU B

NOTAS: E, Excelente; B, Buena; R, Regular; M, Mala. Cuanto mayor sea la temperatura del molde, menos contracciones se producirn por el efecto de la poscristalizacin y por el envejecimiento de la matriz amorfa, pero la productividad tpica de la maquna disminuir.