Você está na página 1de 49

SEÇÃO SEÇÃO DO DO LEITOR LEITOR

SEÇÃO D O

Formação em Mecatrônica

Sou técnico com formação em Eletrônica e Eletrotécnica e trabalho atual- mente na área de Grupos Geradores, e sou aluno do Curso de Tecnologia Industrial (com ênfase em Automação Industrial) do CEFET-SP (antiga Esco- la Técnica Federal de São Paulo). Já comprei o número 1 da revista e gostei muito, penso que será uma leitura muito útil na minha formação profissional. Meu principal objetivo hoje é atuar no ramo de Automação e esse tipo de literatura vem complementar os conhecimentos adquiridos na Faculdade e ajudar nossa formação acadêmica e profissional. Obrigado e parabéns pela iniciativa. Um grande abraço a todos!

Julio Cesar M. Hammerle.

Curso o segundo ano de Técnico em Eletrônica em uma escola de Taubaté- UNITAU. Aqui também tem Mecatrônica, mas como a primeira turma come- çou em 2000 preferi optar pela garantia da Eletrônica, que está na escola há mais de 30 anos, apesar de gostar muito mais de automação. Esta revista veio para completar meus conhecimentos de eletrônica e apre- sentar-me conceitos de mecânica, hardware e software, que até então devi- do à Escola ensinar em moldes muito acadêmicos, não visando preparar um profissional com conhecimentos muito mais abrangentes, eu não conhecia. Espero que continuem nesse caminho: bons conteúdos teóricos, boas ilus- trações e dicas para estimular novos projetos. Acredito muito que vocês, da Editora Saber, estão dando uma enorme contribuição para o futuro do de- senvolvimento tecnológico no Brasil.

Carlos Alberto da Silva

Prezados Julio e Carlos, Um dos principais objetivos de nossas revistas é auxiliar na formação dos futuros profissionais na área de Mecatrônica. Os nossos artigos são escritos por técnicos, engenheiros e professores experientes, alguns dos quais atu- ando diretamente na Indústria e que, portanto, conhecem o dia-a-dia do chão de fábrica. Isso faz com que essas informações sejam de grande valia para todos aqueles que trabalham ou que ainda vão trabalhar com a Mecatrônica, principalmente dentro de um contexto industrial.

Ficamos muito satisfeitos em saber que estamos alcançando nosso obje- tivo.

Assinatura

Meu nome é Laurinês Siqueira Costa, tenho 20 anos e sou forma- da em Técnico em Processamento de Dados. Atualmente estou cur- sando o Curso Técnico em Mecatrônica, o que me levou a comprar a revista MECATRÔNICA ATUAL. Trabalho em uma indústria de autopeças, na área de Manu- tenção Industrial, e os artigos en- contrados nessa revista foram de grande valia, não só para o curso que estou fazendo, como também no esclarecimento de algumas dú- vidas existentes. No entanto, gos- taria de saber se existe a possibili- dade de assinar esta revista e, se assim for, quais os procedimentos que devo seguir para tal. Desde já agradeço pela atenção. Laurinês Siqueira Costa - Departamento de Manutenção

Prezados Editores: Sou Enge- nheiro Industrial Mecânico, traba- lho com Instrutor do SENAI CET de Caçador, SC, e também faço parte da Comissão de Estudos para a implantação do Curso de Engenharia Mecatrônica da UnC (Universidade do Contestado) des- ta cidade, curso esse que terá seu primeiro vestibular em fevereiro de 2002, no qual farei parte do qua- dro de professores. Fiquei sabendo da Revista edi- tada por vossa Editora através de um aluno que adquiriu um exem- plar. Minha pergunta é: Como fa- zer uma assinatura dessa revista? Se atendido, agradeço! Everaldo Cesar de Castro

Prezados Laurinês e Everaldo, Infelizmente, não é possível ainda fazer a assinatura das revis- tas Mecatrônica Atual e Mecatrô- nica Fácil, pois é necessário que transcorram algumas edições para que a revista se fixe no mercado. Porém, tão logo isso seja feito, será divulgado no nosso site (http:// www.mecatronicaatual.com.br) e também na própria publicação.

Mecatrônica Fácil

É excelente a revista Mecatrônica Atual, gostaria de saber como fazer para assinar a revista, e se o suplemento Mecatrônica Fácil vai acompa- nhar a revista todos os meses ou terá que ser adquirido em separado. Agra- deço.

Antônio Carlos Gonçalves Vieira

Caro Antônio, Quando a “Mecatrônica Fácil” foi concebida, a idéia era que fosse um suplemento da revista “Mecatrônica Atual”. Porém, esta mostrou-se logo ser muito mais do que um suplemento, passando a ser uma revista. A dife- rença essencial entre as duas revistas é que a Mecatrônica Fácil destina- se àqueles que desejam adquirir os seus primeiros conhecimentos de Mecatrônica através de matérias de abordagem básica e projetos práticos. Entretanto, essas matérias servem também para aqueles que desejam re- ver alguns conceitos básicos que, por algum motivo, não tenham ficado devidamente sedimentados. O mesmo se aplica aos projetos práticos. Mui- tos leitores, que já trabalham com a Mecatrônica, estão explorando o cará- ter “lúdico” da matéria através da realização dos projetos práticos publica- dos, sejam construídos por ele mesmo, ou por seu filhos ou alunos. Por outro lado, a revista “Mecatrônica Atual” destina-se àqueles que já trabalham com a Mecatrônica. A partir desta edição passaremos a trazer mais artigos pertinentes ao contexto industrial, que é onde a Mecatrônica se faz mais presente, procurando apresentar dicas e soluções para aque- les que estão, direta ou indiretamente envolvidos com a Automação Indus- trial. Assim como a outra revista, isso não significa que aqueles que estão começando, não devam aproveitar esta oportunidade de ver aplicações prá- ticas da Mecatrônica no dia-a-dia da Indústria. Portanto, as duas revistas têm condições de contribuir para todos os interessados, uma vez que o objetivo das duas é trazer informações sob abordagens diferentes.

SEÇÃO DO LEITOR

Mecatrônica Atual em todo o Brasil

Gostaria de obter informações de quando a revista Mecatrônica Atual será lançada em todo território nacional. Eu moro em Petrolina - PE, localizada no vale do São Francisco. Em nossa região está havendo um grande progresso em se tratando de automação de projetos de irrigação, mas os profissionais que saem das CEFET´s não conhecem CLPs, inver- sores, ou seja, instrumentação em geral. Vejo que a Editora Saber está nos beneficiando com boas informa- ções na revista Saber Eletrônica, fi- caria melhor ainda se a revista Mecatrônica Atual aparecesse por aqui. Atenciosamente, Gilson Alencar Costa

Prezado Gilson,

As revistas Mecatrônica Atual e Mecatrônica Fácil são distribuídas em todo o Brasil. Caso você não as en- contre, pedimos que entre em conta- to conosco através do e-mail: a.leitor. mecatronicaatual@editorasaber.com.br informando os endereços das bancas que você não encontrou para que pos- samos verificar juntamente com a Dis- tribuidora o que ocorreu.

Agradecemos a todos os leitores que nos cha- maram a atenção para alguns erros cometidos na edição anterior. Pedimos aos leitores que anotem as correções.

1. Caixas de redução

página 16 – Onde se lê: “

conduzem os transis-

conduzem os tran-

conduzem os

conduzem

tores Q 1 e Q 3

sistores Q 1 e Q 4

transistores Q 2 e Q 4

os transistores Q 2 e Q 3

” na verdade é: “ ”

e onde se lê: “ ”

na verdade é: “ ”.

2. Os segredos da porta paralela

página 36 – Onde se lê: “

cuito com o 74H451

sugerir o circuito com o 74LS451

podemos

sugerir o cir- podemos

faz

na verdade é: “ ”

e onde se lê: “

uso de um Latch Octal tipo D do tipo 74HC573

na

verdade é: “ faz

tipo 74LS573 ” página 37 – Na figura 17, faltaram os circuitos (e), (f) e (g), que mostramos ao lado:

uso de um Latch Octal tipo D do

Erramos

(f) e (g), que mostramos ao lado: uso de um Latch Octal tipo D do Erramos
(f) e (g), que mostramos ao lado: uso de um Latch Octal tipo D do Erramos

SEÇÃO DO LEITOR

Esclarecimentos

Os segredos da porta paralela

1. O uso de resistores

pequenos aumenta a ca- pacidade de corrente, mas

a tensão sobre ele é me-

nor. Se bem que esta solu- ção seja adotada na exci- tação de LEDs e acopla- dores, não podemos dizer que é a melhor.

2. Os CIs 74LS540 e

74LS541 são ambos

buffers. A diferença é que

o LS540 é inversor e o

LS541 não inversor. O uso

é o mesmo.

LS540 é inversor e o LS541 não inversor. O uso é o mesmo. Números Atrasados Olá,

Números Atrasados

Olá, meu nome é Henrique do Amaral Marti, sou Técnico em Eletrônica e traba- lho em uma empresa de telefonia. Comprei a primeira edição da revista

MECATRÔNICA ATUAL e gostei muito, principalmente das reportagens sobre a porta paralela e a programação usando PASCAL, foi de muito proveito para mim, até já montei um projeto usando os conhecimentos que adquiri com a revista. Fiquei espe-

rando a segunda edição para que pudesse conhecer mais coisas a respeito da mecatrônica e do uso de computadores para o controle de placas eletrônicas de- senvolvidas por mim, mas acontece que na cidade em que moro (São Roque, a 50 km da Grande São Paulo) as pessoas não são muito interessadas em publicações técnicas, principalmente das áreas de Eletrônica e Mecatrônica e até agora o jorna- leiro não comprou a segunda edição. Eu já conversei com ele, mas ele não pareceu muito interessado em resolver o meu problema.

Será que não haveria uma forma para que eu pudesse comprar as revistas diretamente de vocês? Se houver, por favor me informem. Obrigado. Henrique do Amaral Marti

Caro Henrique,

Estamos muito contentes por receber um retorno tão positivo por parte de vocês, leitores. Agradecemos muito pelo incentivo e continuaremos nos empenhando em produzir materiais interessantes e, acima de tudo, úteis. Como ainda não estamos disponibilizando a assinatura da revista, a única forma delas serem adquiridas na Editora é depois que elas são recolhidas das bancas.

È possível adquirir os

números atrasados através do site: http://

www.mecatronicaatual.com.br ou pelo telefone: 11 69124700.

Pesquisa

Agradecemos a todos os que nos ajudaram responden- do a pesquisa contida na última edição. As informações recebidas foram muito valiosas para melhorarmos a quali- dade dos artigos contidos nas revistas, procurando adequá- los às necessidades dos leitores. Pedimos que continuem nos ajudando, respondendo à pesquisa contida nesta edição para que possamos melho- rar ainda mais as próximas edições. No primeiro número, oferecemos a resposta aos 10 pri- meiros a enviar (considerando o carimbo do correio), uma caixa de redução para ser utilizada em projetos de Mecatrônica. Os contemplados foram:

Anderson Abner de S. Souza – Parnamirim – RN André Hetterich Metzler – Florianópolis – SC Carlos A. Q. Pereira – São Paulo – SP J. Arthur N. F – Salvador – BA José Antônio Moraes – Tijucas – SC Luciano Batista dos Santos – São João de Meriti Marcos Alberto Bueno – Louveira – SP Paulo Vitor Pedroso – Cachoeira do Sul – RS Rafael Gomes Nogueira – Belo Horizonte – MG Reginaldo Fernando dos Reis – Poços de Caldas – MG

Sugestões dos Leitores

Prezados Editores:

Sou leitor assíduo da publicação Saber Eletrônica (Tecnologia - Informática - Automação), e gostei muito dessa nova revista Mecatrônica Atual e Mecatrônica Fácil, pois hoje em dia, para nós que trabalhamos na área, é de grande valia aperfeiçoar nossos conheci- mentos. Espero ver artigos de Instrumentação Indus- trial (Pressão, Temperatura, Vazão, pH, Viscosidade, Densidade e PID). Rogério Carvalho de Castro (Téc. em Instrumentação).

Prezado Rogério, Inicialmente, gostaríamos de agradecer a todos os leitores que nos enviam sugestões para a melhoria das nossas publicações. É muito importante recebermos este retorno e todas as sugestões críticas e comentá- rios podem ser enviados para o e-mail:

a.leitor.mecatronicaatual@editorasaber.com.br. A partir desta edição, traremos matérias mais vol- tadas à Automação Industrial de modo que algumas das suas sugestões certamente serão contempladas nas próximas edições.

ELETRÔNICA

ELETRÔNICA Alexandre Capelli Há dois anos, aproximadamente, publicamos na Revista Saber Eletrônica uma série (composta

Alexandre Capelli

Há dois anos, aproximadamente, publicamos na Revista Saber Eletrônica uma série (composta por três artigos) sobre inversores de freqüência. Na época, as Revistas Mecatrônica Fácil e Mecatrônica Atual estavam em uma fase “embrioná- ria”, fazendo com que todos os artigos de robótica e automação caminhassem para uma única obra, isto é, a própria “Saber”. Como agora temos não apenas uma, mas sim duas revistas de mecatrônica, decidimos rever os artigos voltados a essas áreas, e que fizeram sucesso devi- do ao seu alto nível técnico e aplicação em campo. A idéia é publicá-los novamente, visto que agora já te- mos um público “alvo” bem definido para mecatrônica. Seriamos injustos, entretanto, se não fizessemos um “up-grade” desses artigos, acrescentando as últimas tendências de mercado. Sem dúvida, dessa forma, os artigos agregarão valor ao nosso antigo e fiel leitor que, por ventura, já tenha lido a primeira versão.

leitor que, por ventura, já tenha lido a primeira versão. ACIONAMENTO DE MOTORES ELÉTRICOS Um dos

ACIONAMENTO DE MOTORES ELÉTRICOS

Um dos equipamentos mais clás-

sicos da Eletrônica Industrial é o “acionamento”. Imaginem uma fábri- ca de papel, por exemplo.

O produto deve ser “bobinado” pe-

las várias etapas do seu processo fa- bril e, para isso, as bobinas devem manter o papel esticado. Notem pela figura 1, que a rotação e o sincronis- mo entre os dois motores elétricos devem ser extremamente precisos, pois caso um motor A “gire” mais rá-

pido que um B, o papel ficará com fol- ga (criando uma ‘barriga’). Por outro lado, se o motor B tender a “girar” mais rápido que o A, o papel poderá se es- ticar a ponto de quebrar.

O acionamento, nesse caso, é uti-

lizado para controlar a velocidade de

rotação e torque do motor, de modo a manter a correta tensão mecânica do papel. Normalmente, utiliza-se um acionamento para cada motor. Assim como vimos o exemplo em uma “máquina de fazer papel”, os

ELETRÔNICA

ELETRÔNICA Figura 1 - Motores A e B, sincronizados. acionamentos são utilizados nos mais diversos equipamentos,

Figura 1 - Motores A e B, sincronizados.

acionamentos são utilizados nos mais diversos equipamentos, tais como guindastes, elevadores, máquinas- ferramenta, etc Há duas famílias de acionamentos:

acionamentos de corrente contínua (também chamados conversores CC),

e acionamentos de corrente alternada

(também chamados de inversores de fre- qüência). O primeiro deles já se tornou

obsoleto, sendo utilizado atualmente apenas em situações bem específicas. Mesmo assim, teremos de estudá-lo um pouco para que possamos compreen- der melhor os inversores de freqüência (assunto deste artigo).

ACIONAMENTO CC

O motor CC tem como principal qualidade seu alto torque, e prova

disso é que no metrô de São Paulo, bem como nos ônibus elétricos, o motor é CC. Esse tipo de motor é largamente utilizado em tração elétrica, situação em que neces- sitamos de alto torque (principal- mente na partida). Como tudo na vida, também te- mos desvantagens em corrente contínua. O motor CC, devido à construção do seu rotor, e à co- mutação do coletor (faiscamento), não pode atingir uma velocidade muito alta . Outra desvantagem é a necessidade de constante ma- nutenção (troca de escovas, lim-

peza, balanceamento, etc

). Atu-

almente, os custos de manutenção

e o alto preço do motor CC limita-

ram a sua utilização em situações que exigem um torque muito alto. A fórmula que mostra o comporta- mento de um motor CC é apresentada

a seguir, onde: E = tensão de alimenta-

ção (armadura); K = constante de mate- rial; = densidade do fluxo magnético; e = velocidade de rotação (rpm).

E

=

.

.

Resumindo, em um motor CC a velocidade de rotação é proporcio- nal à sua tensão de alimentação, e

o torque é proporcional à corrente

que circula pela armadura (enrolamento do rotor). Também o fluxo magnético influen- cia a rotação, só que de modo inverso

(quanto maior o fluxo, menor a rotação, e vice- versa). A figura 2 mostra o esquema geral de um acionamento CC. Notem que o acionamento é forma- do por 4 blocos básicos: regulador de velocidade; regulador de corrente; ge- rador de pulsos de disparo; e ponte retificadora. O primeiro bloco é forma- do por uma malha de amplificadores operacionais, cuja função é enviar ao próximo módulo uma tensão proporcio- nal à diferença entre a tensão de con- trole (velocidade desejada) e a tensão real (velocidade real do motor). Isso quer dizer que, para comandarmos uma velocidade para o motor, basta “in- jetarmos” uma tensão DC na entrada do primeiro módulo. A rotação do motor será proporcio- nal a essa tensão de controle. Em má- quinas operatrizes, por exemplo, essa tensão é enviada pelo comando numé- rico, e seu valor está entre 0 a 10 V.Para garantir que essa rotação não se altere quando o motor estiver com carga, um pequeno gerador de tensão “DC” é acoplado mecanicamente ao eixo do motor. A tensão de saída desse gerador fica sujeita às variações de velocidade do motor, visto que o eixo do gerador gira na mesma velocidade do motor. Quando a rotação tende a cair, a tensão do gerador tende a diminuir e, imediatamente, a tensão de saída do módulo 1 aumenta, comandando um acréscimo de corrente para o segundo

aumenta, comandando um acréscimo de corrente para o segundo Figura 2 - Acionamento CC. 8 MECATRÔNICA

Figura 2 - Acionamento CC.

módulo. Com uma corrente maior, o torque do motor aumenta, e sua velo- cidade volta ao valor desejado. Quan- do a carga do motor é retirada, o pro- cesso é o inverso, isto é, a tensão do gerador aumenta, a tensão proporcio- nal do módulo 1 diminui, e a corrente do módulo 2 também diminui, redu- zindo o torque e impedindo o acrésci- mo de velocidade. Nada disso funcionaria sem um

“elo” de ligação entre as duas primei- ras “malhas” de controle e a ponte retificadora. Essa é justamente a função do terceiro bloco. Esse bloco é um gerador de pulsos de disparo. Através da tensão proporcional do módulo 2 (que é também resulta- do da proporção do módulo 1), esse módulo desloca os pulsos de disparo da ponte retificadora, au- mentando ou diminuindo a potên- cia do motor.

O funcionamento detalhado

desse bloco não será explorado neste artigo, porém é interessan- te para o leitor aprender sobre o circuito integrado mais utilizado para essa função, e que se trata do TCA 785. Na Saber Eletrônica número 322, o artigo “Controle de fase com o integrado TCA 785” de- monstra com muitos detalhes como esse dispositivo opera. No quarto e último bloco trata-se apenas de uma ponte retificadora trifásica (formada geralmente por SCR’s), que é ligada ao motor atra- vés de um sensor de corrente (S). Esse sensor propicia uma tensão de referência ao módulo 2 (regulador de corrente) proporcional à corrente consumida pelo motor. Conforme foi dito anteriormente, esse tipo de acionamento ficou ob- soleto e está sendo substituído pe- los inversores de freqüência .

INVERSORES DE FREQÜÊNCIA

A função do inversor de fre-

qüência é a mesma do conversor CC, isto é, regular a velocidade de um motor elétrico mantendo seu torque (conjugado). A diferença agora é o tipo de motor utilizado. Os inversores de freqüência foram

ELETRÔNICA

utilizado. Os inversores de freqüência foram ELETRÔNICA Figura 3 - Esquema de um inversor de freqüência

Figura 3 - Esquema de um inversor de freqüência trifásico.

3 - Esquema de um inversor de freqüência trifásico. Figura 4 - Esquema de um inversor

Figura 4 - Esquema de um inversor (monofásico) de freqüência.

desenvolvidos para trabalhar com motores AC. O motor AC tem uma série de van- tagens sobre o DC:

- baixa manutenção

- ausência de escovas comutadoras

- ausência de faiscamento

- baixo ruído elétrico

- custo inferior

- velocidade de rotação superior.

Essas vantagens levaram a in- dústria a desenvolver um siste-

ma capaz de controlar a potên- cia (velocidade + torque) de um motor AC. Conforme vemos na fórmula a seguir, a velocidade de rotação de um motor AC depende da freqüên- cia da rede de alimentação. Quan-

to maior for a freqüência, maior a rotação e vice-versa. N= 120.f / P onde: N= rotação em rpm f= freqüência da rede, em Hz p= número de pólos.

Assumindo que o número de pó- los de um motor AC seja fixo (deter- minado na sua construção), ao vari- armos a freqüência de alimentação, variamos na mesma proporção, sua velocidade de rotação. O inversor de freqüência, portanto, pode ser considerado como uma fonte de tensão alternada de freqüência va- riável. Claro que isso é uma aproxima- ção grosseira, porém dá uma idéia pela qual chamamos um acionamento CA, de “inversor de freqüência”.

ELETRÔNICA

ELETRÔNICA Figura 5 - Sentido de circulação da corrente de A para B. Figura 6 -

Figura 5 - Sentido de circulação da corrente de A para B.

Figura 5 - Sentido de circulação da corrente de A para B. Figura 6 - Correntede

Figura 6 - Correntede B para A.

Os circuitos internos de um inver- sor são bem diferentes de um acionamento CC (conversor CC). A fi- gura 3 ilustra um diagrama simplifi- cado dos principais blocos. A primeira etapa do circuito é for- mada por uma ponte retificadora (onda completa) trifásica, e dois capacitores de filtro. Esse circuito for- ma uma fonte DC simétrica, pois há um ponto de terra como referência. Temos então uma tensão contínua + V/2 (positiva) e uma –V/2 (negativa) em relação ao terra, formando o que chamamos de “barramento DC”. O barramento DC alimenta a segunda etapa, constituída de seis transistores IGBT’s e que, através de uma lógica de controle (terceira etapa), “liga e desliga” os transistores de modo a al- ternarem o sentido de corrente que circula pelo motor. Antes de estudarmos como é pos- sível transformar uma tensão DC em AC, através do chaveamento de tran- sistores em um circuito trifásico, va- mos fazer uma “prévia”, em um circui- to monofásico. Observem a fig. 4 , e notem que a estrutura de um inversor trifásico é praticamente igual ao nos-

so modelo monofásico. A primeira eta- pa é o módulo de retificação e filtragem, que gera uma tensão DC fixa (barramento DC) e que alimenta 4 transistores IGBT’s. Imaginem agora que o circuito da lógica de controle ligue os transisto- res 2 a 2 na seguinte ordem : primeiro tempo- transistores T 1 e T 4 ligados, e

T 3 e T 2 desligados. Nesse caso, a cor- rente circula no sentido de A para B (fig. 5) ; segundo tempo- transistores T 1 e T 4 desligados, e T 3 e T 2 ligados. Nesse caso, a corrente circula no sen- tido de B para A (fig. 6). Ao inverter-se o sentido de corren- te, a tensão na carga (motor) passa a ser alternada, mesmo estando conectada a uma fonte DC. Caso au- mentemos a freqüência de desses transistores, também aumentaremos a velocidade de rotação do motor, e vice-versa. Como os transistores ope- ram como chaves (corte ou satura- ção), a forma-de-onda de tensão de saída do inversor de freqüência é sem- pre quadrada. Raramente encontramos aplica- ções monofásicas nas indústrias. A maioria dos inversores são trifásicos, portanto, façamos outra analogia de funcionamento tomando como base ainda o inversor trifásico da figura 3. A lógica de controle agora precisa dis- tribuir os pulsos de disparos pelos 6 IGBT’s, de modo a formar uma ten- são de saída (embora quadrada), al- ternada e defasada de 120º uma da outra. Como temos 6 transistores, e devemos ligá-los 3 a 3, temos 8 com- binações possíveis, porém apenas 6 serão válidas, conforme veremos a seguir. Na figura 7 representamos os IGBT’s como chaves, pois em um in- versor é assim que eles funcionam. Caso o leitor tenha interesse em es- tudar mais detalhadamente o funcio- namento do IGBT, a revista Saber nº 326 publicou um artigo completo so- bre o assunto.

A lógica de controle proporciona-

rá as seguintes combinações de pul- sos para ativar (ligar) os IGBT’s:

tempo T 1 , T 2 , T 3

tempo T 2 , T 3 , T 4

tempo T 3 , T 4 , T 5

4º tempo

5º tempo T 5 , T 6 , T 1 6º tempo T 6 , T 1 , T 2

T 4 , T 5 , T 6

As possibilidades T 1 ,T 3 ,T 5 e T 4 , T 6 , T 2 não são válidas, pois ligam todas

as fases do motor no mesmo potenci-

al. Não havendo diferença de poten- cial, não há energia para movimentar

o motor, portanto essa é uma condi- ção proibida para o inversor. Vamos analisar uma das condi-

ções, e as restantes serão análogas.

No

1º tempo temos T 1 ,T 2 ,e T 3 ligados,

e

os restantes desligados. O

barramento DC possui uma referên-

cia central (terra), portanto temos +V/

2, e –V/2 como tensão DC. Para que

o motor AC possa funcionar bem, as

tensões de linha Vrs, Vst, e Vtr devem estar defasadas de 120º. O fato da for- ma-de-onda ser quadrada e não senoidal (como a rede) não compro- mete o bom funcionamento do motor. Para esse primeiro tempo de chaveamento, teremos:

Vrs = +V/2 – V/2 = 0 Vst = + V/2 – (- V/2)= + V Vtr = -V/2 – V/2 = - V

Notem que, quando falamos em Vrs, por exemplo, significa a diferen- ça de potencial entre R (no caso como T 1 , está ligado é igual a + V/2)e S ( + V/2 também). Analogamente: Vst = + V/2 – ( -V/2) = + V , e por aí vai ! Caso façamos as seis condições (tempos) que a lógica de controle es- tabelece aos IGBT’s, teremos a se- guinte distribuição de tensões nas 3 fases do motor.

se- guinte distribuição de tensões nas 3 fases do motor. Figura 7 - IGBT's como chaves.

Figura 7 - IGBT's como chaves.

“Traduzindo” essa tabela em um dia- grama de tempos, teremos as três for- mas-de-onda de

“Traduzindo” essa tabela em um dia- grama de tempos, teremos as três for- mas-de-onda de tensão, conforme mostra a figura 8. Notem que as três fa- ses estão defasadas de 120º elétricos, exatamente como a rede elétrica trifásica.

CURVA V/F

Como vimos anteriormente, se variar- mos a freqüência da tensão de saída no inversor , alteramos na mesma proporção a velocidade de rotação do motor. Normalmente, a faixa de variação de freqüência dos inversores fica en- tre 5 e 300 Hz (aproximadamente). A função do inversor de fre- qüência, entretanto, não é apenas controlar a velocidade de um mo- tor AC. Ele precisa manter o torque (conjugado) constante para não provocar alterações na rota- ção, quando o motor estiver com carga. Um exemplo clássico desse pro- blema é a máquina operatriz. Ima- ginem um inversor controlando a ve-

máquina operatriz. Ima- ginem um inversor controlando a ve- Figura 8 - Forma-de-ondas da tensão. locidade

Figura 8 - Forma-de-ondas da tensão.

locidade de rotação de uma placa (parte da máquina onde a peça a ser usinada é fixada) de um tor- no. Quando introduzimos a ferra-

menta de corte, uma carga mecâ- nica é imposta ao motor, que deve manter a rotação constante. Caso

a rotação se altere, a peça pode apresentar um mau acabamento de usinagem.

Para que esse torque realmen-

te fique constante, por sua vez, o

inversor deve manter a razão V/F constante. Isto é, caso haja mu- dança de freqüência, ele deve mudar ( na mesma proporção) a

tensão, para que a razão se man- tenha, por exemplo:

f = 50 Hz

V = 300 V

V/f = 6 Situação 1: o inversor foi progra- mado para enviar 50 Hz ao motor, e sua curva V/f está parametrizada em 6. Automaticamente, ele alimenta o motor com 300 V.

f = 60Hz

V = 360 V

V/f = 6 Situação 2 : o inversor recebeu uma nova instrução para mudar de 50 Hz para 60 Hz. Agora a tensão passa a ser 360 V, e a razão V/f mantém-se em 6. Acompanhe a curva mostra na figura 9.

O valor de V/f pode ser progra-

mado (parametrizado) em um in- versor, e dependerá da aplicação. Quando o inversor necessita de um grande torque, porém não atin- ge velocidade muito alta, atribuí- mos a ele o maior V/f que o equi- pamento puder fornecer, e desse modo ele terá um melhor rendi- mento em baixas velocidades, e alto torque. Já no caso em que o inversor deva operar com altas ro- tações e com torques não tão al- tos, parametrizamos um V/f me-

ELETRÔNICA

nor, e encontraremos o melhor rendimento para essa outra situa- ção. Mas, como o inversor poderá mudar a tensão V, se ela é fixada no barramento DC através da re- tificação e filtragem da própria rede? O inversor altera a tensão V, oriunda do barramento DC, atra- vés da modulação por largura de pulso (PWM). A unidade lógica, além de distribuir os pulsos aos IGBT’s do modo já estudado, tam- bém controla o tempo em que cada IGBT permanece ligado (ci- clo de trabalho). Quando V tem que aumentar

,os pulsos são “alargados” (maior tempo em ON), e quando V tem que diminuir, os pulsos são “estrei- tados”. Dessa forma, a tensão efi- caz entregue ao motor poderá ser controlada.

A freqüência de PWM também

pode ser parametrizada, e geral- mente encontra-se entre 2,5 kHz e 16 kHz. Na medida do possível, devemos deixá-la próxima do limi-

te inferior, pois assim diminuímos as interferências eletromagnéticas geradas pelo sistema (EMI). Observe na figura 10 um con- junto de cinco inversores de fre- qüência para centro de usinagem.

O INVERSOR POR DENTRO

A figura 11 mostra um diagrama

de blocos de um inversor de freqüên- cia típico. Cabe lembrar que cada fa- bricante utiliza sua própria tecnologia, mas esse modelo abrange uma gran- de parte dos inversores encontrados no mercado atual. Podemos, portanto, dividi-lo em 4 blocos principais:

atual. Podemos, portanto, dividi-lo em 4 blocos principais: Figura 9 - Curva Tensão x Freqüência. MECATRÔNICA

Figura 9 - Curva Tensão x Freqüência.

ELETRÔNICA

ELETRÔNICA Figura 10 - Inversor de freqüência em um centro de usinagem. 1º bloco – CPU

Figura 10 - Inversor de freqüência em um centro de usinagem.

1º bloco – CPU A CPU (Unidade Central de Processamento) de um inversor de freqüência pode ser forma- da por um microprocessador ou por um microcontrolador (como o PLC). Isso depende apenas do fabricante. De qualquer forma, é nesse bloco que todas as infor- mações (parâmetros e dados do sistema ) estão armazenadas,

visto que também uma memória está integrada a esse conjunto. A CPU não apenas armazena os dados e parâmetros relativos ao equipamen- to, como também executa a função mais vital para o funcionamento do inversor: geração dos pulsos de dis- paro, através de uma lógica de con- trole coerente, para os IGBT’s. O fun- cionamento dessa lógica está descri- to no artigo passado.

cionamento dessa lógica está descri- to no artigo passado. Figura 11 - D.B. de um Inversor

Figura 11 - D.B. de um Inversor de Freqüência.

2º bloco – IHM

O 2º bloco é o IHM (Interface Homem

Máquina).

É através desse dispositivo que po-

demos visualizar o que está ocorrendo no inversor (display), e parametrizá-lo de

acordo com a aplicação (teclas).

A figura 12 mostra um IHM típico,

com suas respectivas funções. Esse módulo também pode ser remoto.

3º bloco – Interfaces

A maioria dos inversores pode ser

comandada através de dois tipos de sinais: analógicos ou digitais. Normal- mente, quando queremos controlar a velocidade de rotação de um motor AC no inversor, utilizamos uma ten- são analógica de comando. Essa ten- são se situa entre 0 a 10 Vcc. A velo- cidade de rotação (rpm) será propor- cional ao seu valor, por exemplo :

1 Vcc = 1000 rpm, 2Vcc = 2000 rpm, etc Para inverter o sentido de rotação, basta inverter a polaridade do sinal analógico (ex:

0 a 10 Vcc sentido horário , e – 10V a 0 anti - horário). Esse é o sistema mais utilizado em máquinas – ferramenta automáticas, sendo que a tensão analógica de controle é proveniente do controle numérico computadorizado (CNC). Além da interface analógica, o in- versor possui entradas digitais. Atra- vés de um parâmetro de programa- ção, podemos selecionar qual entra- da é válida (analógica ou digital).

4º bloco – Etapa de potência

A etapa de potência é constituída

por um circuito retificador , que alimen- ta (através de um circuito intermediá- rio chamado “barramento DC”) o cir-

cuito de saída inversor (módulo IGBT). Maiores detalhes sobre essa eta- pa também poderão ser vistos no nú- mero já citado (Saber nº 327).

INSTALAÇÃO DO INVERSOR

Feita essa pequena revisão da estru- tura funcional do inversor, vamos mostrar como instalá-lo. A figura 13 mostra a con- figuração básica de instalação de um in- versor de freqüência. Existe uma grande quantidade de fabricantes, e uma infini- dade de aplicações diferentes para os inversores. Portanto, o esquema da fi- gura refere-se à versão mais comum.

Figura 12 - IHM típico. Sensores e chaves extras, com certeza, serão encontrados em campo,

Figura 12 - IHM típico.

Sensores e chaves extras, com certeza, serão encontrados em campo, mas a es- trutura é a mesma. Os terminais identificados como: R,S,eT (ou L1, L2, e L3), referem-se à entrada trifásica da rede elétrica. Não é comum en- contrarmos inversores monofásicos aplica- dos na indústria. Para diferenciar a entrada da rede para a saída do motor, a saída( nor- malmente) vem indicada por: W,V,e U. Além da potência, temos os bornes de comando. Cada fabricante possui sua própria configuração, portanto, para sa- ber “quem é quem” temos de consultar o manual de respectivo fabricante. De qual- quer maneira, os principais bornes são as entradas (analógicas ou digitais), e as saídas (geralmente digitais).

No exemplo da figura 13, temos um CNC comandando um inversor através da sua entrada analógica (0 a 10 Vcc). Nesse caso, as entradas digitais foram utilizadas para um botão de emergência , e um sensor de veloci- dade de rotação (encoder).

OS “DEZ MANDAMENTOS” DA INSTALAÇÃO DO INVERSOR DE FREQÜÊNCIA

- Cuidado! Não há inversor no mundo que resista à ligação invertida de entrada da rede elétrica trifásica, com a saída trifásica para o motor.

elétrica trifásica, com a saída trifásica para o motor. Figura 13 - Instalação de um inversor

Figura 13 - Instalação de um inversor de freqüência.

ELETRÔNICA

- O aterramento elétrico deve es-

tar bem conectado, tanto ao inversor

como ao motor. - O valor do aterramento nunca deve ser maior que 5 (norma IEC536), e isso pode ser facilmente comprovado

com um terrômetro, antes da instalação.

- Caso o inversor possua uma

interface de comunicação( RS 232, ou RS 485) para o PC, o tamanho do cabo deve ser o menor possível.

- Devemos evitar ao máximo, mis-

turar (em um mesmo eletroduto ou canaleta) cabos de potência (rede elé- trica, ou saída para o motor) com ca- bos de comando (sinais analógicos, digitais, RS 232, etc

- O inversor deve estar alojado

próximo a “orifícios” de ventilação, ou, caso a potência seja muito alta, deve estar submetido a uma venti- lação (ou exaustão). Alguns inver- sores já possuem um pequeno exaustor interno.

- A rede elétrica deve ser confiável,

isto é, jamais ultrapassar variações de

+ou- 10% em sua amplitude.

- Sempre que possível, utilizar os

cabos de comando devidamente blindados.

- Os equipamentos de controle (PLC,

que funcionarem em

conjunto com o inversor, devem possuir o “terra” em comum. Normalmente, esse

terminal vem indicado pela referência“PE” ( proteção elétrica), e sua cor é amarela e verde ( ou apenas verde ).

- Utilizar sempre parafusos e arruelas

adequadas para garantir uma boa fixa- ção ao painel. Isso evitará vibrações me- cânicas. Além disso, muitos inverso- res utilizam o próprio painel em que são fixados como dissipador de calor. Uma fixação pobre, nesse caso, causará um aquecimento excessivo ( e possivelmen- te sua queima ). - Caso haja contatores e bobinas agre- gadas ao funcionamento do inversor, uti- lizar sempre supressores de ruídos elé- tricos (circuitos RC para bobinas AC, e diodos para bobinas DC). Essas precauções não visam apenas melhorar o funcionamento do inversor, mas evitar que ele interfira em outros equi- pamentos ao seu redor. O inversor de fre- qüência é, infelizmente, um grande gera- dor de EMI (interferências eletro- magnéticas) e, caso não o insta-

CNC, PC, etc

),

ELETRÔNICA

larmos de acordo com as orienta- ções acima, poderemos prejudicar toda a máquina ( ou sistema ) ao seu redor. Basta dizer que, para um equipamento atender o merca-

do europeu, a certificação CE (Co- munidade Européia) exige que a emissão eletromagnética chegue

a níveis baixíssimos (norma IEC 22G – WG4 (CV) 21).

PARAMETRIZAÇÃO

Para que o inversor funcione a con-

tento, não basta instalá-lo corretamente.

É preciso “informar” a ele em que condi-

ções de trabalho irá operar. Essa tarefa é

justamente a parametrização do inver-

1º passo Acionamos a tecla P e as setas

para acharmos o parâmetro. Ex:

P , e

até achar o parâmetro res-

pectivo. No nosso caso, é logo o 1º

O O O 1

2º passo

Agora aciona-se P novamente, e o va- lor mostrado no display será o valor do parâmetro, e não mais a ordem em que ele está. Ex: O 2 2 O

3º passo

Como no exemplo a tensão desse parâmetro está em 220 VCA, e nosso

motor funciona com 380VCA, acionamos

de tornos com peças grandes, guindas-

uma partida muito rápida po-

derá “desarmar” disjuntores de proteção do sistema. Isso ocorre, pois o pico de corrente, necessário para vencer a inér-

cia do motor, será muito alto. Portanto, esse parâmetro deve respeitar a massa da carga, e o limite de corrente do inver- sor (fig 14).

tes, etc

),

Parâmetro 006:

Tempo de parada (rampa de descida). O inversor pode produzir uma pa- rada gradativa do motor. Essa facili- dade pode ser parametrizada e, como a anterior, deve levar em con- sideração a massa (inércia) da car- ga acoplada (fig 15).

sor. Quanto maior o número de recursos

P

, e

até chegar nos 380.

que o inversor oferece, tanto maior será

O

3 8 O

Parâmetro 007 – Tipo de frenagem

o

número de parâmetros disponíveis.

Parâmetro = 1

Parada por rampa

Existem inversores com tal nível de sofis-

passo

Parâmetro = 0

Parada por CC

ticação, que o número de parâmetros ul- trapassa a marca dos 900! Obviamente, neste artigo, veremos apenas os principais e não utilizare- mos particularidades de nenhum fa- bricante, pois um mesmo parâmetro,

Basta acionar P novamente, e o novo parâmetro estará programado. Cerca de 90% dos inversores comer- ciais funcionam com essa lógica! Todos os demais parâmetros são programados de forma análoga.

No inversor “Saber”, o parâmetro 007 pode assumir dois estados: “1” ou “0”. Caso esteja em 1, a parada do motor obedecerá a rampa programada no P 006. Caso esteja em 0, o motor terá sua

com certeza, muda de endereço de fabricante para fabricante. A partir de agora, portanto, nosso in- versor imaginário será da marca “Saber”.

Parâmetro 002:

Freqüência máxima de saída . Esse parâmetro determina a velo-

parada através da “injeção” de corrente contínua em seus enrolamentos. Em um motor AC, quando submete- mos seus enrolamentos a uma tensão

O

inversor de freqüência Saber tem as

cidade máxima do motor.

CC, o rotor pára imediatamente (“estan-

mesmas funções dos demais fabricantes

ca”), como se uma trava mecânica

( Siemens, Yaskawa, ABB, etc

), porém,

Parâmetro 003:

atuásse em seu eixo.

temos a liberdade de nomearmos segun- do a nossa conveniência, a ordem dos parâmetros. Isso não deverá dificultar o

Freqüência mínima de saída. Esse parâmetro determina a velo- cidade mínima do motor.

Portanto, o projetista de máquinas deve pensar muito bem se é assim mesmo que ele deseja que a parada

trabalho com inversores reais, pois basta associarmos com os indicados pelo ma-

Parâmetro 004:

ocorra. Normalmente esse recurso é utilizado para cargas mecânicas pe-

nual do fabricante específico.

Freqüência de JOG.

quenas (leves), e que necessitam de

Parâmetro 001:

Tensão nominal do motor. Esse parâmetro existe na maioria

dos inversores comerciais, lembran- do que não necessariamente como

P 001, e serve para informarmos ao

inversor qual é a tensão nominal em que o motor irá operar. Suponha que

o motor tenha tensão nominal 380

VCA. Como vamos introduzir essa in- formação (parâmetro) no inversor? Tomando como base a figura 12 (IHM) vamos observar a seqüência de “teclas”. O display deverá estar 0.0 (pois só podemos parametrizar o in- versor com o motor parado).

A tecla JOG é um recurso que faz o

motor girar com velocidade bem baixa.

Isso facilita o posicionamento de pe- ças antes da máquina funcionar em seu regime normal. Por exemplo : encaixar

o papel em uma bobinadeira, antes do papel ser bobinado efetivamente.

Parâmetro 005:

Tempo de partida (“rampa de subida”). Esse parâmetro indica em quanto tempo deseja-se que o motor chegue

à velocidade programada, estando ele

parado. O leitor pode pensar :

“Quanto mais rápido melhor”. Mas, caso o motor esteja conectado mecani- camente a cargas pesadas ( Ex: placas

resposta rápida (Ex: eixos das máqui- nas - ferramenta).

Parâmetro 008: Liberação de altera- ção de parâmetros:

Parâmetro = 1

os parâmetros podem ser lidos e alterados. os parâmetros podem ser apenas lidos.

Parâmetro = 0

Esse parâmetro é uma proteção contra “curiosos”. Para impedir que al- guém, inadvertidamente, altere algum parâmetro da máquina, utiliza-se um parâmetro específico como proteção.

Parâmetro 009: Tipo de entrada

Parâmetro = 1

Parâmetro = 0

a entrada significativa é analógica (0 – 10 Vcc). a entrada significativa é digital.

Esse parâmetro diz ao inversor como vamos controlar a velocida- de do motor. Caso esteja em 1 , a velocidade será proporcional à tensão analógica de entrada. A entrada digital será ignorada. Caso o parâmetro esteja em 0, a velocidade será controlada por um

sinal digital (na entrada digital), e

o sinal analógico não mais influ- enciará.

Parâmetro 010: Freqüência de PWM

Parâmetro = 1 Parâmetro = 2 Parâmetro = 3 Parâmetro = 4

Freq. PWM = 2 kHz Freq. PWM = 4 kHz Freq. PWM = 8 kHz Freq. PWM = 16 kHz

Esse parâmetro determina a freqüência de PWM do inversor. Notem que para P 010 = 1 te- mos 2 kHz, e os demais dobram de valor até 16 kHz (freqüência máxima). Para evitarmos perdas no motor,

e interferências eletromagnéticas

Para parametrizar um inversor real, basta consultar o manual do fabricante, e fazer uma analogia com esse artigo. Temos certeza que as pequenas diferenças não serão obstáculos para o leitor.

DIMENSIONAMENTO

Como posso saber: qual é o modelo, tipo, e potência do meu inversor para a minha aplicação? Bem, vamos responder a essa per- gunta em três etapas:

Potência do inversor:

Para calcularmos a potência do

inversor, temos de saber qual mo- tor (e qual carga) ele acionará. Normalmente, a potência dos mo- tores é dada em CV ou HP. Basta fazermos a conversão para watts,

e o resto é fácil. Vamos dar um

exemplo prático:

Rede elétrica = 380 VCA Motor = 1 HP Aplicação = exaustor industrial

Cálculos:

1 HP = 746 W ( e 1 CV = 736 W ). Portanto, como a rede elétrica é

de 380 VCA, e os inversores (nor-

malmente) possuem um fator de

potência = 0,8 (Cos = 0,80), te-

(EMI), quanto menor essa freqüên- cia, melhor. O único inconveniente de para- metrizarmos o PWM com freqüên- cias baixas (2 ou 4 kHz) é a gera- ção de ruídos sonoros, isto é, a má- quina fica mais “barulhenta”. Portan- to, devemos fazer uma “análise crí- tica” das condições gerais do ambi- ente de trabalho, antes de optarmos pelo melhor PWM. Como dissemos anteriormente, existe uma infinidade de parâmetros nos inversores. Neste artigo, mostramos apenas os 10 principais, que já serão suficientes para o leitor “colocar para rodar” qual- quer máquina.

Lembrem-se que o inversor de freqüência da marca Saber é fictí- cio. A ordem dos parâmetros foi “in- ventada” para viabilizar a didática, porém, é bem parecida com a maio- ria dos inversores comerciais.

remos:

 

CI

= Corrente do inversor

 

CI

=

Pot em watt

.

 

Tensão rede x Cos

 

CI

=

746 W

=

2,45 ampères

 

380. 0,8

Tensão de entrada = 380 VCA Corrente nominal = 2,5 A (“arredondan-

do

2,45 para cima”).

 

Tipo de inversor:

 

A

maioria dos inversores utili-

zados são do tipo escalar. Só uti- lizamos o tipo vetorial em duas ocasiões: extrema precisão de rotação e torque elevado para ro-

tação baixa ou zero ( ex: guindas-

te,

pontes rolantes , elevadores ,

etc

 
 

Como no nosso caso trata-se de

um

exaustor, um escalar é suficiente.

ELETRÔNICA

de um exaustor, um escalar é suficiente. ELETRÔNICA Figura 14 - Rampa de partida do inversor.

Figura 14 - Rampa de partida do inversor.

ELETRÔNICA Figura 14 - Rampa de partida do inversor. Figura 15 - Rampa de descida do

Figura 15 - Rampa de descida do inversor.

Modelo e fabricante :

Para escolher o modelo, basta consultarmos os catálogos dos fa- bricantes, ou procurarmos um que atenda (no nosso exemplo ) as se- guintes características mínimas :

- Tensão de entrada : 380 VCA

- Corrente nominal : 2,5 A

- Tipo : escalar. Todas as demais funções são

opcionais. Quanto ao fabricante, o preço deve determinar a escolha. Apenas como referência ao leitor, os mais encontra- dos na indústria são: Siemens, Weg, Yaskawa, e GE (Fanuc).

CONCLUSÃO

No próximo número estudaremos os inversores de freqüência vetoriais. Mais precisos, eles estão do- minando a tecnologia de movi- mento. Além disso, também anali- saremos os demais dispositivos de controle e processos de au- tomação em máquinas, ferramen- tas e robôs industriais.

PNEUMÁTICA

OOOOO AAAAAVVVVVANÇOANÇOANÇOANÇOANÇO DADADADADA PNEUMÁTICAPNEUMÁTICAPNEUMÁTICAPNEUMÁTICAPNEUMÁTICA AAAAATRATRATRATRATRAVÉSVÉSVÉSVÉSVÉS DADADADADA

“DUPLA“DUPLA“DUPLA“DUPLA“DUPLA PRESSÃO”PRESSÃO”PRESSÃO”PRESSÃO”PRESSÃO”

José Carlos Amadeo

Centro Universitário Salesiano de São Paulo

O presente artigo tem como objetivo levar os projetistas de equipamentos pneumáticos a terem um raciocínio diferente, no que diz respeito à elaboração de sistemas e/ou equipamentos para Automação, que utilizem o ar comprimido como fonte principal de energia.

O interesse deste tema está diretamente relacionado à redução do consumo de energia elétrica e, conseqüente- mente, redução dos custos, ao aumento da produtividade e ao aumento da vida útil dos equipamentos pneumáticos.

Redução dos custos operacionais: A redução de energia elétrica, esta diretamente relacionada na utiliza-

16

ção da “Dupla Pressão”, porque irá proporcionar, nos circuitos pneumáticos, pressões diferenciadas , na qual os compressores não precisam “trabalhar” mais para suprir uma pressão maior, permanecendo , conforme o consumo dos equipamentos pneumáticos instalados, um bom tempo desligado, ou mesmo operando em “vazio” , consumindo menos energia.

Aumento da produtividade: A produção será aumen- tada porque os equipamentos pneumáticos serão capa- zes de produzir mais peças/produtos em tempos meno- res, devido ao aumento da velocidade (no avanço) dos cilindros pneumáticos. Aumento da vida útil dos equipamentos pneumá- ticos: Está diretamente relacionado à baixa pressão, utilizada nos equipamentos pneumáticos , diminuindo os atritos internos e consequentemente os desgastes de seus componentes .

POR QUE UTILIZAR VÁLVULAS REGULADORAS DE PRESSÃO?

Sendo o ar comprimido um gás compressível, este dificilmente estará disponível nos pontos de consumo a uma pressão constante e/ou necessária para o comando dos componentes pneumáticos. A operação indispensável das válvulas reguladoras de pressão é aplicada entre a fonte geradora de ar com- primido e os diversos pontos de consumo. Sua principal função é, além de reduzir a pressão primária (também conhecida como “pressão a montante”), manter a pres- são secundária (“pressão a jusante”) constante. Condi- ções estas necessárias para o controle de equipamen- tos pneumáticos, tais como: ferramentas pneumáticas, cilindros lineares e/ou rotativos, motores pneumáticos, válvulas de controle, injetoras / prensas de impacto, sis- temas de pinturas, robótica entre outras aplicações Se analisarmos todas as aplicações de uso do ar com- primido, iremos notar que os reguladores de pressão são componentes indispensáveis e os mais notados na dis- tribuição geral de uma rede de ar comprimido.

COMO UTILIZAR OS REGULADORES DE PRES- SÃO, OBJETIVANDO A REDUÇÃO DE CUSTOS NA REDE DE AR COMPRIMIDO E NOS PONTOS DE CONSUMO?

Para uma maior eficiência na distribuição de uma rede de ar, será necessário que as pressões nos pontos de consumo sejam inferiores a 20 % da pressão geradas pelo(s) compressor(es) de ar. Isto significa que, ao proje- tarmos qualquer equipamento pneumático, não devemos levar em consideração a pressão disponível na rede (a que sai dos compressores), mas sim a pressão disponí- vel e necessária no ponto de consumo, como medida de redução de custos e segurança operacional.

EXEMPLO PRÁTICO

Se dispusermos, na rede de ar comprimido, de uma pressão de 7 Bar (ou 102,9 psig), qual será a pressão ideal de operação no seu ponto de consumo? Caso o equipamento que desejamos empregar, por exemplo uma furadeira, tenha no seu manual de fabri- cante a pressão operacional especificada de 5,6 Bar

PNEUMÁTICA

(82,3 psig), mantida constante, reduziremos em 20 % a pressão utilizando a válvula redutora de pressão. Se reduzirmos a pressão em aplicações que não exi- gem forças de operação, teremos como resultado uma economia razoável, como veremos mais adiante. Cada vez que “exigimos” do compressor pressões maiores do que o necessário, teremos como resultado um gasto maior de energia elétrica, obrigando o compressor a operar em regime continuamente ligado, mantendo aquela pressão superdimensionada e desnecessária, em regime de ope- ração constante.

O CUSTO DA GERAÇÃO DO AR COMPRIMIDO

Poucos são os usuários que têm uma noção de quan- to custa o ar comprimido.

A maioria o considera como uma fonte de energia

barata. Daí o engano desses usuários. Vamos analisar os valores a seguir, extraídos dos prin- cipais fabricantes de componentes pneumáticos, e tam- bém dos próprios fabricantes de compressores de ar com- primido.

O custo do ar comprimido é de aproximadamente US$

0,30 para cada 1000 SCFM (pés cúbicos por minuto) ou 28

metros cúbicos por minuto de ar comprimido consumido (valor em dólar para termos um referencial mais seguro).

O exemplo a seguir irá nos demonstrar a real econo-

mia de um sistema de Automação Pneumática operando com o princípio da “Dupla Pressão”. Lembramos que este exemplo está baseado na utili- zação de um atuador pneumático de ação dupla, que emprega ar para avançar e ar para retornar, e quando não forem exigidas forças para a execução das tarefas no seu retorno.

EXEMPLO PRÁTICO II

Neste exemplo, a função principal do atuador pneu- mático é avançar uma ferramenta para executar uma operação de prensagem. A pressão projetada para que este sistema execute sua função de prensagem é 65 psig (ou 4,5 Bar), realizando o trabalho de “força no avan- ço”. O retorno desta ferramenta será sem carga (força = 0), ou seja, apenas retornando a ferramenta à sua posi- ção inicial. Neste caso perguntamos: por que utilizarmos a mes- ma pressão empregada no avanço (de 65 psig) para retornar a ferramenta, se o atuador pneumático não irá executar nenhuma força? Procedimento: Introduzir uma Válvula Reguladora de Pressão e regular a pressão de retorno para uma pres- são inferior, por exemplo, igual a 25 psig (1,7 Bar). Aqui começam nossos argumentos para a redução de custos, vejamos nosso exemplo prático:

Qual será a diferença de custo (por ano) entre operar o sistema com um único regulador de pressão (65psig) em um circuito pneumático e com dois reguladores de pressão, sendo um com 65 psig e o outro com 25 psig?

PNEUMÁTICA

PARA CONVERTER POLEGADAS CÚBICAS EM PÉS CÚBICOS Multiplicar pelo fator 0,0005787 ou dividir pelo fator
PARA CONVERTER POLEGADAS CÚBICAS
EM PÉS CÚBICOS
Multiplicar pelo fator 0,0005787 ou dividir pelo
fator 1.728
Exemplo: 353,43 polegadas cúbicas x
0,0005787 = 0,204
pés cúbicos
ou
353,43 pol 3 / 1.728 = 0,204 pés cúbicos.

Antes, queremos lembrar que neste projeto estare- mos “investindo” na aquisição de mais um componente, o segundo regulador de pressão, cujo valor será “pago” em pouco tempo, pela economia de energia conseguida. Vamos lá, mãos a obra! Pegue uma calculadora para não se perder nos cálculos

DADOS DO PROJETO

Pressão de alimentação da rede de ar comprimido = 100 psig (6,8 Bar)

(D) = Diâmetro interno do cilindro pneumático = 5"

(127 mm)

(D h ) = (Diâmetro da haste) = 2" (51 mm)

(S) = Curso do cilindro pneumático = 18 “ (457 mm)

(T a ) =Tempo de avanço = 2 segundos

(T r ) = Tempo de recuo = 1 segundo

(H t ) =Horas de trabalho = 7 horas/dia

Sistema

operacional

7 (horas/dia) X 6 (dias/semana) X 50 ( semanas/ano)

X 60 (minutos) = 126.000 minutos/ano.

Cálculo do volume de ar comprimido consumido pelo atuador pneumático durante o avanço

Fórmula =

(

x (D 2 /4))

x

S (curso)

Volume (consumo de ar no avanço) = ( x (5 2 /4)) x 18

= 353,43 pol 3 /min ou 0,204 pés cúbicos por minuto.

Cálculo do volume de ar comprimido consumido pelo atuador pneumático durante o recuo

(

min =

x (D 2 - D h 2 )/4)

0,171pcm

X

S

=

((5 2 - 2 2 )/4)

x 18 = 297 pol 3 /

O próximo passo é calcular o fator de compressão do ar comprimido, ou seja, o quanto o ar está comprimido em relação à pressão atmosférica. Para isso, tomamos o valor da pressão de saída, somamos o valor da pres- são atmosférica (14,7 psig) e dividimos o resultado pela pressão atmosférica. Utilizando os valores temos, no avanço:

F c = Fator de compressão do ar comprimido =

14,7) / 14,7 =

5,42

(65 +

(d)

= Dias = 6 dias/semana

e

no retorno, a pressão de 25 psig:

(s)

= Semanas = 50 semanas/ano

Custo do ar comprimido = US$ 0,30 / 1000 SCFM

consumido.

CÁLCULOS

O ciclo que este atuador pneumático irá executar será:

T a + T r = 3 segundos ou 20 ciclos/minuto

F c = (25 + 14,7) / 14,7 =

2,7

Agora, com os valores obtidos é possível calcular- mos os custos deste equipamento operando sem e com

a utilização da “Dupla Pressão”. Inicialmente, faremos o cálculo do sistema operando com a mesma pressão, ou seja, 65 psig.

do sistema operando com a mesma pressão, ou seja, 65 psig. Tabela 1 - Pórticos de

Tabela 1 - Pórticos de uma válvula 5/2.

Para isso, calcularemos o consumo anual de ar com- primido e multiplicaremos este valor pelo custo do ar (US$ 0,30 para cada 1.000 pcm produzidos).

Custo no avanço

A quantidade de ar consumida é:

Volume consumido por minuto x Fator de compres-

são x Ciclo do cilindro x Sistema operacional

0,204 (pcm) x 5,42 (F c ) x 20 (ciclos) x 126.000 (minu- tos por ano):

= US$ 835,89.

PNEUMÁTICA

A diferença ocorre no retorno, pois o cilindro volta

com a pressão de 25 psig. Fazendo os cálculo do custo

teremos:

0,171 x 2,7 x 20 x 126.000 = 1.163,48 pcm x US$ 0,30 = US$ 349.045,20 dividido por 1000 pcm = US$

349,04

Total por ano = US$ 1.184,00

CONCLUSÃO

=

x

2.786.313,6 pcm

US$ 0,30 (preço do ar comprimido) = US$

835.894,08 dividido por 1000 pcm = US$ 835,89

835.894,08 dividido por 1000 pcm = US$ 835,89

Comparado este último resultado com os US$ 1.536,56 gastos utilizando a mesma pressão no avanço e no re- cuo, a economia por ano utilizando o sistema de “Dupla Pressão” será de:

a mesma pressão no avanço e no re- cuo, a economia por ano utilizando o sistema
a mesma pressão no avanço e no re- cuo, a economia por ano utilizando o sistema

Custo no retorno

0,171 (pcm) x 5,42 (Fc) x 20 (ciclos) x 126.000 (mi- nutos /ano) = 2.335.586,4 pcm

x US$ 0,30 = US$ 700.675,92 - dividido por 1000 pcm = US$ 700,67

Total por ano : US$ 835,89 (no avanço ) + US$ 700,67 (no retorno) = US$ 1.536,56

Se operarmos o mesmo sistema com a “Dupla Pres-

são”, ou seja, com pressões diferenciadas, teremos o seguinte: o custo de avanço permanece o mesmo, por- que necessito utilizar a pressão de 65 psig para realizar a “força” especificada no projeto:

psig para realizar a “força” especificada no projeto: Figura 1 - Exemplo de um circuito pneumático

Figura 1 - Exemplo de um circuito pneumático utilizando duas pressões de comando.

US$ 1.536,56 - US$ 1.184.93 =

US$ 351,63

Observação: Para realizar este circuito pneumático, será necessário utilizar válvulas de comando que permi- tem esta aplicação. Nem todos os produtos pneumáticos disponíveis no mercado estão projetados para a aplica- ção da dupla pressão.

EXEMPLO DE UM CIRCUITO PNEUMÁTICO UTILIZANDO DUAS PRESSÕES DE COMANDO

Para uma melhor interpretação do circuito pneumáti- co mostrado na figura 1, descrevemos a seguir a função e o significado de cada pórtico de uma válvula 5/2 vias (cinco vias – duas posições – simples solenóide de ação direta) representada na figura 2, levando em considera- ção a observação mencionada acima. Os números (código americano) ou letras (código eu- ropeu) utilizados, estão de conformidade com o Sistema Internacional. Note a configuração das setas, contrárias à uma Simbologia Normal. A entrada nº 1 ficou como escape único, as saídas nº 3 e 5 ficaram com entradas de ar, e as saídas nº 2 e 4 permaneceram como fontes alimentadoras de ar para o Atuador Pneumático. Note também que na saída 1 da figura 1 é utilizado apenas um silenciador de escape.

1 da figura 1 é utilizado apenas um silenciador de escape. Figura 2 - Válvula solenóide

Figura 2 - Válvula solenóide de 5/2 vias - retorno por mola.

MANIPULADORES

MANIPULADORES

1ª Parte

Fernando A. Pazos

Coordenador do Laboratório de Robótica Instituto de Tecnologia ORT do Rio de Janeiro

DEFINIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DOS ROBÔS

Na indústria moderna e também em laboratórios de ensino e pesquisa, cada vez mais estão sendo utilizados diversos tipos de robôs nos processos de manufatura, de “ensamblamento” de dispositivos, de embalagem, de seleção de materiais ou de controle da qualidade. Mas, o quê se entende exatamente por um robô? Existem muitas definições diferentes, dependendo do ponto de vista e, em geral, da área na qual se traba- lha com os robôs. Uma acepção supostamente “ofici- al” do termo robô foi estabelecida pela Associação das Indústrias de Robótica (RIA): “Um robô industrial é um manipulador reprogramável e multifuncional, pro- jetado para mover materiais, peças, ferramentas ou dispositivos especiais em movimentos variáveis pro- gramados para a realização de uma variedade de tarefas”. Essa definição, do ponto de vista de uma concepção ampla do termo robô, corresponde apenas a uma classe es- pecífica, precisamente a dos robôs manipuladores. Contudo, ela pode ser ampliada. Primeiramente, para entender o sig- nificado de “robô” deve-se começar por definir alguns conceitos básicos, par- tindo do conceito de máquina. O que se entende exatamente quando se fala em máquina? Muitas definições po- dem ser dadas também. Aqui esse conceito será focalizado do ponto de vista da utilidade, e para isso será

20 20

definida máquina como “qualquer dispositivo capaz de transformar energia em trabalho útil. Que ener-

gia? Qualquer uma, sem distinção da fonte, podendo ser energia elétrica, térmica, nuclear, solar, química, magnética e até energia proveniente da força huma- na. O que se entende por trabalho útil? O conceito de trabalho do ponto de vista físico é a aplicação dessa energia, por exemplo, numa força que se desloca por uma determinada distância. Veja a figura 1. Observe-se que obedecendo e atendendo essa definição, muitas coisas podem ser entendidas como máquinas, desde objetos simples de uso quotidiano até complexos dispositivos eletrônicos e/ou mecâni- cos. Por exemplo, uma alavanca, um plano inclinado, uma polia, uma engrenagem,

MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002

MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002

Figura 1: Transformação de energia em trabalho útil. um alicate, são máquinas simples. Um motor,

Figura 1: Transformação de energia em trabalho útil.

um alicate, são máquinas simples. Um motor, um com- putador, uma lavadora de roupas, são máquinas mais complexas. É possível estabelecer inclusive diferentes classi- ficações das máquinas focalizando diversos pontos de vista, discriminando-as segundo o tipo de energia empregada para gerar esse trabalho, o que as dividiria em máquinas elétricas, térmicas, manuais, etc. A clas- sificação que será utilizada aqui está baseada na ori- gem da fonte de energia, isto é, se a fonte de energia for proveniente da força humana ou externa à ação do operador. Assim, serão divididas as máquinas em automáti-

cas e não automáticas ou manuais. Por máquina au-

tomática entende-se toda aquela cuja energia provém de uma fonte externa, tipo energia elétrica, térmica, etc., constituindo os casos das máquinas elétricas, de combustão, a vapor, entre outras fontes possíveis. Por máquina não automática ou manual entende-se toda aquela que precisa da energia permanente do operador para efetuar o trabalho. Dentre as máquinas automáticas é possível fazer também diversas classificações, segundo o tipo de energia, características construtivas, peso ou tama- nho. Mas aqui será apresentada a seguinte classifica- ção: serão divididas as máquinas automáticas em

programáveis e não programáveis.

Por máquina automática não programável enten- de-se toda aquela que, ao receber a energia da fonte, efetua sempre o mesmo trabalho, enquanto que por máquina automática programável entende-se aquela cujo trabalho depende em certa medida de instruções previamente dadas pelo operador, seja qual for o meio pelo qual foram introduzidas essas instruções na má- quina e o formato delas. Essas instruções serão cha- madas genericamente pelo nome de programa. Imagine-se uma máquina que possui uma série de chaves ou switches e que, ao receber energia, o tra- balho que efetua depende da posição desses switches. Estamos na presença de uma máquina automática

MANIPULADORES

programável. É claro que uma máquina controlada por um computador (ou algum outro tipo de processador eletrônico digital) cuja tarefa dependerá também do programa que execute o processador, ainda é uma máquina automática programável. Mas uma máquina automática com um controle de tempo, efetuado através de um temporizador que

o usuário pode ajustar determinando o seu período de

funcionamento, não é uma máquina automática programável, uma vez que o ajuste de tempo não pode ser considerado um programa. A tarefa é sem- pre a mesma, mudando apenas a sua duração. São exemplos dessas máquinas automáticas não programáveis a lavadora de roupas e a televisão. Igual- mente não podem ser consideradas máquinas auto- máticas programáveis aquelas que possuem um con- trole de intensidade, que o usuário pode regular. Nes- te caso, a tarefa é sempre a mesma e não depende de programa nenhum, somente muda a intensidade dela. Exemplos disso são os condicionadores de ar que possuem um termostato, as lâmpadas com regu- ladores de intensidade de luz, etc. Neste ponto, já existem condições de definir o ter- mo robô, pelo menos no que concerne ao interesse deste artigo. Será definido robô justamente como uma

máquina automática programável.

Também podem se classificar de diversas manei- ras os diferentes tipos de robôs, o que será feito do ponto de vista das suas diferentes utilidades. A primeira classe a considerar é a dos robôs manipuladores, já definidos anteriormente. São exem- plos de robôs manipuladores os braços mecânicos, ou qualquer sistema que, em geral, tenha por objetivo deslocar material de um ponto para outro do espaço ou acompanhando uma trajetória dentro de um volu- me de trabalho. Serão distinguidos também os robôs explorado- res, ou robôs que têm como objetivo explorar um de- terminado ambiente, o qual pode não ser necessaria- mente uma superfície plana, e sim um determinado espaço ou inclusive um objeto fixo, revelando atra- vés de sensores as características físicas dele. Um claro exemplo dessa classe é o robô enviado a Marte para monitoramento da superfície do planeta. A terceira classe a considerar aqui será a das má- quinas-ferramenta, ou robôs que têm por objetivo pro- cessar uma determinada matéria prima, aumentando

o valor agregado. São exemplos disso os robôs de

solda, nos quais devem ser programados os movi- mentos da ponta de solda para acompanhar os con-

tornos das peças a soldar; as furadeiras de controle numérico, onde no programa figuram as coordenadas

e diâmetros dos furos a serem realizados; os tornos

de controle numérico, entre muitas outras máquinas

de uso comum na indústria metalúrgica.

MANIPULADORES

MANIPULADORES Figura 2: Classificação das máquinas. Finalmente, serão entendidos os outros tipos de robôs que não

Figura 2: Classificação das máquinas.

Finalmente, serão entendidos os outros tipos de robôs que não entram nas definições anteriores como de uso geral. Um exemplo disso é um controlador de temperatura programável, que tem por objetivo man- ter a temperatura de um ambiente ou sistema em um determinado nível, ou percorrendo uma determinada excursão térmica, segundo um programa previamen- te indicado ao controlador. Observe-se que, segundo

a definição especificada aqui, este controlador de tem- peratura é considerado um robô, mesmo que não pos- sa efetuar movimento algum. Acompanhe a ilustra- ção da figura 2.

ROBÔS MANIPULADORES

Um dos tipos de robôs mais utilizados, tanto na indústria quanto nos laboratórios de pesquisa, são os

robôs manipuladores.

Da definição dada podem ser extraídas diversas conclusões sobre as características dos robôs

manipuladores. Uma delas é que, como qualquer robô,

a tarefa a realizar deve estar previamente programa-

da e seu acionar dependerá desse programa de con- trole. Essa característica é invariável para todo robô,

portanto também para os manipuladores. Uma outra conclusão é que os manipuladores têm como princi- pal objetivo deslocar materiais, que podem ser peças diversas, ferramentas que irão trabalhar sobre uma peça, ou sistemas de visão que deverão monitorar o andamento de um processo determinado, entre ou- tras possibilidades.

O tipo mais conhecido de robô manipulador é o

famoso braço mecânico. Ele consiste numa série de corpos rígidos interligados por juntas que permitem um movimento relativo entre esses corpos, asseme- lhando-se assim sua forma geral à de um braço hu- mano, às vezes quase com as mesmas possibilida- des de movimento. Todo robô manipulador possui em algum ponto da sua estrutura física um dispositivo chamado de efetuador, o qual tem como função operar sobre o objeto a ser manipulado. Ele pode ser uma ferramen- ta, como uma ponta de solda, por exemplo, destina- da a soldar uma superfície; pode ser algum dispositi- vo especial, como uma câmera de vídeo; mas em geral trata-se de algum tipo de garra capaz de segu- rar uma peça com o intuito de deslocá-la pelo seu espaço de trabalho. Em particular, os braços mecâni- cos costumam ter uma garra como efetuador, embo- ra a maioria dos braços industriais permitam trocar esse dispositivo efetuador com facilidade.

ESTRUTURA DOS ROBÔS MANIPULADORES

Os robôs industriais são projetados com o intuito de realizar um trabalho produtivo. O trabalho é execu- tado quando o robô movimenta sua estrutura a fim de deslocar o objeto a ser manipulado. A estrutura de um robô manipulador consiste basicamente numa série de corpos rígidos, idealmente sem deformação pela ação de forças aplicadas sobre eles e que, em geral, são feitos de um material resistente como aço, que se denominam elos (diversas bibliografias utili- zam sua denominação em inglês: links). Esses elos podem ter diversos tamanhos e formas dependendo da aplicação, estando unidos por juntas que lhes per- mitem ter um movimento relativo entre eles. Assim, em alguma localização do elo, existirá uma junta que o une com o elo seguinte, permitindo-lhe um movi- mento. Conforma-se assim uma cadeia cinemática aberta de elos interligados por juntas. Em geral, os manipuladores estão montados so- bre uma base fixa, à qual está unido o primeiro elo através da primeira junta. Esta base pode estar mon- tada sobre uma superfície também fixa, ou num veí- culo (automatizado ou não), que lhe permita um des- locamento pelo local de trabalho.

O ponto extremo do último elo é conhecido com o

nome de punho, e é onde costuma estar fixado o efetuador; no caso particular dos braços mecânicos ele se assemelha à mão no extremo do antebraço. As possibilidades de movimento de um elo com respeito ao anterior estão determinadas pelo tipo de junta que os une. Este movimento pode ser de rota- ção, onde o elo pode girar um determinado ângulo com respeito ao anterior; nesse caso a junta chama-

MANIPULADORES

MANIPULADORES Figura 3: Juntas prismática e de revolução. se de revolução , seja qual for a

Figura 3: Juntas prismática e de revolução.

se de revolução, seja qual for a orientação deste ân- gulo. O movimento também pode ser de deslocamen- to linear, onde um elo se afasta ou aproxima do ante- rior uma determinada distância, caso em que a junta é chamada de prismática, seja qual for também a di- reção deste movimento linear relativo. Um mesmo manipulador não precisa ter todas as juntas do mes- mo tipo, podendo ser algumas de revolução e outras prismáticas, segundo a conveniência da configuração projetada. Nos braços mecânicos as juntas costumam ser de revolução, justamente por visarem uma proxi- midade com o braço humano. Na figura 3 são mostrados vários tipos de juntas. As juntas, então, determinam os movimentos pos- síveis do manipulador, e juntamente com as caracte- rísticas físicas dos elos como suas formas e tama- nhos, determinam a anatomia do manipulador. A ana- tomia do robô deve considerar suas aplicações espe- cíficas. Por exemplo, um manipulador destinado a co- locar componentes eletrônicos numa placa de circui- to impresso deve ser substancialmente diferente de um outro destinado a deslocar carros de um ponto da linha de produção a outro.

COORDENADAS GENERALIZADAS

As variáveis características das juntas são aque- las grandezas físicas que permitem representar este

movimento relativo de um elo com respeito ao anteri- or. No caso das juntas de revolução, serão os ângu- los de rotação entre um elo e o anterior; no caso das juntas prismáticas, a distância entre um elo (ou um ponto determinado dele) e a junta que o une com o elo anterior. Observe-se que o estado dessas variáveis é sufi- ciente para determinar a posição do efetuador, pois, se for conhecida a posição de cada uma das juntas a partir da primeira (a que une a base com o primeiro elo) e os comprimentos dos elos, é possível conhe- cer a posição do efetuador. Essas variáveis são co-

nhecidas pelo nome de coordenadas generalizadas. Em

geral elas são representadas por meio de um vetor de tantas componentes quantas juntas tem o manipulador, independentemente de que algumas dessas compo- nentes representem ângulos, e outras distâncias. Na figura 4 é mostrado um robô manipulador de duas juntas de revolução. As coordenadas generali- zadas serão dadas pelo vetor [q 1 q 2 ], cujas compo- nentes representam os ângulos dessas juntas. Co- nhecendo o valor desse vetor, bem como os compri- mentos dos elos, os quais foram denominados no desenho como L 1 e L 2 , é possível determinar a posi- ção do efetuador (ou, mais precisamente, do extremo do último elo), expressa em função de um par de ei- xos cartesianos ortogonais (x;y) com a origem soli- dária com a primeira junta.

MANIPULADORES

MANIPULADORES Figura 4: Manipulador com duas juntas de revolução no mesmo plano. GRAUS DE LIBERDADE O

Figura 4: Manipulador com duas juntas de revolução no mesmo plano.

GRAUS DE LIBERDADE

O número total de juntas do manipulador é conhe- cido com o nome de graus de liberdade (ou DOF, se- gundo as iniciais em inglês). Um manipulador típico possui 6 graus de liberdade, sendo três para o posicionamento do efetuador dentro do espaço de tra- balho, e três para obter uma orientação do efetuador adequada para segurar o objeto. Com menos de 6 graus de liberdade, o manipulador poderia não atingir uma posição arbitrária com uma orientação arbitrária den- tro do espaço de trabalho. Para certas aplicações como, por exemplo, manipular objetos num espaço que não se encontra livre de obstáculos, poderiam ser neces- sários mais de 6 graus de liberdade. A dificuldade de controlar o movimento aumenta com o número de elos do braço. Na figura 5 apresenta-se uma representação dos três graus de liberdade de um braço mecânico, refe- rentes às três primeiras juntas, necessárias para o posicionamento do efetuador. Neste exemplo particu- lar, observa-se que as duas primeiras juntas são de revolução e a terceira é prismática, permitindo ao últi- mo elo se afastar ou aproximar do segundo. As últimas três juntas recebem usualmente o nome de punho. Como foi mencionado, elas têm por objeti- vo orientar o efetuador numa direção arbitrária, con- veniente para a tarefa a ser realizada. Por exemplo, uma garra deve estar orientada convenientemente com respeito à peça de trabalho, a fim de poder agarrá-la. Essas juntas são sempre de revolução, pois o objeti-

vo é a orientação do efetuador e não seu posicionamento. As coordenadas generalizadas, ou variáveis que caracterizam o movimento dessas três juntas, são ângulos que recebem o nome genérico

de “pitch”, “yaw”, e “roll”, respectivamente. A junta de roll representa a rotação do efetuador com respeito ao eixo transversal do último elo, ou eixo que coincide com a orientação dele. Na de “yaw”,

o eixo de rotação está em uma perpendicular ao últi-

mo elo, e envolveria o giro do efetuador à direita e à esquerda. Na junta de “pitch” o eixo de rotação é per- pendicular ao anterior, e envolveria o giro do efetuador para cima e para baixo. Esta junta é chamada às ve- zes de inclinação do efetuador. Observe-se que nes- tas três juntas os eixos de rotação são sempre per- pendiculares, permitindo uma orientação do efetuador em qualquer ângulo de rotação, de inclinação à es- querda ou direita, e de inclinação para cima e para baixo. É claro que os limites de movimento de cada uma dessas três juntas limitarão as orientações pos- síveis do efetuador. Na figura 6 são representadas essas três juntas. No extremo do punho é fixado o efetuador, ou dis- positivo destinado a trabalhar sobre o objeto a ser manipulado. Em geral, os punhos nos braços mecâ- nicos e em outros tipos de manipuladores permitem

a remoção e troca do dispositivo efetuador com faci-

lidade, adequando o robô para diferentes tarefas que

exijam diferentes tipos de efetuadores.

ESPAÇO DE TRABALHO

O espaço de trabalho do manipulador é o termo que se refere ao espaço dentro do qual ele pode mo- vimentar o efetuador. Ele é definido como o volume

pode mo- vimentar o efetuador. Ele é definido como o volume Figura 5: Braço mecânico de

Figura 5: Braço mecânico de 3 DOF. Duas juntas de revolução e uma prismática.

MANIPULADORES

MANIPULADORES Figura 6: Representação das três juntas do punho do manipulador. total conformado pelo percurso do

Figura 6: Representação das três juntas do punho do manipulador.

total conformado pelo percurso do extremo do último elo (o punho), quando o manipulador efetua todas as trajetórias possíveis. Em geral, não é considerada a presença do efetuador para definir este volume de trabalho, pois se fosse assim este volume ficaria determinado pelo seu tamanho, o qual depende do dispositivo terminal utilizado. Por exemplo, este volume variaria dependendo do efetuador ser uma garra ou uma ponta de solda comprida. Note-se que este volume dependerá da anatomia do robô, do tamanho dos elos, assim como dos limi- tes dos movimentos das juntas (nas juntas de revolu-

ção, por exemplo, existirá um ângulo máximo de giro, determinado por limites mecânicos). A posição do punho do manipulador pode ser re- presentada no espaço de trabalho ou no espaço das juntas. A “posição no espaço de trabalho” é determi- nada pela posição do punho segundo um sistema de três eixos cartesianos ortogonais, cuja origem em geral é solidária com a base do robô. Portanto, a posi- ção do punho é representada no espaço de trabalho como um vetor de três componentes [x y z]. A “posi- ção no espaço das juntas” é representada pelo vetor de coordenadas generalizadas, ou vetor cujas com- ponentes significam a posição de cada junta (ângulo,

com- ponentes significam a posição de cada junta (ângulo, Figura 7: Diferentes espaços de trabalho em

Figura 7: Diferentes espaços de trabalho em manipuladores de diferentes anatomias.

MANIPULADORES

MANIPULADORES Figura 8 - Manipuladores de configurações cartesianas (a), cilíndrica (b), esférica (c) e de revolução

Figura 8 - Manipuladores de configurações cartesianas (a), cilíndrica (b), esférica (c) e de revolução (d).

se for de revolução ou distância, se for prismática), relativas a uma posição inicial arbitrária. Como foi es- pecificado anteriormente, o conhecimento dos valo- res das coordenadas generalizadas é suficiente para determinar a posição do punho dentro do espaço de trabalho. A influência da configuração física sobre o vo- lume de trabalho é ilustrada na figura 7. Observe- se que, dependendo da configuração, este volume pode ser um semi-esfera parcial, um cilindro, ou um prisma. Nos robôs reais, os limites mecânicos no movi- mento das juntas produzem um espaço de trabalho com contornos complexos, como é ilustrado na figura 8, acima.

ANATOMIA DOS MANIPULADORES

Existem diferentes configurações físicas ou dife- rentes anatomias, nos robôs manipuladores. Cada uma delas encontrará utilidade em alguma aplicação específica. Essas configurações estão determinadas pelos movimentos relativos das três primeiras juntas, aquelas destinadas ao posicionamento do efetuador. Efetivamente, elas podem ser prismáticas, de revolu-

ção, ou uma combinação de ambas. Para cada com- binação possível haverá uma configuração física ou anatomia, diferente. Observe-se que a configuração física independe do tamanho dos elos, pois eles de- terminarão em todo caso o tamanho do espaço de trabalho, mas não sua forma. As configurações físicas, então, estão caracteri- zadas pelas coordenadas de movimento das três pri- meiras juntas, ou pelas três primeiras coordenadas generalizadas, que são as variáveis que represen- tam o movimento delas. Na maioria dos robôs manipuladores industriais, independentemente do tamanho e formas dos seus elos, dispõe-se de quatro configurações básicas:

Coordenadas cartesianas; Coordenadas cilíndricas; Coordenadas esféricas ou polares; e Coordenadas de revolução.

ACIONAMENTO DO MANIPULADOR

O movimento em cada junta é realizado por atuadores. Os principais utilizados são motores elé- tricos, pistões hidráulicos e pistões pneumáticos, os

quais podem dar às juntas um movimento linear ou de rotação. Os atuadores são conectados mecanicamente às juntas por meio de diferentes mecanismos de trans- missão de potência mecânica, tais como engrenagens, polias, correntes e parafusos de acionamento desti- nados a dar ao movimento a desejada direção, força e velocidade. No caso dos braços mecânicos, o mais comum é empregar motores elétricos, que podem ser de cor- rente contínua, com ímã permanente ou de passo. Na

hipótese de alguma das juntas ser prismática, em geral

o movimento linear é conseguido através de um para-

fuso de acionamento, que transforma o movimento de

rotação do motor num deslocamento linear. O

acionamento elétrico propicia ao robô uma maior pre- cisão, além de requerer espaços reduzidos para sua montagem, podendo se colocar os atuadores na pró- pria estrutura física do manipulador.

O acionamento hidráulico é geralmente associado

a manipuladores de maior porte, pois eles propiciam

ao robô maior velocidade e força. Em contrapartida,

ele se soma ao espaço útil requerido pelo robô, o

que o aumenta consideravelmente, além de sofrer de outros inconvenientes tal como a possibilidade de vazar óleo. Os robôs com acionamento hidráuli- co podem ter juntas prismáticas, movimentadas por meio de pistões, ou de revolução, através de motores hidráulicos.

O acionamento pneumático é empregado em ro-

bôs manipuladores de pequeno porte e com poucos graus de liberdade, geralmente não mais de dois. Por não terem os pistões pneumáticos uma grande preci- são, devido à compressibilidade do ar, esses robôs assim acionados são utilizados em operações de “pega

e põe” (conhecidos como pick & place), onde os elos se deslocam bruscamente entre dois extremos pos- síveis, dados pelos limites mecânicos dos pistões no modo de bang-bang, sem possibilidade de controle sobre a trajetória intermédia do efetuador. Como já foi visto anteriormente, o controlador cui- da, através do programa de controle, para que o manipulador realize a tarefa programada com a maior precisão possível dentro das especificações técnicas. Em caso do robô ser movimentado por motores de passo, ele pode ser controlado em malha aberta, por possuirem esses dispositivos precisão na rotação. Mas se for acionado por motores de corrente contínua, é necessário fechar a malha através de sensores, por- que o controlador precisa conhecer a resposta do manipulador a fim de imprimir nos motores os sinais de excitação necessários para executar a trajetória com precisão. Os sensores utilizados são sensores de posição, um para cada junta. Os mais comuns são os encoders óticos incrementais, onde o controlador vai contando os pulsos entregues pelo sensor ótico

MANIPULADORES

para conhecer a posição da junta. Às vezes são em- pregados potenciômetros rotativos também, onde o sinal analógico entregue é proporcional ao ângulo de rotação da junta. Na hipótese da junta ser prismática, uma engrenagem pode converter o movimento linear para uma rotação e assim entregar a informação para um encoder. Também podem ser usados sistemas de visão digitais, pois analisando a imagem fornecida, o controlador pode conhecer a posição de todas as jun- tas do braço. Dependendo da tarefa, o efetuador é capaz de exer- cer uma determinada força sobre uma superfície so- bre a qual desliza, por exemplo para efetuar uma sol- da, ou um corte, entre outras aplicações possíveis. Nesse caso, o controlador não mais controlará ape- nas a trajetória do efetuador, mas também a força que este exerce sobre a superfície, a fim de não quebrá-la ou não deteriorar a ferramenta utilizada. Para isso é necessária a utilização de sensores de força no punho do manipulador, e em geral são usados strain

gauges.

Em alguns casos os programas de controle preci- sam conhecer as velocidades das juntas também, não apenas as posições, e isto depende da lei de controle a ser implementada. Porém, não é comum utilizar tacômetros nos manipuladores por causa do alto nível de ruído desses dispositivos. Em geral, o controlador deriva a posição com respeito ao tempo para estimar a velocidade. O manipulador deve ser controlado por algum tipo de controlador programável. No caso dos braços me- cânicos, o mais comum é trabalhar com computado- res digitais. O programa de controle é responsável por conseguir que a operação feita pelo manipulador acompanhe, da maneira mais fiel possível, a posição de referência. Esta posição pode ser inserida exter- namente através de um mouse, um joystick, ou pelo teclado, ou pode estar já programada dentro do software de controle. Interfaces, placas de potência e conversores A/

D e D/A completam a estrutura do sistema de con-

trole e da planta apropriada para um funcionamen-

to adequado.

NO PRÓXIMO NÚMERO:

- Controle de manipuladores

- Precisão e repetitibilidade

- Efetuadores

- O robô manipulador Armdroid

PROJETO

CONTROLECONTROLECONTROLECONTROLECONTROLE DEDEDEDEDE MESAMESAMESAMESAMESA XYXYXYXYXY

utilizandoutilizandoutilizandoutilizandoutilizando motormotormotormotormotor dedededede passopassopassopassopasso

Sebastião G. dos Santos Filho

Professor Associado do Departamento de Engenharia de Sistemas Eletrônicos da Escola Politécnica da USP

O controle automático de mesas XY tem aplicação direta na identificação de padrões de objetos
O controle automático de mesas XY tem aplicação direta na
identificação de padrões de objetos por metrologia óptica, na me-
dição elétrica automática de componentes na indústria de
microeletrônica, na obtenção do conteúdo de material particulado
em superfícies de CDs visando controle de qualidade, em apara-
tos ópticos para medidas de rugosidades superficiais, dentre ou-
tras possíveis. Neste artigo, vamos abordar o controle automáti-
co de deslocamentos horizontais micrométricos em uma mesa
XY utilizando motores de passo visando a detecção de material
particulado ao longo de superfícies.

Uma mesa XY com controle de passo micrométrico é composta de partes micromecânicas contendo carros acionados por parafusos com “roscas finas”, motores de passo, circuitos eletrônicos de controle, cir- cuitos de interface para microcom- putador e software de gerenciamento. Portanto, é um exemplo claro de sis- tema mecatrônico, pois envolve acionamentos micromecânicos con- trolados por motores de passo. A seguir, vamos descrever os diversos blocos que compõem a mesa XY.

O MOTOR DE PASSO

O motor de passo é um dispositi- vo empregado na conversão de pul- sos elétricos em movimentos rotativos discretos de um elemento chamado rotor. Os motores de pas- so podem apresentar duas ou quatro bobinas (fases) internas que, ao se-

rem energizadas adequadamente, permitem fazer o controle dos movi- mentos angulares discretos do rotor. A figura 1A ilustra o funcionamento de um motor de passo composto de duas bobinas enroladas em dois blo- cos estatores. O rotor é formado por uma série de magnetos permanen- tes norte e sul, alternadamente dis- postos sobre sua superfície e sepa- rados de uma distância D conforme indicado na representação plana da figura 1B. Os dois blocos estatores são magnetizados quando as bobi- nas são energizadas, ora com pola- ridade positiva, ora com polaridade negativa. Neste caso, o motor de passo é dito bipolar porque são ne- cessárias as duas polaridades. A fi- gura 1B é uma representação plana na forma de leiaute da figura 1A e ilustra esquematicamente o caso em que as bobinas são ambas polariza- das positivamente com +V, o que

corresponde aos fluxos magnéticos nos sentidos indicados. Observe que os estatores ficam magnetiza- dos com pólos norte e sul. Conside- rando que a largura de cada magneto do rotor é L = D, observe na figura 1B que os dois blocos estatores apre- sentam “dentes” que estão desloca- dos entre si de L/2. O número de pares de magnetos norte-sul per- manentes do rotor é feito rigorosa- mente igual ao número de pares de “dentes” norte-sul do de cada estator. Para que haja o movimento pas-

so-a-passo do rotor, seja no sentido horário, seja no sentido anti-horário,

é necessário variar a posição das

chaves 1 e 2 em intervalos de tem- po definidos. A figura 2 mostra uma representação esquemática do mo- tor de passo da figura 1 onde estão

indicadas as bobinas 1 e 2, as cha- ves para comutação de polaridade e

a convenção de cores para o assim

chamado motor de passo “universal”. Apesar da convenção de cores, di- versos fabricantes de motores utili- zam convenção própria com cores distintas e, por isso, é sempre ne- cessário uma cuidadosa consulta ao manual. A tabela 1 mostra a seqüência de polarizações que devem ser apli- cadas às chaves 1 e 2 da figura 2 de forma que haja movimento pas-

so-a-passo no sentido horário (se-

) ou no sen-

qüência 1, 2, 3, 4, 1, 2

tido anti-horário (seqüência 4, 3, 2,

1,

Observe que a tabela 1 é

formada por 4 passos que se repe-

4, 3

).

PROJETO

PROJETO Figura 1 – Representação de motor de passo com duas fases e dois estatores: (A)

Figura 1 – Representação de motor de passo com duas fases e dois estatores: (A) Vista tridimensional interna; (B) Vista na forma de leiaute plano para uma dada polaridade do estator e posição do rotor.

para uma dada polaridade do estator e posição do rotor. Figura 2 – Representação de um

Figura 2 – Representação de um motor de passo bipolar com duas fases e dois estatores, sendo chaveado entre +V e V.

tem e, portanto, trata-se se uma seqüên- cia de chaveamento em quatro eta- pas. Esta seqüência de chaveamen- to pode ser implementada de maneira fácil, aplicando-se diretamente nas bobinas duas ondas quadradas deslocadas entre si de um quarto de ci- clo, conforme é mostrado na figura 3. As formas de onda mostradas na figura 3 são pulsos de controle que podem ser obtidos a partir de circui-

tos eletrônicos de chaveamento. De forma geral, podemos dizer que os motores de passo utilizados em con- junto com circuitos digitais, microcontroladores e transistores apresentam controle preciso e repetitivo de posição e velocidade ao longo de sua vida útil. Os passos angulares possíveis dependem da construção física de cada motor, sendo comuns valores de 7,5º; 15º e

física de cada motor, sendo comuns valores de 7,5º; 15º e Tabela 1 – Seqüencia de

Tabela 1 – Seqüencia de chaveamento das bobinas L 1 e L 2 da figura 2 em quatro etapas utilizando polarizações +V e –V.

18º que, por sua vez, correspondem a 48, 24 e 20 passos por revolução completa, respectivamente. Por outro lado, também é possí- vel controlar o motor numa seqüên- cia de 8 etapas a partir de metades de passo, isto é, tomando um motor com passo angular de 7,5º pode-se obter-se 3,75º. Para tanto, além de

PROJETO

PROJETO Figura 3 – Formas de onda quadradas deslocadas de 1/4 de ciclo, implementando a seqüencia

Figura 3 – Formas de onda quadradas deslocadas de 1/4 de ciclo, implementando a seqüencia de quatro etapas mostrada na tabela 1.

comutar as chaves entre +V e –V, a posição aterrado ou “off” (desligado) na figura 2 passa a ser também uma opção de chaveamento. A tabela 2 ilustra a seqüencia de chaveamento onde foi incluída a posição “off”. Nes- ta situação de operação a meio pas- so, o torque do motor decai de cerca de 30% quando se tem apenas uma bobina energizada de cada vez, com- parado ao caso em que ambas as bobinas estão energizadas.

A figura 4 ilustra esquematica- mente um motor de passo com qua- tro fases ou quatro bobinas (L 1 , L 2 , L 3 e L 4 ), sendo que cada duas bobi- nas estão enroladas em um único estator (L 1 e L 2 no estator 1; e L 3 e L 4 no estator 2). A grande vantagem desse tipo de configuração é que o fluxo magnético em cada estator pode ser revertido, trocando apenas a energização de uma bobina para outra (por exemplo, de L 1 para L 2 ) uti-

lizando-se, para tanto, uma única fon- te de alimentação +V. Neste caso, o motor de passo passa a ser chama- do também de unipolar, enquanto que o motor de passo do circuito da figura 2 é, conforme já mencionado, do tipo bipolar (são necessárias duas fontes +V e –V). No circuito da figu- ra 4 os transistores Q 1 , Q 2 , Q 3 e Q 4 funcionam como chaves eletrôni- cas. Elas estarão ligadas ou fecha- das (estado “ON”) quando aplicar-

nas entradas E 1 , E 2 , E 3 e E 4

uma tensão +V e estarão desliga- das ou abertas quando as entra- das estiverem aterradas (estado “OFF”). As tabelas 3A e 3B apre- sentam respectivamente uma se- qüência de 4 passos (ambos os estatores ficam sempre magnetiza- dos) e uma outra seqüência de 8 meios passos (um estator magne- tizado por vez). Vale o que já foi dito anteriormente para o circuito da figura 2, isto é, quando operan- do em meio passo, apesar do pas- so angular cair pela metade, o de- sempenho em termos de torque do motor cai de cerca de 30%. O motor de passo a ser escolhi- do para uma dada aplicação micromecânica deve ter torque sufi- ciente para vencer a inércia do rotor

mos

ter torque sufi- ciente para vencer a inércia do rotor mos Tabela 2 – Seqüencia de

Tabela 2 – Seqüencia de chaveamento das bobinas L 1 e L 2 da figura 2 em oito etapas (oito meios-passo) utilizando polarizações +V, –V e “off”.

meios-passo) utilizando polarizações +V, –V e “off”. Figura 4 – Representação de motor de passo unipolar

Figura 4 – Representação de motor de passo unipolar de 4 fases e dois estatores, acionado pelas chaves eletrônicas (transistores) Q 1 , Q 2 , Q 3 e Q 4 .

Tabela 3 - Seqüencia de chaveamento das chaves eletrônicas Q 1 , Q 2 Q

Tabela 3 - Seqüencia de chaveamento das chaves eletrônicas Q 1 , Q 2 Q 3 e Q 4 da figura 4: (A) em quatro etapas onde ambos os estatores ficam sempre magnetizados; (B) em oito etapas onde os estatores são magnetizados alternadamente.

(2)

e da carga mecânica que a ele esti- ver conectada. A equação básica

para o torque (T) é dada por: Onde J é o momento de inércia em gramas vezes metro quadrado e

é a aceleração angular em radianos por segundo ao quadrado. Para mo- tores de passo, pode ser converti- do de radianos por segundo ao qua- drado para passos por segundo ao quadrado, conforme segue:

milinewton.metro, F é a força em milinewton e R é o raio em metros. Veja que a equação 1 acima pode ser interpretada como um braço de raio R conectado em uma extremi- dade a um eixo de motor e na outra

a uma massa M que serve de carga

a ser erguida. Por outro lado, o torque necessá- rio para acelerar uma determinada carga inercial é dado por:

(3)

acelerar uma determinada carga inercial é dado por: (3) (1) Onde T é o torque em
acelerar uma determinada carga inercial é dado por: (3) (1) Onde T é o torque em

(1)

Onde T é o torque em

carga inercial é dado por: (3) (1) Onde T é o torque em PROJETO Onde v

PROJETO

Onde v é a variação de veloci- dade em passos/s no intervalo de tempo t em segundos. Se a velo-

cidade do motor parte de zero e vai até “v” e tomarmos t = 2passos/

v, ficamos com a expressão apro-

ximada também apresentada na equação 3. Os fabricantes de motores de passo fornecem normalmente uma curva característica de torque em função da velocidade em passos por segundo, nas situações estática (iní- cio do movimento sem êrro: start

without error) e dinâmica (motor em regime numa velocidade “v”: running).

A figura 5 apresenta o formato típi-

co de uma curva de Torque em fun-

ção da velocidade para o motor de passo K82702, da Philips [1]. Obser- ve, por exemplo, na curva estática que, para atingir uma velocidade de

150 passos por por segundo a partir

do repouso, as forças de fricção de- vem ser tais que o torque associado não supere 18 mNm. Por outro lado, quando em regime, na velocidade de

150 passos por segundo, o torque do

motor pode atingir até 24 mNm. É importante destacar que a equação 3 deve ser empregada em conjun- to com a curva dinâmica. Signifi- ca, por exemplo, que para atingir a velocidade de 150 passos por se- gundo, o torque obtido através da equação 3 não pode superar o va- lor de 24 mNm. A figura 6 ilustra as expressões do momento de inércia de um rotor maciço cilíndrico de massa M R e raio

bem como de um bloco de massa

sustentado por uma polia de raio

conectada ao eixo do motor. É im-

M

R

R

L

portante destacar que o valor de J na equação 2 será simplesmente calculado pela expressão apresenta- da na figura 6A, se não houver ne- nhuma outra “carga” mecânica conectada ao eixo do motor. Já a figura 7 mostra o caso de uma carga de massa M L sendo mo-

vimentada na direção horizontal através de um parafuso. Nesse

caso, a inércia total J do conjunto

é dada por:

de um parafuso. Nesse caso, a inércia total J do conjunto é dada por: (4) MECATRÔNICA

(4)

PROJETO

PROJETO Figura 5 – Curva característica de Torque em função da velocidade (passos/s) para o motor

Figura 5 – Curva característica de Torque em função da velocidade (passos/s) para o motor de

passo

K82702 da Philips.

(passos/s) para o motor de passo K82702 da Philips. Figura 6 – Momentos de inércia: (A)

Figura 6 – Momentos de inércia: (A) Rotor maciço cilíndrico de massa M R e raio R; (B) um Bloco de massa M L sustentado por uma polia de raio R conectada ao eixo do motor.

por uma polia de raio R conectada ao eixo do motor. Figura 7 – Carga de

Figura 7 – Carga de massa M L sendo movimentada na direção horizontal através de um parafuso.

Onde P é a densidade do para- fuso ( = 78,3.10 4 gm 3 para o ferro), D

é o diâmetro do parafuso (m), L é o

passo da rosca do parafuso (m), M L

é a massa da carga (g), M R é a mas- sa do rotor e R é o raio do rotor.

MICROMECÂNICA DA MESA XY

No presente artigo, a mesa XY

foi especificada para ter dimensões de 15 cm x 15 cm de forma a po-

der acomodar sobre sua superfície

lâminas de silício de 10 cm de diâ- metro ou CDs (compact disc) de 12

cm

de diâmetro. A excursão total

nas

direções X e Y foi expecificada

como sendo de 6 cm x 6 cm e pas-

sos de deslocamento em X e Y de

0,01 mm.

A mesa XY a ser controlada pe-

los motores de passo foi montada a

partir de dois transladores comerci-

ais [2], um para a direção X e outro

para direção Y. O translador consiste

de um bloco fixo sobre o qual desli- za um outro bloco acionado por um parafuso de rosca fina com passo de fração de milímetro, conforme mos- trado na figura 8.

O acionamento do translador é

feito conectanto-se o motor de pas- so no parafuso mostrado nessa figu- ra. Dois transladores idênticos foram aparafusados um sobre o outro, isto é, o bloco fixo de um deles foi apara- fusado no bloco móvel do outro. A figura 9 apresenta a montagem final do conjunto, onde pode-se observar cada motor de passo acionando cada translador, sendo que todo o conjun- to foi fixado por parafuso sobre uma base rígida de ferro. Para conseguir um passo de 0,01 mm nas direções X e Y da mesa, escolhemos um motor de passo com passo angular de 7,5º acoplado a um parafuso com ros- ca de 0,01 polegadas. O valor do torque necessário foi estimado através da equação 3 para uma velocidade final de regime de 20 passos por segundo. A inércia J empregada no cálculo do torque (equação 3) foi estimada com base na equação 4. O motor de passo escolhido que atendia as caracte-

Figura 8 – Translador empregado na construção da mesa XY. rísticas de torque desejado foi

Figura 8 – Translador empregado na construção da mesa XY.

rísticas de torque desejado foi o ASTROSYN MINEBEA 28BB- H101-54 [3,4] que possui 4 fases (bobinas) mais dois estatores, pas- so angular de 7,5º e trabalha com tensão +5V mais corrente de 1,4 A por fase.

CIRCUITOS ELETRÔNICOS DE CONTROLE E INTERFACE PARA MICROCOMPUTADOR

Os circuitos eletrônicos de con- trole de motores de passo podem ser implementados utilizando-se elemen-

PROJETO

tos discretos e portas lógicas de for- ma a obter os sinais retangulares cujas descrições já foram apresen- tadas nas tabelas 1, 2 e 3. Esses sinais retangulares poderiam estar diretamente atrelados a um sinal de relógio de freqüência variável, o que permitiria controlar a velocidade de rotação do motor de passo. No en- tanto, não é necessário tamanha mão de obra, pois já existem circuitos in- tegrados dedicados que se encarre- gam de fornecer todos os sinais de controle para motores de passo, tan-

to

unipolares quanto bipolares, ten-

do

como referência um dado sinal de

relógio. Esse é o caso, por exemplo, do circuito integrado SAA1027, da

Philips. A figura 10 ilustra uma apli- cação típica do CI SAA1027 para motor de passo unipolar de 4 fases (4 bobinas) e dois estatores. Internamente, o SAA1027 é com- posto de diversos blocos conforme indicado na figura 10. Os blocos de entrada HNIL/CML permitem alto iso- lamento (imunização) contra ruídos,

o bloco CTRL2 é um contador

(imunização) contra ruídos, o bloco CTRL2 é um contador Figura 9 – Montagem final da mesa

Figura 9 – Montagem final da mesa XY controlada por dois motores de passo.

PROJETO

PROJETO Figura 10 – Aplicação típica do circuito integrado SAA1027 no controle de motor de passo

Figura 10 – Aplicação típica do circuito integrado SAA1027 no controle de motor de passo unipolar de 4 fases e dois estatores.

bidirecional sincronizado de quatro estados, o bloco X/Y é um conversor de código. Quanto às entradas, o pino 15 (C) é a entrada de sinal de relógio (clock), o pino 2 (R) desabilita o sinal de relógio quando um nível

baixo (nível lógico zero) é aplicado e o pino 3 (M) permite definir o sentido de rotação, que será horário quando em nível alto (nível lógico 1) e anti- horário quando em nível baixo (nível lógico zero). O circuito integrado é

nível baixo (nível lógico zero). O circuito integrado é Figura 11 – Característica V R X

Figura 11 – Característica V RX , I RX em função da corrente de saída por fase (I OL ) do CI

SAA1027.

alimentado através dos pinos 14 e

13 com VCC1 e VCC2, respectiva-

mente. Os pinos 5 e 12 devem estar

no menor potencial, isto é, devem

geralmente estar aterrados. A figura

10 também ilustra os elementos pas-

sivos externos conectados no SAA1027. Veja que as bobinas L 1 , L 2 ,

L 3 e L 4 do motor de passo são

conectadas entre a tensão de alimen- tação e os pinos 6, 8, 9 e 11, res- pectivamente. No pino 14 (VCC1) deve ser conectado um capacitor de 0,1 F para terra e um resistor de 100 para a tensão de alimentação,

a qual não pode ultrapassar 18 V. O

resistor R B ligado entre o pino 4 (RX)

e V CC , fixa a corrente de base dos

transistores Q 1 , Q 2 , Q 3 e Q 4 e deve ser escolhido de acordo com a cor- rente de saída necessária para ali- mentar cada fase do motor de pas- so. O valor máximo de corrente de saída que pode ser fornecida pelo SAA1027, segundo o fabricante, é de 500 mA. A figura 11 mostra o gráfi- co a partir do qual podemos calcular

o valor de R B . Observe que para uma corrente de saída I OL de 340 mA te- mos V RX 4,3 V e I RX 77 mA. Por- tanto, tomando V CC = 12 V, temos:

X 77 mA. Por- tanto, tomando V C C = 12 V, temos: (5) Para o

(5)

Para o controle de cada motor de passo ASTROSYN MINEBEA 28BB- H101-54 mostrado na figura 9, utili- zamos o circuito indicado na figura 12. Observe que foram empregados estágios de saída com o transistor TIP42B de forma a poder fornecer corrente de 1,4 A por fase, uma vez que o integrado SAA1027 fornece no máximo 500 mA. Para R B = 100 , o que significa corrente de saída nos pinos 6, 8,9 e 11 de 340 mA, ajusta- mos os resistores de polarização do TIP em 56 e 330 de forma a se ter corrente em cada fase do motor de aproximadamente 1,4 A. Os tran- sistores TIP42B devem ser monta- dos em dissipadores de calor para surportar as correntes elevadas. As entradas do SAA1027 são ativadas através das entradas E 1 , E 2 e E 3 uti- lizando-se opto-acopladores TIL102, que permitem isolar o circuito de con-

PROJETO

PROJETO Figura 12 – Circuito eletrônico para controle dos motores de passo. trole do motor de

Figura 12 – Circuito eletrônico para controle dos motores de passo.

trole do motor de passo do circuito de interface via PC. Os sinais de co- mando para o circuito da figura 12

AGRADECIMENTOS À FAPESP por ter financi- ado o projeto e construção da mesa XY com
AGRADECIMENTOS
À FAPESP por ter financi-
ado o projeto e construção da
mesa XY com passo micro-
métrico apresentada neste ar-
tigo. Ao técnico Fábio G. Araes
pela construção dos circuitos
eletrônicos de controle e
interface. À OPTRON Micro-
mecânica Óptica Ltda. pela
usinagem e construção mecâ-
nica da mesa XY.

podem vir, por exemplo, da saída paralela de um microcomputador PC. Através do emprego de linguagens de programação do tipo QBASIC, C++, DELPHI, etc., é possível ajus- tar os sinais da saída paralela de for- ma a controlar as entradas E 1 , E 2 e

E 3 para cada motor de passo. Não detalhamos aqui como se faz o pro- grama (software) de controle da saí- da paralela do microcomputador PC. O leitor interessado pode, por exem- plo, consultar a revista "Mecatrônica Atual" número 1.

consultar a revista "Mecatrônica Atual" número 1. REFERÊNCIAS 1. PHILIPS DATA BOOK – STEPPER MOTOR. 2.
REFERÊNCIAS 1. PHILIPS DATA BOOK – STEPPER MOTOR. 2. OPTRON Micromecânica Óptica LTDA – Av.
REFERÊNCIAS
1. PHILIPS DATA BOOK – STEPPER MOTOR.
2. OPTRON Micromecânica Óptica LTDA – Av. Santa Izabel, 685 –
Barão Geraldo – Campinas, SP.
3. Motor de passo: www.minebea-ele.com
4. Motor de passo: www.astrosyn.com
5. Sedra, A.S. and Smith, K.C. Microeletrônica. Makron Books, 2000,
ISBN 85-346-1044-4 (tradução da 4a. edição em inglês).

RETROFITTING

A Ciência do

Retrofitting

Conceitos Básicos

Paulo Eduardo Pansiera

Siemens

Tenho visto uma série de anúncios e revistas especializadas onde se oferecem serviços de Reforma, Retrofitting, Atualização e Restauração, algumas vezes combinados, outras mistu- rando conceitos. Em suma, procurando a definição desses conceitos em diferentes fontes, certamente haverá cruzamento e superposição de informações. Como tema aqui, seguem definições para esses quatro conceitos e uma esquematização de como todos se relacionam.

Restauração

Talvez este seja o conceito imediatamente mais

absorvido pelo leitor, pois é praticamente impossível encontrar alguém que nunca observou uma reforma num apartamento ou casa, ou mesmo naquela mobí- lia danificada pelo tempo. Aí está o elemento chave causador da deterioração natural do equipamento: o tempo. Em máquinas operatrizes, adicione o ambien- te agressivo, com névoa ácida ou saturação de óleo de corte no ar, como um segundo agente natural de deterioração.

A verdade é que não podemos parar o tempo e

nem retirar os equipamentos desses ambientes, onde os mesmos estão locados para produzir. Então, o que

fazer? Como amenizar sua deterioração ?

A resposta chama-se “manutenção”. Algumas plan-

tas dispõem de equipes de manutenção as quais su-

portam as necessidades das máquinas, garantindo sua performance original em um número expressivo de anos e turnos.

A freqüência da manutenção é diretamente propor-

cional à vida útil do equipamento, porém o custo acu- mulado não. Diversos casos provam que uma única intervenção a cada 2 anos é muito mais custosa do que o número equivalente de intervenções trimestrais. Quando a manutenção ocorre em freqüência trimes- tral ou inferior, ela é considerada como contínua.

Contudo, se a freqüência de intervenção for muito baixa, ou praticamente só existir em casos de emer- gência, daí o equipamento corre o risco de sofrer parada geral, obrigando então a proceder com sua completa restauração. Este conceito deve, pois, ser entendido como uma simples recuperação das condições originais da má- quina, que foram afetadas pelo ambiente e tempo.

Reforma

Além do fator ambiente e tempo, o equipamento “envelhece” pelo desgaste devido ao atrito de suas partes. Na ampla aplicação de máquinas operatrizes, os deslocamentos dos carros se dão com contato e deslizamento de uma parte metálica contra a outra. Muito foi feito na busca do deslizamento ideal, aquele onde o coeficiente de atrito é nulo. Existe um grande desenvolvimento no campo de rebolos espe- ciais para retífica que, em união com lubrificantes adequados, formam os requisitos necessários para a construção de um par de superfícies deslizantes onde o coeficiente de atrito relativo é bem baixo, ou residual. O resíduo do coeficiente de atrito é responsável pelo que chamamos de zona de interferência. Com o movimento relativo de uma parte sobre a outra, as lâminas de metal de ambos os materiais que pertencem à zona de interferência sofrem um

RETROFITTING

desgaste simultâneo, porém proporcional à sua dure- za para cada parte, reproduzindo um efeito ampliado semelhante ao de uma lixa d’água sobre madeira. Conforme já mencionado, devido ao baixo coefici- ente de atrito neste caso e à dureza elevada dos ma- teriais, o desgaste combinado acumulado em anos fica na casa do milímetro, o que é muito para este tipo de equipamento de precisão. Infelizmente, mesmo com uma manutenção rigorosa em termos de limpeza de guias e sua lubrificação, é impossível evitar o des- gaste por atrito, o que compromete a performance da máquina. Nessa situação, nada melhor do que parar ime- diatamente a máquina para uma desmontagem e refor- ma com correção da geometria e remoção de folgas. Veja que quando se pára a máquina para uma re- forma, deve-se então aproveitar o tempo parado para também executar toda a restauração. O custo e tem- po total para uma reforma é superior ao consumido para uma restauração. Para uma definição mais direta, o conceito refor- ma deve ser aplicado sempre que se apresentarem problemas de desgaste de partes por atrito, causadas pelo uso prolongado do equipamento. Em linhas gerais, Reforma é um conjunto de ativi- dades que contém todos os elementos praticados na Restauração, adicionados a atividades de recupera- ção geométrica.

Atualização

Considere que o seu equipamento acabou de pas- sar por uma reforma completa. Assim, a capacidade produtiva original da máquina foi recuperada, no en- tanto, pense também que ao final da reforma, a de- manda da planta está para um tipo de aplicação que a máquina mesmo reformada, não pode atender.

que a máquina mesmo reformada, não pode atender. Figura 1 – Conceitos. Veja o caso de

Figura 1 – Conceitos.

Veja o caso de uma família pequena, de apenas um filho, onde um carro pequeno é suficiente para o transporte diário. Quando a família cresce, aquele carro pequeno já não é mais adequado e o primeiro pensa- mento é a troca do bem. Dependendo do porte e valor da máquina, o mes- mo raciocínio pode ser aplicado aqui. Uma situação clássica é a da necessidade do aumento de produ- ção com o mesmo equipamento. Uma máquina de operação manual, como o próprio nome induz, pro- duz literalmente no ritmo de seu operador. Se o operador é habilidoso então, seguramente, o volume produzido será maior no mesmo intervalo de tempo. Na otimização, o que se tem é uma máquina automática e dedicada à aplicação. Neste ponto surge uma pergunta imediata: Partin- do de uma máquina cuja performance não atende a demanda necessária, qual atitude tomar ? De pronto, a idéia de aquisição de um novo equi- pamento, mais adequado, parece a mais certa. Entre- tanto, pelo investimento que essa compra represen- ta, uma alternativa é agregar recursos a essa máqui- na de forma a capacitá-la para atender a demanda. Este é o conceito da Atualização: agregar recursos a um equipamento de forma que ele se adeqüe à nova demanda. A figura 1 representa os conceitos aborda- dos de forma bem direta.

Retrofitting

A indústria automobilística norte-americana, for- necedores e sub-fornecedores de autopeças, formam um grupo extremamente conservador na seleção de equipamentos para suas linhas. Marcas de sucesso, tradicionais nas plantas, são o melhor cartão de visita e argumento de seleção de compra de um novo equipamento. É necessário um grande esforço de publicidade para convencer o com- prador a substituir aquela “conhecida” marca de equi- pamento por um novo produto. Sem dúvida, uma das características mais fortes do consumidor norte- americano é sua aderência a essas marcas. Por outro lado, algumas fábricas de máquinas de sucesso nas plantas norte-americanas já não estão mais em atividade, e isso fez surgir um segmento de prestação de serviços de recuperação e adequação de “velhas” máquinas à nova realidade da indústria. Como resultado da prestação desse serviço, co- meçaram a aparecer máquinas modernizadas, que possuem marcas de companhias que estão fora do mercado há anos. Como extensão, realmente, não houve uma preo- cupação com o funcionamento ou não dessas com- panhias para a execução dos serviços de recupera- ção e adequação.

RETROFITTING

Sem citar fabricantes, há um exemplo conhecido e até publicado pela AMT, sobre um torno vertical, cujo trabalho executado por uma empresa local de engenharia gerou um produto final de performance muito superior a qualquer modelo de linha. Daí, em parceria com o fabricante, a empresa de engenharia foi contratada para administrar e partici- par do lançamento e estratégia de manutenção desse novo equipamento. Na prática, este trabalho sempre consiste de uma combinação de reforma com atualização, e foi batiza- do no mercado americano como “Retrofitting” – que literalmente significa – “readequar”. Por se tratarem de equipamentos de uso freqüen- te, normalmente é de se esperar que além da atuali- zação, que é o propósito principal, seja necessário também executar uma reforma. Na década de 80 este conceito, com todas as suas justificativas para investimento, foi importado dos Es- tados Unidos, inicialmente aplicado dentro das plan- tas automobilísticas e posteriormente nos seus for- necedores locais de partes. Essa foi também a época da disseminação da po- lítica de terceirização. A terceirização trouxe mercado para o Retrofitting, não enxergando limites na dimensão da planta do usuário e nem a idade ou modelo/marca do equipamento. Em linhas gerais e como definição, Retrofitting é uma atividade combinada de atualização com refor- ma, esquematizada conforme ilustra a figura 2. Por ser uma prática e não uma ciência, o Retrofitting não possui postulados e normas. O que se tem até hoje são, no máximo, observações extraídas do cam- po e estudos de casos para comprovar a viabilidade da decisão ou não pela execução da atividade.

Em alguns anos de prática, formulei um conceito pessoal, adequado à realidade de oferta de prestadores de serviço nacionais, para elaborar pro- postas e auxiliar na administração de projetos, do desenho, passando pela construção, chegando à apro- vação do equipamento. O conceito é suportado pelo trinômio: Qualidade – Prazo – Custo.

Elaboração de uma Proposta de Retrofitting

Sábio é o ditado popular que diz que o “negócio é bom quando é bom para os dois lados”. Ao final do Retrofitting, ambas, empresa usuária da máquina e prestadora contratada devem estar sa- tisfeitas com o negócio acordado. Como a emissão da proposta de serviço é de res- ponsabilidade da prestadora, é extremamente reco- mendado que se observe que é impossível nesse ramo se obter um resultado final que contemple: bai- xo custo, prazo curto e boa qualidade. Como já foi mencionado: Qualidade, Custo e Pra- zo são as bases deste serviço e, infelizmente, sem- pre teremos que sacrificar uma base para o êxito das demais. Todo cliente gostaria de receber um orçamento com uma promessa de ótima qualidade final do produto, exe- cutado em um prazo recorde e a um custo baixíssimo. Esqueça, isso é UTOPIA ! Como orientação: comprometa-se com a QUALI- DADE e PRAZO DE ENTREGA, emitindo uma pro- posta onde essas duas bases estejam garantidas. Caso contrário, fatalmente este será seu último serviço nesse cliente. Seria melhor não fazê-lo a sujeitar- se ao descrédito. Bons profissionais, equi- pamentos de usinagem e acessórios no Brasil real- mente são escassos e por isso tornam-se caros. Não existe um Retro- fitting melhor que o outro. O bom é aquele que cumpre a proposta inicial. Em próximas edições desta Revista, estaremos in- troduzindo um serviço com- pleto, da proposta à entrega técnica do equipamento, em formato passo-a-passo, para um melhor entendi- mento do leitor.

passo-a-passo, para um melhor entendi- mento do leitor. Figura 2 – Retrofitting. MECATRÔNICA ATUAL Nº 2

Figura 2 – Retrofitting.

ELETROPNEUMÁTICA

ELETROPNEUMÁTICAELETROPNEUMÁTICAELETROPNEUMÁTICAELETROPNEUMÁTICAELETROPNEUMÁTICA

Juliano Matias

Phoenix Contact

Na área de Automação Industrial, um dos segmentos mais utilizados até hoje é sem dúvida o da Pneumática, pois esta possui características de velocidade e força para a realização de tarefas utili- zando o ar comprimido como fonte de energia. Mas, como se diz que força não é nada sem controle, abordaremos neste artigo conceitos de elaboração de circuitos eletropneumáticos para controle de elementos pneumáticos como pistões, válvulas e motores, com o uso de elementos de comutações elétricas. Boa leitura!

COMPONENTES MAIS USADOS EM UMA AUTOMAÇÃO ELETROPNEUMÁTICA

Botoeiras

Esses elementos são destina- dos a comutação de sinais elétri- cos, isto é, permitem ou não a pas- sagem de uma corrente elétrica, fazendo com isso a energização ou desener-gização de pontos de um circuito (figura 1). Os tipos mais comuns são:

Push-Button – este permanece acionado quando pressionado e aber- to quando liberado. Botão de Retenção – ao pressioná-lo, ele é acionado, porém

de Retenção – ao pressioná-lo, ele é acionado, porém Figura 1 - Botão industrial desmontado. só

Figura 1 - Botão industrial desmontado.

só será liberado quando for novamen- te pressionado. Botão tipo Cogumelo – ao pressioná-lo, ele é travado permane- cendo acionado até quando o des- travarmos girando o botão no sen- tido horário. Este tipo de botão é comum nas chamadas chaves de emergência. Nesse ponto, vale a pena abordar- mos os conceitos NA (normalmente aberto) e NF (normalmente fechado).

Em um circuito elétrico um con- tato NA é um contato que permite a passagem de corrente elétrica quan- do o botão é acionado. Um contato NF é o contrário, isto é, quando o botão não está acionado ele já está permitindo a passagem da corrente elétrica e, ao acioná-lo, a passagem de corrente é interrompida (figura 2). Muito cuidado, pois esses conceitos valem somente para circuitos elétri- cos, para circuitos pneumáticos eles

circuitos elétri- cos, para circuitos pneumáticos eles Figura 2 - Dois circuitos comutadores: um NA e

Figura 2 - Dois circuitos comutadores: um NA e um NF.

Figura 3- Temos um comparativo entre circuitos elétricos e pneumáticos NA e NF. Figura 4

Figura 3- Temos um comparativo entre circuitos elétricos e pneumáticos NA e NF.

entre circuitos elétricos e pneumáticos NA e NF. Figura 4 - Exemplos de chave fim-de-curso (a

Figura 4 - Exemplos de chave fim-de-curso (a e b) e chave do tipo rolete da empresa Metaltex (c).

são invertidos, uma válvula NA em pneumática permite a passagem de ar com a válvula não acionada, en- quanto uma válvula NF só permite a passagem de ar com ela acionada, como podemos ver na figura 3.

Detectores de limite mecânico

Por meio destes dispositivos é possível a detecção de posições in- termediárias e finais das hastes dos cilindros pneumáticos ou dos elemen- tos mecânicos que estes acionam. Roletes – são dispositivos que possuem a finalidade de permitir a passagem de corrente, sendo que

sua comutação se dá em qualquer sentido. Mostramos alguns exemplos na figura 4. Gatilhos – são similares aos roletes, porém, seu acionamento ocorre em apenas um sentido de mo- vimento, e sua comutação é um pul- so rápido.

Detectores sem contato mecânico

Funcionam como detectores de limite mecânico, tendo como princi- pais características o não contato físico com a máquina e a alta veloci- dade de comutação.

físico com a máquina e a alta veloci- dade de comutação. Figura 5 - Diagrama em

Figura 5 - Diagrama em blocos de um sensor indutivo.

ELETROPNEUMÁTICA ELETROPNEUMÁTICA

Sensores indutivos – Este tipo de detector é muito interessante, pois permite que seja instalado onde as chaves fim-de-curso muitas vezes são inviáveis de colocar em uma má- quina. Também é muito utilizado onde há necessidade de um alto número de chaveamentos. Os sensores indutivos são cons- tituídos por um circuito oscilador, um circuito de disparo e um circuito am- plificador, conforme podemos ver na figura 5. O circuito oscilador gera (através de uma bobina) um campo magnéti- co que sobressai em forma de um círculo na face do sensor quando al- gum objeto metálico se aproxima da face do sensor, são geradas corren- tes parasitas no objeto metálico con- sumindo energia do oscilador e, em virtude disso, a tensão no oscilador cai. O circuito de disparo detecta essa queda na tensão e assume como cir- cuito ativo, mas esse sinal não gera energia suficiente para acionar algu- ma carga elétrica, por isso se faz necessário um circuito amplificador para compatibilizar com a carga que será controlada. Temos alguns exemplos de sensores indutivos nas figuras 6 e 7.

alguns exemplos de sensores indutivos nas figuras 6 e 7. Figura 6 - Sensor Indutivo da

Figura 6 - Sensor Indutivo da empresa FESTO.

figuras 6 e 7. Figura 6 - Sensor Indutivo da empresa FESTO. Figura 7 - Vários

Figura 7 - Vários tipos de sensores indutivos.

ELETROPNEUMÁTICA

ELETROPNEUMÁTICA Figura 8 - Reed-Switch. Figura 9 - Válvula com acionamento através de solenóides (a). Diferenciação

Figura 8 - Reed-Switch.

ELETROPNEUMÁTICA Figura 8 - Reed-Switch. Figura 9 - Válvula com acionamento através de solenóides (a). Diferenciação

Figura 9 - Válvula com acionamento através de solenóides (a). Diferenciação da bobina e do conector do solenóide (b). Conectores para válvulas da empresa Phoenix Contact (c).

Contato Reed – Esses elemen- tos são muito vantajosos em uma aplicação onde se requer um alto nú- mero de ciclos de acionamento ou quando não há espaço para a mon- tagem de chaves fim-de-curso ou sensores convencionais. Seu funcio- namento baseia-se em um elemento muito conhecido na área de eletrôni- ca, que é o reed-switch. Ele é consti- tuído por dois contatos elétricos den- tro de uma ampola de vidro com gás inerte, e esses contatos se fecham mediante a presença de um campo magnético (figura 8). Os reed-switches são colocados no corpo de um cilindro pneumático, e o êmbolo do cilindro possui um anel pneumático que, ao passar pelo reed- switch, força-o a fechar os seus con- tatos provocando então a passagem da corrente elétrica por eles.

Bobina tipo solenóide

Nada mais é do que um condutor enrolado em forma helicoidal. Quan-

do uma corrente elétrica passa por esse condutor forma-se um campo magnético no interior do solenóide,

com isso criam-se forças dentro do solenóide que servem para a movi- mentação de cargas ferrosas, dando origem a aplicações eletromecânicas (relés, solenóides, Os elementos mais utilizados em aplicações eletropneumática são as válvulas solenóides (figura 9), as quais transformam sinais elétricos em sinais pneumáticos. A parte elé- trica dessa válvula é constituída por um cabeçote no qual se encontra uma bobina com um núcleo metálico móvel. Ao receber o sinal elétrico, a bobina produz um campo magnético que movimenta o núcleo, este movi- mento provoca o acionamento elétri- co da válvula pneumática. Existem várias versões de válvulas, cada qual para determinada aplicação. Nas válvulas de acionamento di- reto a força necessária para a movi- mentação do carretel tinha que ser realizada pela própria bobina da vál- vula, isto é, quanto maior fosse a válvula maior tinha que ser a bobina para acioná-la e, conseqüentemen- te, maior o consumo de energia. Para evitar esse problema criou-se o co- mando servopiloto. Este acionamento tem a função de acionar pneumaticamente a vál- vula principal, é como se fosse uma pequena válvula acionando uma vál-

é como se fosse uma pequena válvula acionando uma vál- Figura 10- Válvula solenóide de 3/2

Figura 10- Válvula solenóide de 3/2 vias com acionamento por servopiloto.

Figura 11 - Lógica "E". Tabela verdade (a), símbolo eletrônico de uma Lógica "E" de

Figura 11 - Lógica "E". Tabela verdade (a), símbolo eletrônico de uma Lógica "E" de 4 entradas (b), circuito pneumático equivalente (c) e circuito elétrico equivalente (d).

equivalente (c) e circuito elétrico equivalente (d). Figura 12 - Lógica "OU". Tabela verdade (a),

Figura 12 - Lógica "OU". Tabela verdade (a), símbolo eletrônico de uma Lógica "OU" de 4 entradas (b), circuito pneumático equivalente (c) e circuito elétrico equivalente (d).

vula maior, com isso quem aciona a válvula principal é o ar que provém da válvula piloto (figura 10). Existem outros equipamentos básicos para utilização em eletropneumática, tais como relés auxiliares, relés temporizadores, en- tre alguns, porém sendo eles de co- nhecimento geral na área de

eletroeletrônica não abordaremos os seus conceitos neste artigo.

COMANDOS PNEUMÁTICOS E ELETROPNEUMÁTICOS

Existem várias formas e caminhos para se projetar um circuito eletro- pneumático. Sendo circuitos lógicos e

ELETROPNEUMÁTICA ELETROPNEUMÁTICA

binários, podemos adotar o mesmo conceito da eletrônica digital. Para isso, na lógica existem dois estados possíveis:

- 0: quando não há sinal;

- 1: quando há sinal.

Podemos fazer qualquer lógica combinacional utilizando apenas três funções lógicas básicas:

- “E”;

- “OU”;

- “NÃO”

Função “E”

Essa função se caracteriza por apresentar o nível lógico 1 na sua saída somente quando todas as suas entradas apresentarem nível lógico 1, como podemos ver pela sua tabe- la verdade da figura 11-a. Simbologia (figura 11-b). Circuito Pneumático Equivalente (figura 11-c). Circuito Elétrico Equivalente (figu- ra 11-d).

Função “OU”

Essa função se caracteriza por apresentar o nível lógico 1 na sua saída quando alguma das suas en- tradas apresentar nível lógico 1, como podemos ver na sua tabela verdade da figura 12-a. Simbologia (figura 12-b). Circuito Pneumático Equivalente (figura 12-c). Circuito Elétrico Equivalente (figu- ra 12-d).

Função “NÃO”

Função também conhecida como inversora, isto é, o sinal de saída é o sinal de entrada invertido, como po- demos ver na sua tabela verdade da figura 13-a. Simbologia (figura 13-b). Circuito Pneumático Equivalente (figura 13-c) Circuito Elétrico Equivalente (figu- ra 13-d). Bem, como dissemos anterior- mente, podemos fazer qualquer cir-

ELETROPNEUMÁTICA

ELETROPNEUMÁTICA Figura 13 - Lógica "NÃO". Tabela verdade (a), símbolo eletrônico (b), circuito pneumático

Figura 13 - Lógica "NÃO". Tabela verdade (a), símbolo eletrônico (b), circuito pneumático equivalente (c) e circuito elétrico equivalente (d).

cuito que envolva uma lógica combinacional com as lógicas “E”, “OU” e “NÃO”, tomemos o exemplo:

S= ((E1 AND E2) OU NOT(E3)) AND E4 Essa equação também é conhe- cida no seguinte formato:

=

+

equação também é conhe- cida no seguinte formato: = + Temos nas figuras 14 e 15

Temos nas figuras 14 e 15 a re- presentação do circuito em blocos ló- gicos e em representação elétrica.

EXEMPLOS DE CIRCUITOS ELETROPNEUMÁTICOS

EXEMPLO 1: Acionamento de um cilindro de simples ação.

Acionado o botão b 1 , energiza- se s1 que pilota a válvula, fazen- do com que o pistão avance, per- manecendo assim até que o bo- tão b 1 seja desconectado. Desenergizando s 1 , a válvula vol- ta à posição inicial e o cilindro recua (figura 16).

EXEMPLO 2: Acionamento de um cilindro de dupla ação.

Acionando-se o botão b 1 , energiza-se s 1 que pilota a válvu- la fazendo com que o pistão avance, permanecendo assim mesmo que o botão b 1 não esteja mais sendo acionado (pois o re- torno da válvula não é a mola). Ao acionar o botão b 2 a válvula

não é a mola). Ao acionar o botão b 2 a válvula Figura 16 - Exemplo

Figura 16 - Exemplo 1 - acionamento de um cilindro de simples ação com retorno por mola.

Figura 14 - Lógica combinacional do circuito.

por mola. Figura 14 - Lógica combinacional do circuito. Figura 15 - Diagrama de contatos elétricos.

Figura 15 - Diagrama de contatos elétricos.

do circuito. Figura 15 - Diagrama de contatos elétricos. Figura 17- Exemplo 2 - acionamento de

Figura 17- Exemplo 2 - acionamento de um cilindro com uma válvula de 2 posições eletro- pilotadas.

Figura 18 - Exemplo 3 - dosador. retorna, fazendo com isso que o pistão recue

Figura 18 - Exemplo 3 - dosador.

retorna, fazendo com isso que o pistão recue (figura 17).

EXEMPLO 3: Dosagem de Elementos.

Esse último exemplo visa a real compreensão

e execução do que seria

uma máquina utilizando circuitos eletropneumá- ticos, na prática.

Aqui temos um proces- so por batelada, este é um dosador de algum elemen- to cujo volume de material

a ser dosado é a diferença

entre as hastes dos cilin-

a ser dosado é a diferença entre as hastes dos cilin- Figura 19 - Exemplo 3

Figura 19 - Exemplo 3 - circuito eletropneumático do dosador.

ELETROPNEUMÁTICA ELETROPNEUMÁTICA

dros A e B, vezes o diâmetro da tubulação, como podemos ver na figura 18. O processo ocorre da seguinte forma:

quando o operador pressiona o botão de start o cilindro B avança no sentido b, fe- chando com isso a tubulação; ao chegar na chave fim-de-curso b 1 , esta aciona a

válvula solenóide s 3 fazendo com que o cilindro A recue enchendo a tubulação de material; quando o ci- lindro A achar o fim-de-curso b 3 , o circuito aciona a válvula solenóide de retorno do mesmo cilindro (s 4 ) fazen- do com que ele recue imediatamente dando tempo somente de encher a tu-

bulação de material. O cilindro A avan- çado aciona o fim-de-curso b 2 , fazendo com que o cilindro B recue liberando o material e finalizando o processo (figura 19).

Empresas que serviram de Referências Bibliográficas para a elaboração deste artigo:

FESTO

www.festo.com.br

PARKER AUTOMATION www.parker.com\automation

PHOENIX CONTACT www.phoenixcontact.com

METALTEX

www.metaltex.com.br

CONCLUSÃO

Vimos neste artigo a facilidade de implementação de um circuito eletropneumático. É claro que demos exemplos de circuitos bem simples, mas eles são a base de qualquer circuito onde emprega- mos lógica binária de controle.

Na área de Automação Industrial temos ainda vários circuitos onde utilizamos CLPs (Controladores Lógicos Programáveis) para implementar uma lógica de controle, entretanto, os conceitos são os mesmos que nós vimos até aqui, a diferença consiste em transcrever o circuito elétrico para alguma

Esses temas serão

linguagem padrão de CLP como o Ladder, Lista de Instruções, entre outras abordados em outras edições da Mecatrônica Atual.

REDE

ETHERNETETHERNETETHERNETETHERNETETHERNET AAAAATINGETINGETINGETINGETINGE OOOOO AUGEAUGEAUGEAUGEAUGE AOSAOSAOSAOSAOS 3030303030 ANOSANOSANOSANOSANOS

Bruno Tassinari

Gestor de Produtos da Festo Automação Ltda.

Dequeformaarededocaboazulirámudarsuavidano

escritório,nafábrica,nolar,nospróximoscincoanos.

A Ethernet contraria o antigo conceito dos anos 70: “não confie em ninguém com mais de 30 anos”. Criada em 1973 por Bob Metcalfe, na Xerox PARC, é a tecnologia predominante na Internet. Aliás, foi fun- damental para o crescimento da rede, permitindo que evoluísse de poucas unidades com pequeno número de servidores ARPANET para a rede mundial de hoje. Mas o futuro dessa “balzaquiana” projeta-se maior do que seu passado e presente. Em alguns anos, pro- vavelmente não mais do que cinco, o famoso cabo azul que a caracteriza, comandará o apagar e acen- der de luzes em casa ou no escritório, a cafeteira no café da manhã e o forno de microondas no jantar, entre outras inúmeras possibilidades.

50

Na indústria, onde já está presente em alguns ní- veis (em especial no escritório e na rede corporativa) chegará ao chão de fábrica. Essa evolução, aliás, está bem mais próxima do que a “Casa dos Jetsons” descrita abaixo, com o conceito de apartamento inte- ligente entrando pela porta da frente. Por que não usar ainda a Ethernet em atuadores e sensores de forma direta? Ela tem baixa imunidade a ruídos e congestionamento na rede corporativa, e di- ferentes protocolos de diversos fabricantes. Estão em curso, contudo, as soluções para esses obstáculos:

- fabricação de conectores e cabos especiais para

chão de fábrica;

- padronização de protocolos;

- multiplicação de produtos com Ethernet integrada. Isso acarretará a substituição das redes Fieldbus por redes Ethernet, inclusive com atuadores e sensores. Também haverá a integração de quaisquer produtos de qualquer fabrican- te de alta ou baixa tecnologia, em uma só rede global.

EM CASA

No seriado “cult” Jetsons, uma família do futuro vive as alegrias e desventu- ras do predomínio da tecnologia em cada atividade do dia-a-dia. Esteiras rolantes nas calçadas, casas suspensas

MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002

no ar, veículos aéreos em lugar de automóveis e ôni- bus, robôs domésticos, etc. Embora seja uma tecnologia com quase três dé- cadas de existência, como já dissemos no início des-

te artigo, a Ethernet ainda contempla uma visão do futuro. A diferença para a ficção científica é que, hoje,

já existe todo o conhecimento necessário para que

uma rede Ethernet distribua, em casa, os comandos que acionarão dos mais prosaicos eletrodomésticos ao portão da garagem.

O que falta, mas está em desenvolvimento, são

as conexões aos ditos aparelhos, a fim de que se possa conectar o cabo azul da Ethernet. A infra-estru-

tura necessária não tem nada de futurista: um compu-

tador (presente em parcela significativa das residên- cias de classe média) e uma placa Ethernet (não con- fundir com aquela que comanda o acesso à Internet

e ao fax). Essa placa pode ser adquirida por uns R$ 40,00.

NA FÁBRICA, DE NOVO

De volta ao ambiente de trabalho, com a chegada da Ethernet ao chão de fábrica, uma só rede controla-

rá todo o processo produtivo, da idéia ao produto, do

pedido à entrega, abrindo possibilidades infinitas de gestão da empresa. Considere-se aí um programa de

CRM (Customer Relationship Management), e tere-

mos um grau ainda maior de interatividade cliente- produto. Afinal, se todos os processos estiverem integra- dos em uma só rede, reduziremos aquela distância (hoje já bem menor) que separa o planejamento e ven- das da produção. E todos esses, do cliente, do merca- do. Sabendo o que o cliente pensa do produto, o quanto ele satisfaz suas necessidades, algo já comum atual- mente, e estreitando os laços entre as áreas adminis- trativa e industrial, essa interação se fortalecerá.

COMO FUNCIONA

A Ethernet é a tecnologia mais utilizada nas redes

locais, tendo sido especificada pela norma IEEE 802.3, sendo desenvolvida inicialmente pela Xerox e, poste- riormente, pela Xerox, DEC e Intel. Uma rede Ethernet usa normalmente cabo coaxial ou par trançado, permitindo velocidades até 10Mbps (10Base-T). Os diversos dispositivos que estão liga- dos à rede competem pelo acesso a ela por meio do protocolo CSMA/CD (“Carrier Sense Multiple Access with Collision Detection”). Os dispositivos Ethernet têm um endereço de 6 bytes (48 bits), que é atribuído por uma entidade central de forma a não haver endereços repetidos. Há a Ethernet rápida, a 100BASE-T, com transmissão em velocidades de até 100Mbps. É usa-

MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002

REDE

da, principalmente, para sistemas de backbone que suportam estações de trabalho com acessos à rede de 10Mbps. Como a 10Base-T, a Ethernet rápida utiliza tam- bém o protocolo CSMA/CD para acesso ao meio. O protocolo CSMA/CD permite que se aumente ou di- minua o tamanho da rede, sem que a performance e confiabilidade dela se degradem, simplificando sua gestão. Está especificada na norma IEEE 802.4u.

Atualmente, desenvolvem-se novas normas den- tro desta tecnologia. A primeira é a Gigabit Ethernet (1000Base-T ou 802.3z), que permitirá aumentar a velocidade de transmissão para 1000 Mbps. Foi de- senvolvida para funcionar com os mesmos cabos que

a 100Base-T, a fim de que qualquer upgrade seja ba-

rato e fácil de se realizar. Até agora, a rede de 1000 Mbps é utilizada como backbone das redes de 100 Mbps, mas, à medida em que a tecnologia evolua, as redes de 1000 Mbps serão mais comuns. Outro desenvolvimento é da norma 10 Gigabit Ethernet, que será baseada nas normas Ethernet pre- cedentes. Serão necessários cabos de maior capaci- dade (fibra óptica e cabos coaxiais de elevada capa- cidade), o que irá permitir velocidades de 10000 Mbps.

NA WEB

A Internet tem atuado como propagadora das vanta-

gens da rede Ethernet/TCP/IP. Também é um meio amigável para o prédio ou casa inteligente. Antes da popularização da Internet, todas as atividades de uma casa, para serem geridas, necessitavam de uma rede local, em campo. Agora é possível ligar ou desligar a luz, acionar a cafeteira, o forno de microondas ou outros eletrodo- mésticos pela Web. De qualquer lugar, sem burocra- cia. É esse horizonte que aumenta o otimismo em relação ao uso da Ethernet também no lar. É óbvio que isso demandará softwares aplicativos, mais avan- çados do que os existentes, para aumentar a funcio- nalidade e segurança desses processos. Eles estão em desenvolvimento porém, e, com o cres- cimento do mercado, se multiplicarão. Além disso, há outro ambiente próprio para comandar tudo isso: o telefone celular. Esse mesmo telefone que “encolhe” de tamanho e “aumenta” em funções, por intermédio da tecnologia

WAP (Wireless Application Protocol - protocolo de

aplicações sem fio), poderá ser o meio para acionar os equipamentos conectados via Ethernet. Com isso, esquecer uma janela aberta, o forno ligado, a luz acesa (grave delito em tempos de racio- namento!) serão erros facilmente detectados e solu- cionados. E, entre uma ligação e outra, o que será ainda mais agradável.

serão erros facilmente detectados e solu- cionados. E, entre uma ligação e outra, o que será

51

SOFTWARE

AUTOCADAUTOCADAUTOCADAUTOCADAUTOCAD APLICADOAPLICADOAPLICADOAPLICADOAPLICADO ÀÀÀÀÀ MECAMECAMECAMECAMECATRÔNICATRÔNICATRÔNICATRÔNICATRÔNICA

22222 a ParParParParPartetetetete

Sérgio Eduardo Macedo Rezende

Departamento de Engenharia Mecatrônica e Sistemas Mecânicos Escola Politécnica da USP

RETOMANDO

Na primeira parte foram apresen- tadas configurações básicas do AutoCAD, alguns comandos funda- mentais para o traçado de linhas, o comando zoom para visualização geral ou detalhada desenho, e o erase, utilizado para apagar entida- des. Esta 2a parte tem como objeti- vo complementar o estudo dos co- mandos básicos de modo que se possa construir qualquer tipo de de- senho bidimesional. Serão apre- sentados ainda exercícios para treinar cada um dos itens des- critos. Se o usuário deseja dominar o programa, é fun- damental que ele faça di- versos exemplos a fim de que os comandos sejam lembrados e aplicados rapi- damente. Por isso, faça

todos os exercícios desta par- te e tente desenhar outros que você encontrar em livros de desenho geométrico. En- fim, quanto mais treino houver,

maior será a habilidade para elaborar desenhos complexos como o mostrado na figura 1.

elaborar desenhos complexos como o mostrado na figura 1. Figura 1 – Esquema hidráulico para mecatrônica.

Figura 1 – Esquema hidráulico para mecatrônica.

57 MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002

MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002 57

SOFTWARE

OUTROS COMANDOS BÁSICOS

Undo/Redo

Imagine a situação em que, após um longo trabalho, você foi apagar uma linha e, por engano, apagou o desenho todo, e para piorar a situa- ção o arquivo não havia sido salvo! Ou mesmo o caso em que você fez alguns desenhos, se arrependeu, e gostaria de voltar atrás, antes de tê- los feito. Para esses casos existe o comando Undo. Com ele você pode desfazer um comando ou uma se- qüência de comandos. Na situação em que foi utilizado o Undo (e se quiser voltar à situação antes deste) pode-se digitar o comando Redo. Para ativar o Undo basta digitar Undo ou a letra u no menu de comandos ou ainda clicar no botão undo; no caso do Redo digite Redo. Veja na figura 2. Tente, por exemplo, tra- çar algumas li- nhas e em se-

guida faça o seguinte:

tra- çar algumas li- nhas e em se- guida faça o seguinte: Figura 2 – Undo

Figura 2 – Undo e Redo.

Command: u (ou undo)

Command: redo

Circle

Este é um comando fundamental que permitirá traçar circunferências de diversas formas. Ele pode ser ati- vado no menu superior por Draw, Circle. Também pode ser pela mes- ma toolbar de traçar linhas (View,

assinale o checkbox

Draw) ou digitando circle no menu de comandos. A forma mais básica de traçar circunferências é indicando seu centro e seu raio em seguida. Outro método é assinalando três pon- tos não alinhados. Além disto, há op- ções como três tangentes ou duas tangentes e o raio. Tente o exemplo abaixo que servirá também para os próximos comandos a serem explicados.

Toolbars

,

Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: 0,0

Specify

radius

of

circle

or

[Diameter] <21.6592>: 100

58

of circle or [Diameter] <21.6592>: 1 0 0 58 Figura 3 – Traçado de circunferências. Regen/Redraw

Figura 3 – Traçado de circunferências.

Regen/Redraw

Aproveitando as circunferências traçadas anteriormente dê um zoom window na circunferência menor da figura anterior, e veja que a imagem que aparece na tela parece na ver- dade um polígono, conforme mostra a figura 4. Para “refinar” a imagem, digite Regen:

Command: Regen

Outro comando bastante utiliza- do no AutoCAD 12 é o Redraw para apagar pontos que ficam na tela.

Command: circle Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: 3p Specify first point on circle: -5,0 Specify second point on circle: 5,0 Specify third point on circle: 0,5 Command: z

ZOOM Specify corner of window, enter a scale factor (nX or nXP), or

[All/Center/Dynamic/Extents/ Previous/Scale/Window] <real time>:

all

Command: _ucsicon (No caso do eixo de coordenadas estar atrapa- lhando) Enter an option [ON/OFF/All/ Noorigin/ORigin] <ON>: _off Observe na figura 3 a circunfe- rência obtida. Há ainda a opção de traçar circunfe- rência por dois pontos. Para isto os dois pontos indicados serão considerados alinhados com o centro da circunferên- cia e a distância entre eles será equiva- lente ao diâmetro da circunferência.

eles será equiva- lente ao diâmetro da circunferência. Figura 4 – Regen. Dist/List Em muitos casos

Figura 4 – Regen.

Dist/List

Em muitos casos deseja-se co- nhecer as dimensões de algumas entidades como linhas e circunferên- cias. Para isto existe o comando Dist que, como o nome diz, calcula a dis- tância entre dois pontos (figura 5). O comando List é mais completo, listando as características principais da entidade selecionada. Experimen- te este exemplo:

Command: dist

Specify first point: 0,3

Specify second point: 4,0

Angle in XY

Plane = 323, Angle from XY Plane

= 0

Delta Y =

-3.0000,

Distance = 5.0000,

Delta X = 4.0000,

Delta Z = 0.0000

Osnap

Quando o desenho apresenta uma alta complexidade ou não se sabe onde está a origem do centro de

complexidade ou não se sabe onde está a origem do centro de Figura 5 – Dist.

Figura 5 – Dist.

MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002

Figura 6 – Osnap. SOFTWARE Command: l LINE Specify first point: mid of (Repita o

Figura 6 – Osnap.

SOFTWARE

Command: l LINE Specify first point: mid

of (Repita o processo para os outros 3 pontos)

Utilizando o comando dist meça e confirme que AB=CD e AD=BC. Você deve ter percebido que é ne- cessário digitar estas palavras-cha- ve end e mid todo o momento. Para ativá-las ou desativá-las permanen- temente basta digitar, no menu de comandos, a palavra osnap. Em se- guida, aparece na tela uma caixa de diálogo semelhante à ilustrada na figura 7. Na guia Object Snap assinale as opções desejadas.

coordenadas, existe um recurso bastante importante no AutoCAD chamado osnap. Ele permite que sejam selecionados pontos impor- tantes como interseções entre li- nhas, centros de circunferências, tangentes e outros. Para entender sua importância, faça um polígono qualquer de quatro lados, semelhan-

te ao da figura 6. Digite line e clique

em três pontos na tela. Para fechar

o polígono digite a palavra end,

posicione o cursor no fim da linha desejada até aparecer um indica- dor amarelo e clique para concluir. Agora faça o polígono ABCD, sen- do que cada ponto pertence ao meio de cada linha.

ABCD, sen- do que cada ponto pertence ao meio de cada linha. Figura 7 – Tela

Figura 7 – Tela do osnap.

Arc

Traçar arcos no AutoCAD é uma tarefa bastante simples e pode ser realizada de diversas formas. Uma delas é por meio de três pontos. Pri- meiro, ative esta opção indo ao menu

Draw, Arc, 3 Points. Em seguida,

esta opção indo ao menu Draw, Arc, 3 Points . Em seguida, Figura 8 – Traçando

Figura 8 – Traçando arco por três pontos.

. Em seguida, Figura 8 – Traçando arco por três pontos. Figura 9 – Outra forma

Figura 9 – Outra forma de traçar arco.

MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002

59

SOFTWARE

clique em 3 pontos distintos e não alinhados e o arco passará pela or- dem dos pontos marcados. Atente para a figura 8. Outra forma bastante usual de construir arcos é marcando seu iní- cio, centro e fim. Para isto, no menu superior selecione Draw, Arc, Start Center, End. Na construção do arco

é preciso prestar a atenção que a

construção se dá no sentido anti-ho- rário, de acordo com a figura 9.

Exercício proposto

Para treinar o que foi apresenta- do até o momento, faça o exemplo ao lado utilizando os comandos circle

e arc. (Figura 10).

Move e Copy

Outro comando fundamental em qualquer programa de CAD é o res- ponsável em mover objetos na tela. No AutoCAD ele é chamado de Move

e pode ser acionado por meio do

menu superior em Modify, Move.

Uma forma mais rápida é digitar m ou move no menu de comandos. Em seguida, selecione as entidades de- sejadas e perceba que elas ficarão tracejadas. Agora clique em algum ponto do objeto a ser movido (ou da tela) para servir como referência. Fi- nalmente, clique em um ponto dese- jado na tela para onde se deseja le- var o objeto. Um comando semelhan- te ao Move é o Copy para copiar ob- jetos. Para ativá-lo basta, no menu superior, clicar em Modify e Copy, ou digitar copy (cp) no menu inferior de comandos. Para o caso em que se deseja mover uma parte do desenho a uma determinada distância do ponto de re- ferência siga o exemplo:

Command: circle Specify center point for circle or [3P/2P/Ttr (tan tan radius)]: (Clique

em um ponto da tela)

or

[Diameter] <10.0000>: 10

Specify

radius

of

circle

Command: cp

COPY

Select objects: (Selecione a cir- cunferência) 1 found

60

(Selecione a cir- cunferência) 1 f o u n d 60 Figura 12 – Ícone do
(Selecione a cir- cunferência) 1 f o u n d 60 Figura 12 – Ícone do

Figura 12 – Ícone do comando Pan.

cópia foi posicionada

a uma distância de 20

unidades na horizon- tal e 50 unidades na

vertical. Esta técnica

é semelhante ao de

traçar linhas por coor-

denadas relativas.

Figura 10 – Exercício 1.

Pan

Select objects: (Dê Enter)

Specify

base

point

or

displacement, or [Multiple]: Specify second point of

displacement or <use first point as displacement>: @20,50 Command: z

ZOOM Specify corner of window, enter a scale factor (nX or nXP), or

[All/Center/Dynamic/Extents/ Previous/Scale/Window] <real time>: all

Para os casos em que se deseja mover a tela de modo a ver outros detalhes do desenho, existe o co- mando Pan. Para acioná-lo, digite Pan no menu inferior ou clique no ícone correspondente (figura 12) e apare- cerá na tela um desenho representa- tivo de uma mão. Com o botão es- querdo do mouse apertado, arraste- o ao longo da tela para mover o de- senho.

Neste exemplo (vide figura 11) foi construída uma circunferência em um ponto qualquer na tela e sua

uma circunferência em um ponto qualquer na tela e sua Figura 11 – Exemplo de copy

Figura 11 – Exemplo de copy.

Trim

O objetivo deste comando é “apa- rar” partes do desenho que se cru- zam. O exemplo que será explicado ilustra bem o significado do Trim. Pri- meiro desenhe um conjunto de de- senhos semelhante ao que é mos- trado na figura 13.

de de- senhos semelhante ao que é mos- trado na figura 13. Figura 13 – Modelo

Figura 13 – Modelo Inicial.

MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002

SOFTWARE

SOFTWARE Figura 14 – Resultado do Trim. Agora siga os passos abaixo: Command: trim Current settings:

Figura 14 – Resultado do Trim.

Agora siga os passos abaixo:

Command: trim

Current settings: Projection=UCS Edge=None Select cutting edges

Select objects: all

20 found 2 were not a valid edge.

Select objects: (Dê Enter) Select object to trim or [Project/

Edge/Undo]: (Selecione as quatro partes a serem cortadas)

E obtenha o desenho da figura 14. Perceba que no momento que se pede para selecionar limites para o

trim (cutting edges), a dica é digitar

sempre a palavra all, pois isto evita problemas do trim não funcionar como desejado.

Array

O Array tem a função de copiar objetos de forma que as cópias fi- quem alinhadas em uma seqüência de linhas e colunas cujas distâncias são determinadas, este é o chama-

do Array Retangular. Outra forma é

posicionar estas cópias em torno de

. Outra forma é posicionar estas cópias em torno de Figura 15 – Retângulo para exemplo.

Figura 15 – Retângulo para exemplo.

cópias em torno de Figura 15 – Retângulo para exemplo. Figura 16 – Array Retangular. um

Figura 16 – Array Retangular.

um centro comum de modo que elas sejam dispostas de modo radial. A esta opção de Array é dado o nome

de Array Polar.

Para entender melhor o coman- do, desenhe primeiro um retângulo simples, conforme mostra a figura 15. Digite no menu inferior de coman- dos a palavra Array e selecione todo

o retângulo e dê Enter para confir-

mar. Em seguida, digite a letra r para

a

opção do Array Retangular. Digite

o

número de linhas de cópias, dê

enter e faça o mesmo para o número de colunas. Agora digite a distância

o mesmo para o número de colunas. Agora digite a distância Figura 17 – Array Polar.

Figura 17 – Array Polar.

entre as linhas de objetos e em se- guida para as colunas. Siga o exem- plo a seguir:

e em se- guida para as colunas. Siga o exem- plo a seguir: Figura 18 –

Figura 18 – Exercício 2.

MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002

61

SOFTWARE

SOFTWARE Figura 19 – Exercício 3. Figura 20 – Exercício 4. Command: array Select objects: (Selecione

Figura 19 – Exercício 3.

SOFTWARE Figura 19 – Exercício 3. Figura 20 – Exercício 4. Command: array Select objects: (Selecione

Figura 20 – Exercício 4.

Command: array Select objects: (Selecione o re-

tângulo e dê Enter)

array

[Rectangular/Polar] <R>: r Enter the number of rows (—) <1>:

2 (Duas linhas)

Enter the number of columns (|||)

<1> 3 (Três colunas)

Enter the distance between rows or specify unit cell (—): 15 (Distân-

cia entre as linhas)

Specify the distance between

columns (|||): 25 (Distância entre as colunas)

Enter

the

type

of

Observe a figura 16. Para treinarmos o Array Polar faça o mesmo retângulo ou digite undo para desfazer o Array anterior. Digite Array no menu inferior, selecione o

retângulo, dê enter e digite p (de Po- lar). Agora clique em um ponto na tela abaixo e não próximo ao retângulo, que servirá como centro das cópias. Digite o número de cópias e o arco

de ângulo em que estarão as cópias.

A opção que pergunta: Rotate

arrayed objects? digite y para que as

cópias sejam rodadas quando copiadas como ilustra a figura 17. A seqüência de comandos e o resulta-

do podem ser vistos abaixo:

Command: array

Select objects: (Selecione o re-

tângulo)

Select objects: (Dê enter) Enter the type of array [Rectangular/Polar] <R>: p Specify center point of array: (Clique

em um ponto abaixo do retângulo)

Enter the number of items in the array: 4

Specify the angle to fill (+=ccw, - =cw) <360>:

Rotate arrayed objects? [Yes/No] <Y>: y

EXERCÍCIOS

Com os exemplos dados a seguir, você poderá treinar os comandos vis- tos nessa 2a Parte. Lembre-se que a

prática é extremamente importante, en-

tão faça cada exercício pelo menos uma

vez para superar as dificuldades. Acompanhe as figuras 18, 19 e 20.

menos uma vez para superar as dificuldades. Acompanhe as figuras 18, 19 e 20. 62 MECATRÔNICA

62

MECATRÔNICA ATUAL Nº 2 - FEVEREIRO/2002