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FUNDAMENTOS DA USINAGEM DOS MATERIAIS

Prof. Dr. Sandro Cardoso Santos CEFET-MG Prof. Dr. Wisley Falco Sales PUC Minas Agosto de 2004

Fundamentos da Usinagem dos Materiais

Sumrio

Captulo 1 Introduo Captulo 2 Grandezas Fsicas no Processo de Corte Captulo 3 Geometria das Ferramentas de Corte

1 15 24

Captulo 4 Formao do Cavaco e Interface Cavaco-ferramenta

36

Captulo 5 Fora e Potncia de Corte

62

Captulo 6 Temperatura de Usinagem

72

Captulo 7 Materiais para Ferramentas de Corte

87

Captulo 8 Revestimentos para Ferramentas de Corte ------------------------------ 127

Captulo 9 Avarias, Desgaste e Mecanismos de Desgaste da Ferramenta

157

Captulo 10 - Vida da Ferramenta e Quantificao do Desgaste

168

Captulo 11 - Fluidos de Corte: Fundamentos, Aplicaes e Tendncias

176

Captulo 12 Integridade Superficial

212

Captulo 13 Usinabilidade dos Metais

232

Captulo 14 Referncias Consultadas

262

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Fundamentos da Usinagem dos Materiais Introduo

Captulo 1

Introduo

O contedo deste livro aborda, como tema principal, os processos de fabricao por usinagem. Antes, porm, de chegar etapa de fabricao, o produto passa pelas fases de estudo e elaborao. Neste captulo so apresentadas as etapas da produo de peas usinadas tendo como ponto de partida os principais tpicos referentes METODOLOGIA DE ELABORAO DO PROJETO e em seguida feita uma explanao a respeito dos processos de fabricao, com nfase para o foco deste trabalho, que o estudo da USINAGEM.

1.1 - Metodologia de Elaborao de Projeto

No final da dcada de 1990, um novo termo surge para descrever uma nova era de incertezas especulativas e produtivas que atingiram o mundo: a Globalizao. Nesse cenrio especulativo, grandes indstrias e at mesmo pases tornam-se vtimas de ataques sua imagem e integridade financeira. Observando esses aspectos, as indstrias produtoras de bens de consumo passam a necessitar cada vez mais de metodologias capazes de administrar de forma efetiva a criao e fabricao de novos produtos, visando sempre atender ou superar as expectativas do consumidor. S assim conseguiro disponibilizar seus novos produtos com rapidez, em um mercado altamente competitivo. O projeto de um componente ou sistema apresenta particularidades mas, medida que um projeto iniciado e desenvolvido, observa-se uma seqncia de eventos, em ordem cronolgica que formam um modelo, que na maioria dos casos comum a vrios projetos (Back, 1983). A metodologia de carter geral pode ser dividida em quatro fases principais:
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1a Fase - Estudo de viabilidade: Durante esta fase so estudadas as necessidades do mercado. Procura-se determinar as caractersticas necessrias ao produto que garantam a sua aceitao pelos consumidores. Alm disso, so determinadas as necessidades econmico financeiras para a sua produo e a alocao de recursos que sero utilizados no decorrer de todo o processo. Nessa fase so levantadas as primeiras solues do problema proposto. 2a Fase - Avaliao do produto: As concepes apresentadas na fase anterior sero avaliadas segundo critrios estabelecidos. Nessa fase surgiro novas concepes e melhorias para as j estabelecidas. Com a sua concluso a soluo principal para o problema estar definida, podendo ainda apresentar conjuntamente um pequeno nmero de solues alternativas. 3a Fase - Detalhamento do produto: O produto delimitado na segunda fase ser detalhado, as solues propostas so avaliadas e se o projeto apresentar chances reais de sucesso ser encaminhado para a execuo. 4a Fase - Execuo do produto: As etapas necessrias a produo do projeto especificado so realizadas. Produes de pilotos, pr-srie e produo em srie ocorrem de acordo com a realidade do mercado e caractersticas do produto. Na Figura 1.1 apresentado o modelo para a primeira fase do desenvolvimento de projetos. O fluxograma pode ser dividido em trs grupos principais: levantamento das necessidades, conceituao e anlise de viabilidade. O termo conceituao entendido como a determinao de solues viveis para as necessidades encontradas na anlise do mercado (Ertas e Jones, 1994). Existem vrias tcnicas desenvolvidas para se atingir um nmero de solues viveis e com chances de tornarem-se produtos de sucesso. Ullman (1992) sugere duas tcnicas de grande importncia para conceber solues para o problema em questo: Decomposio Funcional e Determinao de Solues a partir das Funes. Existe uma diversidade de mtodos propostos para conceber solues como: brainstorming (Ullman, 1992; Back, 1983; Ertas e Jones, 1994), mtodo morfolgico, inverso, analogia, fantasia, empatia, sinergia, tcnica da caixa preta (Asimow, 1968), solues dos usurios,
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servios, competidores e outras firmas (Urban, 1993), patentes, livros de referncia e revistas especializadas, consultas a especialistas (Ullman, 1992), entre outros.

Informaes gerais Informaes de mercado Anlise de necessidades Possveis compradores no

Experincia tecnolgica no

Viabilidade fsica Fisicamente realizvel ? sim Solues construtivas Viabilidade econmica Modelos de custo no Lucro ?

Teste de princpios

Vlidos ? sim Explorar sistemas envolvidos Proposies tcnicas Relevantes Completas ? no Solues alternativas Solues propostas

Fatores econmicos

Informaes tecnolgicas

sim Viabilidade financeira no

sim Fontes de investimento

Criatividade

Existe capital ? sim

Plausveis ? sim

no

Conjunto de solues possveis

2a Fase : Projeto preliminar

Figura 1.1 Primeira Fase - Estudo de Viabilidade.

De posse de um conjunto de solues para as necessidades determinadas, deve-se filtrar e avaliar essas solues por meio de um estudo de viabilidade fsica, econmica e financeira (Back, 1983). O objetivo do estudo de viabilidade basicamente assegurar que o projeto, ao entrar na fase de detalhamento, ser aceitvel tanto do ponto de vista tcnico quanto econmico. Esse estudo ir sugerir alteraes para as solues encontradas, adequando-as aos aspectos j referidos. Viabilidade Fsica: Uma soluo ser a primeira vista: fisicamente vivel, funcional sob condies ou aparentemente invivel (Ullman, 1992). Sendo necessrio um estudo detalhado para garantir a sua determinao. Essa avaliao feita segundo critrios tcnicos estudados pelo engenheiro em sua formao. Uma soluo pode
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ser aparentemente invivel quando ao primeiro contato do observador, baseado na sua experincia, verificada a impossibilidade de funcionamento ou execuo. Porm, isso no suficiente para determinar a falncia de uma idia. necessrio determinar o porqu da sua inexeqibilidade fsica. Acima de tudo, deve-se evitar rejeitar uma idia pelo fato de ela implicar em inovao tcnica, pois existe uma tendncia natural em preferir o tradicional inovao (Ullman, 1992). Uma soluo pode ser funcional sob condies quando para sua realizao necessrio o cumprimento de uma condio especfica, por exemplo, a soluo funcionar se for implementado um avano tecnolgico especfico. E finalmente, a soluo fisicamente vivel aquela que aps estudos detalhados, sugestes de modificaes e melhorias no apresenta problemas construtivos ou conceituais.

Viabilidade econmica: Um objeto para ser tpico adequado de um projeto de engenharia deve passar em um teste de compensao econmica, isto , deve ser de suficiente valor para compensar o esforo (Asimow, 1968). Valor tem uma conotao que singularmente pessoal. A nica medida objetiva encontra-se no mercado. Quando se pode aplicar este instrumento de medida, os resultados podem ser quantitativamente estimados e expressos em termos de dinheiro. Caso contrrio, os valores permanecem subjetivos. Segundo Buarque (1989), o projetista deve estar preparado e capacitado a avaliar os estados econmicos do produtor, distribuidor e consumidor, pois cada um deles possui interesses especficos e a adaptao do projeto a suas necessidades ir fornecer uma soluo com provvel viabilidade econmica.

Viabilidade financeira: Um projeto pode apresentar mritos sob todos os pontos de vista e ser de um grande valor econmico, mas sua realizao necessita de recursos econmicos no disponveis (Asimow, 1968). O projeto deve ser examinado com relao a sua viabilidade financeira, antes que sejam feitas despesas substanciais com o seu trabalho. Pode ser que algumas das solues propostas acarretem mais demanda financeira que outras; algumas podem exigir maiores recursos financeiros do que os disponveis e devem ser, por conseguinte, abandonadas.
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1.1.1 - Projeto Preliminar Na Figura 1.2 apresentada a morfologia do projeto preliminar. Essa fase inicia-se com um conjunto de solues teis que foram desenvolvidas no estudo de viabilidade.

Estudo da viabilidade Experincia do grupo Seleo da melhor soluo Primeira soluo

Recursos matemticos no

Otimizao dos parmetros

Adequados ? sim Valores dos parmetros

Melhor ? sim Formulao do modelo matemtico Dados da simulao Vlidos Suficientes ? sim Recursos matemticos

no Testar processo e prever desempenho Dados dos testes no Aceitveis ? no Simplificao sim Experincia Testes de laboratrio

Recursos matemticos

Anlise de sensibilidade e compatibilidade das variveis Sensibilidade identificada sim Grau de sensibilidade das variveis no

no

Melhor mais barato ? sim Projeto melhorado

3a Fase: Projeto detalhado

Figura 1.2 Segunda Fase - Projeto Preliminar.

O objetivo de um projeto preliminar estabelecer qual das alternativas propostas apresenta a melhor concepo para o projeto. Cada uma das solues alternativas fica sujeita anlise em ordem de grandeza, at que a evidncia indique que uma delas inferior a algumas ou superior a todas as outras. A soluo escolhida submetida a exames mais detalhados. Os estudos de sntese so iniciados para estabelecer, numa primeira aproximao, a extenso da faixa dentro da qual os principais parmetros do projeto devem ser controlados (Back, 1983; Asimow, 1968).
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Em seguida, empreendem-se estudos do tipo projetivo, dirigido para as questes de como a soluo se comporta com o tempo. As condies scio-econmicas, tais como o gosto do consumidor, a oferta do competidor e a disponibilidade de matriasprimas podem ser modificadas; o estudo da arte tcnica pode progredir (Back, 1983). O tempo, muito provavelmente, reduzir a qualidade do produto. O problema saber com que rapidez a razo de obsolescncia ou desgaste deve ser aceita como uma das consideraes importantes de um projeto. Finalmente, os aspectos crticos do projeto devem ser verificados, a fim de se validar a concepo para o mesmo e de se fornecer as informaes essenciais para suas fases posteriores.

1.1.2 - Projeto Detalhado A fase do projeto detalhado comea com a concepo desenvolvida no projeto preliminar. Seu objetivo fornecer as descries de engenharia de um projeto frutfero e verificado. Sua morfologia apresentada na Figura 1.3.

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Projeto preliminar Tecnologia Especificao de subsistemas Subsistemas

Tecnologia

Desenho de conjunto de montagem no

Completos ? sim Desenhos de montagem

Adequados ? sim Especificar componentes Lista de componentes

no Normas e padronizao Conjunto de desenhos no Aceitveis ? no Liberar para fabricao no no sim Administrao Experincia em desenho, normas e padronizao

Tecnologia

Satisfatria ? sim Tecnologia Descrio das partes

Adequado ? sim Desenho para fabricao

Possveis ? sim Conjunto de desenhos de partes ou peas

Prximas Fases

Figura 1.3 - Terceira Fase - Projeto Detalhado.

Com a concepo para o projeto em mente e as informaes preliminares em mo, consegue-se, provisoriamente, uma sntese geral. Nessa fase estabelece-se um programa do projeto a ser elaborado (Back, 1983). Com esse programa como base, o projeto detalhado ou especificaes dos componentes so efetuados. Capacidades so determinadas exatamente, dimenses so calculadas, o desgaste considerado, partes so detalhadas, etc. Assim todos os componentes so sintetizados, testados e modificados de acordo com o requerido e a mquina ou sistema torna-se inteiramente desenvolvido, completamente detalhado e claramente descrito, ou seja, chega-se a um produto fabricvel.

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1.2 - Planejamento da Produo (Execuo do Produto)

Enquanto as fases anteriores situavam-se praticamente na esfera de um engenheiro projetista, grande parte da fase presente tem sua responsabilidade compartilhada com outros setores da administrao. Uma nova srie de experincias tcnicas, concernente a projetos de ferramentas e engenharia de produo, entram em jogo; o grupo projetista original, contudo, deve continuar representando seu papel de liderana. A deciso sobre a produo envolve, freqentemente, um compromisso econmico de grandes propores. O grau de confiana no sucesso do produto deve ser elevado, a fim de apoiar uma deciso definida. A fase do planejamento de produo envolve muitas pessoas que modificaro, em forma e detalhe, de acordo com a indstria. Back (1983) sugere a seguinte lista tpica de indstrias de produo em massa para as atividades de planejamento de produo:

1. Planejamento detalhado dos processos de fabricao de acordo com as exigncias de todas as partes, submontagens e montagem final; 2. Projeto de ferramentas e gabaritos; 3. Planejamento, especificao e projeto de nova produo e mesmo de novas instalaes da fbrica; 4. Planejamento do sistema de controle da qualidade; 5. Planejamento para o pessoal da produo; 6. Planejamento do controle de produo; 7. Planejamento do sistema de fluxo de informaes; 8. Planejamento financeiro.

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1.3 - Fabricao do Produto

Depois de realizadas as diversas etapas do projeto, descritas de maneira sucinta anteriormente, surge a necessidade de FABRICAR o produto. Mas, o que se entende por processos de fabricao?

Fabricar conferir a uma pea a forma desejada e estabelecida no projeto.

Mas, como fabricar? A fabricao consiste em transformar a matria prima em produto acabado. O conjunto de procedimentos empregados nessa transformao denominado processo de fabricao. Na representao esquemtica da Figura 1.4 mostrado um exemplo de processo de fabricao.

MATRIA PRIMA

PRODUTO ACABADO OU SEMI-ACABADO PROCESSO DE FABRICAO

Figura 1.4 - Representao esquemtica de um processo de fabricao. Cada processo de fabricao apresenta caractersticas peculiares que o distingue dos demais. Assim, a fundio caracterizada pela fuso de um metal que vazado em um molde; a soldagem, pela juno de peas por meio da adio de metal fundido nas junes; a conformao, pela deformao plstica como meio de obter a geometria do produto; a metalurgia do p, pela prensagem e aquecimento de partculas misturadas a um aglomerante; a injeo, pela fuso de plsticos ou metais
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de baixo ponto de fuso que so conduzidos a alta presso ao interior de um molde e assim por diante. O que caracteriza o processo de usinagem que a transformao da matria prima em produto se d pela remoo de material na forma de cavacos. A usinagem dividida em duas categorias de acordo com a energia empregada para remover o material. Na usinagem tradicional (ou convencional) o material removido por cisalhamento devido ao da ferramenta de corte. Como exemplos de processos tradicionais de usinagem tem-se o torneamento, fresamento, furao, alargamento, rosqueamento, retificao, brochamento, etc, Os processos no tradicionais (ou no convencionais) empregam outras modalidades de energia para remover o material como ultra-som, laser, plasma, fluxo abrasivo, reaes qumicas ou eletroqumicas, feixe de eltrons, etc. A usinagem convencional representa uma parcela significativa entre os processos de fabricao. Pode-se tomar como exemplo a fabricao de um automvel. Se considerarmos os seus principais componentes, poderemos fazer uma longa lista de itens que so usinados em alguma etapa da fabricao.

Produzir a forma desejada, partindo de outra forma inicial como matria prima, pode ser realizado por diversas maneiras. Na Figura 1.5 so mostrados os diversos processos de fabricao atualmente desenvolvidos.

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Convencional

Torneam ento Fresam ento Furao A largam ento Mandrilam ento Brocham ento Roscam ento Serram ento Outros Eletroeroso Eletroqum ica Jato A brasivo Jato de gua Jato de gua A brasivo Ultra-som Fluxo Abrasivo Laser Plasm a Feixe de Eltrons Outros

ComRem oo de Cavaco

Usinagem No Convencional

A brasivos

Retificao Brunim ento Lapidao Lixam ento Outros

Processos de Fabricao

Fundio

Molde de A reia Cera Perdida Funduo Sob Presso Outros

Soldagem

SemRem oo de Cavaco

Eletrodo Revestido Resistncia A Subm rco erso Laser MIG/MA G TIG

Conform ao

Lam inao Extruso Conform ao Forjam ento Trefilao Outros

PrototipagemRpida

Estereolitografia Sinterizao a Laser seletivo Modelagempor Deposio de Fundido Lam inao de Objetos Im presso Tridim ensional

Figura 1.5 Principais processos de fabricao.

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O foco principal deste livro o estudo dos processos de fabricao por usinagem, com nfase nos fenmenos relacionados remoo dos materiais por cisalhamento e nos processos de usinagem propriamente ditos.

1.4 - Corte dos Metais ou Processos de Usinagem

No existe uma definio clara para a usinagem usinagem, mas a mais aceita a que considera Usinagem como os processos de fabricao em que h retirada de material da pea na forma de cavaco. Entende-se por cavaco a poro de material que removida da pea. Outros processos de fabricao tambm retiram material da pea como a estampagem, a retificao, entre outros, mas o modo com que o material retirado da pea apresenta algumas diferenas em relao usinagem. Como exemplo, na usinagem tem-se ferramentas com formas e quantidades definidas atuando sobre a pea, enquanto na retificao o nmero de ferramentas (gros abrasivos) atuantes muito grande. Alm disso, eles esto aleatoriamente distribudos sobre a superfcie do rebolo e nesse caso, a retificao enquadrada como um processo abrasivo, assim como o brunimento e a lapidao. Portanto, classifica-se a usinagem como: PROCESSOS DE FABRICAO EM QUE UMA PORO DE MATERIAL REMOVIDA DA PEA, POR CISALHAMENTO, NA FORMA DE CAVACO.

1.4.1 - Evoluo da Usinagem (www.cimm.com.br)

No Perodo Paleoltico, as facas, pontas de lanas e machados eram fabricados com lascas de grandes pedras. No Perodo Neoltico, os artefatos eram obtidos com o desgaste e polimento da pedra (Princpio da Retificao).

Com o passar do tempo, o homem passa a usar metais na fabricao de ferramentas e armas no fim da pr-histria. Os primeiros metais a serem conhecidos
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foram o cobre e o ouro e em escala menor, o estanho. O ferro foi o ltimo metal que o homem passou a utilizar na fabricao de seus instrumentos. Com a pancada de uma cunha manual surgiu o cinzel, movimentando esta ferramenta para frente e para trs, aplicando-se presso surgiu a serra. Um grande avano nesse perodo foi a transformao do movimento de translao em movimento de rotao (com sentido de rotao invertido a cada ciclo). Este princpio foi aplicado em um dispositivo denominado furao de corda puxada, conforme mostrado na Figura 1.6.

Figura 1.6 Mecanismo de corda puxada.

No sculo 19 o trabalho do ferreiro era muito lento. Surgem ento as mquinas movidas a vapor (energia esta transmitida atravs da oficina por meio de eixos, correias e roldanas). Mais tarde o vapor seria substitudo pela energia eltrica. A introduo de suporte mecnico no torno um outro exemplo de um grande avano no processo de fabricao. O suporte eliminou a necessidade de segurar as ferramentas com as mos, diminuindo portanto o risco de acidentes. Porm, foram durante os perodos de guerra que ocorreram considerveis progressos das mquinas destinadas fabricao. O marco deste progresso foi o surgimento de partes intercambiveis, principalmente no final do sculo XVIII. Com o advento do motor de combusto interna, na fabricao dos blocos de cilindros e de outros componentes, necessitou-se de uma acuracidade dimensional,
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at ento sem precedentes na indstria mecnica, o que levou a enormes desafios no desenvolvimento da usinagem dos metais. Esses motores eram fabricados com materiais relativamente fceis de serem usinados, como o ferro fundido cinzento, o lato e o bronze, com ferramentas de ao carbono endurecido (Trent e Wright, 1999). Antes disso, at meados do sculo XVIII, o principal material utilizado em engenharia era a madeira, cujos os problemas na usinagem so bem diferentes daqueles impostos pelos metais. Com a industrializao, os processos artesanais foram substitudos gradativamente por processos onde o homem pouco interferia, surgindo ento mquinas mais complexas. A engenharia avanou significativamente nos ltimos 100 anos, principalmente as tecnologias de novos materiais. Nos ltimos tempos, a usinagem tambm evoluiu, como resultado do desenvolvimento das mquinas-ferramentas, ferramentas de corte e fluidos de corte. Hoje, entre todos os processos de fabricao, a usinagem o mais difundido, mesmo sendo bastante imprevisvel e apresentando enormes dificuldades no seu modelamento, devido enorme quantidade de variveis envolvidas. Atualmente novas tecnologias foram incorporadas s linhas de produo, onde mquinas operatrizes fazem parte direta ou indiretamente, de sistemas como o CAD/CAM (Computer Aided Design / Computer Aided Manufacturing), HSM (High Speed Machining), FMS (Flexible Manufacturing Systems), CBS (Computer Business Systems) e CIM (Computer Integrated Manufacturing). Todas tm em comum a automatizao, visando minimizar falhas operacionais e aperfeioar as vrias etapas do processo produtivo (De Sousa, 1998).

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Captulo 2 Grandezas Fsicas no Processo de Corte


No captulo anterior foi apresentado o conceito de usinagem como o processo de fabricao em que a transformao da matria-prima em produto se d pela remoo de material em forma de cavacos. A remoo do cavaco s possvel devido a uma srie de movimentos relativos entre a ferramenta e a pea. O estudo desses movimentos est inserido dentro do tpico denominado grandezas fsicas no processo de corte que trata ainda das velocidades, percursos e das grandezas relacionadas ao cavaco. As definies aqui apresentadas so transcries da Norma ABNT NBR 6162/1989, Movimentos e Relaes Geomtricas na Usinagem dos Metais Terminologia, que foi criada com o objetivo de padronizar a nomenclatura dessas grandezas. 2.1 - Movimentos So movimentos relativos entre a pea, considerada esttica e a aresta de corte da ferramenta. So distintos dois tipos de movimento: movimentos que fazem parte da retirada de cavaco e os movimentos que no tomam parte na retirada de cavaco. As definies referem-se a um ponto genrico da aresta de corte. Os movimentos que tomam parte direta na formao de cavaco so: Movimento de corte: movimento entre a pea e a ferramenta que, sem o movimento de avano, origina uma nica retirada de cavaco. Movimento de avano: movimento que, associado ao movimento de corte, promove a retirada contnua de cavaco. Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avano.

Os movimentos que no tomam parte direta na formao do cavaco so:

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Movimento de aproximao: movimento entre a pea e a ferramenta com o qual a ferramenta se aproxima da pea, antes do incio da usinagem. Movimento de ajuste: movimento entre a pea e a ferramenta com o qual determinada a espessura de material da pea a ser retirada (ajuste da profundidade de corte).

Movimento de correo: movimento para compensar o desgaste da ferramenta. Movimento de recuo: movimento com o qual a ferramenta afastada da pea aps a usinagem.

2.2 - Direes dos Movimentos So as direes em que ocorrem os movimentos de corte, avano e efetivo. Dessa forma: Direo de corte: direo instantnea do movimento de corte. Direo de avano: direo instantnea do movimento de avano. Direo efetiva: direo instantnea do movimento efetivo de corte.

As direes dos movimentos de corte no processo de torneamento so mostradas na Figura 2.1 .


Movimento de efetivo
ve vc

Movimento de corte

vf

Movimento de avano

Figura 2.1 - Direes dos movimentos de corte, avano e efetivo no torneamento.


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2.3 - Percursos da Ferramenta na Pea Percurso de corte Lc: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte da ferramenta sobre a pea, segundo a direo de corte. Percurso de avano Lf: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte da ferramenta sobre a pea, segundo a direo de avano. Nos casos em que haja movimento de avano principal e avano lateral, devem-se distinguir as componentes do percurso de avano. Percurso efetivo Le: o espao percorrido pelo ponto de referncia da aresta de corte da ferramenta sobre a pea, segundo a direo efetiva de corte. Definies anlogas so vlidas para os movimentos que no tomam parte diretamente na formao do cavaco. 2.4 - Velocidades Velocidade de corte vc: a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta de corte da ferramenta, segundo a direo e sentido de corte. Velocidade de avano vf: a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta de corte da ferramenta, segundo a direo e sentido de avano. Velocidade de efetiva de corte ve: a velocidade instantnea do ponto de referncia da aresta de corte da ferramenta, segundo a direo e sentido efetivo de corte. 2.5 - Conceitos Auxiliares Plano de trabalho Pfe: o plano que contem as direes de corte e de avano e passa pelo ponto de referncia da aresta de corte. Nesse plano ocorrem os movimentos que tomam parte na retirada de cavaco.

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ngulo da direo de avano : o ngulo entre as direes de corte e de avano. Nem sempre a direo de avano perpendicular direo de corte. No fresamento esse ngulo varia durante o corte. ngulo da direo efetiva de corte : o ngulo entre a direo de corte e a direo efetiva de corte. Os ngulos e , bem como o plano de trabalho encontram-se representados na Figura 2.2. Superfcies em usinagem: so as superfcies geradas na pea pela ferramenta. Devemse distinguir a superfcie em usinagem principal e a superfcie em usinagem secundria, onde a primeira gerada pela aresta principal de corte e a segunda pela aresta secundria de corte As superfcies em usinagem so representadas na Figura 2.3

ve
Plano de trabalho

vc
Pea

vf

Ferramenta
Figura 2.2 - Representao esquemtica do plano de trabalho (Pfe) e dos ngulos da direo de avano () e da direo efetiva de corte ().

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Superfcie principal de usinagem

Superfcie secundria de usinagem


Figura 2.3 - Superfcies em usinagem. 2.6 - Grandezas de Corte So grandezas que devem ser ajustadas na mquina, direta ou indiretamente. Avano (f): o percurso de avano em cada volta, em mm/revoluo ou em cada curso da ferramenta, em mm/golpe. No caso de ferramentas que possuam mais de um dente, como no caso do fresamento, distingue-se o avano por dente (fz), medido na direo do avano da ferramenta e corresponde gerao de duas superfcies consecutivas em usinagem. f=fz.z onde z o nmero de dentes da ferramenta. O avano por dente pode ser decomposto no avano de corte e no avano efetivo de corte, mostrados na Figura 2.4. (2.1)

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Direo de corte

fe

fc

fz
Direo efetiva de corte

Figura 2.4 - Representao esquemtica do avano por dente fz, do avano de corte fc e do avano efetivo fe no fresamento discordante.

Avano de corte (fc): a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem, medida na direo perpendicular direo de corte, no plano de trabalho. fc = fz . sen (2.2)

Avano efetivo de corte (fc): a distncia entre duas superfcies consecutivas em usinagem, medida na direo perpendicular direo de corte, no plano de trabalho. fc=fz.sen(-) (2.3)

Profundidade ou largura de usinagem ap: a profundidade ou largura de penetrao, medida no lano de trabalho e numa direo perpendicular de direo de avano (Fig. 2.5). Penetrao de trabalho ae: a penetrao da ferramenta em relao pea, medida no plano de trabalho, numa direo perpendicular direo de avano. de importncia predominante no fresamento e na retificao (Fig. 2.5).
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Penetrao de avano af: a penetrao da ferramenta, medida no plano de trabalho e na direo de avano (Fig. 2.5).

Fig. 2.5. Representao esquemtica das profundidades medidas em usinagem.

2.7 - Grandezas Relativas ao Cavaco

So grandezas calculadas a partir das grandezas de corte. Largura de corte b: a largura calculada da seo transversal de corte a ser retirada, medida na superfcie em usinagem principal, na direo perpendicular direo de corte (Fig. 2.6). Para ferramentas de corte com aresta retilnea e sem raio de ponta, tem-se:
ap sen r

b=

(2.4)

Largura efetiva de corte be: a largura calculada da seo transversal de corte a ser retirada, medida na superfcie em usinagem principal, na direo perpendicular

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direo efetuva de corte. Para ferramentas de corte com aresta retilnea e sem raio de ponta, tem-se: be=b.(1-sen2cosr2)1/2 (2.5)

Espessura de Corte h: a espessura calculada da seo transversal de corte a ser retirada, medida normalmente superfcie em usinagem principal e segundo a direo perpendicular direo de corte (Fig. 2.6). Para arestas de corte retilneas: h=f.senr (2.6)

Fig. 2.6. Representao esquemtica das grandezas relativas ao cavaco.


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Espessura efetiva de corte he: a espessura calculada da seo transversal efetiva de corte a ser retirada, medida normalmente superfcie em usinagem principal e segundo direo perpendicular direo efetiva de corte.

he =

h 1 + sen 2 .tan 2

(2.7)

Seo transversal de corte A: a rea calculada da seo transversal de um cavaco a ser retirado, medida no plano normal direo efetiva de corte. Na maioria dos casos: A=ap.fc Ae=ap.fe Em ferramentas sem arredondamento na ponta de corte: A=b.h Ae=be.he (2.10) (2.11) (2.8) (2.9)

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Captulo 3 Geometria das Ferramentas de Corte


A geometria das ferramentas de corte tem influncia marcante na usinagem dos materiais. Este captulo apresenta as definies das arestas, superfcies, ngulos e planos que compem a geometria das ferramentas. A padronizao da nomenclatura utilizada consta na Norma ABNT NBR 6163/80 Geometria da Cunha de Corte. Constam dessa norma as definies apresentadas a seguir. 3.1 - Definies Cunha de Corte: cunha formada pelas superfcies de sada e de folga da ferramenta. Os cavacos formam-se sobre a cunha cortante por meio do movimento relativo entre a pea e a ferramenta. Superfcie de sada A: superfcie da cunha cortante sobra a qual o cavaco desliza. Superfcie de folga: a superfcie da cunha cortante que define a folga entre a superfcie em e a ferramenta. Distingue-se a superfcie principal de folga A secundria de corte A. Arestas de corte: so formadas pelas superfcies de folga e de sada. So definidas a aresta principal de corte S e a aresta secundria de corte S. Aresta principal de corte S: aresta de corte cuja cunha de corte, observada no plano de trabalho e para m ngulo da direo de avano = 90 indica a direo de avano. Aresta secundria de corte S: aresta de corte cuja cunha de corte, observada no plano de trabalho, e para o ngulo da direo de avano = 90o, indica a direo contrria direo de avano. e a

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Ponta de corte: regio da cunha cortante formada pela interseco das arestas principal e secundria de corte Ponto de corte escolhido: ponto tomado como referncia para as definies dos ngulos da cunha cortante. As definies apresentadas so mostradas na Figura 3.1

Superfcie de sada A

Ponta de corte

Aresta principal de corte S Aresta secundrial de corte S

superfcie principal de folga A superfcie secundria de folga A Direo de avano

Figura 3.1 - Arestas e superfcies que formam a cunha cortante de uma ferramenta de barra para o torneamento.

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3.2 - Sistemas de Referncia Utilizados para a Definio dos ngulos da Cunha Cortante As definies das arestas e superfcies que compem a cunha cortante no so suficientes para a determinao da geometria da ferramenta. As variaes de geometria de ferramenta apresentadas na Figura 3.2 permitem ilustrar essa afirmao. As ferramentas mostradas na Figura 3.2 apresentam entre si diferenas significativas de geometria. A diferenciao entre elas feita por meio dos ngulos da cunha cortante. Esses ngulos so definidos a partir de planos definidos dos chamados sistemas de referncia da cunha cortante, apresentados nesta seo. So definidos dois sistemas de referncia: Sistema de referncia da ferramenta; Sistema de referncia efetivo;

Os sistemas de referncia so formados por um conjunto de planos definidos a partir das direes das velocidades de corte e efetiva de corte. O sistema de referncia da ferramenta definido a partir da direo da velocidade de corte e utilizado na fase projeto, fabricao e controle da ferramenta de corte. O sistema de referncia efetivo definido a partir da direo efetiva de corte e utilizado no estudo da geometria da cunha cortante durante o corte.

Figura 3.2 - Ferramentas de barra com diferentes geometrias.


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3.2.1 - Planos do Sistema de Referncia da Ferramenta Plano de referncia da ferramenta Pr: o plano que passa pelo ponto de corte e perpendicular direo de corte. O plano de referncia de uma ferramenta de barra representado na Figura 3.3.

Direo de corte

Plano de

Refern

cia (P )
r

Figura 3.3 - Representao esquemtica do plano de referncia da ferramenta. Plano de corte da ferramenta Ps: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido, tangente aresta de corte nesse ponto e perpendicular ao plano de referncia da ferramenta. O plano de corte da ferramenta representado na Figura 3.4.

de Plano

) Corte (P s

Plano de o de R Plan Refe refernci) (P ncia (P a r r)

Figura 3.4 Representao esquemtica do plano de corte da ferramenta.

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Plano ortogonal da ferramenta Po: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular aos planos de referncia Pr e de corte Ps. O plano de corte da
) orte (P s

Plano de Ortogon al

de C Plano

(Po)

n Pla

n fer Re de o

( cia

P r)

ferramenta representado na Figura 3.5. Figura 3.5 - Representao esquemtica do plano ortogonal da ferramenta. Plano admitido de trabalho Pf: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido, perpendicular ao plano de referncia e paralelo direo de avano. O plano admitido de trabalho representado na Figura 3.6.

Direo de avano
Plano de

refer n

cia

Plano admitido de trabalho (P ) f

Figura 3.6 - Representao esquemtica do plano admitido de trabalho.

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Plano de trabalho Pfe: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e contem as direes de corte e avano. Nesse plano so realizados os movimentos responsveis pela retirada de cavaco, conforme apresentado no captulo 2. O plano de trabalho representado na Figura 3.7.

Direo de corte

Direo de avano

Plano de trabalho (Pfe)

Figura 3.7 - Representao esquemtica do plano de trabalho. Plano dorsal da ferramenta Pp: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular aos planos de referncia e admitido de trabalho. So definidos ainda no sistema de referncia da ferramenta: Plano normal aresta de corte Pn: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular aresta de corte S. Plano ortogonal superfcie de sada Pg: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular superfcie de sada e ao plano de referncia da ferramenta. Plano ortogonal superfcie de folga Pb: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular superfcie de folga e ao plano de referncia da ferramenta.

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ngulo de posio do plano ortogonal superfcie de folga r: ngulo entre o plano admitido de trabalho e o plano ortogonal, medido no plano de referncia da ferramenta. 3.2.2 - Planos do Sistema de Referncia Efetivo Os planos do sistema de referncia efetivo so definidos de forma anloga utilizada para a definio dos planos do sistema de referncia da ferramenta. Plano de referncia efetivo Pre: o plano que passa pelo ponto de corte e perpendicular direo efetiva de corte. Plano de corte efetivo Pse: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido, tangente aresta de corte nesse ponto e perpendicular ao plano de referncia efetivo. Plano ortogonal efetivo Poe: o plano que passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular aos planos de referncia e de corte efetivos (Pre e Pse, respectivamente). Plano dorsal efetivo Ppe: plano que passa pelo ponto de corte escolhido e perpendicular aos planos de referncia efetivo e de trabalho.

3.3 - Principais ngulos da Cunha Cortante A definio dos planos que servem de referncia para a determinao dos ngulos da cunha cortante torna possvel determinar os ngulos da cunha cortante. Nesta seo sero apresentados os sete principais ngulos, definidos nos planos de referncia, de corte e ortogonal. 3.3.1 - ngulos Medidos no Plano de Referncia A vista do plano de referncia de uma ferramenta de barra apresentada na Figura 3.8.

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Sentido de observao

Plano admitido de trabalho Pf r r

r
Direo de corte

Plano de Refernc ia (P )
r

Plano principal de corte Ps

Plano secundrio de corte Ps

Figura 3.8 - ngulos medidos no plano de referncia da ferramenta. No plano de referncia so definidos trs ngulos: ngulo de posio da ferramenta (r): ngulo entre o plano de corte da ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pf, medido no plano de referncia da ferramenta. sempre positivo e situa-se sempre fora da cunha cortante, de forma que seu vrtice indica a ponta de corte. Esse ngulo indica a posio da aresta de corte. ngulo de ponta da ferramenta (r): ngulo entre o plano principal de corte Ps e o secundrio de corte Ps, medido no plano de referncia da ferramenta. ngulo de posio lateral da ferramenta (r): ngulo entre o plano de plano de corte secundrio da ferramenta Ps e o plano admitido de trabalho Pfe, medido no plano de referncia. importante destacar que a denominao dos trs ngulos recebe acompanhada do ndice r que indica que tais ngulos so medidos no plano de referncia da ferramenta. Percebe-se ainda a seguinte relao entre os valores dos ngulos medidos no plano de referncia da ferramenta: r + r + r = 180o (3.1)

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3.3.2 - ngulo medido no plano de corte Ps A vista do plano de corte da ferramenta apresentada na Figura 3.9.

e (P s) de Cort Plano

Plano de referncia

Plano de Re Re Plano de ferncia (P (P ferncia r) r)

Sentido de observao

Figura 3.9 - ngulo medido no plano de corte. No plano de corte definido apenas o ngulo de inclinao. ngulo de inclinao (s): ngulo entre a aresta de corte Ps e o plano de referncia da ferramenta Pr, medido no plano de corte da ferramenta Ps. O ngulo de inclinao pode ser positivo, nulo ou negativo. Diz-se que o ngulo de inclinao negativo quando o plano de referncia corta a cunha de corte da ferramenta. O desenho esquemtico da Figura 3.10 permite a visualizao das trs situaes.

s > 0

s = 0

s < 0

Figura 3.10 - Representao esquemtica do ngulo de inclinao positivo, nulo ou negativo. O ndice s indica que o ngulo medido no plano de corte da ferramenta.

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3.3.3 - ngulos medidos no plano ortogonal Po No plano ortogonal da ferramenta so definidos trs ngulos, que so: ngulo de folga da ferramenta (o): ngulo entre a superfcie de folga A e o plano de corte da ferramenta Os, medido no plano ortogonal da ferramenta Po. ngulo de cunha da ferramenta (o): ngulo entre as superfcies de folga A e de sada A da ferramenta, medido no plano ortogonal da ferramenta Po. ngulo de sada da ferramenta (o): ngulo entre a superfcie de sada da ferramenta A e o plano de referncia da ferramenta Pr, medido no plano ortogonal da ferramenta. A representao esquemtica dos ngulos medidos no plano ortogonal da ferramenta apresentada na Figura 3.11.

Plano de Corte (P Plano de Ortogonal (P ) o

) r Plano de Referncia (P

Plano de Referncia

Sentido de observao

Plano de corte

Figura 3.11 ngulos medidos no plano ortogonal O ngulo de sada pode assumir valores positivos, nulos ou negativos. Essas trs situaes podem ser visualizadas no desenho esquemtico da Figura 3.12. Nota-se que o ngulo de sada negativo quando o plano de referncia corta a cunha cortante da ferramenta. Para os ngulos medidos no plano ortogonal vale a relao:

o+o+o=90o
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(3.2) 33

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o > 0

o = 0

o < 0

Figura 3.12 Representao esquemtica do ngulo de sada positivo, nulo e negativo. 3.3.4 - Funes e Influncia dos Principais ngulos da Cunha Cortante ngulo de folga (o):

Evitar o atrito entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta; Pequenos valores de o implicam em dificuldade de penetrao da cunha cortante, desgaste acelerado, grande gerao de calor e acabamento superficial ruim da pea usinada;

Valores elevados de o implicam em perda de resistncia da cunha da ferramenta, que se torna susceptvel a lascamento ou quebras; A determinao dos valores de o feita em funo da resistncia do material da ferramenta e do material da pea. De modo geral os valores de o variam de 2 a 14o;

ngulo de sada (o):

Tem influncia direta na fora e na potncia de usinagem, no acabamento da pea e na quantidade de calor gerado; O aumento do valor de o implica no decrscimo do trabalho de dobramento do cavaco; A fixao do valor de o feita em funo da resistncia do material da pea e da ferramenta, da quantidade de calor gerado no corte e da velocidade de avano adotada;

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Valores negativos de o so empregados no corte de materiais de baixa usinabilidade e em cortes interrompidos, com o inconveniente de provocar elevao das foras de usinagem e da potncia de corte;

De modo geral so utilizados valores de o entre 10 e 30o;

ngulo de inclinao (o):

Controle da direo de sada do cavaco; Proteo da quina da ferramenta contra impactos; Atenuao de vibraes; Valores entre 4 e 4o so normalmente utilizados;

ngulo de posio (r):

Distribuio favorvel de tenses no incio e no final do corte; Tem influncia direta no valor do ngulo de ponta (r), influenciando a resistncia e a capacidade de dissipao de calor da ferramenta; Tem influncia na direo de sada do cavaco; Responsvel pela componente passiva da fora de usinagem, que contribui para a reduo das vibraes; Valores normalmente adotados na faixa de 30 a 90o;

3.3.4 Consideraes finais Neste captulo foram definidos os principais ngulos da cunha cortante das ferramentas de corte. As demonstraes desses ngulos foram feitas apenas em ferramentas de barra com o objetivo de facilitar a visualizao. Cabe ressaltar que as mesmas definies podem ser aplicadas na definio dos ngulos da cunha cortante de ferramentas de corte mais complexas, como brocas e fresas. O rigor das definies, apresar de parecer dispensvel quando se trata de ferramentas de torneamento, tem como objetivo garantir a sua aplicabilidade para todas as ferramentas de corte. As definies dos ngulos da cunha de corte so tambm realizadas no sistema de referncia efetivo.

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Captulo 4 Formao do Cavaco e Interface Cavaco-Ferramenta

Os assuntos abordados nos Captulos II e III apresentaram os fundamentos para o estudo da usinagem. Os fenmenos decorrentes do contato da ferramenta com a pea sero apresentados a partir deste Captulo, que trata do processo de formao do cavaco e do estudo da interface cavaco-ferramenta. Antes de dar incio ao estudo da formao do cavaco propriamente dita, apresentada a definio do corte ortogonal, que tem por objetivo permitir simplificaes no estudo dos fenmenos relacionados ao contato cavaco-ferramenta, como a formao do cavaco, interface cavaco-ferramenta, foras e tenses de usinagem.

4.1 O Corte Ortogonal

As direes de corte, avano e do movimento de sada do cavaco para o torneamento cilndrico so representadas na Figura 4.1. Nota-se que essas trs direes no esto contidas um mesmo plano, de modo que o corte denominado tridimensional. O corte ortogonal faz uma simplificao do corte na qual as direes dos movimentos de corte, avano e de sada do cavaco passem a fazer parte de um mesmo plano. Exemplos de corte ortogonal so apresentados na Figura 4.2.

Direo de corte

Direo de avano

Direo do movimento de sada do cavaco

Figura 4.1 Exemplo de corte tridimensional.


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Direo de corte

Direo de corte

Direo de avano

Direo de avano Direo do movimento de sada do cavaco


Direo do movimento de sada do cavaco

Figura 4.2 Exemplos de corte ortogonal.

Os desenhos esquemticos mostrados na Figura 4.2 permitem a visualizar que as direes de corte, avano e de sada dos cavacos pertencem a um mesmo plano. O desenho apresentado na Figura 4.3 representa uma vista do plano de trabalho de uma ferramenta no corte ortogonal.

h h

Figura 4.3 Vista do plano de trabalho durante o corte ortogonal.

Alm das consideraes relacionadas s direes, outras condies devem ser atendidas para que o corte seja considerado ortogonal: A aresta de corte deve ser reta e perpendicular direo de corte; A aresta de corte deve ser maior que a largura de corte b; A espessura de corte h, que igual ao avano, deve ser pequena em relao largura de corte b;
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A largura de corte b e a espessura do cavaco b devem ser idnticas; O cavaco formado deve ser contnuo, sem formao de aresta postia de corte;

As simplificaes obtidas por meio do corte ortogonal facilitam a visualizao dos fenmenos que ocorrem durante o corte.

4.2 A Formao do Cavaco

O desenho esquemtico do ensaio de compresso apresentado na Figura 4.4. O corpo de prova submetido a esforos de compresso crescentes (F1 < F2 < F3) e inicialmente sofre deformaes elsticas (I). O aumento dos esforos de compresso prossegue at que seja atingido o limite de resistncia ao cisalhamento do material e a partir da o corpo de prova sofre deformaes plsticas (II). No instante em que o limite de resistncia do material atingido, o corpo de prova rompe por cisalhamento. De acordo com o diagrama de distribuio de tenses de cisalhamento, a mxima tenso ocorre em um plano a 45o de modo que o material sofre cisalhamento nessa regio, caso seja isotrpico e no apresente defeitos.

F1

F2

F3

F1 I

F2 II

F3 III

Figura 4.4 Representao esquemtica do ensaio de compresso.

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Para o estudo da formao do cavaco, o volume klmn, mostrado na Figura 4.4, pode ser considerado um corpo de provas submetido a um ensaio de compresso. As tenses de compresso a que o volume de material submetido crescem medida que o volume de referncia se aproxima da cunha de corte da ferramenta, de modo que o material submetido deformao elstica e plstica, at sofrer ruptura por cisalhamento no ponto O, localizado na ponta da ferramenta. A regio onde o material cisalhado denominada zona de cisalhamento primria, representada na Figura 4.5. Para efeito de simplificao, a zona de cisalhamento primria representada por um plano perpendicular ao plano de trabalho, denominado plano de cisalhamento primrio, indicado pelo seguimento OD na Figura 4.4.

Figura 4.4 Desenho representativo do processo de formao de cavaco (Trent, 1991).

Aps passar pela zona de cisalhamento primria o volume de referncia deformado e passa a assumir a configurao representada por pqrs no esquema da Figura 4.4. A partir de ento tem incio a quarta etapa, a formao do cavaco, que o movimento do cavaco sobre a superfcie de sada da ferramenta.

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Figura 4.5 Representao esquemtica das zonas de cisalhamento primria e secundria (Trent, 1991).

De modo resumido, a formao do cavaco consiste de quatro etapas que so: Deformao elstica, ou recalque; Deformao plstica; Ruptura; Movimento do cavaco sobre a superfcie da ferramenta;

A quarta etapa do ciclo distingue a formao do cavaco do processo de ruptura em ensaios de compresso. Ao entrar em contato com ferramenta, o material submetido a esforos de compresso e de cisalhamento na direo paralela superfcie de sada da ferramenta, o que d origem chamada zona de cisalhamento secundria, tambm representada na Figura 4.5. O material na zona de cisalhamento secundria exerce esforos de compresso sobre a zona de cisalhamento primria, o que faz com que a regio de mxima tenso de cisalhamento nesta regio ocorra em uma posio no mais a 45o, como ocorre nos ensaios de compresso. A posio da regio de mxima tenso de cisalhamento indicada pelo chamado ngulo de cisalhamento (), como indicado nas Figuras 4.4 e 4.5.

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A medida do ngulo de cisalhamento sempre menor que 45o e tanto menor quanto maior for a resistncia ao cisalhamento do material na zona de cisalhamento secundria. Os fenmenos que ocorrem na interface da ferramenta e os seus efeitos sobre o ngulo de cisalhamento so detalhados nas sees a seguir.

4.3 - Interface Cavaco-Ferramenta

O estudo da interface cavaco-ferramenta se justifica no s por sua influncia direta na formao do cavaco, mas tambm por estar relacionado s temperaturas, s foras de usinagem e vida das ferramentas. Os fenmenos que ocorrem na interface cavaco-ferramenta no so totalmente esclarecidos. A teoria mais aceita foi proposta por Trent (1963), que assume a existncia de uma zona de aderncia e de uma zona de escorregamento na interface cavaco-ferramenta. O desenho esquemtico da Figura 4.6 indica a localizao dessas zonas.

Ferramenta

Figura 4.6 Representao das zonas de aderncia e escorregamento Trent (1991).

A regio hachurada corresponde zona de aderncia que seguida pela rea delimitada pela linha tracejada.

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Apesar de no se ter conseguido provar a existncia da zona de aderncia, existem fortes evidncias de que ela ocorra. Trent (1991) ao analisar a raiz do cavaco aps o corte ter sido interrompido abruptamente em um dispositivo denominado quick stop encontrou fortes evidncias de sua existncia. Outra evidncia da existncia da zona de aderncia est relacionada ao atrito em usinagem. So identificados trs regimes de atrito entre slidos, dependendo da rea de contato efetiva entre as superfcies de contato. Shaw et al. (1960) apresentaram os trs regimes de atrito slido por meio do diagrama da Figura 4.7.

Figura 4.7 Representao dos trs regimes de atrito slido (Shaw,1960).

O regime I ocorre quando a rea de contato efetiva entre os slidos muito menor que a rea aparente (Ar << A), pelo fato de o contato ocorrer apenas nas irregularidades das superfcies. Nesse regime vlida a Lei de Atrito de Coulomb (=/ = constante, onde e so as tenses normal e cisalhante presentes no contanto). O regime III aquele onde no existe superfcie livre. A rea de contato real equivale rea aparente (Ar = A). O regime II o de transio entre I e III, onde o coeficiente de atrito diminui com o aumento da carga. Wallace e Boothroyd (1964), contestam a existncia do regime II e afirmam que ocorre a transio brusca do regime I para III.
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De acordo com o modelo de atrito apresentado, quando existe o contato total entre as superfcies a tenso cisalhante constante e corresponde tenso de cisalhamento do material de menor resistncia. O modelo de distribuio de tenses proposto por Zorev (1963), mostrado na Figura 4.8, indica que a tenso de cisalhamento constante nas proximidades da ponta da ferramenta e passa a decrescer a partir de um certo ponto, at chegar a zero. Ainda de acordo com o modelo, a tenso normal mxima na ponta da ferramenta e decresce exponencialmente at chegar a zero. As elevadas tenses de compresso na ponta da ferramenta e o fato de a tenso de cisalhamento no variar com a tenso normal indica que nas proximidades da ponta da ferramenta ocorre o contato total entre a raiz do cavaco e a superfcie de sada da ferramenta.

Escorregamento

Ferramenta

Figura 4.8 Modelo de distribuio de tenses em usinagem proposto por Zorev (1963). Onde: st - tenso cisalhante na regio de aderncia; lst - comprimento da regio de aderncia e, lf - comprimento total das regies de aderncia e de escorregamento.

Na regio de aderncia, Ar = A e prevalece o regime III. Na regio de escorregamento Ar << A vale o regime I. Dessa forma, a fora total, tangente

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superfcie da ferramenta, dada pela soma das foras tangenciais que atuam em cada uma das regies. Em determinadas condies especiais a zona de aderncia pode ser suprimida, prevalecendo apenas as condies de escorregamento. Devido existncia de diferentes condies na interface cavaco-ferramenta, impese a necessidade de estudo criterioso de cada uma dessas condies. A presena da zona de aderncia pode ser ainda evidenciada por meio da anlise da Figura 4.9 (Hutchings, 1995), onde mostrado um diagrama de regimes de desgaste, definidos pela velocidade normalizada e pela carga normalizada. A velocidade normalizada a razo entre a velocidade de deslizamento e a velocidade da conduo do calor e a carga normalizada definida pela diviso do valor da carga normal aplicada pela rea de contato e pela menor dureza entre os materiais em contado. Velocidade normalizada =
vd vtc

(4.1)

Onde: vd a velocidade de deslizamento e vtc a velocidade de transferncia de calor. Carga normalizada = Onde: FN a carga normalizada, A a rea de contato e HV o valor da menor dureza entre os materiais em contato. O diagrama foi obtido por meio de ensaios de desgaste pino sobre disco e define regies de desgaste severo, suave, transio entre os dois regimes e uma regio onde ocorre a adeso, definida predominantemente pelo valor da carga normalizada.
FN A.HV

(4.2)

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10
I Adeso

Carga normalizada

10-1
II Severo

IV Severo

10-3

V Suave

III Suave

10-5 10-2 1 Velocidade normalizada 104

Figura 4.9. Mapa de regime de desgaste obtido no ensaio pino sobre disco em corpos de prova de ao. Tomando como exemplo o torneamento do ao AISI H10 (Costa, 2003), pode-se estimar o valor da fora normal por meio da equao de Kienzle (Ferraresi, 1977), apresentada a seguir:
1 z

Fc = K s1 .b.h Onde:

(4.3)

Fc a fora de corte; Ks1 e 1-z so constantes determinadas por meio de grfico, em funo do par ferramenta-pea e das condies de corte; h a espessura do cavaco, calculada pela eq. (2.6); b a largura calculada do cavaco, definida pela eq. (4.4); b= ap sen r (4.4)

Onde: ap a profundidade de corte;


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r o ngulo de posio; Os valores de profundidade de corte e do ngulo de posio adotados no exemplo foram 0,1 mm e 75o, respectivamente. Substituindo-se esses valores na eq. (4.4) obtm-se: b = 0,104 mm. Os valores de Ks1 e de 1-z foram obtidos considerando um material de caractersticas semelhantes s do material usinado (Ferraresi, 1977). Ks1 = 2250 N/mm2 e 1-z = 0,84. Substituindo esses valores na eq. (4.3) tem-se que: Fc = 21,4 N De posse do valor da fora de corte Fc, pode-se determinar a presso especfica de corte Ks, por meio da equao (4.5).
Fc A

Ks =

(4.5)

Onde A a rea de contato cavaco ferramenta. Substituindo-se os valores de Fc e A (0,06 x 0,1) na eq. (4.5) tem-se: Ks = 3567 N/mm2 = 3567 MPa A carga normalizada ento calculada dividindo-se Ks pela dureza do material da pea, que no exemplo foi considerado 1000 HV. Como resultado obtm-se que a carga normalizada vale aproximadamente 3,5. Do diagrama da Figura 4.9, tem-se que valores de carga normal da ordem de grandeza 101 como a obtida no exemplo, correspondem regio de adeso, o que um forte argumento para a existncia da zona de aderncia, ainda mais considerando que, para o clculo de Ks foi tomado o valor nominal da rea de contato cavaco-ferramenta. Como de acordo com a Fig. 4.6 a rea de aderncia apenas uma parcela da rea total de contato, o valor real de
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Ks superior ao calculado. Somando-se a isso o fato que, de acordo com o modelo de Zorev mostrado na Fig. 4.8, a tenso normal superior na ponta da ferramenta, a hiptese da existncia de uma zona de aderncia naquela regio torna-se irrefutvel.

4.3.1 - Zona de aderncia

Como j mencionado, a existncia de uma zona de aderncia na interface cavacoferramenta foi evidenciada por meio da anlise de micrografias da raiz do cavaco (obtidas pela interrupo brusca do corte com um dispositivo quick-stop) de diversos materiais usinados com ao rpido e metal duro (Trent. 1963). Verificou-se a existncia de contato ntimo do cavaco com a ferramenta ao longo de uma grande poro da interface ferramenta-pea. Essa regio foi denominada de zona de aderncia, que corresponde ao regime III do atrito slido. Ainda com base nessas micrografias percebe-se que o fluxo de material no ocorre na interface e sim em uma zona de cisalhamento intenso na parte inferior do cavaco com espessura entre 0,01 a 0,08 mm, que foi denominada de zona de fluxo (Trent, 1963). A poro de material em contato com a superfcie da ferramenta permanece estacionria e h um gradiente de velocidade ao longo da espessura, at que no limite da zona de fluxo a velocidade de cisalhamento se iguala velocidade de sada do cavaco. Com base nesse conceito, a tenso requerida para cisalhar o material a altas temperaturas e altas taxas de deformao um fator muito importante na usinagem. Nas micrografias apresentadas por Trent (1963) fica evidente que as condies de aderncia podem tambm ocorrer na superfcie de folga, desde que o desgaste de flanco elimine o ngulo efetivo de folga. As altas tenses de compresso, grandes quantidades de calor gerado, altas taxas de deformao e afinidades qumicas entre os materiais da ferramenta e das peas so apontados como principais fatores que favorecem o surgimento da zona de aderncia, pelo fato de promovem ligaes atmicas na interface. As elevadas temperaturas devido ao calor gerado pelas deformaes plsticas no s governam os mecanismos e as condies de deformao da zona de aderncia, mas tambm influenciam diretamente os mecanismos de desgaste da ferramenta. Trent (1988a,
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1988b, 1988c) afirma que as condies de aderncia devem ser assumidas como inevitveis. Segundo Trent (1991), as deformaes cisalhantes no plano de cisalhamento primrio so da ordem de 2 a 5, podendo chegar a 8. Entretanto, nas bandas de cisalhamento adiabtico na usinagem de titnio ("flow zone") as deformaes so bem maiores, podendo atingir valores superiores a 100. Esse um valor estimado j que praticamente impossvel de se medir tais nveis de deformaes a taxas de deformaes da ordem de 104 s-1, confinadas a uma zona de fluxo de espessura, normalmente compreendida entre 10 a 100 m. Dessas observaes Trent (1991) prope um modelo, apresentado na Figura 4.10.

Figura 4.10 - Modelo de Deformao na zona de fluxo proposto por Trent (1991).

Segundo esse modelo, a deformao cisalhante na zona de fluxo inversamente proporcional distncia da superfcie de sada. No ponto Y, a poro inicial do material OabX sofreu uma deformao Oa'b'X, enquanto que o material no centro da poro inicial de material considerada, OcdX (metade de OabX) se deformou para Oc"d"X, que o dobro da deformao sofrida por ab. Da mesma forma, o material OefX, onde oe vale 1/4 de Oa, se deforma para Oe'''f'''X quando ele atinge o ponto Y, que quatro vezes maior que a deformao sofrida por OabX quando este atinge o mesmo ponto, Oa'b'X. Teoricamente, a deformao cisalhante seria infinita na superfcie de sada da ferramenta, mas o fluxo laminar interrompido a poucos micrometros desta superfcie, devido rugosidade da superfcie da ferramenta. A capacidade dos metais e ligas metlicas suportarem tais nveis de deformaes cisalhantes sem se
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romperem atribuda s altssimas tenses de compresso presentes naquela regio (Machado e Da Silva, 1993).

4.3.2 Zona de escorregamento

A zona de escorregamento localizada na periferia da zona de aderncia e tem incio na onde a tenso de cisalhamento, segundo o modelo de Zorev, passa a decrescer e se estende at a regio onde esta se anula. Nessa regio no ocorre a deformao observada na zona de fluxo e o regime de atrito observado encontra-se na regio I do diagrama da Figura 4.7. Segundo Wright (1981), as condies de escorregamento ou aderncia dependem de: - Afinidade qumica entre os materiais da ferramenta e da pea; - Condies atmosfricas; - Tempo de usinagem; - Velocidade de corte;

4.3.3 - Aresta postia de corte A formao da Aresta Postia de Corte, APC, ocorre durante a usinagem a baixas velocidades de corte, a partir de uma poro de material encruado que se posiciona entre a superfcie de sada da ferramenta e o cavaco em formao. Trent (1988b) explica este fenmeno da seguinte maneira: ... a primeira camada de material que se une ferramenta por meio de ligaes atmicas e encrua-se. Aumenta-se assim o seu limite de escoamento e as tenses de cisalhamento so insuficientes para quebrar estas ligaes. As deformaes ento continuam nas camadas adjacentes, mais afastadas da interface, at que elas tambm so suficientemente encruadas. Pela repetio deste processo, uma sucesso de camadas forma a APC. O tamanho da APC no pode aumentar indefinidamente. Quando o seu tamanho atinge um valor no qual a tenso de cisalhamento suficiente para mudar a zona de cisalhamento primria, que at ento estava acima da APC, para dentro do corpo
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desta, parte de sua estrutura cisalhada e arrastada entre a superfcie da pea e a superfcie de folga da ferramenta. Milovik e Wallbank (1983), analisando a microestrutura da aresta postia de corte, utilizando microscopia eletrnica e tica, encontraram vrias microtrincas na zona de cisalhamento ao redor da APC, entre os pontos A e B da Figura 4.11.

Figura 4.11 - Aresta Postia de Corte (Trent 1963).

Foi verificado que essas microtrincas eram responsveis pela abertura das trincas nos pontos A e B e eram geradas pela presena de segunda fase no material que, durante o cisalhamento, se deforma diferentemente da matriz, criando um estado triaxial de tenso que promove o aparecimento das microtrincas. Isso explica a necessidade de segunda fase no material para se formar a APC, como observaram Williams e Rollanson (1970). Resumindo, as condies necessrias para o surgimento da APC so a existncia de uma segunda fase no material, que d origem a um estado triaxial de tenses e que o corte seja realizado em uma faixa de velocidades de corte relativamente baixa. A faixa de velocidades de corte propensa ao surgimento da APC na usinagem de aos-carbono mostrada no esquema da Figura 4.12.

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H, L

APC estvel APC instvel

APC instvel APC estvel


60 a 70 m/min vc

L L

2 a 4 m/min

Figura 4.12 Dimenses da APC em funo da velocidade de corte para aoscarbono. A influncia da velocidade de corte desta relacionada temperatura na regio de cisalhamento. Com o aumento da temperatura, em conseqncia do aumento da velocidade de corte, a diferena de plasticidade entre as fases que compem o material torna-se menor, o que diminui a tendncia de formao de trincas devido ao estado triaxial de tenses.

4.4 - ngulo de Cisalhamento e Grau de Recalque

Na seo 4.2 foi citado que a diferena entre as deformaes sofridas pelo material da pea durante a formao do cavado e as sofridas por um corpo de provas durante o ensaio de compresso que na formao do cavaco existe uma quarta etapa que o movimento do cavaco sobre a superfcie de sada da ferramenta. A zona de aderncia responsvel pelo surgimento de tenses de compresso na zona de cisalhamento primria e com isso a posio da mxima tenso de cisalhamento no fica posicionada a 45o em relao vertical, como no ensaio de compresso, mas em uma posio que descreve um ngulo menor 45o. O ngulo entre o plano de corte e o plano de cisalhamento primrio denominado ngulo de cisalhamento e representado pela letra . O valor de tanto menor quanto maior for a restrio do material na interface cavaco-ferramenta. A fato de o ngulo de cisalhamento ser menor que 45o, faz com que a espessura do cavaco seja maior que a espessura de corte. A razo entre a espessura do cavaco e a espessura de corte definida como grau de recalque.

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Rc =

h' v c = h v cav

(4.1)

Onde: vc a velocidade de corte; vcav a velocidade de sada do cavaco;

A definio do grau de recalque facilita a determinao do ngulo de cisalhamento, que pode ser obtido por meio da expresso:

tan =

cos n Rc sen n

(4.2)

onde: n o ngulo de sada normal.

Os valores de e de Rc so indicadores da quantidade de deformao sofrida pelo material na zona de cisalhamento primria. Quanto maior o valor de Rc (ou menor o valor de ) maior a quantidade de deformao sofrida pelo material no plano de cisalhamento primrio.

4.4 Classificao dos Cavacos

Em um produto obtido por processos de usinagem, o material retirado em forma de cavacos. A configurao do cavaco pode ser problemtica em algumas situaes por oferecer riscos de danos pea, mquina-ferramenta e integridade fsica do operador. Alm disso, o cavaco pode ocupar um volume considervel. Nesse aspecto, a obteno de cavacos curtos em forma de lascas prefervel aos cavacos longos em forma de fitas. A razo entre o volume ocupado pelo cavaco e o volume do material macio com a mesma massa denominado por fator de empacotamento.

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Os problemas relacionados configurao dos cavacos podem atingir uma magnitude que venha a exigir a adoo de procedimentos especficos, apresentados na seo a seguir, denominada controle do cavaco. Antes, porm de estudar o controle do cavaco faz-se necessrio classificar os cavacos. A classificao dos cavacos pode ser feita levando-se em conta os tipos e as formas de cavacos.

4.4.1 Classificao dos cavacos quanto ao tipo

Quanto ao tipo, os cavacos podem ser classificados em: a. Cavacos contnuos; b. Cavacos parcialmente contnuos; c. Cavacos descontnuos; d. Cavacos segmentados;

Os trs primeiros tipos de cavaco dependem da ductilidade do material da pea e das condies de corte. Os cavacos segmentados so obtidos na usinagem de materiais de baixa condutividade trmica, ou em materiais com condutividade trmica relativamente elevada, desde sejam usinados em velocidades de corte elevadas comparadas velocidade do fluxo de calor no material. O tipo de cavaco (contnuo, parcialmente contnuo e descontnuo) depende da propagao da trinca que tem origem na ponta da ferramenta, na posio A, mostrada na Figura 4.13.

B A

Figura 4.13 Desenho esquemtico do plano de cisalhamento primrio. a. Cavacos contnuos


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Os cavacos contnuos so obtidos na usinagem de materiais dcteis. O material tracionado e sofre ruptura no ponto A, na ponta da ferramenta. Um campo de tenses de compresso atua sobre o plano de cisalhamento primrio e a propagao da trinca interrompida, o que faz com que o cavaco seja contnuo. A intensidade da tenso de compresso sobre o plano de cisalhamento primrio influenciada pelo ngulo de cisalhamento , que por sua vez depende das condies da interface cavaco-ferramenta.

b. Cavacos parcialmente contnuos

Os cavacos parcialmente contnuos representam uma classe intermediria entre os cavacos contnuos e os descontnuos. A trinca originada no ponto A da Figura 4.12 se propaga at um ponto do plano de cisalhamento primrio entre A e B. Dois fatores so apontados como possvel causa da supresso da propagao da trinca. O primeiro est relacionado energia elstica da ferramenta que pode no ser suficiente para garantir a propagao da trinca. A ferramenta perde ento o contato com o cavaco e a propagao da trinca suprimida. O outro fator relacionado s tenses de compresso que atuam sobre o plano de cisalhamento primrio. A presena de elevadas tenses de compresso frente do ponto de abertura da trinca e pode suprimir a sua propagao. O resultado um cavaco com aspecto serrilhado.

c. Cavaco descontnuos

Os cavacos descontnuos so tpicos da usinagem de materiais frgeis, que no suportam grandes deformaes sem sofrerem fratura. Materiais com certa ductilidade podem apresentar cavacos descontnuos, desde que usinados a baixas velocidades de corte, ngulos de sada pequenos e grandes avanos. O aumento da velocidade de corte tende a tornar o cavaco contnuo, devido maior gerao de calor que torna o material mais dctil e tambm por tornar mais difcil a penetrao
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de contaminantes na interface e com isso reduzir a tenso de compresso no plano de cisalhamento primrio.

d. Cavaco segmentado

As deformaes no plano de cisalhamento primrio provocam a elevao da temperatura naquela regio. O calor gerado no plano de cisalhamento primrio se propaga por conduo para a pea e para o cavaco. Na usinagem de materiais com baixa condutividade trmica, o calor gerado no plano de cisalhamento primrio tende a ficar concentrado naquela regio, o que provoca a reduo da resistncia ao cisalhamento. A queda de resistncia ao cisalhamento do material faz com que ele continue a ser deformado, mesmo depois de deslocar-se para uma regio de menor tenso de cisalhamento, o que d origem a um seguimento. O ciclo se repete dando origem a bandas de cisalhamento. O ciclo de formao do cavaco segmentado mostrado na figura 4.14.

Figura 4.14 Formao do cavaco segmentado.

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A formao do cavaco segmentado tem incio com a deformao do material no plano de cisalhamento primrio (A), a rotao e o deslocamento do plano de cisalhamento primrio (B), movimento do segmento sobre a superfcie de sada da ferramenta e a formao de uma nova banda de cisalhamento (C) e a repetio do ciclo (D).

4.4.2 Classificao dos cavacos quanto forma

Quanto forma, os cavacos so geralmente classificados em: Cavaco em fita; Cavaco helicoidal; Cavaco em espiral; Cavaco em lascas ou pedaos;

A norma ISSO define uma classificao mais detalhada dos cavacos quanto forma, como mostrado na figura 4.15.

fragmentado

Figura 4.15 Classificao dos cavacos de acordo com a norma ISO 3685 (1987).

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Smith (1989) apresenta um diagrama que identifica a influncia do avano e da profundidade de corte na forma do cavaco, conforme mostrado na Figura 4.16.

Figura 4.16 influncia do avano e da profundidade de corte na forma dos cavacos.

4.5 Controle de Cavacos

A geometria e a disposio dos cavacos pode ser problemtica e at crtica na usinagem de materiais dcteis, principalmente em faixas elevadas de velocidade de corte. A gerao de cavacos longos pode gerar problemas no processo relacionados ao (Machado e Silva, 1999): Cavacos longos ocupam muito espao em relao ao espao ocupado por slidos com a mesma massa, o que causa problemas de armazenamento, manuseio e descarte; Representam riscos para o operador caso venham se enrolarem em torno da pea, da ferramenta ou de componentes da mquina-ferramenta; Podem comprometer o acabamento superficial da pea caso enrolem-se em torno dela; Podem afetar a vida das ferramentas, as foras de usinagem e a temperatura de corte;
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Podem impedir o acesso regular do fluido de corte;

A razo entre o volume ocupado pelo cavaco e o volume de um slido de massa equivalente definida como fator de empacotamento (R). R= massa do cavaco massa de um slido de massa equivalente

Cavacos contnuos e longos apresentam fator de empacotamento em torno de 50 ou superiores, enquanto em cavacos em lascas ou pedaos esse valor reduzido a 3 (Boothroyd, 1981). O conjunto de problemas associados aos cavacos longos fez com que fossem desenvolvidas medidas para promover a sua quebra. O mtodo tradicional de controle do cavaco a utilizao de quebra-cavacos. Os quebra-cavacos so obstculos localizados sobre a superfcie de sada das ferramentas com o objetivo de forar a sua curvatura. Os quebra-cavacos so classificados em: Quebra-cavacos postios; Quebra-cavaco integral tipo I anteparo; Quebra-cavaco integral tipo II cratera;

A A - Quebra-cavacos postios

B - Quebra-cavaco integral tipo I anteparo C - Quebra-cavaco integral tipo II cratera Figura 4.17 Tipos de quebra-cavacos.
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Outros mtodos para promover a quebra dos cavacos foram desenvolvidos e aplicados levaram a resultados satisfatrios. Um dos mtodos consiste em variar a velocidade de avano por meio de comandos no programa de mquinas CNC. O desenho esquemtico da Figura 4.18 representa o mtodo da desacelerao do avano.

Figura 4.18 Efeito da desacelerao do avano na espessura do cavaco (Takatsuto, 1988)

Outro mtodo aplicado conhecido como mtodo hidrulico, que consiste na injeo de fluido de corte a alta presso na superfcie de sada da ferramenta, no sentido contrrio ao da sada do cavaco, conforme seqncia mostrada na Figura 4.19. Esse mtodo apresentou resultados satisfatrios na usinagem de ligas de Titnio e de Nquel, reduzindo o fator de empacotamento de 47, obtido na usinagem sem quebra-cavacos, para 4,7 quando foi utilizado o mtodo.

Figura 4.19 Aplicao de jato de fluido a alta presso com a finalidade de promover a quebra do cavaco (Machado, 1990).
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A deformao sofrida pelo cavaco nos planos de cisalhamento primrio e secundrio diretamente proporcional a h/rc, onde h a espessura do cavaco e rc o raio de curvatura do cavaco, Shaw (1986). Se a deformao sofrida pelo cavaco nesse estgio no for suficiente para causar a sua ruptura, faz-se necessrio aumentar a espessura do cavaco ou reduzir o raio de curvatura. Como h est diretamente relacionado ao avano e este, por sua vez, ao acabamento superficial da pea o procedimento mais recomendvel procurar diminuir o raio de curvatura do cavaco. O mtodo mais usual para reduzir o raio de curvatura do cavaco o emprego dos quebra-cavacos, porm condies de corte e a geometria da ferramenta tambm o influenciam. Sales, 1995, estudou a influncia desses parmetros no raio de curvatura natural do cavaco e os resultados obtidos so apresentados na Figura 4.20. Com base em valores de sensibilidade adimensional, o autor verificou que a profundidade de corte foi o parmetro mais influente no raio de curvatura do cavaco, seguida pelo avano, o ngulo de sada e a velocidade de corte foram, nessa ordem. Observa-se que o raio de curvatura do cavaco aumenta com o aumento da profundidade de corte, do ngulo de sada e da velocidade de corte e diminui como o aumento do avano.

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Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; =6 [] 4

Vc=200 [m/min] ; ap=2,5 [mm] ; =6 [] 2,5

3,5

3 rc [mm]

2 rc [mm] 1,5 1
1,5 2 2,5 ap [mm] 3 3,5 4

2,5

1,5

0,1

0,2 f [mm/rot]

0,3

0,4

a
Vc=200 [m/min] ; f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] 3

f=0,182 [mm/rot] ; ap=2,5 [mm] ; =6 [] 2,5

2,5

2 rc [mm]
rc [mm]

1,5

1,5

0,5

0 2 4 6 8 10 [] 12 14 16 18

1 50 100 150 200 Vc [m/min] 250 300 350

Figura 4.20 Influncia da profundidade de corte, (b) do avano, (c) do ngulo de sada da ferramenta e (d) da velocidade de corte no raio de curvatura do cavaco (Sales, 1995).

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Captulo 5 Fora e Potncia de Corte


5.1 - Foras de Usinagem O conhecimento das foras que agem na cunha cortante e o estudo de seus comportamentos so de grande importncia. De posse de suas grandezas, a potncia requerida para executar o corte pode ser determinada. A fora de usinagem pode ser responsvel direta pelo colapso da ferramenta de corte por deformao plstica da aresta, alm de influenciar diretamente no desenvolvimento de outros mecanismos e processos de desgaste. Pode tambm representar um ndice de usinabilidade do material da pea, e tambm ser utilizada como parmetro para controle adaptativo do processo. A Figura 5.1 mostra, com corte tridimensional, as componentes da fora de usinagem nos processos de torneamento e fresamento.

Figura 5.1 - Componentes da fora de usinagem. a) torneamento e b) fresamento. onde: Fap Ff Ft Fp Fc - fora de apoio (projeo de Fu sobre o plano de trabalho); - fora de avano; - fora ativa; - fora de passiva; - fora de corte;
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Fn Fu ve vc vf

- fora normal; - fora de usinagem; - Velocidade efetiva de corte; - Velocidade de corte; - Velocidade de avano.

Segundo a notao vetorial, as componentes podem ser representadas pela Equao (4.2).

r r r r Fu = Fc + F f + F p
5.1.1 - Fatores que Influenciam a Fora de Usinagem

(5.1)

Pode se afirmar que todos os fatores que contribuem para a movimentao livre do cavaco por sobre a superfcie de sada atuam no sentido de diminuir a fora de usinagem. Se as condies da interface se apresentarem como uma restrio ao escoamento livre do cavaco, a ao da ferramenta sobre a superfcie inferior da cunha do cavaco tem que ser maior para vencer esta restrio (Machado e Da Silva, 1993). Trent (1991) afirma que a fora de usinagem dependente de dois fatores principais: a) reas dos planos de cisalhamento primrio e secundrio; b) Resistncia ao cisalhamento do material da pea nesses planos; Com isso, qualquer parmetro pode ser analisado com base nos seus efeitos sobre estes fatores. Muitos deles vo atuar nos dois sentidos e o resultado vai depender da predominncia de um sobre o outro. a). Material da pea De uma maneira geral, quanto maior a resistncia do material da pea, maior a resistncia ao cisalhamento nos planos de cisalhamento e maiores sero as foras de usinagem. Entretanto, materiais extremamente dcteis, como ferro e alumnio
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comercialmente puros, podem alterar a rea da seo de corte, alterando a fora de usinagem. b). Material da ferramenta A afinidade qumica do material da ferramenta com o material da pea pode atuar, principalmente, na rea da seo de corte. Se a tendncia for produzir uma zona de aderncia estvel e forte, a fora de usinagem poder ser aumentada. Se a tendncia for diminuir o atrito na interface, a rea de contato poder ser reduzida, diminuindo a fora de usinagem. c). Velocidade de corte A velocidade de corte apresenta pouca influncia, na faixa em que utilizada em nveis industriais, sem a presena da aresta postia de corte. Pela maior gerao de calor e conseqente reduo da resistncia ao cisalhamento do material e pela ligeira reduo na rea de contato cavaco-ferramenta, existe uma tendncia de reduo da fora de usinagem com o aumento da velocidade de corte (Machado e Da Silva, 1993). d). Avano e profundidade de corte O aumento destes dois fatores causa um aumento da fora de usinagem, numa proporo direta, quase que linear. A rea da seo de corte, As, definida pelo produto entre o avano e a profundidade de corte. A Figura 5.2 ilustra a influncia destes parmetros juntamente com a resistncia do material da pea. Isso ocorre porque as reas dos planos de cisalhamentos primrio e secundrio so aumentadas com o aumento dessas grandezas

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Kg/mm

Ff

Figura 5.2 - Influncia da seo de corte e da resistncia do material da pea nas componentes da fora de usinagem (Ferraresi, 1977). e) Geometria da ferramenta O ngulo mais influente o de sada, 0. Uma reduo deste tende a aumentar a rea de contato e impor uma maior restrio ao escorregamento do cavaco por sobre a superfcie de sada, aumentando a fora de usinagem. O ngulo de posio, r, tambm influencia a fora de usinagem. O seu aumento, desde que o ngulo de posio lateral no se torne pequeno o suficiente para que a aresta lateral de corte entre em ao, promove uma ligeira reduo nas foras de usinagem. A influncia destes ngulos mostrada na Figura 5.3. f) estado de afiao da ferramenta O desgaste da ferramenta pode alterar a sua geometria. Porm, o efeito maior devese ao aumento da rea de contato com o cavaco ou com a pea, com a evoluo do desgaste de cratera e de flanco. Com isto, normalmente h um aumento da fora de usinagem. Mas em situaes em que o desgaste de cratera predominante, a sua evoluo aumenta o ngulo de sada, 0, reduzindo a fora de corte.

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Figura 5.3 - Influncia dos ngulos de sada (0) e de posio (r) nas foras de usinagem (Ferraresi, 1977). h) uso de fluido de corte Se na ao do fluido predominar a lubrificao, h uma reduo da rea de contato e diminuio da fora de usinagem. Entretanto, se prevalecer a refrigerao, o fluido pode aumentar a fora de usinagem, por promover um aumento da resistncia ao cisalhamento do material nas zonas de cisalhamento, devido a uma reduo da temperatura. 5.1.2 - Mtodos de Medio da Fora De Usinagem A medida da fora de usinagem pode ser realizada de forma direta ou indireta. Na forma indireta, mede-se o deslocamento de molas, utilizando-se meios de medida mecnicos, eltricos, pneumticos e hidrulicos. Por meio de correlaes previamente estabelecidas, mede-se a fora. Na forma direta, a fora medida baseado na piezoeletricidade, na magneto-estrico ou na magneto-elasticidade (Ferraresi, 1977). A evoluo dos sistemas de medio de fora de usinagem conduziu aos atuais dinammetros piezeltricos, com resoluo, sensibilidade e faixa de operao adequados s aplicaes prticas e acadmicas (Ballato, 1995). Um dinammetro piezoeltrico mostrado na Figura 5.4
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Figura 5.4 Dinammetro Piezoeltrico.

5.1.3 - Foras de Usinagem no Corte Ortogonal

A fora de usinagem definida como a resultante das foras que a ferramenta exerce sobre a pea (ou que a pea exerce sobre a ferramenta). A determinao da fora de usinagem (intensidade, direo e sentido) feita por meio da medio de suas componentes em direes conhecidas. No corte ortogonal, a fora de usinagem determinada pela soma vetorial das foras medidas nas direes de corte (fora de corte) e de avano (fora de avano), que podem ser medidas com a utilizao dos mtodos apresentados na seo anterior. As foras de corte, de avano e a fora de usinagem resultante para o corte ortogonal so mostradas na Figura 5.5. Alm das foras de corte e de avano, a determinao de componentes da fora de usinagem em outras direes tambm apresentam grande interesse prtico. As foras FZ e FNZ so as componentes da fora de usinagem que atuam respectivamente nas direes tangencial e normal ao plano de cisalhamento primrio. A componente FZ responsvel por cisalhar o material e a componente FNZ comprime o plano de cisalhamento primrio e contribui para suprimir a propagao da trinca ao longo de sua extenso e, com isso, contribuir para a formao do cavaco contnuo.
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Fu

Fc

Ff

Figura 5.5 Representao das foras de corte e de avano. A representao esquemtica das foras que atuam no plano de cisalhamento primrio mostrada na Figura 5.6.

FNZ Fu FZ

Figura 5.6 Representao das componentes FZ e FNZ da fora de usinagem. As mesmas consideraes podem ser feitas com relao ao plano de cisalhamento secundrio. Nesse caso a componente FT a fora de atrito no plano de cisalhamento secundrio e a componente FN a fora normal ao plano de cisalhamento secundrio. As componentes FT e FN so representadas na figura 5.7.

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FN FT

Fu

Figura 5.7 Representao esquemtica das componentes FT e FN da fora de usinagem. As principais componentes da fora de usinagem podem ser representadas por meio do CRCULO DE MERCHANT (Merchant, 1954) e apresentado na Figura 5.8. Para a construo do Crculo de Merchant, primeiro desloca-se a fora de usinagem Fu para a ponta da ferramenta e depois constri-se uma circunferncia de modo que o vetor Fu corresponda ao seu dimetro. De posse dos valores dos ngulos de cisalhamento () posiciona-se as componentes FT, FN e a partir do ngulo de sada da ferramenta (), posiciona-se as componentes, FZ e FNZ. O Crculo de Merchant mostrado na Figura 5.8. A partir das relaes apresentadas pelo Crculo de Merchant pode-se decompor a fora de usinagem nas principais direes e calcular o mdulo dessas foras utilizando fundamentos de geometria ou de trigonometria. A determinao da fora de usinagem feita a partir da soma vetorial das foras de corte e de avano. Uma vez determinada a fora de corte e conhecidos os ngulos de sada da ferramenta e de cisalhamento (determinado por meio da relao 4.1) as demais componentes podem ser determinadas.

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Fundamentos da Usinagem dos Materiais Fora e Potncia de Corte

Ff FNZ FN FT Fu Fc

FZ

Figura 5.8 Crculo de Merchant.

5.2 - Potncia de Usinagem

As potncias de usinagem resultam dos respectivos produtos das componentes de fora e de velocidade: Potncia de Corte (Nc), dada pela Equao 2.1.3:
Nc = Fc * vc 60 * 75

CV

(2.1.3)

Onde Fc Kgf e vc m/min. Potncia de Avano (Nf), dada pela equao 2.1.4:

Nf =

Ff * v f 1000 * 60 * 75

CV

(2.1.4)

Onde Ff kgf e vf mm/min. Potncia Efetiva de Corte (Ne), dada pela equao 2.1.5:
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Ne = Nc + Nc

(2.1.5)

A potncia consumida na operao de usinagem pode ser medida diretamente no motor eltrico da mquina operatriz. Um sensor de corrente eltrica, do tipo hall, instalado na fonte de alimentao do motor eltrico responsvel pelo suprimento de potncia no eixo principal da mquina ferramenta. De posse da corrente eltrica consumida pelo motor eltrico, calcula-se a potncia efetiva. As mquinas equipadas com comando numrico computadorizado, normalmente apresentam motores individuais para os movimentos de corte (rotao do eixo rvore) e de avanos (eixos x, y e z). Isto permite a medio de diversas componentes da potncia total.

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Fundamentos da Usinagem dos Materiais Temperatura de Usinagem

Captulo 6 Temperatura de Usinagem

Em usinagem, praticamente toda a energia consumida convertida em energia trmica. Somente uma pequena porcentagem (1 a 3%) fica retida no sistema como energia elstica ou associada gerao de novas superfcies (pea e cavaco). O calor gerado nas zonas de cisalhamento e conduzido para a pea, para o cavaco e para a ferramenta. O aquecimento da pea durante a usinagem , na maioria dos casos, considerado benfico pois implica em reduo da tenso de cisalhamento do material. Em algumas situaes o aquecimento da pea pode causar problemas dimensionais ou promover transformaes de fase nas regies prximas superfcie e, com isso, modificar as suas propriedades. A poro de calor transmitida ferramenta mais problemtica. A elevao da temperatura da ferramenta tem como conseqncia a reduo da resistncia deformao plstica do material da ferramenta e a criao de condies favorveis para os mecanismos de desgaste termicamente ativados. As conseqncias da elevao da temperatura sobre a ferramenta de corte resultam na reduo de sua vida e na limitao das condies de corte a serem adotadas, principalmente a velocidade de corte e o avano. Diante dos fatos apresentados, pode-se afirmar que a temperatura de corte considerada uma das grandezas mais influentes nos processos de usinagem, o que justifica a realizao de trabalhos que buscam medir e avaliar as influncias da temperatura no desempenho das ferramentas de corte. Medir a temperatura de corte no uma tarefa fcil, tendo em vista as condies dinmicas do processo (Bickel, 1963). A interface cavaco-ferramenta praticamente inacessvel o que torna os processos de medio um tanto imprecisos. Na Figura 6.1 so representadas as trs zonas distintas de gerao de calor durante a usinagem.

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Figura 6.1 - Zonas de gerao de calor em usinagem. So elas: zona de cisalhamento primrio, zona A; zona de cisalhamento secundrio, zona B; zona de interface entre a pea e a superfcie de folga da ferramenta, zona C (tambm denominada por alguns autores como zona terciria).

Grande parte do calor gerado dissipado pelo cavaco, uma pequena porcentagem dissipada pela pea e uma outra para o meio ambiente. O restante vai para a ferramenta de corte. Apesar de a parcela do calor que transmitida ferramenta representar apenas 8 a 10% do total, ela responsvel pela elevao da temperatura, que pode chegar a 1100 resistncia da ferramenta. A equao de balano energtico fica:
Qz + Qa1 + Qa2 = Qc + Qp + Qma + Qf
o

C, o que compromete fortemente a

(6.1)

onde, Qz = calor gerado na zona de cisalhamento primrio. Qa1 = calor gerado na zona de cisalhamento secundrio. Qa2 = calor gerado na zona de interface pea-superfcie de folga da ferramenta.
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Qc = calor dissipado pelo cavaco. Qp = calor dissipado pela pea. Qma = calor dissipado pelo meio ambiente. Qf = calor dissipado pela ferramenta de corte. A seguir so apresentadas as principais zonas de gerao de calor. 6.1. Calor Gerado na Zona de Cisalhamento Primrio

A maior parte do calor gerado na zona de cisalhamento primrio dissipada pelo cavaco, mas uma pequena frao M, transmitida para a pea por conduo, e aumenta a sua temperatura, podendo s vezes causar problemas de preciso dimensional. Segundo Nakayama (1956), esse aumento de temperatura, p, depende da rotao (aumentando com o aumento da mesma), e do nmero de revolues aps o corte ter iniciado (a pea aquecida pelos cortes precedentes e isto afeta o aumento da temperatura no corte subsequente). Quanto ao aumento da temperatura do cavaco devido ao calor Qz, existe um mtodo que permite um clculo aproximado (Boothroyd, 1981):

c =

(1 M)[Fc Ff tan( ) ]
J. . c. h. b

(6.2)

onde: J = equivalente mecnico de calor. = massa especfica do material da pea. c = calor especfico do material da pea.

O aumento de temperatura no cavaco, c, no muito influenciado pela velocidade de corte, embora M diminui com o aumento de vc. A altas velocidades, entretanto, c tende a ficar constante com vc (Trent e Wright, 1999). A temperatura no cavaco pode chegar a 650o C quando usinando aes endurecidos e algumas ligas de nquel, sob certas condies de corte, mas a faixa normal de temperatura do cavaco,
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quando usinando aos e outros materiais comuns de 200o C a 350o C (Trent e Wright, 1999). A temperatura do cavaco tem pouca influncia na temperatura da ferramenta, pois o tempo com que uma pequena poro do cavaco (lamela) passa sobre a superfcie de sada da ferramenta, muito pequeno (poucos milisegundos) para conduzir calor (Trent e Wright, 1999). Alm disso, na presena da zona de fluxo na zona de cisalhamento secundrio, haver ali o desenvolvimento de temperaturas bem maiores que as temperaturas do cavaco. Assim, o calor fluir da zona de fluxo em direo ao cavaco, e no o contrrio.
6.6. Calor Gerado na Zona de Cisalhamento Secundria

Esta a fonte de calor que mais influencia as temperaturas da ferramenta de corte. A temperatura da ferramenta pode no representar grande problema na usinagem de materiais macios e de baixo ponto de fuso, como o alumnio e o magnsio, mas se torna o fator controlador da taxa de remoo de material, quando na usinagem de materiais duros e de alto ponto de fuso, como ferros fundidos, aes, ligas de nquel e ligas de titnio. A temperatura da interface cavaco-ferramenta aumenta com a velocidade de corte. Haver, portanto, um limite prtico na velocidade de corte, para cada par ferramentapea. As altas temperaturas nas ferramentas de corte no s aceleram os mecanismos de desgaste termicamente ativados, mas tambm reduzem o limite de escoamento dessas ferramentas. Na presena da zona de fluxo, a quantidade e a taxa de deformao to alta e complexa, que Trent (1988) afirmou ser irrealista tentar calcular o aumento de temperatura naquela regio, com o presente estado de conhecimento dos fenmenos envolvidos. Tais exuberantes quantidades de deformaes sem promover encruamento do material na mesma proporo, s podem ocorrer com o amolecimento adiabtico causado pelo aumento da temperatura. A temperatura na zona de fluxo, e portanto, a temperatura da ferramenta depende da quantidade de trabalho realizado para cisalhar o material e da quantidade de material que passa pela zona de fluxo, e isto varia com o material da pea (Trent e Wright, 1999). Temperaturas da ordem de 1000o C na interface
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cavaco-ferramenta podem ser encontrados e as ferramentas de corte tm que estar preparadas para suportarem estas temperaturas durante o corte. Na Figura 6.2 mostra-se a temperatura mxima da interface cavaco-ferramenta (e portanto a temperatura mxima na superfcie de sada da ferramenta) na usinagem de vrios materiais com ferramentas de ao rpido, em funo da velocidade de corte. Pode-se observar temperaturas bastantes elevadas em velocidades de corte bem baixas, para certos materiais. Segundo Trent (1991), as condies da interface cavaco-ferramenta (aderncia, escorregamento ou aresta postia de corte) devem ser assumidas como os fatores mais importantes a serem considerados na influncia sobre a temperatura da ferramenta de corte. A zona de fluxo, portanto, constitui uma fonte efetiva de calor, e apesar de se conhecer muito pouco sobre a influncia dos elementos de liga e mudanas microestruturais nas bandas de cisalhamento termoplsticos, Trent (1988) enumerou pelo menos trs parmetros metalrgicos que influenciam a temperatura da ferramenta: Ponto de fuso do principal elemento qumico do material da pea. Quanto maior o ponto de fuso deste elemento, maior a temperatura da interface cavacoferramenta, para qualquer velocidade de corte. Elementos de liga que aumentam a resistncia do material da pea. Eles aumentam a temperatura da interface para qualquer taxa de remoo de material. Presena de fases de baixa resistncia ao cisalhamento na interface (tais como MnS e grafita). Elas podem reduzir a temperatura.

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Figura 6.2 - Temperaturas mximas da interface cavaco-ferramenta em funo da velocidade de corte (Trent e Wright, 1999).

6.4. Calor Gerado na Zona de Interface entre a Pea e a Superfcie de Folga da Ferramenta

Se a usinagem ocorrer com ngulos de folga pequenos (o < 1o) ou se o desgaste de flanco (VBB, medido na superfcie de folga da ferramenta) atingir propores considerveis, a interface pea-superfcie de folga da ferramenta se torna a terceira fonte importante de gerao de calor. Neste caso, a anlise similar zona de cisalhamento secundrio, com a presena da zona de fluxo, o que promove altas temperaturas na superfcie de folga, que pode levar a ferramenta de corte ao colapso (Trent e Wright, 1999 e Machado e Da Silva, 1999).

6.5. Medio da Temperatura de Usinagem

Existem atualmente na literatura vrios modelos fsicos juntamente com mtodos matemticos e computacionais tem sido usados para calcular a temperatura de
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usinagem. Basicamente, o princpio de medio utilizado pelos vrios mtodos pode ser resumido em (Ferraresi, 1977 e Shaw, 1984): Mtodo calorimtrico; Medio por tcnicas metalogrficas (Wright e Trent, 1973); Medio da fora termoeltrica entre a ferramenta e a pea (mtodo termopar ferramenta-pea); Medio direta por insero de termopares na ferramenta de corte; Medio da energia de radiao na faixa do espectro infravermelho; Medio indireta por meio de vernizes trmicos; Ps qumicos; Deposio de filmes PVD (Kato et al., 1996); Tcnicas de problemas inversos (Tay et al., 1974 e De Melo, 1998);

Mtodo Calorimtrico

Este mtodo utilizado para medir a temperatura mdia do cavaco utilizando-se um calormetro de gua. Para isto mede-se a massa e temperatura inicial da gua, usina-se a pea com rasgos axiais, para garantir a quebra do cavaco, e os cavacos caem no reservatrio com temperatura conhecida. Mede-se a temperatura atingida pela gua depois de determinado tempo, pesa-se o cavaco aps secagem e atravs de equaes calorimtricas determina-se a temperatura mdia do cavaco no instante em que atingiu a gua.

Medio por Tcnicas Metalogrficas

O mtodo consiste em submeter as ferramentas de ao-rpido a testes de usinagem e em seguida a uma anlise metalogrfica com o objetivo de relacionar alteraes da microestrutura do material com a temperatura necessria para que ocorram as transformaes observadas. Por meio do mtodo de medio por tcnicas metalogrficas, desenvolvido por Trent (1991), a distribuio de temperatura foi determinada numa seo transversal
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aresta principal de corte da ferramenta, aps usinar uma pea de ao de baixo carbono sob diversas velocidade de corte. Os resultados so apresentados na Figura 6.3. Observa-se que a mxima temperatura ocorre determinada distncia da aresta principal de corte e que elas crescem com o aumento da velocidade de corte. O mtodo de medio por tcnicas metalogrficas apresenta como vantagens o fato de os testes serem realizados com a ferramenta em condies normais de utilizao e a confiabilidade dos resultados. Como limitaes, pode-se citar que o mtodo s aplicvel em ferramentas de ao-rpido e requer trabalho exaustivo para a revelao da microestrutura

Figura 6.3 - Distribuio de temperatura na ferramenta de corte, aps usinar ao de baixo carbono por 30s, com avano de 0,25 mm/rev e vrias velocidades de corte (Trent e Wright, 1999).

Mtodo Termopar Ferramenta-Pea

Atualmente o mtodo mais difundido o do termopar ferramenta-pea. O sistema de medio por este mtodo baseia-se no efeito "Seebeck" ou Peltier, que descreve a lei dos termopares. Segundo essa lei, se dois materiais metlicos forem unidos por um terceiro e submetidos a uma temperatura diferente da extremidade no unida, h
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a gerao de uma fora eletro-motriz proporcional diferena de temperatura entre as juntas quente e fria do par metlico (Shaw, 1984, Doebelin, 1990). Este mtodo, embora aparentemente simples ainda o mais utilizado, pelos baixos custos envolvidos e tambm pela sua sensibilidade que est em torno de 20 C que, comparada s temperaturas mdias da interface cavaco-ferramenta, considerada adequada. Para a melhor compreenso do mtodo, o princpio de funcionamento dos termopares apresentado a seguir. Termopares Deve-se a Seebek, em 1821, a descoberta do seguinte fenmeno: por dois metais, dispostos de modo a formarem um circuito, como mostra a Figura 6.4, e com as junes mantidas a temperaturas diferentes, flui uma corrente entre essas junes.

Figura 6.4. Circuito termeltrico construdo de fios de diferentes materiais. t>t0

O fenmeno do aparecimento de uma corrente de baixa intensidade, fluindo no circuito contnuo dos dois metais diferentes, chamada de corrente termeltrica e a f.e.m. (fora eletromotriz) causada pela diferena de temperatura entre as duas junes, chamada de f.e.m. trmica. O dispositivo que produz esta f.e.m trmica chamado termopar ou transdutor termeltrico. O fenmeno da f.e.m. pode ser explicado pela teoria dos eltrons livres nos metais, isto , a densidade de eltrons livres funo da temperatura (t), como tambm a disponibilidade de eltrons livres diferente em diferentes metais. Assim estes eltrons fluem atravs das junes (Figura 6.5), ou seja, pela juno 1 passam do material A para o material B e deste um maior nmero passa para o material A. O campo eltrico gerado na juno provoca uma limitao na passagem dos eltrons e com isso, o fluxo de eltrons tende a se estabilizar em uma determinada direo, no caso em que t>t0.
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A f.e.m. trmica gerada no circuito mostrado na Figura 6.5, dada por: eAB = f(t) (6.3)

A no homogeneidade dos metais A e B e a flutuao do campo trmico da juno de referncia 2, introduziro distores no resultado da f.e.m. A extenso dos metais (fios) podem tambm se encontrar a temperaturas diferentes. Esses fatores levam a que se escreva a equao geral do termopar: EAB(t,t0) = eAB(t) + eBA(t0) (6.4)

Embora a funo f(t), da Equao 6.3, possa ser determinada terica e experimentalmente, no se tem interesse por esse procedimento. Na prtica so adquiridos fios de termopar e a partir deste material so fabricados os sensores e levantadas as curvas de calibrao, experimentalmente. O termopar o sensor ideal para a medida de temperatura, porque pode ser instalado nos locais de difcil acesso onde, para uma leitura direta, seria impossvel colocar um termmetro de bulbo de mercrio como, no interior de um duto onde circula um fluido a alta presso.
O mtodo utilizado

Em usinagem a junta quente do par metlico estabelecida na interface cavacoferramenta e a junta fria estabelecida de forma que opere temperatura ambiente. Um dos componentes do termopar a pea e o outro a ferramenta. Neste caso os dois materiais devem conduzir eletricidade. Este mtodo mede a temperatura mdia na interface cavaco-ferramenta e no a mxima temperatura na interface (Agapiou e Devries, 1990). Na Figura 6.5 mostra-se esquematicamente a montagem experimental utilizada.

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Isolamento

Pea ABNT 4140

Ferramenta Metal Duro / Ao Rpido Mancal de Sensor de Temperatura mercrio infravermelho Ligado ao microcomputador Amplificador de sinais Microcomputador com placa de aquisio de dados

Figura 6.5 - Esquema da montagem feita para realizao dos testes. O processamento dos dados nesta montagem se d na seguinte seqncia: A pea presa ao torno de modo que se tenha um perfeito isolamento entre esta e o torno; torno ajustado s condies desejadas (velocidade de corte, profundidade, avano, etc); Inicia-se o processo de usinagem at que este entre em regime (cerca de milsimos de segundos); Inicia-se a coleta de dados com tempo e taxa de amostragem pr-determinados; Os dados so tratados e obtm-se a temperatura de acordo com a ddp gerada pelo termopar ferramenta-pea. Na Figuras 6.6 e 6.7 mostram-se resultados experimentais obtidos por meio deste mtodo e no caso, o foco da avaliao era a avaliao do desempenho de fluidos de corte no torneamento.

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1200 1000 Temperatura [C]

f = 0,079 mm/rev ap = 1 mm

Sinttico1

Sinttico2 800 600 400 Seco 200 0 24 61 Velocidade de Corte [m/min] SECO INTEGRAL EMULSIONVEL - 5% SINTTICO 2 - 5% GUA 154 Emulsionvel

gua

Integral

244

SINTTICO 1 - 5%

Figura 6.6 - Temperatura de usinagem com os fluidos a 5%, medida pelo mtodo do termopar ferramenta-pea (Sales, 1999).

1000 f = 0,079 mm/rev ap = 1 mm 800 Temperatura [C] Sinttico1

gua

600 Sinttico2 400

Emulsionvel

Seco 200

Integral

0 24 SECO SINTTICO 2 - 10% 61 Velocidade de Corte [m/min] INTEGRAL GUA 154 EMULSIONVEL - 10% SINTTIC0 1 - 10% 244

Figura 6.7 - Temperatura de usinagem, com os fluidos a 10%, medida pelo mtodo do termopar ferramenta-pea (Sales, 1999).

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Mtodo Termopar Inserido na Ferramenta

Por meio deste mtodo pode-se realizar a medio da temperatura em qualquer ponto da ferramenta. O procedimento consiste na realizao de pequenos furos na ferramenta por eletro-eroso com dimetros de dimenses mnimas, de modo a no comprometer a resistncia da ferramenta, atravs dos quais so inseridos termopares (Figura 6.8).

Figura 6.8 - Mtodo termopar inserido na ferramenta.

Mtodo Vernizes Trmicos

A concepo deste mtodo possvel devido propriedade de alguns materiais variarem sua cor para uma tonalidade especfica de acordo com a temperatura que atingiram. Este material ento aplicado como um revestimento na ferramenta de corte, podendo este ser realizado com um lpis trmico, e aps o processo identificase a temperatura atingida pela ferramenta em determinados locais de acordo com a cor do verniz aplicado.

Mtodo da Irradiao Trmica

Este mtodo consiste em medir a irradiao trmica emitida por uma pequena rea do cavaco ou da ponta da ferramenta. Fazendo-se com que esta radiao, atravs de um sistema de lentes, seja focada em um sensor que possa identificar a qual temperatura deveria estar o corpo com aquela composio para irradiar tal energia.
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Medio Utilizando Ps Qumicos

Esta tcnica permite visualizar a distribuio de temperaturas em uma seo da ferramenta de corte, por meio da deposio de sais com ponto de fuso conhecidos, como o NaCl, KCl, CdCl, PbCl2, AgCl e KNO3. A ferramenta de corte dividida ao meio segundo um plano perpendicular ao plano de referncia e aresta principal de corte (Kato et al.). O desenho esquemtico da montagem experimental apresentado na Figura 6.9.

Pea

Superfcie dividida

Figura 6.9 Representao esquemtica do mtodo de determinao da distribuio de temperaturas com utilizao de sais. A ferramenta dividida por meio de duas ferramentas semelhantes, que so usinadas por abraso at atingirem metade de sua largura original. As superfcies obtidas so umedecidas com soluo de silicato de sdio com o objetivo de facilitar a adeso do sal, que distribudo sobre a superfcie. As duas partes so unidas e tem incio a etapa de usinagem, que tem durao suficiente para que o sistema entre em regime. As partes da ferramenta so separadas e observa-se duas regies uma em que o sal passou pelo processo de fuso e outra em que ele permaneceu no estado slido. O limite entre essas duas regies descreve uma isoterma em que a temperatura corresponde ao ponto de fuso do sal. A repetio do procedimento com a utilizao de sais de diferentes naturezas permite determinar uma srie de isotermas que correspondem distribuio da temperatura na superfcie da ferramenta.
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Mtodo Utilizando a Deposio de Filmes PVD

Este mtodo possui muitas semelhanas com mtodo que utiliza a deposio de sais, descrito na seo anterior. A diferena e que em vez de sais so depositados filmes de materiais puros pelo processo de deposio fsica (PVD). Esse procedimento torna a medio mais complexa, porm os filmes possuem topografia mais suave que os sais, o que faz com que a rea real de contato entre as metades da ferramenta seja maior e, com isso, exercer menor influncia na distribuio de temperatura. A fronteira entre as regies de filme fundido e no fundido apresentada na Figura 7.10.

Zona de filme fundido

Zona de filme no fundido

Figura 7.10 Identificao das zonas de filme fundido e no fundido em ferramenta utilizada no mtodo dos filmes PVD para medio de temperatura.

Medio da Temperatura por meio da Tcnica de Mtodos Inversos

A tcnica tem por objetivo estimar a temperatura em diferentes pontos da ferramenta, a partir da temperatura medida com a utilizao de termopares dispostos em posies conhecidas da ferramenta (Melo, 1997).

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Captulo 7 Materiais para Ferramentas de Corte


A seleo do material de ferramenta a ser empregado feita com base em uma srie de fatores. Abaixo so apresentados os critrios que Shaw (1984), Trent e Wright (1999), Diniz et al. (1999), Marcondes (1999) e Machado e Da Silva (1999) consideram mais relevantes: Dureza do material a ser usinado; Tipo de cavaco gerado pelo material a ser usinado; Processo de usinagem, ou seja, corte interrompido (fresamento), corte contnuo (torneamento), lubrificao do corte, tempo de ciclo, acabamento ou desbaste; Condies da mquina em termos de rigidez (sem folgas/vibraes) , potncia, controles durante o processo (in process), sistema de refrigerao das ferramentas; Forma e dimenso da ferramenta; O custo do material da ferramenta fundamental para a escolha do mesmo, ou seja, sempre se buscar um material alternativo de menor custo; Parmetros de usinagens como velocidade e profundidade de corte e avano; Caractersticas finais do produto, tais como: qualidade superficial e dimensional requerida. Abaixo, so listadas as principais propriedades que o material da ferramenta deve possuir, porm em funo da aplicao uma ou mais propriedades devem se destacar em relao s outras. Alta dureza (principalmente quente); Tenacidade (suficiente para evitar falhas por rupturas); Alta resistncia ao desgaste; Alta resistncia a compresso e ao cisalhamento; Boas propriedades mecnicas e trmicas, isto muito importante principalmente para a dureza a quente do material; Boa condutividade trmica; Baixo ndice de expanso volumtrica;
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Alta resistncia ao choque trmico; Alta resistncia ao impacto; Ser inerte quimicamente.

Machado e Da Silva (1999), apresentam os materiais para ferramentas de corte existentes hoje no mercado mundial em ordem cronolgica, conforme esquematizado na Figura 7.1. medida que se desce na lista, ganha-se em dureza (ou resistncia ao desgaste) e perde-se em tenacidade, e vice-versa.

Aumento de dureza e resistncia ao desgaste

Ao CarbonoComum Com elementos de ligas (V,Cr) Ao Rpido Ao Semi-Rpido (Baixo W) Ao Rpido (com e sem revestimento) Ao Super -Rpido (elevado teor de V) Ligas Fundidas Metal Duro (com e sem revestimentos) Classes : P, M ,K, N, H, S Cermets (com ou sem revestimento) Cermicas (com ou sem revestimento) Ultraduros: CBN-PCBN Diamante Sinttico (PCD) Diamante Natural Aumento da tenacidade 88

Figura 7.1 Quadro demonstrativo dos materiais para ferramentas. O grande nmero de ferramentas existentes no mercado torna difcil a escolha e aumenta a complexidade do processo de seleo. O projetista de ferramentas deve considerar todas as propriedades j listadas, mas ele prprio deve destacar as propriedades mais importantes de acordo com o tipo de aplicao. O material
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perfeito seria aquele que tivesse a dureza do diamante natural, a tenacidade do aorpido e a inrcia qumica da alumina (Al2O3).

7.1 - Aos Carbono e Aos Liga (Ferraresi, 1977 e Machado e Da Silva, 1999) Na primeira parte do sculo passado os aos comuns ao carbono e, mais tarde os aos de baixa e mdia liga (que foram introduzidas por Mshet em 1868), eram os nicos materiais de ferramentas disponveis. Com o aparecimento de materiais mais resistentes, logo foram substitudos, embora ainda hoje sejam utilizados em aplicaes de baixssimas velocidade de corte, no ajuste de peas. O maior problema que eles perdem a dureza quanto aquecidos a temperaturas superiores de revestimento (de 300o a 600o C).

7.2 - Aos-Rpidos (Ferraresi, 1977 e Machado e Da Silva, 1999) O primeiro grande impulso causado nos materiais de ferramentas aconteceu na virada do ltimo sculo, quando Taylor e White desenvolveram o primeiro aorpido, contendo 0,67% C, 18,91% W, 5,47% Cr, 0,11% Mn, 0,29% V e apropriado tratamento trmico. Seu surgimento revolucionou a prtica de usinagem naquela poca, dando um grande aumento na produtividade. Exatamente por isso, estes aos levaram este nome. Hoje, comparando com os materiais das ferramentas da chamada terceira gerao, eles poderiam ser chamados de aos-devagar ou aosmolenges. Na poca, os aos carbono eram aplicados na usinagem de aos mais moles e de outros no ferrosos, como o cobre e suas ligas, velocidades de corte no superiores a 5 m/min, enquanto os novos materiais aumentaram essas velocidades para valores at 25 m/min. Os HSS so aos de teores de carbono entre ~0,7 a 1,2 %C e altamente ligados. Os principais elementos qumicos, formadores de carbonetos so: W, Mo, V e Cr. Alm destes, o Co tambm adicionado frequentemente. Os carbonetos formados so extremamente duros o que confere ao ao elevadas resistncias ao escoamento e trao e alm disso, a desejada dureza a quente. Comercialmente encontra-se aos classificados segundo a sua formulao bsica: ao W, ao W-Co, ao Mo, ao Mo-Co e ao W-Mo-Co. Os aos comercialmente disponveis com teores de Co entre 8 e 12%
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so, para efeito de marketing denominados como aos de elevada dureza a quente, mas efeito similar pode ser obtido com a adio de W e/ou V. Com o passar dos anos, as propriedades destes materiais foram melhoradas, chegando-se perfeita combinao dos elementos de liga ao domnio do processo de tratamento trmico. Normalmente esses materiais so especificados, pelas iniciais da literatura inglesa por HSS (High Speed Steel). A prtica vem contrariando aqueles que acham que os aos-rpidos esto ultrapassados. As qualidades deste grupo de materiais so to grandes que mesmo hoje, j h quase um sculo depois de descobertos, eles ainda sobrevivem no meio de vrios outros grupos com fantsticas propriedades. As aplicaes dos ao-rpidos so principalmente em brocas, fresas, cossinetes, brochas, matrizes e at ferramentas de barras para aplicaes em torneamentos de peas de dimetros reduzidos, cuja velocidade de corte conseguida inferior velocidade econmica de corte dos materiais de ferramentas mais resistentes. Encontra-se no mercado um variado grupo de ao-rpidos, com cada um tendo sua aplicao tima. Dois grandes avanos foram conseguidos nos anos 70 e merecem destaque:

a. Ferramentas de Ao-Rpido Revestidas So camadas de TiN, TiC, HfN ou Al2O3 aplicadas nas ferramentas pelos processos CVD - Chemical Vapour Deposition e PVD - Physical Vapour Deposition. O processo CVD exige que as ferramentas sejam aquecidas a temperaturas elevadas (prximas a 1000o C), o que provoca alteraes metalrgicas nos aos rpidos, apesar de que se tem obtido algum sucesso com TiN a temperaturas mais baixas. Por outro lado o processo PVD faz a deposio da camada a temperaturas mais baixas (500o a 600o C e recentemente at inferiores a 2000C), o que facilita a sua aplicao. Recentemente, surgiram os recobrimentos de TiNAl, que vem apresentando bons resultados em brocas e fresas caracis. A grande vedete dos revestimentos surgiu comercialmente no incio desta dcada, que a aplicao de multicamadas, micro ou nanomtricas, principalmente de TiC e TiN, intercaladas e sobrepostas. Esse novo conceito, em muitos casos mostrou se eficaz e noutros inmeros, o
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desempenho da ferramenta deixou a desejar, ou seja, esse um conceito que promete, mas acredita-se que a tecnologia de aplicao ainda carece de melhor desenvolvimento.

b. Ferramentas de Ao-Rpido Fabricadas pela Metalurgia do P (Sinterizadas) So fabricadas pela metalurgia do p, que tem a vantagem de possibilitar partculas de carbonetos menores e mais dispersas na matriz, alm de facultar a incorporao de um nmero maior de elementos de liga (carbonetos) que o processo de fabricao convencional. Hoje so encontradas no mercado fresas, brocas e outras ferramentas fabricadas por este processo e so normalmente denominadas por HSS-PM (High Speed Steel Powder Metallurgy). Os aos denominados como Semi-rpidos so os HSS com menores teores de tungstnio. Isto ocorreu durante a Segunda Guerra Mundial em que temeu-se a escassez desse elemento qumico e o ao resultante apresentava propriedades mecnicas inferiores. J os aos Super Rpidos so os HSS com elevados teores de vandio. Com isto, obteve-se produtos com propriedades superiores o que o habilitou a usinar em condies de corte maiores.

7.3 - Ligas Fundidas (Machado e Da Silva, 1999)

Elas formam um outro grupo de materiais de ferramentas de corte e surgiram mais ou menos na mesma poca dos aos-rpidos, mas tiveram grandes aplicaes somente mais tarde, durante a Segunda Guerra Mundial. So ferramentas a base de Co, contendo W e Cr em soluo slida, e s vezes alguns carbonetos. Estas ligas so mais duras do que os aos-rpidos e mantm esta dureza a temperaturas mais elevadas, e em decorrncia disso as velocidades de corte so maiores (em torno de 25%). Na realidade, a no ser em aplicaes muito especiais, as ligas fundidas esto caindo em desuso, tanto pela escassez de matria-prima (e aumento do preo) como tambm por haver no mercado materiais que se comparam a elas e at as superam a custos menores.
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7.4.

Ferramentas de Metal Duro

O Metal Duro apareceu na dcada de 20, na Alemanha, quando Schroter conseguiu produzir em laboratrio o WC em p pela primeira vez. A mistura deste p principalmente com o cobalto, tambm em p, trouxe ao mercado um dos mais fantsticos grupos de materiais de ferramentas de corte os Metais Duros. Quando os alemes perceberam as excelentes propriedades de dureza e resistncia ao desgaste desse material, eles logo o batizaram como Widia de (Wie diamond do alemo = como o diamante) e esse foi o segundo marco na evoluo dos materiais para ferramentas de corte, aps o surgimento do ao rpido. O grande sucesso do metal duro o fato deles possurem a combinao de resistncia ao desgaste, resistncia mecnica e tenacidade em altos nveis. Os metais duros so fabricados pela metalurgia do p e utiliza partculas duras de carbonetos de metais refratrios finamente divididas, ento so sinterizado com um ou mais metais do grupo do ferro (ferro, nquel ou cobalto) formando assim, um corpo de alta dureza e resistncia a compresso. O metal aglomerante na maioria das vezes o Cobalto. Uma caracterstica muito importante no metal duro o tamanho de gro das partculas duras. Partculas grandes produzem maior tenacidade, enquanto partculas pequenas auxiliam na obteno de um metal duro mais duro e resistente. A primeira ferramenta de metal duro, desenvolvida na Alemanha, continha apenas WC+Co e mostrou-se prodigioso na usinagem de Ferros Fundidos Cinzentos, mas demonstrou baixa resistncia a craterizao quando usinando aos (Machado e Da Silva, 1999). Para superar este problema adicionou-se Tic, TaC e/ou NbC aos WC + Co reduzindo conseqentemente os problemas de craterizao na usinagem de aos. As razes para isso foram: O carboneto adicionado (titnio, tntalo e/ou nibio) tem maiores durezas que o WC e portanto, apresentam maiores resistncias ao desgaste A solubilidade dos carbonetos adicionados no ferro muito menor que o WC, isto inibe a difuso, que um mecanismo de desgaste comum a altas temperaturas. A estabilidade dos carbonetos adicionados maior que os WC. Isto implica em maiores dificuldades de dissoluo e difuso desses elementos.
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A fabricao do metal duro ocorre por meio da metalurgia do p e pode ser resumida da seguinte forma: O tungstnio na sua forma original encontrada na natureza transformado aps uma srie de reaes qumicas em tungstnio puro, este ento misturado em carbono puro e levado a um forno a altas temperaturas (1375 C a 1650 C) para formar o WC (Marcondes, 1990). O tamanho de gro de carboneto de tungstnio obtido da ordem de 0,4 a 7 m (Jack, 1987). Os carbonetos so ento modos e secados com spray, esta moagem pode ocorrer depois da mistura com o cobalto, na proporo ideal de cada classe, ou opcionalmente pode-se misturar o cobalto (na forma de p finos) aps a moagem. A mistura comprimida a frio em matrizes, geralmente usando uma adio de cera lubrificante para facilitar esta etapa. Esta cera ser extrada do produto durante o tratamento de sinterizao. Aps a prensagem, o produto j ganha formato final desejado, apresentando uma porosidade da ordem de 50 % em volume, e pode ser manipulado. A sinterizao segue imediatamente esta etapa. realizada a vcuo, em temperaturas da ordem de 1500 C, com a porosidade sendo reduzida para menos de 0,01 % (Jack, 1987). Esta baixa porosidade possvel de ser obtida devido a fase lquida do metal ligante presente. Aps a sinterizao o produto sofre uma reduo de tamanho, que pode chegar da ordem de 18 %. Antes de ser comercializado, normalmente, o produto retificado, para formatar as arestas. Observa-se que quando se trata de produtos da classe P ou M , h tambm a adio de TiC TaC e/ou NbC. A fabricao do metal duro est evoluindo e no incio desta dcada surgiram comercialmente os ps micromtricos, que proporcionaram a fabricao do metal duro com microgros. Essa ferramenta ganhou em dureza, mas sem o comprometimento da tenacidade, com ligeira queda na condutividade trmica e com isso, a resistncia da ferramenta foi melhorada e sem dvida, os parmetros de corte utilizados no processo puderam ser aumentados. A norma ISO classificou os Metais Duros em classe P, M, K, N, H e S, de acordo com o material da pea a ser usinado: Classe P: usinagem de aos; Classe M: usinagem de aos inoxidveis Classe K: usinagem de ferro fundido;
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Classe N: usinagem de alumnio; Classe H: usinagem de aos endurecidos; Classe S: usinagem de superligas;

Dentro destas classes temos outra diviso por nmeros (ver Tabela 7.1).

Classe P Essa classe mais conhecida como classe dos aos ou cavaco longos as ferramentas de Metal Duro desta classe possuem em sua matriz elevado teores de Carboneto de Titnio (TiC), Carboneto de Tntalo (TaC) e/ou Carboneto de Nibio (NbC). Estes carbonetos conferem ao Metal Duro elevada resistncia ao desgaste e elevada dureza, isto permite a usinagem de materiais que produzem cavacos mais longos os quais formam uma rea de contato (maior atrito)bem maior com a superfcie de sada da ferramenta. Classe M a classe intermediaria na matriz do metal duro existe o Carboneto de Titnio (TiC), Carboneto de Tntalo (TaC) e/ou Carboneto de Nibio (NbC) porem em teores menores do que aqueles utilizados na classe P. normalmente utilizada na usinagem de aos inoxidveis. Classe K tambm conhecida por classe dos ferros fundidos mas tambm utilizada na usinagem dos aos temperados ,no ferrosos,plsticos e madeiras. Nesta classe o Metal Duro composto por WC+Co ,ou seja, carbonetos de tungstnio aglomerado pelo cobalto, esta classe no muito resistente ao desgaste de cratera, portanto so usadas na usinagem de materiais frgeis que geram cavacos curtos os quais provocam menor atrito entre o cavaco e a regio de sada da ferramenta.

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As classes com maior teor de Cobalto como a classe K, so mais empregadas nas condies de usinagem de acabamento ou cortes interrompidos, pois estas criam tenses mais elevadas na ferramenta exigindo assim maior tenacidade. Tabela 7.1 - Classificao dos metais duros. Designao ISSO P 01 P 10 P 20 P 30 P 40 P 50 M 10 M 20 M 30 M 40 K 01 K 05 K 10 K 20 K 30 K 40 Dureza e Resistncia ao Desgaste Tenacidade

7.4.1. Ferramenta de Metal Duro com Revestimento

O revestimento de ferramentas de metal duro pode garantir uma performance bem superior ferramenta sem revestimento na usinagem de materiais ferrosos. Atualmente 80% das ferramentas de metal duro (Figura 7.2) utilizadas na industria possuem revestimento. Normalmente o revestimento provoca uma colorao dourada na ferramenta (se o revestimento for base de TiN) enquanto as ferramentas sem recobrimento normalmente se apresentam na cor cinza escuro.
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O revestimento pode ser uma nica camada de TiC, ou, mais comum, ser de triplo revestimento de TiC, TiCN e TiN e TiC, AL2O3 e TiN, mas existe registro (Lindstron e Johannesson, 1976 e Reiter e Kolaska, 1986, citado por Quinto et alli, 1988) de ferramentas com at 12 camadas de diferentes revestimentos. Os fabricantes explicam que cada camada tem a sua funo especfica e a associao de camadas permite oferecer um produto com todas as vantagens possveis de se obter com a tcnica.

Figura 7.2 - Ferramentas de Metal Duro Revestidas.

O TiC um revestimento que muito utilizado como a primeira camada, pois este garante uma coeso muito boa com o substrato. Alm disso, o TiC um dos revestimentos mais duros atualmente utilizados, sua dureza de HV3000, o que garante alta resistncia ao desgaste. J a alumina (Al2O3) tem vrias vantagens, as principais so a inrcia qumica, a dureza e portanto, resistncia ao desgaste, e um fato ocorrente a reduo de sua condutividade trmica com o aumento da temperatura. Isto garante uma barreira trmica interessante para a superfcie da ferramenta. O TiN se apresenta, normalmente como a camada externa, por proporcionar baixos coeficientes de atrito entre a ferramenta e o cavaco, isto na usinagem dos metais ferrosos. Este material garante menores comprimentos de contato cavaco-ferramenta devido a menor tendncia de adeso dos ferrosos neste material. No caso da usinagem dos no ferrosos, como o Al e Cu e suas ligas, fenmeno inverso ocorre, devido elevada afinidade qumica do Ti com esses metais e neste caso, predomina-se a adeso e a difuso, o que reduz a vida das ferramentas.

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Um outro revestimento que vem sendo usado ultimamente o TiNAl ou (TiAl)N que um nitreto base de Ti e Al. Este revestimento tem se mostrado excelente para a usinagem de ferros fundidos. A espessura total das camadas revestidas podem variar de 4 a 12 m e camadas muito espessas podem fragilizar a aresta. Existem hoje no mercado ferramentas de metal duro revestidas com diamante policristalino (PCD) obtidas pelo processo CVD Deposio Qumica de Vapor (Clark e Sem, 1998). Neste caso, com camada nica, com espessuras maiores que as normais, mas inferiores a 30 m, elas so aplicadas em ferramentas positivas para desbaste de materiais no ferrosos, como o alumnio, polmeros e compsitos.

7.4 Ferramentas de Cermets

O Cermet um produto com duas fases: metlica e cermica e por esta razo ele situa-se, na classificao entre o Metal Duro e as Cermicas. A sua formulao bsica constituda por TiC, TiN e Ni como aglomerante. Devido a elevada quantidade de Ti na sua formulao, que apresenta grande afinidade qumica com a maioria dos metais no ferrosos, este material tem o seu campo de aplicao limitado usinagem dos ferrosos. Outros fatores importantes so as suas propriedades trmicas, indesejadas na usinagem: baixa condutividade trmica e grande coeficiente de expanso volumtrica. Com isto, as elevadas temperaturas geradas na interface cavaco-ferramenta promovem grande expanso do material na regio termicamente afetada. Os ciclos inerentes ao processo, mesmo no corte contnuo, em que a ferramenta inicia o corte e depois de determinado perodo ela sai, ocorre o fenmeno a de falha aquece-esfria da e conseqentemente expande-retrai, promovendo ferramenta,

normalmente por trincas originadas por fadiga de origem trmica. Isto faz com que ele seja utilizado em operaes de acabamento e superacabamento de ferrosos, principalmente dos ferros fundidos. Ou seja, nas condies em que a regio aquecida da ferramenta pequena, devido pequena rea de contato cavaco ferramenta (baixos f e ap).
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Recentemente estas ferramentas esto sendo recobertas com finas camadas de TiN e em testes preliminares tem apresentado bons desempenhos em relao s sem revestimentos.

7.5 - Ferramentas de Cermica

Os materiais de ferramentas de cermicas convencionais podem ser divididos entre xidos e nonxidos. O primeiro grupo compreende a alumina (inclusive alumina reforada com zircnio), alumina mista e alumina reforada com SiC (Whisker). A principal cermica monxida para ferramenta de corte baseada em nitreto de silcio, e suas propriedades variam de acordo com o processo de manufatura do mercado.

7.5.1 - Composio, Propriedades e Fabricao A comparao entre metal duro e alguns materiais cermicos em relao ao resistncia mecnica tenacidade (ao corte interrompido), choque trmico (comportamento no corte com refrigerante), afinidade qumica e dureza a quente (indicada por resistncia ao desgaste), pode-se dizer que enquanto os metais duros se mostram superior em relao aos choques trmicos e mecnicos, as cermicas se mostram superiores quanto a afinidade qumica e resistncia ao desgaste (Abro, 1995). As cermicas de um modo geral, possuem algumas propriedades melhores e outras piores que os cermets e os metais duros. Na Figura 7.3 mostra-se esquematicamente a comparao das principais propriedades destas ferramentas de corte. O cermet sempre ocupa uma posio intermediria entre o metal duro e a cermica, considerando qualquer uma destas propriedades (Machado e Da Silva, 1999).

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Figura 7.3 Algumas Propriedades do Metal Duro, Cermet e Cermica (Smith,1989).

a. Cermica Base de Al2O3

Podem ser puras ou com adies. As cermicas puras so ferramentas constitudas basicamente de finos gros de Al2O3 sinterizados. comum adicionar MgO para inibir o crescimento do gro. Outros constituintes, tais como oxido de cromo, titnio e nquel so as vezes adicionados para aumentar a resistncia mecnica. Estas ferramentas possuem um alto grau de dureza, resistncia ao desgaste e excelente estabilidade qumica, mas deixam a desejar na tenacidade. As primeiras ferramentas com adies apareceram nos anos 70, com altos percentuais (podendo chegar a 30%) de ZrO2 e ou TiC principalmente, podendo ainda conter TiN, TiO2 e WC. Estas adies conferem a matriz de Al2O3 um maior grau de tenacidade para suportar maiores impacto e choques trmicos, inerente a certos processos de corte. A adio de TiC (cermica mista ou preta), alm de melhorar ligeiramente a tenacidade e a condutividade trmica, aumenta consideravelmente a dureza e a resistncia da ferramenta (Machado e Da Silva, 1999) Outra introduo no mercado nos anos 80, que teve grande receptividade, a ferramenta de cermica, tambm a base de Al2O3, reforada com SiC (Whiskers).
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Estes carbonetos so adicionados em at 20% na alumina, na forma de longos cilindros, de 0,5 a 6 m de dimetro e 10 a 80 m de comprimento. A ferramenta resultante apresenta exelente tenacidade, inclusive superior s demais cermicos (Smith, 1986).

b. Cermicas a Base de Si3N4 Hepworth (1991), relatou que existem duas caractersticas principais para distinguir nitretos (e carbonetos) dos xidos cermicos : primeiro os materiais crus requerem extensos processos termoqumicos, assim, so mais caros : segundo eles so materiais covalentes (no so como xidos, ao qual so inicos), seus comportamentos se caracterizam pela orientao, ao qual confere alta dureza, resistncia e tenacidade a temperaturas elevadas. Cermicas a base de nitretos de silcio, so usadas como ferramentas de corte devido ao baixo coeficiente de expanso trmica, elas tem excelentes resistncia ao choque trmico, no entanto no e to fcil sinterizar devido sua alta densidade. Este grupo apareceu no mercado nos anos 80. Tratam-se de cristais de Si3N4 com uma fase intergranular de SiO2 (cristais de vidro) que so sinterizados na presena de Al2O3, Y2O3, MgO e outros. Com esses materiais tem-se conseguido excelentes resultados nas usinagens das ligas de alumnio e ferro fundidos, entretanto devida a grande interaes qumicas com o ferro e elevadas temperaturas, este grupo de material no tem tido sucesso na usinagem de aos (Buljan e Sarin,1985). A condio de Al e O a aresta da ferramenta reduziu as interaes quimicas com o Fe, o que possibilitou as suas aplicaes aos ferrosos. A nova ferramenta gerada comercializada com o nome de SIALON, originada das letras originais dos principais elementos qumicos presentes na liga (Si, Al, O e N). As cermicas base de nitreto de silcio, possuem boa resistncia ao desgaste, com tenacidade superior as cermicas de base de Al2O3. Isto faz com que a aplicao destes materiais chegue ao fresamento, o que h pouco tempo atrs (10 anos) era inadmissvel para as cermicas.

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7.5.2 - Aplicaes e Dados Tcnicos

Uma boa faixa de materiais e componentes podem ser usinados com ferramentas de cermica. A Tabela 7.2 sintetiza as aplicaes tpicas seguindo da descrio das aplicaes para cada tipo particular de cermica. As aplicaes tpicas de ferramentas de alumina/zircnio, inclui o torneamento de ferros fundidos cinzento, nodulares e maleveis (discos e tambores de freios, e cilindros) com velocidades de corte acima de 900 m/min, onde a grande soluo e a resistncia ao desgaste da dupla Al2O3 e ZrO2. Ligas de carbono e aos ferramentas com dureza acima de 300HB (eixos e mandris para aplicao automotivas), podem tambm ser usinadas com velocidades acima de 1080 m/min e faixa de avanos em torno de 0.25mm/rev. Desgastes das ferramentas com base de alumina foi estudado por Tnshoff e Bartsch, (1987), quando usinando ao Ck45N (equivalente AISI 1040), e por Kim e Durham (1991) quando usinado ao AISI 1045 e AISI 4340. Os resultados indicaram que a natureza do desgaste de flanco mudava consideravelmente com a composio qumica do ao, ao qual em muitos casos apresentaram a formao de uma camada de xido na ferramenta. Estudos indicam que a cermica mista, com adio de TiN e TiC, so empregadas para melhorar a resistncia ao choque trmico com o aumento da condutibilidade trmica, que dissipa melhor o calor gerado na interface, reduzindo os gradientes trmicos e consequentemente a tenso termicamente induzida. Isto a habilita para o uso em altas velocidades de corte, comparados com as ferramentas de cermica branca, com menor risco de fraturas. A dureza a quente (em 100 C) superior a da cermica pura, 800 contra 650 HV, conforme Grearson e Jack (1984). Aplicaes tpicas, incluem torneamento de ferro fundido abaixo de 35 HRC e acabamento de aos endurecidos de 35 a 65 HRC, e o fresamento de ferro fundido cinzento em componentes de mquinas e pequenas peas automotivas.

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Tabela 7.2 Aplicaes tpicas de ferramentas de cermica convencional (Kennametal, 1985)


Material da Pea Dureza (HBN) Operao Material da ferramenta Velocidade de Corte (m/min) Ao Carbono (0.20.5%C) Ao Ferramenta Ferro Fundido Malevel Ferro Fundido Cinzento Ligas a Base de Nquel 200-450 Desbaste Torneamento Kyon 2000 90-215 0.1-0.24 1.5-6.3 250-280 Fresamento Faceamento SH1 200-700 0.008-0.15 mm/z 0.1-0.5 110-145 560-740 Desbaste Torneamento Acabamento Torneamento CC620 CC650 800 460 0.1 0.4 0.1-1.0 K090 65-145 0.08-0.35 0.08-1.5 125-225 Acabamento Torneamento CC620 CC650 550 750 0.4 0.1 Avano (mm/rev) Profundidade de Corte (mm) 0.1-1.0

A aplicao de ferramentas de nitreto de silcio, foi demostrada por Tonshoff e Bartsch (1987) e Buljan e Wayne (1985). Eles mostraram que as ferramentas de nitreto de silcio podem ser empregadas com sucesso para usinagem com corte interrompido de aos AISI 1045 (167HB). Isto porque estas ferramentas no obtm a mesma faixa de temperatura do que no corte continuo, minimizando no entanto o comportamento do desgaste, principalmente provocado por difuso. Assim como no caso do metal duro, as cermicas esto passando por uma grande evoluo tecnolgica na sua fabricao. Desde 2002, esto em testes ferramentas fabricadas a partir de gros da ordem de nanmetros, e essas ferramentas foram ento denominadas por cermicas com nanogros. Acredita-se que em pouco tempo esses materiais j estaro totalmente difundidos em utilizao pelo mundo afora.
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7.6 - Materiais de Ferramentas Ultra-Duros

So denominados materiais ultra-duros ou super duros os materiais com dureza superior a 3000 HV. Nesta categoria esto enquadrados o PCBN (Nitreto Cbico de Boro Policristalino) e o PCD (Diamante Sinttico Policristalino). O surgimento destes materiais para aplicaes na usinagem considerado o terceiro marco evolutivo no desenvolvimento das ferramentas de corte.

a. O Nitreto Cbico de Boro Policristalino PCBN

O Nitreto Cubico de Boro o prximo material mais duro depois do diamante. Ele foi sintetizado pela primeira fez com sucesso em 1957 pela General Eletric Co. USA, seguindo o desenvolvimento do diamante sintetizado. A fabricao do PCBN na combinao do boro e nitrognio formando a seguinte reao. BCl3 + NH3 BN + 3HCl

Como o carbono, o nitreto de boro existe em trs formas: hexagonal na forma de grafite e na forma cbica (CBN) tambm chamada hexagonal duro (wurtzite). Na Figura 7.4, mostra-se as trs possibilidades de arranjo dos tomos do nitreto de boro.

Boro

Nitrognio

Figura 7.4 Arranjo dos tomos do nitreto de boro (Heath,1986).

O p de CBN fabricado submetendo o Nitreto de Boro Hexagonal (HBN) extremas presses e temperaturas. O p obtido neste mtodo e geralmente muito
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fino. A estrutura hexagonal pode ser transformada em Wurtzite (WBN). Portanto, como no diamante sinterizado, a adio de solventes catalisadores reduz a faixa de temperatura e presses necessrias para a transformao de HBN para PCBN Valores tpicos esto em torno de 6000 MPa e 1500 C. Tabuchi (1983), descreveu a tecnologia usada para obteno de altas presses e temperaturas para a fabricao do CBN mostrado na Figura 7.5.

Figura 7.5 Dispositivo para obteno de altas presses e temperatura para transformao de HBN para CBN (De Vries, 1972)

Um segundo dispositivo que tambm usado, chamado de presurizador cbico mostrado na Figura 7.6. O pressurizador cbico emprega seis punes para aplicar a presso simultaneamente, em todas as seis faces no cubo, do qual tem um tubo aquecido e encapsula o HBN para a sinterizao. O PCBN que comercializado no mercado pela GE, leva a marca registrada de Borazon e principalmente usado para produzir rebolos de Borazon. O PCBN produzido pela De Beers, chamado de Amber Boron Nitride (Amborite). Pontas nicas de Policristalinos de Nitreto de Boro Cbico (PCBN), so produzidos em blanks da mesma forma dos PCBN, de modo a formar uma massa densa de policristalino

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Figura 7.6 Presurizador cbico (Abro,1995).

O Amborite formado por uma nica camada solida de nitreto de boro cubico policristalino. um inserto intercambivel, pronto para utilizao, ao contrrio do PCD que requer processos de brasagem e lapidao. O Amborite possui uma alta condutibilidade trmica, transferindo rpida e intensamente, o calor gerado na usinagem para o porta-ferramenta. O Amborite capaz de usinar materiais de alta dureza, a altas velocidades de corte e com grande economia.

Constituio
A constituio clssica da ferramenta de CBN ou PCBN : 1) Partculas de CBN; 2) Partculas de material de segunda fase ou aglomerante; 3) Substrato. Podem ser utilizadas partculas de CBN de diversos tamanhos variando para cada fornecedor, combinado, atravs da sinterizao, a uma segunda gama de materiais denominados aglomerantes ou materiais de segunda fase que tambm podem ser encontrados em diversos tamanhos de gros. Estas ferramentas podem ser encontradas apenas com uma camada de 0,5 a 1,0 mm, que so brasadas geralmente num substrato de Metal Duro (WC + Co), ou ento, muito raramente como ferramentas totalmente slidas. Os materiais da segunda fase ou aglomerantes podem ser: Metal ou Cermico
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A percentagem de CBN e o tamanho do gro que iro caracterizar os tipos de ferramentas de CBN, conforme apresentados nas Figuras 7.7 a 7.9.

Figura 7.7 Ferramenta de PCBN integral (De Beers, 1999).

Figura 7.8 Plaqueta de PCBN brasada sobre substrado de Metal Duro (De Beers, 1999).

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Figura 7.9 Plaqueta de PCBN brasada sobre substrado de Metal Duro (De Beers, 1999).

Propriedades
Dentre as propriedades do CBN, algumas so muito vantajosas no que diz respeito sua utilizao em ferramentas de usinagem, so elas:

Dureza: Possui altssima dureza, somente superada pelo diamante, sendo quase
duas vezes a dureza da alumina.

Tenacidade: Sua tenacidade similar ao material cermico baseado em nitretos


e cerca de duas vezes a da alumina.

Estabilidade Termoqumica: O CBN quimicamente mais estvel que o


diamante, podendo, portanto, usinar ligas ferrosas sem o problema de grande desgaste por difuso. O CBN estvel at temperaturas da ordem de 1200C.

TIPOS Quanto Fixao e s Formas


Nas Figuras 7.10 e 7.11 mostram-se, respectivamente, os principais tipos de fixao disponveis e formas comercialmente disponveis.
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Figura 7.10 Tipos de fixao.

Figura 7.11 Formas de ferramentas disponveis (De Beers, 1999).

Quanto Aplicao
Existem diversos tipos de PCBN no mercado, cada fabricante usa diferentes materiais e quantidades de aglomerantes e diferentes tamanhos e distribuio de partculas. Mas, de uma maneira geral, pode-se dividir os PCBNs em duas categorias, segundo suas aplicaes: 1) PCBN para usinagem em desbaste (ap entre 0,5 e 8,0mm) 2) PCBN para usinagem em acabamento (ap menor que 0,5mm)

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PCBN para Usinagem em Desbaste

Os PCBNs para desbaste possuem maior concentrao de Nitreto Cbico de Boro (90% em volume) o que aumenta a ligao cristal com cristal e faz sua tenacidade aumentar. Alm disto, devido ao alto teor de CBN, estes materiais so os que apresentam maior dureza dentre os PCBN. Dada estas propriedades, estes PCBNs so muito eficientes quando o mecanismo predominante de desgaste a abraso e/ou onde esto presentes foras de corte muito altas ou corte interrompido.

PCBN para Usinagem em Acabamento

Os tipos de PCBNs anteriores no se comportam to bem quando se necessita de algumas caractersticas qumicas e trmicas. Por outro lado, ferramentas cermicas no possuem tamanha tenacidade e dureza, mas tem resistncias qumica e trmica excelentes. Os PCBNs prprios para acabamento so aqueles onde uma fase cermica adicionada, de tal maneira que as ferramentas resultantes possuem menor tenacidade e dureza, mas melhor estabilidade qumica e trmica que os PCBNs para desbaste, combinando as propriedades das duas fases presentes (CBN e cermica). Em operaes de acabamento os cavacos produzidos so pequenos, devido aos pequenos avanos e profundidades de usinagem. A pequena massa de cavaco gerada no suficiente para levar embora todo o calor gerado pelo corte e, por isso, a ferramenta atinge altas temperaturas, o que faz com que propriedades como estabilidade trmica e qumica (para impedir a difuso que incentivada pela alta temperatura) sejam imprescindveis. Embora menores, a tenacidade e dureza ainda so suficientes para manter a integridade da aresta de corte, tornando possvel a obteno de tolerncias apertadas e bom acabamento superficial ao longo da vida da ferramenta.

Aplicaes
Aos Temperados; Ferro fundido cinzento; Ferro fundido branco;
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Sinterizados; Ligas para recobrimento de alta resistncia; Superligas.

Advertncia
Em aos moles, que formam cavacos longos, o PCBN no se comporta bem devido excessiva craterizao, mesmo em condies difceis (corte interrompido, por exemplo). Em geral, as aplicaes onde o PCBN utilizado so aquelas onde o diamante Policristalino no pode ser usado e o metal duro no possui dureza suficiente para poder realizar a tarefa, ou quando possui, a velocidade de corte que deve ser usada muito menor que a que pode ser usada com PCBN. O PCBN compete ento com o processo de retificao (substituio da retificao por torneamento, por exemplo) e, nos processos de fresamento, torneamento e mandrilamento, com as ferramentas de material cermico. A totalidade do mercado mundial para operaes de acabamento com ferramentas de PCBN, foi estimado em 60 milhes Esterlinas em 1994, ao qual 50% envolve a usinagem de aos duros, (Kohno, 1994). O primeiro blanck de ferramenta de PCBN foi produzido pela GE, nos meados de 1970, com a marca de BZN Compact e este produto ainda disponvel no mercado com o nome de BZN-6000 , produzida sobre uma placa de metal duro para dar maior tenacidade, com uma camada de 0,6 mm. Em 1977 a Sumitomo Eletric desenvolveu o Sumiboron BN200, sendo a primeira ferramenta de PCBN produzida no Japo e em 1980 a De Beers lanou o Amborite. Portanto, a faixas de PCBN, produzidas e fabricadas, so limitadas a um pequeno nmero de companhias no mundo e existe um grupo restrito de empresas que formam a rede mundial de fornecedores de PCBN. O PCBN fornecido principalmente pela De Beers Industrial Diamond Division, General Electric Superabrasive e Sumitomo Electric Industries. Na Tabela 2.5 pode-se verificar as principais classes de PCBN comercializadas no mundo (Abro, 1995).

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Quadro Comparativo entre os Fabricantes de PCBN


Os principais fabricantes de PCBN no mundo so: 1) General Eletric Co.; 2) De Beers Industrial Diamond Division; Na Tabela 7.3 mostra-se a comparao entre esses fabricantes e as respectivas composies qumicas dos seus produtos.

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Tabela 7.3 Tabela de comparao dos fabricantes de PCBN.

QUADRO COMPARATIVO: CARACTERSTICAS DE CADA CBN DE ACORDO COM SEU FABRICANTE CBN FABRICANTE CLASSE QUANT. (%)
BZN-6000 GE BZN-8100 BZN-8200 BZN-7000S AMBORITE DE BEERS DBC80 DBC50 93 65 65 82 90 80 50

AGLOMERANTE TAM. GRO (m)


2,0 2,0 2,0 15,0 9,0 6,0 2,0 METAL TiN TiN Cermica Cermica Al Cermica Ti/Al Cermica Ti/Al

DUREZA KNOOP (kg/mm2)


2800 2500 2600 3200 2750

As Informaes sobre o fabricante SUMITOMO no esto disponveis.

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Cuidados a Serem Tomados Quando se Utiliza Ferramentas de PCBN


1) Materiais fceis de serem cortados por outros materiais de ferramenta como aos no endurecidos, no devem ser usinados com CBN; 2) O sistema mquina-ferramenta-dispositivo de fixao-pea deve ser o mais rgido possvel; 3) A geometria da ferramenta deve ser negativa (normalmente = -5) para garantir a resistncia aos choques, com ngulo de folga = 5 - 9 e o maior possvel ngulo lateral de posio (no mnimo 15) para minimizar trincas na aresta; 4) A aresta de corte deve ser chanfrada (chanfro de 0,1a 0,3mm x 15 a 25) o que direciona os esforos de corte para o centro da ferramenta e, assim, diminui a possibilidade de quebra da aresta, conforme esquematizado na Figura 7.12.

Figura 7.12 Detalhe do chanfro da aresta da ferramenta.

5) Sempre que possvel fluido de corte deve ser utilizado. Na usinagem do ferro fundido cinzento, onde a utilizao de leo de corte no recomendada, pode-se tentar a utilizao de ar comprimido.

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6) Ao especificar a compra de uma determinada classe de ferramenta, observar que, no existe uma equivalncia perfeita entre as classes dos diversos fabricantes, portanto os parmetros de corte e a expectativa de vida da ferramenta devem ser reavaliados. 7) O custo do inserto de PCBN mais alto que o de material cermico, mas devido maior vida da ferramenta de PCBN, o custo do ferramental muitas vezes compensado no somente pelo maior nmero de peas usinadas por aresta de corte, como tambm pela consequente diminuio do tempo em que a mquina permanece parada para retirada da ferramenta gasta e a ajustam da nova.

b. Diamante Sinttico Policristalino (Polycrystaline Compact Diamond PCD).

O diamante conhecido como o material mais duro que existe na natureza (Abro, 1995 e Machado e Da Silva, 1999). Os diamantes so uma forma cristalina de Carbono. Por muitos sculos e at hoje apreciado como a mais perfeita das pedras preciosas. Os diamantes so encontrados em quase todos os grandes continentes. um mineral relativamente pesado, com uma densidade de 3.52 g/cm3 e portanto, tende a se acumular em cacimbas, em leitos e margens de rios, principalmente em suas curvas. Os depsitos desta natureza so chamados depsitos de aluvio e na realidade, foram os primeiros a ser minerados e explorados. Como ferramentas de corte temos: Diamantes naturais (dureza acima de 8000 HV); Diamantes sintticos monocristalinos (dureza acima de 6000 HV); Diamantes sintticos policristalinos (Polycrystaline Compact

Diamond - PCD);

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Obteno
O diamante sinttico obtido sujeitando o carbono, na forma de grafite a temperaturas e presses extremamente altas. Como o grafite, os tomos de carbono esto arranjados na forma hexagonal. Aps o tratamento trmico ele se transforma em diamante, possuindo uma estrutura cristalina cbica de face centrada (CFC). A transformao muito difcil, envolvendo temperaturas da ordem de 2000C a presses de 7GPa. Para tornar o processo mais econmico, o processo realizado na presena de um metal solvente (normalmente o Cobalto).

Sntese do Policristalino
Quando uma massa de partculas metlicas aquecida ocorre a sinterizao nas pontas de contato entre partculas e superfcies adjacentes. O processo consiste em obter uma uniforme distribuio dos constituintes em toda a massa. Numa prtica similar, possvel fazer cristais de Diamante sinterizem juntos de tal modo a gerar uma massa policristalina.

Obteno da Pastilha de PCD


As pastilhas e insertos de PCD so fabricados por processo de alta presso e alta temperatura e consiste em uma capa de PCD ligado integralmente a um substrato de carbeto de tungstnio por meio de brasagem, conforme esquematizado na Figura 7.13.

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Alta Presso

Partculas de Diamante Carbeto de Tungstnio

Alta Temperatura

Figura 7.13 Esquema do processo fsico de obteno do diamante sinttico.

Constituio
A composio qumica dos diversos PCDs encontrados no mercado praticamente no varia, mas suas propriedades variam com o tamanho das partculas de diamante do material, que variam de 2 a 25 m de dimetro. Na Figura 7.14 mostra-se algumas granulometrias comercialmente disponveis.

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a) Gro Grosso (25 m de dimetro), b) Gro Mdio (10 m de dimetro) e, c) Gro Fino (2 m de dimetro). Figura 7.14 - Tamanhos de gros do diamante encontrados comercialmente.

Uma camada de PCD de aproximadamente 0,5 mm de espessura ou aplicada diretamente sobre uma pastilha de metal duro ou ento ligada ao metal duro por meio de brasagem. A este conjunto de PCD e metal duro d-se o nome de plaqueta. Normalmente o comprimento da camada de diamante de alguns milmetros, pouco maior que a profundidade de usinagem que ser utilizada, a fim de se economizar material.

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Tipos - Quanto s Formas


Nas Figuras 7.15 a 7.17 mostram-se diversas formas comercialmente disponveis do PCD.

Figura 7.15 Esquema de modos de utilizao do PCD.

Figura 7.16 Formas comercialmente disponveis (De Beers, 1999).

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Figura 7.17 Produtos comercialmente disponveis.

Propriedades
Dentre as propriedades do PCD, algumas so muito vantajosas na que diz respeito sua utilizao em ferramentas de usinagem e outras limitam esta utilizao. Dentre as propriedades positivas, tem-se:

Condutividade: Alto valor de condutividade trmica (de 1 a 5 vezes o valor


do metal duro classe K) o que dificulta a formao de pontos quentes na ferramenta.

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Dureza: Altssima dureza (cerca de 4 vezes a do metal duro classe K e 3


vezes a da alumina).

Resistncia ao Desgaste por Abraso: Altssima resistncia ao desgaste


por abraso.

Tenacidade: Sua tenacidade pode ser considerada alta se considerar-se


sua alta dureza (maior que a dos cermicos baseados em nitretos e menor que a do metal duro).

Seleo do Gro de Diamante


Em geral, quanto maior for o tamanho do gro de diamante sinterizado maior ser a resistncia ao desgaste. Por outro lado, quanto menor for o tamanho do gro, melhor ser qualidade da aresta de corte, conforme mostrado na Figura 7.18.

a) Gro Grosso (25 m de dimetro), b) Gro Mdio (10 m de dimetro) e, c) Gro Fino (2 m de dimetro). Figura 7.18 - Aspectos da superfcie de sada para diversas granulometrias.

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Outro ponto a ser observado que no s o tamanho do gro influenciar no comportamento de desgaste da ferramenta, mas tambm a configurao da unio desses gros, conforme esquematizado na Figura 7.19.

Figura 7.19 Possveis tipos de ligaes granulares.

Aplicaes Metais no Ferrosos


Alumnio e ligas de Al/Si; Cobre e suas ligas; Carbeto de Tungstnio; Sinterizados no ferrosos.

No Metlicos
Madeira natural e compostos de madeira; Plsticos reforados com fibras; Cermicos; Compostos de Grafite-epoxy; Pedras Naturais; Concreto.

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Fabricantes
Na Tabela 7.4 so mostrados os principais fabricantes mundiais de PCD, as suas classes e respectivos tamanhos de gros.

Tabela 7.4 Principais fabricantes, respectivas classes e tamanho de gro.

FABRICANTES

CLASSES

TAMANHO DO GRO (m)

Srie 1500 General Eletric Co. Srie 1300 Srie 1600 Syndite 002 De Beers Industrial Diamond Division Syndite 010 Syndite 025 Sumitomo Electric Carbide, Inc DA150 DA200

25 5 4 2 10 25 5 0,5

Cuidados a Serem Tomados Quando se Utiliza Ferramentas de PCD


sistema mquina-ferramenta-dispositivo de fixao da pea deve ser o mais rgido possvel; A mquina deve ter potncia e velocidades compatveis s exigncias impostas; Pode ser usada com ou sem refrigerante; Usar pequeno ngulo da ponta sempre que possvel e o ngulo de sada deve ser positivo;

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Nas aplicaes de desbastes interrompidos afiar a ferramenta com um honeamento suave (0,03mm);

Ao especificar a compra de uma determinada classe de ferramenta, observar se existe uma equivalncia perfeita entre as classes dos diversos fabricantes, caso contrrio, os parmetros de corte e a expectativa de vida da ferramenta devem ser reavaliados.

Um grande problema para uma mais larga utilizao do PCD na indstria o seu custo. Uma ferramenta de PCD simples custa cerca de 20 a 30 vezes mais que o metal duro, enquanto que uma ferramenta de forma mais complexa custa de 50 a 150 vezes mais que uma ferramenta equivalente de metal duro. Porm, deve-se levar em conta outros fatores quando se pensa em custos, principalmente se tem-se uma produo com lotes grandes. O primeiro fator a qualidade da pea usinada que muito boa, devido ao fato do pequeno desgaste da ferramenta, o que gera boas tolerncias e baixa rugosidade superficial. Alm disto, porque a vida da ferramenta muito maior, economizase o tempo de parada da mquina para retirada da ferramenta gasta e ajustagem da nova, fazendo com que, muitas vezes, o custo por pea usinada seja menor quando e utiliza o PCD como ferramenta.

Consideraes sobre a Usinagem da Liga de Alumnio-Silcio


A mais larga utilizao do PCD na indstria manufatureira na usinagem de ligas de alumnio-silcio, quando se deseja tolerncias apertadas e timo acabamento superficial da pea. Este tipo de liga tem substitudo outros materiais (em especial o ferro fundido) em muitas aplicaes da indstria automobilstica, com o fim de reduo de peso do veculo. O alumnio puro um material de fcil usinagem, quando se pensa em termos de desgaste da ferramenta e esforos de corte e seu corte tem sido realizado de maneira satisfatria pelo ao rpido e pelo metal duro. Quando se pensa em termos de ligas alumnio silcio, deve-se notar que o silcio, que se encontra dissolvido na matriz de alumnio da liga e tambm disperso no material formando pontos de silcio puro, cerca de 6 a 7 vezes mais duro que o
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alumnio. Assim, devido a estes pontos duros do material, sua usinagem se torna difcil com as ferramentas tradicionais, fazendo com que a velocidade de corte tenha que cair bastante. Pontos duros na pea no so problemas para o diamante dada a sua alta dureza. Outro fator que dificulta a usinagem de qualquer liga de alumnio sua tendncia gerao da aresta postia de corte. Isto no acontece com o diamante, dado ao fato de que o alumnio no se solda facilmente no PCD.

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Tabela 7.5 - Comparativo dos materiais como caractersticas mecnicas, propriedades fsicas e custos (Abro,1995).
Propriedades Ao Rpido M2 Composio 0,85wt%C 4wt%Cr 5wt%Mo 6,5wt%W 2wt%V Densidade - (g/cm3) Dureza a RT - (HV) Dureza a - 1.000C(HV) Tenacidade - (Mpa m1/2) Cond. Trmica - (W/m C) Mod. Youngs - (kN/mm2) Coef. Expanso Trmica (x 10-6 / K) Custo Aprox. por Aresta () 12 40,3 5,5 0,34 8,5 0,46 8 0,6 6,4 2,5 3,2 1,25 4,9 40 60 1,5 - 4,8 125 140 3,8 30 - 50 7,85 850 n.a 17 37 250 14,5 1600 400 13 85 580 3,8 - 4,0 1700 650 1.9 8 10 380 4,3 1900 800 2 12 18 420 3,7 200 900 8 32 390 3,2 1600 900 6 23 300 3,1 4000 1800 10 100 680 3,5 10000 Na 3.4 900 964 3,4 9000 Na 7.9 560 841 89,5wt%WC 10wt%Co 0,5wt% 90-95% Al2O3 5-10% ZrO2 Al2O3 30%Tic 5-10% ZrO2 75% Al2O3 25% SiC 77% Si3N4 13% Al2O3 10% Y2O3 98% PCBN 2% AlB2/ AlN PCD 2-8% Co Metal Duro M20 Cermica Branca Cermica Mista Whisker Reforada Nitreto de Silcio PCBN Diamante Natural PCD

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Aps a leitura deste captulo observa-se a grande variedade de materiais para ferramentas disponveis no mercado. primeira vista pode-se imaginar que medida que se desce na lista de materiais isto se torna vantajoso. Mas deve-se lembrar que cada material tem o seu nicho de mercado e a seleo do material ideal para a situao especfica depende de inmeros fatores, como: material da pea, condies de corte, tamanho do lote, processo de usinagem, rigidez da mquina-ferramenta, entre outros. De nada vai adiantar se o PCBN ou o PCD for selecionado para operar numa mquina cheia de folgas e consequentemente grandes vibraes. Concluindo, o caso especfico da operao deve ser incessantemente ponderado e a discutida relao custo/benefcio jamais poder ser esquecida.

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Captulo 8 Revestimentos para Ferramentas de Corte

A deposio de revestimentos um procedimento adotado com o objetivo de alterar as propriedades de uma superfcie. Entre as caractersticas modificadas por meio de revestimentos pode-se destacar as propriedades ticas, magnticas, eletrnicas, qumicas, resistncia mecnica e de resistncia ao desgaste (Hogmark et. al., 2000). O principal campo de aplicao de revestimentos, com o objetivo de melhorar a resistncia ao desgaste, so as ferramentas (de usinagem, estampagem e moldes para injeo de plsticos) e componentes de preciso (engrenagens, componentes de motores e compressores) (fonte Balzers Balinit do Brasil Ltda). Esse captulo destaca os revestimentos utilizados com o objetivo de melhorar a resistncia ao desgaste de ferramentas de corte, mais especificamente de brocas helicoidais. A deposio de revestimentos em ferramentas de corte tem como principal finalidade o aumento da vida das ferramentas. Outros efeitos positivos, tais como o aumento da velocidade de corte (e em conseqncia da produtividade), reduo das foras de corte (potncia consumida) e reduo da tendncia adeso podem ser obtidos (Hogmark et. al., 2000). A abordagem do assunto tem incio com a apresentao de um breve histrico, que aborda os principais aspectos evolutivos dos revestimentos, como o desenvolvimento de diferentes tipos de revestimento e de tcnicas de aplicao. apresentada uma seo que destaca o estudo das propriedades dos revestimentos responsveis pelo seu desempenho. So apresentados tambm alguns ensaios de laboratrio desenvolvidos com o objetivo de estudar o desempenho de revestimentos. So apresentados resultados importantes de trabalhos que

estudaram o desempenho de revestimentos. O captulo finalizado com algumas tendncias para os revestimentos do futuro.

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8.1 Breve histrico As primeiras referncias sobre a aplicao de revestimentos em peas e componentes, com o objetivo de melhorar sua resistncia ao desgaste datam da dcada de 1930, resultado dos esforos de fabricantes suos que tinham como objetivo aumentar a vida dos componentes de seus relgios (Suh, 1976). A deposio de revestimentos com o objetivo de melhorar o desempenho de ferramentas de corte pode ser abordada no contexto da evoluo dos materiais para ferramentas de corte, a partir do desenvolvimento do metal duro, patenteado na dcada de 1930. As primeiras ferramentas de metal duro (WC e Co) apresentavam acentuada tendncia formao do desgaste de cratera, problema que foi resolvido com a adio de TiC, TaC e NbC ao metal duro. A adio de carbonetos, por outro lado, provocou reduo da tenacidade das ferramentas, o que tornou-as mais propensas a sofrer falha por quebra ou lascamento. A busca por ferramentas de corte que reunissem boa tenacidade no ncleo e elevada resistncia ao desgaste na superfcie resultou no desenvolvimento dos revestimentos. As primeiras referncias sobre o estudo dos revestimentos para ferramentas de corte datam da segunda metade da dcada de 1960. Segundo Suh (1976) em 1966 foi realizado um estudo sobre a possibilidade de se alterar as caractersticas da superfcie do metal duro por meio de reaes de oxidao, o que resultou em um mtodo de deposio de metais como, o Hf, que participava da formao de carbonetos estveis. Os materiais para revestimentos investigados na poca foram: xido de Alumnio; Nitreto de Titnio; Carbonetos do grupo IV-B e V-B da tabela peridica; Camada dupla de TiC e TiN; Oxicarboneto de Titnio;

Trabalhos publicados na poca mostraram que as ferramentas revestidas com HfC tinham melhor desempenho quando comparadas a ferramentas revestidas com TiC, ZrC, TaC e NbC (Suh, 1976).

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Em 1969 foram colocadas no mercado as primeiras ferramentas revestidas com TiC, desenvolvidas pela Sandvik (Suh, 1976 e Hatschek, 1983). Essas ferramentas apresentaram excelentes resultados no que se refere resistncia ao desgaste abrasivo, adesivo, oxidao e deformao plstica (Lee et al., 1974). O comportamento de ferramentas revestidas com TiC mostrou-se dependente do processo de usinagem em que eram empregadas. Segundo Hunt et. al. (1990) a produtividade chegou a atingir nveis de duas a trs vezes maior, quando comparadas a ferramentas no revestidas, no processo de torneamento. No processo de fresamento, entretanto, as ferramentas revestidas com TiC apresentava desempenho insatisfatrio. Esse comportamento foi, a princpio, atribudo diferena de coeficiente de dilatao trmica em relao ao substrato, embora no houvesse evidncias suficientes para garantir que as propriedades trmicas seriam responsveis pela falha catastrfica das ferramentas. Foi constatado posteriormente (Leverents, 1977) que, durante o processo de deposio do revestimento de TiC, ocorria a formao da chamada camada eta (Co3W3C), na interface revestimento/substrato com aproximadamente a mesma espessura da camada de revestimento. A elevada fragilidade dessa camada seria responsvel pela quebra da ferramenta. Os problemas apresentados pelos revestimentos foram resolvidos por meio de inovaes nos materiais e nos processos de obteno. O desenvolvimento dos revestimentos nas dcadas de 1970 e 1980 foi considervel, fato justificado pelo aumento da produtividade, a melhoria da qualidade das superfcies das peas usinadas e o aumento da vida das ferramentas obtido com a utilizao de ferramentas revestidas. Os processos de aplicao dos revestimentos so um importante aspecto na evoluo dos revestimentos para ferramentas de corte. A princpio as ferramentas eram revestidas pelo processo de deposio qumica, conhecido como CVD (chemical vapour deposition). No processo CVD, como a prpria nomenclatura indica, a deposio dos revestimentos ocorre por meio de reaes qumicas, que ocorrem em uma faixa de temperaturas entre 900 e 1100 C. O processo CVD apresenta duas variantes: o CVD a mdias temperaturas (MT-CVD) e a deposio CVD assistida por plasma (PA-CVD). No processo MT-CVD a deposio feita a partir da acetonitrila (CH3CN) em temperaturas entre 750 e 900 C. O processo PASandro Cardoso Santos e Wisley Falco Sales

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CVD ocorre na faixa de temperaturas entre 600 e 900 C e utiliza uma descarga pulsada com o objetivo de catalisar a reao. A elevada faixa de temperaturas utilizada no processo CVD original era responsvel pelo surgimento da camada eta e tornava-o no indicado para o revestimento de ferramentas de ao rpido, embora haja referncia de sua utilizao (Sadahiro et. al., 1977). Ao longo dos anos foram surgindo modificaes no processo solucionando alguns problemas apresentados pelo processo CVD. Hunt et. al. (1990) apresenta uma sntese dos principais aspectos da evoluo dos revestimentos para ferramentas de corte na dcada de 1980. Revestimentos multicamadas: formados por combinaes de TiC, TiCN, TiN, Al2O3 e ocasionalmente HfN que resultam em um revestimento de espessura total prxima a 10 m. O desenvolvimento dos revestimentos multicamadas possibilitou o aumento da vida e do campo de aplicao das ferramentas; Revestimentos multicamadas alternadas: esse processo surgido em meados da dcada de 1980 consistiu na reduo da espessura de cada camada sem alterar a espessura final do revestimento, tendo como resultado a elevao da dureza devida reduo do tamanho de gro dos revestimentos;

O processo de deposio fsica PVD (physical vapour deposition) surgiu na dcada de 1970 com a deposio de TiN sobre ferramentas de ao-rpido. Na dcada de 1980 o processo foi adaptado para revestir ferramentas de metal duro. A principal caracterstica do processo PVD a faixa de temperatura, em torno de 500 C que traz benefcios como a possibilidade de revestir substratos de ao-rpido, a preveno da formao da fase eta, a obteno de revestimentos com granulometria mais fina e a possibilidade de revestir cantos vivos. No processo PVD, a deposio ocorre por meio de vapores gerados no interior de fornos a baixa presso. A baixa presso permite que, por meio de aquecimento, os materiais slidos que iro participar da formao dos revestimentos passem para o estado gasoso sem passar pelo estado lquido. Os vapores, que formam o material do revestimento, so obtidos a partir de gases reativos ou de materiais slidos sublimados no interior do forno por meio de descarga eltrica. O processo PVD apresenta algumas variveis, apresentadas a seguir:
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A). Sputtering Por esse processo o metal sublimado no interior do forno. O processo permite a sublimao de materiais com diferentes pontos de fuso. O princpio de funcionamento da deposio PVD por sputtering. mostrado de forma esquemtica na Figura 8.1 mostra.

Gs inerte Ar

Filamento para aquecimento Gs reativo

substratos Material do revestimento 150 250 C

Bomba de vcuo

Figura 8.1 - Representao esquemtica do processo de deposio PVD. As peas ou componentes a serem revestidos so inspecionados e limpos antes de serem conduzidos ao forno. O processo de deposio propriamente dito tem incio com o acionamento da bomba de vcuo, com o objetivo de eliminar contaminantes presentes na atmosfera e baixar a presso no interior do forno. A seguir o forno aquecido e injetado o gs inerte que ser ionizado, permitindo a evaporao do material slido que ir compor o revestimento. formado o arco eltrico entre o filamento e a poro slida do revestimento. Em seguida o gs reativo injetado no interior do forno, reage com os vapores presentes na atmosfera do forno e depositado sobre o substrato. O substrato carregado eletricamente com o objetivo de facilitar a deposio.

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B). Evaporao por arco Esse processo distinge-se por aplicar uma quantidade maior de energia. Uma pequena regio evaporada por meio de aplicao de uma quantidade elevada de energia. O plasma gerado pelo material ionizado. C). Feixe de eltrons de alta energia Essa variante do processo tem a caracterstica de oferecer a ionizao do plasma mais bem balanceada, o que possibilita um melhor controle do processo. O resultado do processo de evoluo descrito nessa seo foi desenvolvimento de uma variedade de revestimentos disponveis hoje. Na seo a seguir feita a apresentao dos revestimentos e suas principais caractersticas.

8.2 Revestimentos da atualidade Os principais tipos de revestimento disponveis na atualidade so apresentados a seguir: A) Revestimentos depositados pelo processo PVD: TiN; TiAlN; TiCN; WC/C; CrN; MoS2; DLC; B) Revestimentos depositados pelo processo CVD: Diamante; SiC; Al2O3; TiC; TiN;

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As principais caractersticas dos revestimentos so apresentadas na Tabela 8.1. O TiN apresenta a boa relao custo-benefcio como principal aspecto positivo. indicado em casos em que peas de diferentes materiais so usinadas pela mesma ferramenta.

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Tabela 8.1 Principais caractersticas dos revestimentos (Cselle, 1998)


Revestimento Processo de deposio Temperatura de deposio (C) Substrato Estrutura Nmero de camadas Cor Espessura (m) Dureza (HV0,05) Coeficiente de atrito contra o ao Condutividade trmica (kW/mK) Mxima temperatura de trabalho (C) Remoo do revestimento Novo revestimento Aplicao de novo revestimento sem remoo do antigo Ideal para a usinagem dos materiais Processo de usinagem TiN PVD 450-500 Ao rpido e metal duro Mono 1 Dourado 1,5 3 2200 0,4 0,07 600 Somente aorpido Sim 5X Universal Universal TiAlN PVD 350-(270*) Ao rpido e metal duro Mono 1 (2**) Preto-violeta 1,5 3 3300 0,3 0,05 800 Ao-rpido e metal duro Sim 5X Ferro fundido e Al-Si Torneamento e furao TiCN PVD 450-500 Aorpido e metal duro Multi Mnimo 7 Cinza-violeta 48 3000 0,25 0,1 450 No *** Somente TiN 2X Ao Fresamento, furao e rosqueamento Multicamadas PVD 450-500 Aorpido e metal duro Multi Mnimo 42 Violetavermelho 1 5 3500 0,3 0,05 800 Ao-rpido e metal duro Sim 5X Universal Universal DLC CVD 1000 Metal duro com <6% Co Mono 1 cinza 3 - 10 10.000 2 600 No No Grafite Al-Si Torneamento e furao MoS2 PVD 100-150 Aorpido e metal duro cermet Mono 1 Verde oliva escuro 0,2 0,5 20 50 0,05 0,15 <0,1 800 Sim Sim 5X A, Al-Si e ao

Furao, rosqueamento, alargamento e fresamento Preveno da Especialidades Custo/benefcio Usinagem a Resistncia ao Custo/benefcio aresta postia seco impacto resistncia ao de corte e impacto e corte resistncia a seco gua e leo * baixa adesividade da camada a baixas temperaturas de deposio; ** Al2O3 devido oxidao; *** possvel em laboratrio.
Prof. Sandro Cardoso Santos e Prof. Wisley Falco Sales

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O TiAlN indicado para usinagem de materiais abrasivos, como o ferro fundido e as ligas Al-Si. Sua elevada resistncia ao calor torna-o adequado para a usinagem a seco. O desempenho de brocas de metal duro com diferentes revestimentos na furao de ferro fundido cinzento mostrado na Figura 8.2.

Vida da Fe rrame nta Lf (m)

120 100 80 60 40 20 0

dim etro = 8 m m f = 0,25 m m / ver GG25 l/d = 3

TiN TiCN TiAlN

Ao-rpido Vc = 40 m /m in

Metal duro Vc = 130 m /m in

Figura 8.2 - Comparao entre o desempenho de brocas de ao-rpido e metal duro (K10) revestidas na furao do ferro fundido cinzento GG25 (Cselle, 1998).

A resistncia ao desgaste do TiAlN deve-se ao fato de que, durante a usinagem, ocorre uma reao de oxidao na superfcie do revestimento, dando origem alumina. O resultado de um estudo comparativo de desempenho entre brocas de metal duro no revestida e revestida com TiAlN apresentado na Figura 8.3

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Com prim e nto usina do (m )

30 25 20 15 10 5 0 S em revestim ento TiA lN

Figura 8.3 - Comparao de desempenho entre brocas de metal duro no revestida e revestida com TiAlN na furao do ferro fundido GH 190 Vc = 110 m/min; f = 0,25 mm/volta; l/d = 4,5; furo passante (Santos, 1999).

O TiCN apresenta bons resultados na usinagem de aos. Apresenta desempenho satisfatrio em substratos de ao-rpido e metal duro. Uma caracterstica importante a sua estrutura multicamadas que evita que uma trinca formada na superfcie se propague at o substrato, situao ilustrada na Figura 8.4.

FISSURAS

MAX. 3 m

TiAlN

TiCN

SUBSTRATO

SUBSTRATO

Figura 8.4 - Esquema da propagao de trincas em revestimentos de TiCN e TiAlN (Cselle, 1998).

A Figura 8.5 apresenta uma comparao de desempenho de brocas de metal duro e ao-rpido com diferentes revestimentos na furao do ao 43CrMo4 (1000N/mm2). O revestimento TiCN apresenta melhor desempenho tanto no substrato de aorpido quanto no de metal duro, fato que pode ser justificado pela sua caracterstica de no permitir a propagao de trincas at o substrato. O TiN tem melhor desempenho que o TiAlN em brocas de ao-rpido, comportamento que aparece
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AT 7 m

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invertido no caso das brocas de metal duro. Esses resultados so explicados pela estrutura e pela fragilidade do TiAlN. O ao-rpido deforma-se com maior intensidade, o que faz com que surjam trincas no revestimento, que se propagam rapidamente para o substrato. Como a deformao das brocas de metal duro menor, o TiAlN tem desempenho superior ao verificado para o TiN. Um fator negativo do revestimento de TiCN o fato de que a aplicao de um novo revestimento aps a reafiao ainda no possvel em escala comercial. Normalmente deposita-se o TiN aps a reafiao. A evoluo do desgaste na furao do ao 42CrMo4V com brocas de metal duro revestidas com TiN, TiAlN e TiCN mostrada na Figura 8.6. Nota-se que, no incio da vida, o TiAlN apresenta menor desgaste em relao ao TiCN, o que explicado pelo fato de o TiAlN no apresentar sinais de desgaste antes do surgimento de trincas. A partir do surgimento das trincas, o desgaste do TiAlN tem o mesmo comportamento apresentado pelo TiN.

Vida da ferramenta Lf (m)

30 25 20 15 10 5 0 15 20 25 30 35 Velocidade de Corte (m/min)

TiCN TiN TiAlN

Brocas de ao-rpido f = 0,09 mm/volta

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Vida da ferramenta Lf (m)

60 50 40 30 20 10 0
70 80 90 100 110 120 130 140

TiCN TiN TiAlN

Velocidade de corte (m/min)

Brocas de metal duro f = 0,15 mm/volta Figura 8.5 - Comparao de desempenho de brocas de ao-rpido e metal duro na furao do ao 42CrMo4, dimetro dos furos = 8 mm, l/d = 3 (Cselle, 1998).

VB (micrometros)

500 400 300 200 100 0 0 10 20 30 40 50 60 Vida da ferramenta Lf (m) TiCN TiN TiAlN

Figura 8.6 - Comparao entre a resistncia ao desgaste de brocas de metal duro com diferentes revestimentos. vc = 70 m/min, f = 0,15 mm/volta, l/d = 3, d = 8 mm, material ao 42CrMo4 (Cselle, 1998).

O CrN apresenta bons resultados na usinagem de cobre nas operaes de torneamento, fresamento, furao, rosqueamento e alargamento. O WC/C um revestimento com caractersticas lubrificantes, especialmente indicado para a furao e o rosqueamento de materiais que formam cavacos longos. aplicado sobre uma camada de TiAlN. Segundo informaes obtidas junto a um
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fabricante, uma broca revestida com WC/C aplicado sobre o TiAlN permite quase triplicar o nmero de furos em relao ao obtido com uma ferramenta revestida com uma camada simples de TiAlN. O WC/C permite, ainda a reduo do torque na furao Os chamados revestimentos multicamadas foram desenvolvidos com a finalidade de reunir os aspectos positivos do TiN, TiCN e do TiAlN. So constitudos de at 25 camadas que formam uma cobertura com espessura entre 1 e 4 m (Balzers, 2000). A Figura 8.7 mostra a vida obtida na furao com brocas de metal duro revestidas com TiN, TiAlN e revestimento multicamadas na furao de ferro fundido. O MoS2 aplicado sobre revestimentos com boa resistncia ao desgaste. As propriedades lubrificantes do MoS2 facilitam a remoo dos cavacos e contribuem para evitar a formao da aresta postia de corte, fatores que podem resultar em aumento da produtividade. Segundo Cselle (1998), a aplicao de apenas MoS2 sobre brocas canho aumenta sua vida para 180 minutos, comparados 60 minutos para a broca sem revestimento.

V ida da fe rra m e nta Lf (m )

120 100 80 60 40 20 0 TiN TiA lN m ultic am adas

Figura 8.7 - Desempenho comparativo entre brocas revestidas com TiN, TiAlN e revestimento multicamadas na furao do GG25; dimetro 11,8 mm; l/d = 3 furo cego; critrio de fim de vida VB = 0,8 mm; Vc = 110m/min; f = 0,4 mm/volta (Cselle, 1998).

Um fator importante que deve ser levado em considerao antes de se optar por uma ferramenta revestida a necessidade da aplicao de um novo revestimento
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aps a reafiao. A aplicao de um novo revestimento aumenta o perodo de tempo entre o final de vida da ferramenta at o momento em que ela retorna linha de produo, o que implica na necessidade de se manter em estoque um nmero maior de ferramentas. Resultados de investigaes mostram que ferramentas revestidas, que foram reafiadas e que no receberam um novo revestimento apresentam desempenho prximo ao das ferramentas novas e consideralvelmente superior ao das ferramentas no revestidas, como ilustram os grficos das Figuras 8.8 e 8.9.

V ida da fe rra m e nta Lf(m )

1400 1200 1000 800 600 400 200 0 GGG40 AlSi12 Nova Reafiada

Dimetro = 8,5 mm Fluido de corte: 80 bar leo integral GGG40 Vc = 130 m/min f = 0,15 mm/volta l = 60 mm AlSi Vc = 177 m/min f = 0,28 mm/volta

Figura 8.8 - Comparao de vida entre ferramentas novas e reafiadas que no receberam novo revestimento na usinagem de materiais abrasivos (Cselle, 1998).

V ida da fe rra m e nta Lf(m )

50 40 30 20 10 0 K 40 P 40 P 25 Reafiada sem novo reves tim ento S em revestim ento TiN

Figura 8.9 - Efeito do revestimento na usinagem de ao 38MnV35; dimetro = 12,6 mm; Vc = 78 m/min; f = 0,25 mm/volta; l = 13,5 mm. (Cselle, 1998).

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O desempenho de ferramentas de ao-rpido revestidas com TiN novas e reafiadas na furao do ao ABNT 1045 mostrado na Figura 8.10.

V ida (nm e ro de furos)

500 400 300 200 100 0 Lote A Lote A Lote A Lote B Lote C Nova Reafiada

Figura 8.10 - Desempenho de brocas de ao-rpido revestidas com TiN novas e reafiadas sem novo revestimento. Dimetro = 6 mm; Vc = 30 m/min; f = 0,15 mm/volta; l = 15 mm; furos passantes (Santos et al., 2002).

Os resultados apresentados na Figura 8.10 mostram que das cinco ferramentas testadas, trs apresentaram maior vida aps reafiadas. Segundo Kanai et al. (1979), a grande disperso dos resultados de ensaios de vida em brocas atribuda falta de acuracidade na afiao. Esse mesmo argumento pode justificar os resultados apresentados na Figura 8.9.

8.3 Propriedades dos Revestimentos A seo anterior apresentou resultados que mostram o desempenho dos revestimentos existentes no mercado. O melhor desempenho de um revestimento em relao aos demais atribudo a um conjunto de propriedades. O estudo dessas propriedades envolve conhecimentos multidisciplinares e variveis de comportamento sistmico, o que dificulta a sua compreenso. Essa seo rene resultados de pesquisas de diferentes reas do conhecimento que tratam do estudo das propriedades dos revestimentos.

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Segundo Prengel et. al. (1998) e Sjstrand et. al. (2001) as principais propriedades dos revestimentos so: Propriedades essenciais: Estabilidade qumica; Dureza a quente;

Boa adesividade com o substrato; Propriedades desejveis: Espessura tima; Tenses residuais de compresso; Baixa condutividade trmica; Baixa adesividade com o material da pea;

A). Estabilidade Qumica A inrcia qumica uma propriedade importante pois indica a propenso de haver difuso entre o material da pea e do revestimento na faixa de temperatura atingida na usinagem. A grandeza que indica a estabilidade qumica a energia livre de formao. Os valores de energia livre de formao em funo da temperatura de alguns revestimentos depositados pelo processo CVD so mostrados na Figura 8.11.

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0 -10 WC

Energia livre de formao (kW/g)

-20 -30 -40 -50 -60 -70 -80 -90 -100 -110 -120 0 500 1000 1500
o

TiC

TiN

Al2O3 2000

Temperatura ( C)

Figura 8.11 - Energia livre de formao de revestimentos depositados pelo processo CVD (Hunt et al., 1990).

De acordo com a Figura 8.11 os revestimentos de Al2O3, por apresentarem a menor energia livre de formao, apresentam a maior estabilidade qumica. Dos revestimentos depositados pelo processo PVD, o TiAlN apresenta maior estabilidade em relao ao TiN e ao TiCN, fato que justifica o melhor desempenho do TiAlN no corte em altas velocidades (Prengel et al., 1998). A elevada estabilidade qumica dos revestimentos a base de diamante faz com que estes sejam uma boa indicao para a usinagem de metais no ferrosos que possuem segunda fase com caractersticas abrasivas (ligas AlSi) e no metais que no reagem com o Carbono (compsitos e plsticos reforados).

B). Dureza Os revestimentos de dureza elevada e que a mantm a altas temperaturas contribuem para o aumento da resistncia ao desgaste, o que reduz a tendncia de surgimento do desgaste abrasivo. A tendncia de formao do desgaste de cratera, apesar de ocorrer devido reao triboqumica (difuso) tambm reduzida quando se utiliza revestimentos de elevada dureza.

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C). Microestrutura e morfologia O tipo e os parmetros do processo de deposio do revestimento so determinantes para a formao da microestrutura dos revestimentos (tamanho, estrutura e contorno do gro). O revestimento TiN de granulometria fina, depositado pelo processo PVD, tem desempenho comparado ao TiN depositado pelo processo CVD, que possui maior dureza. Os revestimentos PVD apresentam maior densidade de discordncias em sua estrutura cristalina, fato que, associado s tenses residuais de compresso, podem contribuir para a elevao da dureza do revestimento. D). Adesividade No processo de deposio CVD a nucleao do revestimento se d pelo processo de interdifuso. O bombardeio de eltrons da deposio assistida por plasma gera defeitos na estrutura cristalina do substrato, o que favorece a difuso do material do revestimento. Para a aplicao de revestimentos de diamante, a remoo do cobalto da superfcie fundamental para a boa adesividade. Para isso faz-se um ataque e um tratamento trmico da superfcie antes da deposio do revestimento.

E). Condutividade trmica Sjstrand et. al. (2001) considera a baixa condutividade trmica do revestimento como uma propriedade determinante para o bom desempenho dos revestimentos. Cselle (1998) afirma que as propriedades termoisolantes dos revestimentos so determinantes para o sucesso da usingem a seco e a usinagem a altas velocidades. As elevadas temperaturas que surgem na interface cavaco-ferramenta so o fator limitante da velocidade de corte adotada para um par ferramenta-pea. Ferramentas com menor condutividade trmica tendem a receber uma quantidade menor do calor gerado na zona de cisalhamento secundria, fazendo com que uma maior poro do calor gerado seja transferido ao cavaco. Werthein et al. (1982), ao avaliar a relao entre as propriedades trmicas e a resistncia ao desgaste dos revestimentos TiN, TiC e Al2O3, depositados pelo processo CVD, concluiu que a
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maior resistncia do Al2O3 a todos os mecanismos de desgaste est relacionada com a sua inrcia qumica e a menor condutividade trmica entre os trs revestimentos estudados. Tanaka (1980), ao investigar o desempenho de ferramentas de cermet (TiC e TiN) revestidas com TiN, obteve uma boa co-relao entre o desgaste de flanco e a condutividade trmica das ferramentas.

8.4 Ensaios de Laboratrio para Caracterizao de Revestimentos Este tpico apresenta alguns ensaios de laboratrio desenvolvidos com o objetivo de caracterizar os revestimentos, com base na resistncia ao desgaste, coeficiente de atrito, carga normal crtica e espessura da camada.

A). Ensaio de Deslizamento Cilindros em Cruz O ensaio de cilindros em cruz constitudo de dois cilindros, um deles revestidos, com eixos dispostos em direes perpendiculares. Sobre eles aplicada uma carga normal, um deles realiza o movimento de rotao o outro movimenta-se na direo paralela ao eixo do cilindro em movimento. O desenho esquemtico da montagem do ensaio mostrado na Figura 8.13.
CILINDRO NO REVESTIDO MOVIMENTO DE ROTAO

CARGA NORMAL
CILINDRO REVESTIDO

MOVIMENTO DE TRANSLAO

Figura 8.13 - Montagem esquemtica do ensaio de deslizamento cilindros em cruz.

Clulas de carga posicionadas nas direes dos eixos dos cilindros permitem o controle da fora normal e a determinao da fora de atrito. O ensaio permite determinar o coeficiente de atrito entre as superfcies, a taxa de desgaste ou a profundidade mxima do desgaste e a carga normal crtica. As
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variveis do ensaio so a velocidade de deslizamento, a carga normal, as condies de lubrificao, os materiais do corpo e contra-corpo e os revestimentos. O revestimento sempre colocado em contato com uma regio nova do contra-corpo. A potencialidade do ensaio pode ser exemplificada pelo trabalho de Larson et al. (1991) que utilizou cilindros de ao rpido com 6 mm de dimetro revestidos com TiN, TiAlN e sem revestimento e um contra-corpo de ao liga. A fora normal foi mantida constante. A taxa de desgaste e o coeficiente de atrito foram determinados em funo da velocidade e da distncia de deslizamento. Os resultados mostraram que a taxa de desgaste dos cilindros revestidos foi praticamente nula nas duas situaes, ao passo que o cilindro no revestido apresentou aumento exponencial com a velocidade de deslizamento e queda exponencial com a distncia de deslizamento at estabilizar-se em um valor prximo a 1.10-15 m2/N. As Figuras 8.14 e 8.15 mostram a variao do coeficiente de atrito em funo da velocidade e da distncia de deslizamento, respectivamente. Os grficos mostram que os coeficientes de atrito obtidos para os cilindros revestidos foram menores que os obtidos para o cilindro no revestido. O altas velocidades, onde o TiAlN coeficiente de atrito dos cilindros revestidos com TiN e TiAlN apresentaram valores prximos, exceto no ensaios realizados a apresenta desempenho ligeiramente superior, fato que atribudo formao de uma camada fina de Al2O3 que retarda o incio do desgaste e pode ter ao lubrificante. O comportamento dos revestimentos em relao ao desgaste tambm no apresentou diferena significativa, o que pode ser explicado pelo fato de os revestimentos de TiN e TiAlN no apresentarem diferenas significativas nos valores de dureza a quente, uma vez que no caso dos revestimentos, a dureza e a resistncia ao desgaste apresentam uma boa relao.

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Coe ficie nte de a trito

0,8 0,6 0,4 0,2 0 30 60 90 SR TiN TiA lN

V e locida de de de sliza m e nto (m /m in)

SR = cilindros sem revestimento TiN = cilindros revestidos com TiN TiAlN = cilindros revestidos com TiAlN Figura 8.14 - Coeficiente de atrito em funo da velocidade de deslizamento distncia de deslizamento de 150m (Larson et al., 1991).

Coe ficie nte de a trito

0,8 0,6 0,4 0,2 0 5 25 75 150 Dist ncia de de sliz a m e nto (m ) SR TiN TiA lN

SR = cilindros sem revestimento TiN = cilindros revestidos com TiN TiAlN = cilindros revestidos com TiAlN Figura 8.15 - Coeficiente de atrito em funo da distncia de deslizamento velocidade de deslizamento de 60 m/min (Larson et. al., 1991).

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Sato et. al. (1994) verificaram a influncia da carga normal, da velocidade de deslizamento e da natureza do contra-corpo nos resultados do ensaio. Foi determinada uma carga normal crtica, a partir da qual ocorre adeso entre o corpo e o contra-corpo. A carga normal crtica decresce com o aumento da velocidade de deslizamento, de modo diferente para cada tipo de revestimento. Como de um modo geral o ensaio utilizado para comparar a resistncia ao desgaste de diferentes revestimentos, necessrio definir um parmetro especfico de comparao, uma vez que tanto a carga normal crtica quanto a mxima distncia de deslizamento dependem da espessura do revestimento. Um parmetro que leva em conta a espessura do revestimento foi definido como taxa de desgaste especfica (), definido com

= / PL onde:

<B

(8.1)

a profundidade do desgaste; P a carga normal; L a distncia de deslizamento; B a espessura do revestimento;

Os parmetros para a determinao de so mostrados na Figura 8.16

revestimento

substrato

Figura 8.16 - Representao esquemtica da forma normal do desgaste no ensaio dos cilindros em cruz (Sato et al., 1994).

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Quando o valor de se iguala a B diz-se que representa o desgaste mdio efetivo, representado por m.

m = B / L0

(8.2)

m representa a taxa mdia de desgaste do revestimento em todo o percurso efetivo de deslizamento, ou seja, durante toda a distncia de deslizamento percorrida at atingir o substrato. O valor de m depende do valor da fora normal aplicada e da velocidade de deslizamento (Sato et al., 1994).

B) Ensaio de Microabraso por Impresso de Calota Esfrica O ensaio de microabraso por impresso de calota esfrica, tambm conhecido por calowear o resultado da evoluo de uma srie de ensaios de abraso desenvolvidos a partir da dcada de 1920 (Rutherford et. al., 1997). O ensaio consiste em imprimir uma calota esfrica sobre a superfcie da amostra, por meio de partculas abrasivas, dispersas em gua e aplicadas entre a amostra e uma esfera em rotao. O esquema da montagem do ensaio mostrado na Figura 8.17. O ensaio permite a determinao simultnea dos coeficientes de desgaste do revestimento e do substrato, alm de fornecer o valor da espessura do revestimento. O equipamento permite o controle da carga normal aplicada e do nmero de rotaes da esfera.

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Suporte para a amostra Esfera Motor eltrico

Vista frontal

Amostra Clula de carga Vista lateral

Figura 8.17 - Esquema do ensaio de microabraso.

Os coeficientes de desgaste do revestimento e do substrato so calculados em funo da carga normal aplicada, da distncia de deslisamento e dos dimetros a e b das impresses, mostrados na Figura 8.18. A espessura do revesimento calculada em funo dos valores de a e b. O desenvolvimento matemtico resulta na expresso (Rutherford et. al., 1997), para superfcies planas.

L.F b4

ks kc ks.kc

t ks

- Rt2 b4

1 ks

64.R

(8.3)

Onde: L = distncia total de deslizamento (m); F = carga normal (N); b = dimetro total da impresso (m); t = espessura do revestimento (m); R = raio da esfera rotativa (m); ks = coeficiente de desgaste do substrato (m2/N);
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kc = coeficiente de desgaste do revestimento (m2/N);

Revestimento

Figura 8.18 - Desenho esquemtico da vista superior das impresses na supercie da amostra. Os resultados obtidos por Rutherford et al. (1996) em ensaios de caracterizao de revestimentos utilizados em insertos de metal duro no processo de fresamento so mostrados na tabela 8.2. Tabela 8.2 - Resultados dos ensaios de dureza, microabraso e fresamento de revestimentos depositados sobre o ao-rpido M2 (Rutherford et. al. 1996).
Coeficientes de desgaste Revestimento Deposio Espessura (m) 1. TiCN 2. TiN 3. TiCN 4. CrN 5. TiAlN HSS - M2 Evap. Trm. Evap. Trm. Sputtering Sputtering Sputtering 2,1 2,0 3,2 3,1 2,6 Dureza HV0,1 Kc 1950 1470 1800 1200 1670 970 0,23 1,78 0,73 1,14 0,52 Ks 0,97 0,85 0,94 0,84 0,99 0,97 4,3 36,4 16,8 15,6 15,6 125 (x10-12 m2/N) VB (m/passe)

A relao entre o coeficiente de desgaste dos revestimentos e suas respectivas taxas de desgaste mostrada na Figura 8.19, de acordo com a Tabela 8.2.

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Substrato

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VB (m/passe)

1,5 1 0,5 0 1. TiCN 2. TiN 3. TiCN 4. CrN 5. TiAlN

40

Kc (x 10-12 m2/N)

30 20 10 0 1. TiCN 2. TiN 3. TiCN 4. CrN 5. TiAlN

Figura 8.19 - Grficos comparativos do coeficiente de desgaste e da taxa de desgaste dos revestimentos (Rutherford et al., 1996). Com base nos grficos da Figura 8.19 pode-se concluir que, para o fresamento, existe uma boa co-relao entre os coeficientes de desgaste medidos pelo ensaio de microabraso e as taxas de desgaste das ferramentas. As variveis do ensaio de microabraso so a carga aplicada sobre a amostra, a frao volumtrica de abrasivo em mistura com a gua, tipo e tamanho de gro do abrasivo e a rotao da esfera. A variao dessas grandezas, principalmente a frao de abrasivo, e a carga sobre a amostra, permitem a alterao do mecanismo de desgaste predominante. Trezona et al. (1999) observou a mudana do mecanismo de desgaste abrasivo a de abrasivo. trs corpos para desgaste abrasivo a dois corpos por meio da elevao da carga aplicada e da reduo da frao volumtrica

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C). Ensaios para verificar a adesividade dos revestimentos O procedimento adotado para a determinao da adesividade do revestimento ao substrato a identao com penetrador Rockwell. Esse procedimento permite apenas uma anlise qualitativa, baseada em critrios subjetivos. A Figura 8.20 mostra exemplos de avaliao da adesividade de revestimentos.

BOA
Cone de diamante Revestimento PVD Substrato

Identao HRC

RUIM

Figura 8.20 - Identao com penetrador HRC para determinao da adesividade dos revestimentos. A avaliao da adesividade de revestimentos necessita do desenvolvimento de uma metodologia que permita quantificar os resultados. A forma como ela feita no estabelece o critrio de transio entre uma adesividade considerada boa para uma adesividade ruim.

8.5 Perspectivas para o Futuro Segundo Hogmark et al. (2000) a evoluo dos revestimentos deve se dar no campo de desenvolvimento de novos materiais e novas estruturas de camadas. A). Novos materiais Deve ocorrer aumento do campo de aplicao dos revestimentos diamantados, que hoje apresentam bons resultados na usinagem de alumnio. As caractersticas que tornam esse material promissor so:
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Elevada dureza e resistncia ao desgaste; Baixo coeficiente de atrito; Elevada condutividade trmica; No agressivo ao meio ambiente; processo PVD. O

O Al2O3 atualmente no pode ser depositado pelo

desenvolvimento da tcnica de deposio fsica para esse tipo de revestimento aumentar o seu campo de aplicao, uma vez que o Al2O3 possui propriedades (inrcia qumica, condutividade trmica, resistncia ao desgaste, etc.) que o qualificam como um dos melhores materiais para revestimentos. O CBN, material que possui a segunda maior dureza entre os materiais conhecidos (em torno de 5200 HV) possui futuro promissor na aplicao como revestimento. Os compostos CxNy tm a caracterstica de apresentar dureza relativamente elevada associada elevada elasticidade. Tais compostos possuem estrutura semelhante do diamante e so estveis a temperaturas inferiores a 600 C. Acima dessa temperatura ocorre perda do Nitrognio. Os chamados revestimentos duplex podem tambm ter seu campo de aplicao ampliado pelo fato de que a deposio de uma camada intermediria pode garantir o suporte mecnico, no caso de o substrato for um material relativamente macio. Os revestimentos multicamadas, que apresentam estruturas periodicamente repetidas, formadas por dois ou mais materiais, apresentam dureza superior dos seus componentes isolados. Sua estrutura lamelar obstrui a propagao de trincas. Apresentam grande potencial de evoluo, seja por meio da aplicao de diferentes materiais ou por meio de alterao da espessura de cada camada individual. Os revestimentos multicamadas com estrutura cristalinas similares tendem a formar cristais colunares que se estendem atravs de toda a espessura do revestimento, desde que as camadas sejam suficientemente finas, normalmente entre 5 e 25 nm. Esses so os chamados revestimentos supermulticamadas. Um dos primeiros exemplos desses revestimentos o TiN-VN e o TiN-NbN que, segundo vrios autores apresentam elevados valores de dureza e tenacidade. Estruturas com TiN e TaN apresentam bons resultados na usinagem de aos inoxidveis. Acredita-se que
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Fundamentos da Usinagem dos Materiais Revestimentos para Ferramentas de Corte

isso ocorra devido excelente tenacidade associada a uma baixa afinidade do TaN com o material da pea. O campo de tenses, a dureza e a tenacidade de materiais policristalinos so, de modo geral, melhorados com o decrscimo do tamanho de gro (relao de HallPectch). Fenmeno similar parece ocorrer para revestimentos finos, com tamanho de gro inferior a 1 nm, os chamados revestimentos nanocristalinos. Alm de melhores propriedades mecnicas os revestimentos nanocristalinos propriedades ticas, magnticas e eletrnicas. Os chamados revestimentos multicomponentes so formados por dois ou mais constituintes em forma de gros, partculas ou fibras. Apesar de muitos revestimentos de camada nica apresentarem estruturas multicomponentes a sua influncia ainda pouco conhecida. podem apresentar maior expanso trmica, menor condutividade trmica e melhores

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Fundamentos da Usinagem dos Materiais - Avarias Desgaste e Mecanismos de Desgaste da Ferramenta

Captulo 9 Avarias, Desgaste e Mecanismos de Desgaste da Ferramenta

9.1 Avarias nas Ferramentas de Corte As ferramentas de corte usadas no corte interrompido (fresamento) so

freqentemente rejeitadas por lascamento, trincamento ou quebras. Neste tipo de operao o desenvolvimento do desgaste uniforme, na superfcie de folga ou sada, ser dominante apenas se a ferramenta de corte possuir tenacidade suficiente para resistir aos choques mecnicos e trmicos inerentes a tais processos. No corte interrompido, uma aresta de corte pode sofrer avarias na entrada, no meio ou na sada do corte, durante um ciclo ou revoluo da ferramenta. A influncia da temperatura de corte no tipo de falha da ferramenta de corte bem conhecido. As temperaturas num corte interrompido flutuam ciclicamente, aumentando durante o tempo ativo, diminuindo durante o tempo inativo. As condies trmicas das ferramentas de corte utilizadas em cortes interrompidos tm sido investigadas por vrios pesquisadores (Bathia et alli, 1986 e Palmai, 1987). A variao cclica desta temperatura ilustrada na Figura 9.1. Nesta Figura a curva (a) representa o corte contnuo, em que a temperatura sobe rapidamente entrando em regime, a curva (b) mostra como o resfriamento ocorre cessado o corte, enquanto que a curva (c) a resultante no corte interrompido, onde durante o ciclo ativo, h gerao de calor, aumentando a temperatura da ferramenta, seguido do ciclo inativo, resfriando-a. Com isto a temperatura flutua ciclicamente.

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Figura 9.1 - Variao cclica da temperatura de corte no processo de corte interrompido (Palmai, 1987).

Resultados destas investigaes mostraram que a distribuio de temperatura depende das condies de corte (principalmente velocidade de corte, avano e relao entre o tempo ativo e inativo de um ciclo), do material da ferramenta de corte e do material da pea. A flutuao cclica da temperatura na interface cavaco-ferramenta leva a uma modificao, tambm cclica, da distribuio da tenso na regio de corte da ferramenta, o que pode provocar a formao de trincas trmicas, conforme apresentado na Figura 9.2.

Figura 9.2 - Distribuio da temperatura e de tenses em pastilhas de metal duro, no corte interrompido (Ferraresi, 1977).

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Ferraresi (1977) explica isto da seguinte maneira: ... a Figura 9.2a mostra a curva de distribuio de temperatura em relao profundidade X, a partir do ponto de contato cavaco-ferramenta. A camada superficial, a uma temperatura bastante alta se dilata. Porm as camadas subsequentes a temperaturas inferiores, tero uma dilatao bem menor. Como consequncia, tais camadas impediro o processamento de uma dilatao muito maior na camada superficial (camada de contato cavaco-ferramenta) gerando tenses de compresso (Figura 9.2b). Em conseqncia disto, haver tenses de trao a uma certa distncia da superfcie de contato. Num instante de tempo seguinte, com a variao da temperatura de corte, isto , com o resfriamento da camada de contato (devido ao tempo inativo), essa camada estar submetida trao, enquanto que as camadas subsequentes passaro a ser solicitadas compresso (Figura 9.2 c e d). Recentemente, Wang et alli (1996) apresentaram um estudo terico e experimental sobre a temperatura da ferramenta e o desenvolvimento de trincas no fresamento e, concluram que a queda de temperatura na superfcie da ferramenta durante o ciclo inativo pode ser desconsiderada. Segundo eles as tenses diminuem gradualmente dentro da ferramenta aps ela sair do movimento de corte e perder contato com a pea. As trincas trmicas no ocorrem nesse perodo. O ciclo de entrada e sada de calor o responsvel pelas trincas e fadigas de origem trmicas. Alm da ao cclica do corte interrompido, este fenmeno pode ser provocado por variao da temperatura causado por acesso irregular do refrigerante de corte (Ferraresi, 1977). Essa flutuao cclica de tenso promover o aparecimento de trincas por fadiga nas ferramentas de metal duro (as ferramentas de ao rpido tm tenacidade suficiente para suportarem as variaes de tenses sem nucleao de trincas). Essas trincas, que so de origem trmica, levaro ao desenvolvimento do que se conhece por sulcos desenvolvidos em forma de pente, ilustrado na Figura 9.3. Pesquisadores como Kakino et alli (1984) e Chandraserkaram (1985), tm se dedicado ao estudo da origem destas trincas. Eles concluram que elas se tornam a maior causa de falhas na ferramenta, em velocidades de corte elevadas. J a velocidades de corte baixas, as trincas de origem mecnica so as principais responsveis pelas falhas das ferramentas de corte.
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Figura 9.3 - Sulcos desenvolvidos em forma de pente.

9.2 Desgaste nas Ferramentas de Corte Durante a usinagem dos metais a ao de cortar muda a forma e, portanto, a geometria original da ferramenta de corte. Verifica-se um desgaste progressivo tanto na superfcie de folga como na superfcie de sada da ferramenta. A Figura 9.4 apresenta as principais reas de desgaste.

Figura 9.4 - Principais reas de desgaste de uma ferramenta de corte (Dearnley e Trent e Wright, 1982).

Com base na Figura 9.4 pode-se distinguir pelo menos trs formas de desgaste: i) Desgaste de cratera (rea A); ii) Desgaste de flanco (rea B);
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iii) Desgaste de entalhe (reas C e D). As fotografias apresentadas na Figura 9.5 foram obtidas por meio de microscopia eletrnica de varredura e permitem identificar o desgaste de cratera nas ferramentas de corte.

Figura 9.5 Desgaste de cratera em ferramentas de corte. Antes que um desses desgastes atinja grandes propores, de maneira a colocar o processo de corte em risco, a ferramenta dever ser reafiada ou substituda.

Mecanismos de Desgaste Em condies normais de corte, uma das formas de desgaste apresentadas na Figura 9.4 ir prevalecer, e se desenvolver por vrios mecanismos. A literatura apresenta variaes na classificao dos mecanismos de desgaste, porm, grande parte dos

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trabalhos existentes consideram pelo menos seis mecanismos diferentes (Ferraresi, 1977, e Palmai, 1987), sumarizados na Figura 9.6.

"Attrition"

Figura 9.6 - Mecanismos e processos de desgaste que podem acontecer nas ferramentas de corte (Trent e Wright, 1991).

Os mecanismos de desgaste como difuso, abraso ou "attrition" atuam isoladamente ou em conjunto, promovendo desgastes nas formas de deformao plstica por cisalhamento, por altas tenses de compresso ou por entalhe. No quadro apresentado na Figura 9.6 podem ser considerados mecanismos de desgaste os de numerais: 3, 4 e 5, enquanto so formas de desgaste os de numerais: 1, 2 e 6. A seguir sero definidos cada um destes mecanismos ou formas:

1) Deformao Plstica Superficial por Cisalhamento a Altas Temperaturas Este no propriamente um mecanismo mas sim um processo de desgaste e ocorre mais provavelmente na usinagem de metais com alto ponto de fuso em ferramentas de ao rpido. As tenses cisalhantes na interface cavaco-ferramenta so suficientes Sandro Cardoso Santos e Wisley Falco Sales 162

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para causar deformao plstica superficial. Devido s altas temperaturas ali desenvolvidas, a resistncia ao escoamento do material da ferramenta, prximo interface, reduzida. Como conseqncia, material arrancado da superfcie da ferramenta, formando-se assim uma cratera como visto na Figura 9.6 1.

2) Deformao Plstica da Aresta de Corte sob Altas Tenses de Compresso Este tambm mais um processo do que um mecanismo de desgaste, que ocorre na usinagem dos materiais de alta dureza. A combinao de altas tenses de compresso com altas temperaturas na superfcie de sada, pode provocar deformao plstica da aresta de corte das ferramentas de ao rpido e metal duro. Geralmente ocorre a altas velocidades de corte e avano e leva a uma falha catastrfica (Figura 9.6 2). A deformao plstica da aresta de corte pode ser observada na Figura 9.7.

B Figura 9.7 Aspecto da aresta de corte de uma broca de metal duro deformada plasticamente. A ferramenta nova; B ferramenta aps chegar ao final de vida (Santos, 2002)
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3) Desgaste Difusivo Este mecanismo envolve a transferncia de tomos de um material para outro e fortemente dependente da temperatura e solubilidade dos elementos envolvidos na zona de fluxo. A rea desgastada, quando observada no microscpio, "lisa". Em usinagem, as velocidades relativas entre ferramenta e pea ou entre cavaco e ferramenta so altas e o tempo de contato entre estes materiais muito pequeno. Isto praticamente levaria o mecanismo de difuso a ser desprezvel, se no fosse a existncia de uma zona de aderncia (zona morta ou zona de fluxo) na interface cavaco-ferramenta (Trent e Wright, 1991). A saturao desta zona de aderncia poder funcionar como uma barreira difuso. Entretanto esta zona no estvel e se renova periodicamente, garantindo assim o fluxo difusivo. Este mecanismo de desgaste poder atuar tanto na superfcie de sada como na superfcie de folga, e a taxa de desgaste ir aumentar com aumento da velocidade de corte e avano (Figura 9.6 3).

4) Desgaste por Aderncia e Arrastamento - "attrition" Este mecanismo ocorre, geralmente, a baixas velocidades de corte, onde o fluxo de material sobre a superfcie de sada torna-se irregular. A aresta postia de corte pode aparecer e o contato com a ferramenta torna-se menos contnuo. Sob estas condies, fragmentos microscpicos so arrancados da superfcie da ferramenta e arrastados junto com o fluxo de material. Este fenmeno geralmente ocorre na zona de escorregamento ao invs da zona de aderncia, durante o fresamento, com uso de profundidade de corte irregular ou falta de rigidez do equipamento, ilustrado na Figura 9.6 4). No microscpio, as reas desgastadas por "attrition" tem uma aparncia spera.

5)

Desgaste Abrasivo

O desgaste abrasivo envolve a perda de material por micro-sulcamento, micro-corte ou micro-lascamento causado por partculas de elevada dureza relativa. Estas partculas podem estar contidas no material da pea (xidos, carbonetos e carbonitretos), ou podem principalmente ser partculas da prpria ferramenta que so arrancadas por
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attrition, por exemplo. Este mecanismo de desgaste muito importante na usinagem usando pastilhas revestidas, cermicas puras e cermicas mistas (Figura 9.6 5). Marcas de desgaste abrasivo podem ser identificadas na Figura 9.8.

Figura 9.8 Identificao de marcas de desgaste abrasivo (Campos, 2004).

6) Desgaste de Entalhe O desgaste de entalhe no propriamente um mecanismo, mas sim uma forma de desgaste. Porm, ainda no existe um consenso na literatura que explique exatamente o mecanismo que provoca o desgaste de entalhe. Ele ocorre, principalmente, na usinagem de materiais resistentes a altas temperaturas e com alto grau de encruamento (tais como: ligas de nquel, titnio, cobalto e ao inoxidvel). Geralmente, nas regies onde acontece este tipo de desgaste, as condies de escorregamento prevalecem e o mecanismo de desgaste, provavelmente, envolve abraso e transferncia de material (difuso e "attrition") e eles so bastante influenciados por interaes com a atmosfera. Existem evidncias para sugerir que xidos se formam continuamente e se aderem na ferramenta naquelas regies. A quebra das junes de aderncia entre os xidos e a ferramenta pode ocasionalmente, remover material da superfcie desta ltima (Wright e Biaggi, 1981). Shaw et alli (1966) afirmam que o entalhe na forma de V formado pelas rebarbas produzidas nas arestas laterais do cavaco, envolvendo um mecanismo de aderncia e Sandro Cardoso Santos e Wisley Falco Sales 165

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arrancamento (Figura 9.6 6). Richards e Aspinwall (1989) tambm concordam com esta teoria. Knig e Schemmel (1975) classificam o desgaste por oxidao como um mecanismo de desgaste. Segundo ele, a formao de xidos dependente da liga do material da ferramenta e da temperatura de aquecimento. Para materiais de ao ferramenta e de ao rpido, a oxidao praticamente no tem importncia, j que a sua resistncia a quente ultrapassada antes que a superfcie apresente uma oxidao mais acentuada, embora Trent e Wright e Wright (1999) mostre evidncias de formao de xidos nestas ferramentas. Para as ferramentas de metal duro, compostos a base de carbonetos de tungstnio e de cobalto, a oxidao inicia-se na faixa de temperatura entre 700 a 800 C. A adio de xido de titnio e outros carbonetos dificultam a oxidao. A regio de oxidao normalmente se processa na zona de escorregamento da superfcie de sada da ferramenta e na parte inferior da superfcie de folga (nos limites do desgaste de flanco). So formados xidos complexos de tungstnio, cobalto e ferro, que em decorrncia da sua expanso volumtrica, em relao ao carboneto de tungstnio, forma elevaes na superfcie da ferramenta, facilitando o lascamento e a quebra da aresta de corte. Todos estes mecanismos ou processos de desgaste so observados na prtica. Mas, certamente, um prevalecer sobre os demais, dependendo principalmente do material da pea e da ferramenta, da operao de usinagem, das condies de corte, da geometria da ferramenta de corte e do emprego do fluido de corte. Em geral, os trs primeiros mecanismos, somados ao desgaste por oxidao, so mais importantes a altas taxas de remoo de material, onde h o desenvolvimento de elevadas temperaturas. Os trs ltimos so mais importantes a baixas velocidades, onde as temperaturas de corte so baixas o suficiente para prevenir a ocorrncia dos trs primeiros (Machado e Da Silva, 1993). Na ferramenta mostrada na Figura 9.9 pode-se identificar a presena do desgaste de entalhe.

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Figura 9.9 Desgaste de entalhe em ferramenta de corte. Na Figura 9.10 mostra-se uma curva de desgaste de flanco em funo do nmero de peas produzidas. Neste caso as peas so blocos motores de ferro fundido cinzento GH 190 (Souza Jr., 2001).

0,60 ap=0,3 mm e fz=0,06 mm/z 0,50 ap=0,5 mm e fz=0,06 mm/z

VBB max[mm]

0,40

0,30

0,20

0,10

0,00 50 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 1

Nmero de Peas

Figura 9.10 Desgaste dos insertos de PCBN com o nmero de blocos motores (Souza Jr., 2001).

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Fundamentos da Usinagem dos Materiais - Vida da Ferramenta e Quantificao do Desgaste

Captulo 10

Vida da Ferramenta e Quantificao do Desgaste

10.1 Introduo No Captulo 8 mostraram-se as formas de desgaste predominantes na ferramenta de corte e os possveis mecanismos atuantes que podem promover estas formas. Neste captulo sero abordados tpicos relativos quantificao do desgaste da ferramenta. Antes, preciso definir vida da ferramenta (Ferraresi, 1976): Vida da ferramenta o tempo em que a mesma trabalha efetivamente, sem perder o corte ou at que se atinja um critrio de fim de vida previamente estabelecido O fim de vida de uma ferramenta de corte ser definido pelo grau de desgaste previamente estabelecido. O tamanho deste desgaste ir depender de inmeros fatores. Entre outros, pode-se citar os seguintes: Receio de quebra da cunha cortante; Elevadas temperaturas atingidas na interface cavaco-ferramenta; As tolerncias dimensionais estabelecidas no projeto j esto comprometidas; O acabamento da superfcie usinada j no mais satisfatrio; Aumento nas dimenses das rebarbas; Aumento da fora de usinagem; Aumento do nvel de rudo;

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Aumento do nvel de vibraes; Outros.

Como expressar a vida da ferramenta

Fixado um critrio para fim de vida, como exemplo o estabelecido na Norma ISO 3685, ou em experincias acumuladas anteriormente, a vida da ferramenta pode ser expressada de diversas maneiras: Nmero de peas produzidas; Percurso de avano (mm); Percurso efetivo de corte (Km); Velocidade de corte para determinado tempo de vida (ex. vc60 = 150 m/min); Volume de material removido; Outros.

10.2 - Estudo das formas de desgaste Neste tpico sero abordados os aspectos caractersticos da formas dominantes de desgaste, como flanco, cratera e entalhe. Durante o processo de usinagem, ocorre o contato fsico da ferramenta com a pea e o contato do cavaco com a ferramenta, em um determinado meio e condies dinmicas de corte. Isto conseqentemente acarretar mudanas na geometria e na forma original da aresta da ferramenta, devido a ocorrncia de desgaste progressivo. Na Figura 8.4 mostrou-se as principais reas de desgaste e identifica trs formas de desgastes: flanco, cratera e entalhe. A seguir sero apresentados os principais mecanismos associados a cada uma dessas formas.

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10.2.1 - Desgaste de Cratera Segundo Aspinwail e Chen (1978), este tipo de desgaste geralmente est associado s elevadas temperaturas geradas na interface cavaco ferramenta, ocorrendo devido a combinao dos mecanismos de desgaste denominados difuso e adeso, e ocorrem na superfcie de sada da ferramenta durante o deslizamento do cavaco pela mesma. A mxima profundidade de cratera geralmente ocorre prxima ao ponto mdio do comprimento de contato entre o cavaco e a superfcie de sada, onde, acredita-se, a temperatura atinja seu maior valor. A posio da cratera relativa a aresta de corte varia de acordo com o material usinado, ocorrendo em geral atrs da aresta de corte. A profundidade e a largura da cratera formada na superfcie de saida da ferramenta, esto relacionadas velocidade e ao avano empregados durante o processo de corte (Ferraresi, 1977). Pode no ocorrer em alguns processos de usinagem, principalmente quando se utiliza ferramentas de metal duro recobertas (a cobertura de Al2 O3 a mais eficiente contra a craterizao), ferramentas cermicas e quando o material da pea frgil (gera cavacos curtos). O crescimento do desgaste de cratera gera a quebra da ferramenta, quando tal desgaste se encontra com o desgaste frontal.(Diniz et al,1999) 10.2.2 - Desgaste de Entalhe Conforme comentado no item 3.10.6 o mecanismo de formao do entalhe no est bem explicado. Portanto consideraremos que sob certas circunstncias e condies de operao, um grande entalhe formado na aresta principal de corte (detalhe O da Figura 2.20) , na extremidade livre do cavaco, levando ao enfraquecimento da aresta de corte. Entalhes menores tambm so formados na aresta secundria de corte (detalhe D da Figura 3.13), influenciando principalmente o acabamento superficial produzido.

10.2.3 - Desgaste Flanco Em geral, o principal fator a limitar a vida das ferramentas de corte. Decorre da perda do ngulo de folga da ferramenta, ocasionando um aumento da rea de contato entre a superfcie de folga e o material da pea, aumentando consequentemente o atrito naquela rea.Todo processo de usinagem causa
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desgaste de flanco, este tipo de desgaste provoca a deteriorizao do acabamento superficial e a perda das caractersticas dimensionais da pea. Este desgaste incentivado pelo aumento da velocidade de corte. Beloni (2001) descreve em sua tese o modelo grfico que Smith (1989), apresentou para representar a evoluo do desgaste de flanco VBBmx com o tempo de usinagem (curva da Figura 10.1). Nesta curva tem-se destacada a evoluo do desgaste por regies, denominadas de regio primria ou inicial, regio secundria ou progressiva e regio terciria ou catastrfica.

Figura 10.1 - Curva representativa da evoluo do desgaste de flanco de uma ferramenta (Smith,1989). Smith (1989) apresentou como justificativa para a ocorrncia dessas regies a prpria evoluo do desgaste durante o corte. A regio inicial, no inicio do processo de corte, caracterizada pela fase de acerto das arestas cortantes ainda novas sobre a pea. Nesta etapa, tem-se um crescimento bem acelerado do desgaste de flanco. Com o decorrer da usinagem, j na regio secundria da Figura 10.1, verifica-se uma evoluo menos acentuada do desgaste, justificada pela uniformidade que o contato das arestas da ferramenta passam a ter com o material da pea. Mas com o crescimento do tempo de trabalho, a medida que a ferramenta vai se desgastando, a evoluo do desgaste VBBmax passa outra vez a crescer rapidamente. Essa nova etapa, denominada regio terciria ou catastrfica, e que normalmente se inicia quando a ferramenta atinge valores de desgaste de flanco mximo da ordem de 0.8 mm, caracteriza a necessidade de se proceder a substituio das ferramentas por outras novas
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10.3 - Critrios para medio de desgaste de uma ferramenta A norma ISO 3685 utiliza os parmetros KT, VBB, VBBmx e VBN para quantificar o desgaste nas ferramentas de corte (Figura 10.3). O critrio recomendado para avaliar ferramentas de ao-rpido , metal duro e cermica : a) Desgaste de flanco mdio, VBB= 0.3 mm; b) Desgaste de flanco mximo, VBBmx = 0.6 mm; c) Profundidade de cratera, KT = 0,06 + 0,3 f, onde f avano em mm/rev; d) Falha catastrfica.

Mede-se ainda o valor dos desgastes gerados na superfcie de folga pelos entalhes (VBN e VBC). Na superfcie de sada tem-se os desgastes: profundidade de cratera (Kt), largura da cratera (KB) e distncia do centro da cratera aresta de corte (KM), conforme esquematizado na Figura 10.3.

Figura 10.2 Parmetros utilizados para medir os desgastes das ferramentas de corte (Trent e Wright,1999).

10.3.1 - Quantificao da Vida da Ferramenta


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Uma metodologia simplificada para expressar a vida da ferramenta, T, em funo da velocidade de corte, vc, mantendo os demais parmetros (f, ap, geometria, materiais da ferramenta e da pea, processo, mquina e fluido) constantes, consiste, incialmente em levantar pelo menos trs curvas de desgaste, para trs distintas vc, conforme esquematizado na Figura 10.3.

a) Curvas de desgaste

b) T x vc.

Figura 10.3 Grficos auxiliares para expressar a vida da ferramenta em funo da velocidade de corte.

Obtida a parte a da Figura 10.3, deve-se estabelecer o critrio de fim de vida da ferramenta e neste caso foi VBBmx = 0,8 mm, obtendo-se trs pontos m, n e o. Cada ponto tem as suas coordenadas relativas ao eixo x, correspondentes vida, T em min e em relao ao eixo y, correspondentes vc em m/min. De posse destes pontos constri-se o grfico apresentado na Figura 10.3 b. Para linearizar a curva, no prximo passo, aplica-se logaritmo nos dois eixos e obtm-se o grfico mostrado na Figura 10.4.

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Figura 10.4 Grfico logT x logvc. A partir deste grfico, demonstra-se matematicamente que a vida da ferramenta, T, pode ser expressa em funo da velocidade de corte, vc, pela Equao Simplificada de Taylor (Equao 10.1).

T = K .vc

x
(10.1)

As Anlises da Equao (10.1) e da Figura 10.4, conduzem a observaes que K a vida da ferramenta para vc = 1 m/min e x corresponde inclinao da reta. Esta equao bastante simplificada, pois na sua obteno diversos parmetros foram assumidos constantes. Portanto, ela s tem aplicao dentro da faixa de vc avaliada e para vc menores do que o limite inferior ensaiado, no recomendado a sua utilizao, j que ela por regra geral, somente se aplica regio fora da APC (aresta postia de corte). Uma anlise mais realista pode ser realizada para o estabelecimento da relao da vida da ferramenta com os diversos parmetros que influenciam na usinagem. Isso pode ser estabelecido por meio da Equao Expandida de Taylor, segundo a Equao (10.2).

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Fundamentos da Usinagem dos Materiais - Vida da Ferramenta e Quantificao do Desgaste

T = K .vc . f b .a p .V d BBmx . fluidoe . processog .vibraoh

(10.2)

Nesta equao podem ser incorporados os diversos parmetros de influncia, mas o seu grande inconveniente o enorme tempo de obteno. So necessrios inmeros ensaios experimentais, consumindo horas de mquina, mo-de-obra e materiais, o que faz com que os custos associados sejam muito elevados. Em ambientes industriais essa forma expandida praticamente no tem nenhuma aplicao. Mas, a forma simplificada freqentemente obtida, principalmente devido aos coeficientes K e x serem utilizados para a determinao das condies econmicas de corte: velocidade de corte de mxima produo (vcmxp) e de mnimo custo (vcmincus), que definem o Intervalo de Mxima Eficincia (IME).

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Fundamentos da Usinagem dos Materiais - Fluidos de Corte: Fundamentos, Aplicaes e Tendncias

Captulo 11 Fluidos de Corte: Fundamentos, Aplicaes e Tendncias

11.1 - Introduo Inmeros trabalhos cientficos esto direcionados ao estudo dos fluidos de corte nos processos de usinagem. Neste captulo feita uma reviso desse assunto e apresentada de forma sintetizada para melhor entendimento.

11.2 - Funes dos Fluidos e Aditivos Utilizados As principais funes dos fluidos de corte so de refrigerar em altas velocidades e de lubrificar em baixas velocidades de corte. Apresentam, ainda outras funes classificadas como auxiliares.

Como Agem os Fluidos de Corte Ainda no est completamente claro como o fluido de corte ganha acesso a interface, nem at que ponto ele pode chegar. Rebinder e Shreiner (1949) apud Smith et alli (1988) apresentaram uma teoria que defende a ao fsico-qumica entre o fluido, a ferramenta e a pea. Merchant (1950 e 1957) e Postinikov (1967) sugerem que o lubrificante penetra contra o fluxo de metal, chegando ponta da ferramenta por ao capilar, assumindo que o contato com a interface no completo, ou seja, h falhas de contato. Isto caracteriza a ocorrncia das condies de escorregamento e que h a formao de um filme lubrificante de baixa tenso de cisalhamento, na interface cavaco-ferramenta. Williams e Tabor (1977), por meio de experimentos onde usou oxignio e argnio puros e suas misturas com CCl4 como lubrificantes na usinagem do ao, verificaram que a penetrao do fluido depende da presso de vapor e do tamanho molecular. Eles ainda propuseram um modelo para estimar as dimenses das capilaridades interfaciais, que seriam de alguns milhares de Angstrons ().

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Fundamentos da Usinagem dos Materiais - Fluidos de Corte: Fundamentos, Aplicaes e Tendncias

Trent (1967, 1988 a, b, c e 1991) em seus estudos sobre a interface cavacoferramenta, mostra evidncias, por meio de tcnicas de interrupo repentina do corte seguida de anlises metalogrficas da raiz do cavaco, da existncia de uma zona de aderncia e que o lubrificante no tem acesso a esta zona. Childs e Rowe (1973) tambm sustentam esta teoria e comentam que ateno deve ser voltada, ento, para a zona de escorregamento. Em velocidades de corte mais elevadas, os fluidos de corte passam a atuar mais como refrigerantes e menos como lubrificantes, Trent (1991) diz que, nestas condies, o fluido atua na zona de escorregamento, alterando o gradiente trmico na ferramenta e reduzindo o volume da mesma afetado pelo superaquecimento. Williams (1977) explica que o fluido perde o efeito lubrificante a altas velocidades de corte, quando o fluxo de fluido que tende a fluir em direo ponta da ferramenta por ao capilar, direcionado para fora da interface por uma ao hidrodinmica induzida. Este efeito seria mais pronunciado com o aumento da velocidade de sada do cavaco. Assim o fluido utilizado em altas velocidades de corte teria apenas caractersticas refrigerantes, recomendando-se um leo base de gua. De Chiffre (1977) apresentou modelos que fornecem descries analticas para diferentes relaes envolvidas na utilizao de fluidos de corte nos processos de usinagem. Segundo ele, h uma reduo no comprimento de contato, implicando em: 1) - Reduo do grau de recalque, isto , um cavaco mais fino obtido; 2) - O grau de deformao do cavaco reduzido; 3) - A velocidade de sada do cavaco aumentada; 4) - Foras e potncias de corte so reduzidas; 5) - Vibraes so reduzidas; 6) - A formao da aresta postia de corte reduzida (tambm reportado por Trent,1991); 7) - Reduo na gerao de calor, com conseqente reduo da temperatura na interface. Este pesquisador refora esta teoria em outros trabalhos (De Chiffre 1978, 1981, 1984 e 1988).
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Vrios mecanismos de desgaste tais como adesivo, abrasivo e difusivo esto operando simultaneamente sobre a ferramenta e a intensidade de cada um no depende exclusivamente das propriedades dos materiais da pea e da ferramenta, mas tambm de fatores tais como temperatura e tenso normal, que so dependentes das condies de corte (Kurimoto e Barrow, 1981). Os fluidos de corte podem agir em tais fatores e influenciar estes mecanismos, seja reduzindo a taxa de desgaste, daqueles termicamente ativados, quando o fluido age como refrigerante, ou agindo como lubrificante, prevenindo os mecanismos de desgaste por adeso ou "attrition". Por outro lado, Trent (1991) apresenta algumas situaes onde o fluido pode aumentar a taxa de desgaste, quando acessa a regies desgastadas e promove uma acelerao do mecanismo de desgaste corrosivo, que se sobrepe aos demais mecanismos. Motta (1994), utilizando fluidos emulsionveis, semi-sintticos, sintticos e integrais, em ao NB 8640, no processo de torneamento com ferramentas de metal duro triplo revestidas, mostrou que a utilizao de fluidos melhorou em todos os casos a vida da ferramenta. J no processo de fresamento, Vieira (1997), tambm usinando o ao NB 8640, com fluidos emulsionveis, semi-sintticos, sintticos e integrais e ferramentas de metal duro, encontrou que a utilizao de fluidos piora a vida da ferramenta e, para este processo, nas condies utilizadas, o fluido no recomendado. Recentemente, Dewes et alli (1998), tambm no fresamento do ao para matrizes AISI H13, com fresas de metal duro revestidas com TiCN, usinando nas seguintes condies: a seco; com uma mistura pulverizada; com o mtodo convencional de baixa presso e alta presso, encontraram que a condio a seco apresentou maior vida, enquanto que a alta presso a menor. Com isto, concluram que a vida da fresa governada predominantemente pela flutuao trmica e no pela mxima temperatura de operao, o que concorda com os resultados apresentados por Vieira (1997). Maekawa et alli (1998) fizeram um estudo, no processo de torneamento, questionando a eficincia dos fluidos de corte. Eles concluram que os fluidos base de gua podem ser substitudos pela condio a seco, em vc = 350 m/min, f = 0,25 mm e ap = 0,5 mm, sem nenhuma perda nas caractersticas da pea. Concluram

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tambm que a usinagem sem fluido reduz levemente a vida das ferramentas, e o aumento do custo de produo relativamente pequeno. Recentemente Da Silva et alli (1998) mostraram evidncias que na ausncia de fluidos, h o contato perfeito na interface, mesmo sob baixos nveis de tenso. Na presena do fluido de corte (ar, gua, leo, etc.) ele ir preferencialmente atuar na periferia da zona de aderncia, evitando o contato cavaco-ferramenta nesta zona, denominada de zona de escorregamento (Trent, 1991). Isto resulta na reduo da oscilao do comprimento de contato cavaco-ferramenta e das foras de usinagem. Ele mostrou tambm, usinando no vcuo, que o ar atmosfrico apresenta igual ou superior performance na reduo destas oscilaes que o fluido de corte. J em altas velocidades de corte, a elevada temperatura gerada na interface pode promover a formao de gases oriundos do fluido e gerando uma barreira e comprometendo ainda mais o seu acesso. Exatamente neste ponto entra todas as justificativas e defesas da utilizao de vazes de fluidos cada vez mais reduzidas e direcionadas exatamente onde o fluido pode acessar, que na zona de escorregamento (Machado e Wallbank, 1997 "a" e "b", Da Silva e Wallbank, 1998 e Da Silva, 1998). Quanto capacidade do fluido de corte em limpar os cavacos da zona de corte, depende da viscosidade e vazo do mesmo, alm claro da operao de usinagem e do tipo de cavaco sendo formado (Machado e Da Silva, 1993). Em processos como a furao e o serramento, a ao mecnica do fluido de suma importncia, pois ele atuando como meio transportador pode evitar a obstruo do cavaco na zona de corte e, consequentemente, a quebra da ferramenta. Os fluidos de corte, alm de refrigerar e de lubrificar, devem ainda possuir outras propriedades que produziro, em nveis operacionais, melhores resultados. Estas propriedades podem ser enumeradas, como segue: Anti-espumantes, anticorrosivas e antioxidantes; antidesgaste e antisolda (EP); boa umectao; capacidade de absoro de calor; transparncia, inodor, no formar nvoa, nem provocar irritaes na pele; compatibilidade com o meio ambiente; baixa variao da viscosidade quando em trabalho (ndice de viscosidade compatvel com a sua aplicao).

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Para conferir aos fluidos de corte estas propriedades ou para refor-las, alguns produtos qumicos, chamados de aditivos, so utilizados:

Antiespumantes - Evitam a formao de espumas que podem impedir uma boa viso da regio de corte e comprometer o efeito de refrigerao do fluido. Estes aditivos reduzem a tenso interfacial do leo de tal maneira que bolhas menores passam a se agrupar formando bolhas maiores e instveis. No controle das espumas geralmente usa-se cras especiais ou leos de silicone.

Anticorrosivos - Protegem pea, ferramenta e mquina-ferramenta da corroso. So produtos base de nitrito de sdio ou que com ele reagem, leos sulfurados ou sulfonados. recomendvel usar o nitrito de sdio com precauo, pois so suspeitos de serem cancergenos. Deve-se usar baixos teores de nitrito de sdio.

Detergentes - Reduzem a deposio de lodo, lamas e borras. So compostos organometlicos contendo magnsio, brio, e clcio entre outros.

Emulgadores - So responsveis pela formao de emulses de leo na gua e vice-versa. Reduzem a tenso superficial e formam uma pelcula monomolecular semi-estvel na interface leo-gua. Os tipos principais so os sabes de cidos graxos, as gorduras sulfatadas, sulfonatos de petrleo e emulgadores no-inicos.

Biocidas - Substncias ou misturas qumicas que inibem o desenvolvimento de microorganismos.

Aditivos Extrema Presso (EP)

Em operaes mais severas onde uma lubricidade adicional necessria, pode-se utilizar de aditivos extrema presso. Eles conferem aos fluidos de corte uma lubricidade melhorada para suportarem as elevadas temperaturas e presses do
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corte, reduzindo o contato metal-metal. So compostos que variam na estrutura e composio. So suficientemente reativos com a superfcie usinada, formando compostos relativamente fracos na interface, geralmente sais (fosfeto de ferro, cloreto de ferro, sulfeto de ferro, etc.) que se fundem a altas temperaturas e so facilmente cisalhveis. Podem ser relacionados em ordem crescente de eficincia como: matrias graxas e derivados, fsforo e zinco, clorados, sulfurizados inativos, sulfurizados ativos, sulfurados e os sulfuclorados. Os mais empregados so aditivos sulfurizados, sulfurados e fosforosos.

Lubrificantes Slidos Os slidos podem ser utilizados com objetivos de lubrificao de duas maneiras distintas (Ferraresi, 1977):

a) Lubrificantes Slidos - p aplicado diretamente na superfcie de sada da ferramenta, antes da operao de usinagem. Geralmente utilizado como veculo uma graxa ou um leo viscoso. As minsculas partculas, de dissulfeto de molibdnio (MoS2) ou grafite, que apresentam tenses limites de cisalhamento baixas, se aderem s asperidades da superfcie, reduzindo o atrito entre as superfcies metlicas;

b) Aditivos Metalrgicos - so elementos adicionados ao material da pea durante a sua fabricao. Normalmente so adicionados enxofre, bismuto, chumbo, mangans, telrio ou selnio. Estes elementos combinados normalmente formam compostos de menores resistncias ao cisalhamento que a prpria matriz. Nos processos de fabricao destes materiais, como no caso dos aos, a desoxidao feita com o clcio tem apresentado melhores resultados que quando feita com o silcio, e influenciam nas caractersticas finais dos metais. So ento produzidos os materiais chamados de livre corte, por apresentarem melhor usinabilidade que o mesmo, sem a adio destes elementos, podendo ser usinados a velocidades de corte maiores e proporcionando maiores vida das ferramentas de corte (Pizzi et alli, 1997).
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11.3 - Benefcios Proporcionados pelos Fluidos de Corte Modernamente tem-se obtido grandes avanos quanto qualidade dos fluidos de corte, e estes avanos tem sido conseguido devido alta competitividade dos fornecedores e a presso exercida por agncias de proteo ambiental e de sade. As principais funes do fluido de corte so: Lubrificar a baixas velocidades de corte; Refrigerar a altas velocidades de corte. Como funes secundrias, tem-se: A - Melhoria no acabamento superficial da pea usinada; B - Ajudar a retirar o cavaco da zona de corte; C - Proteger a mquina-ferramenta e pea da corroso atmosfrica; D - Evitar o aquecimento excessivo da pea; E - Contribuir na quebra do cavaco; F - Refrigerar a mquina-ferramenta.

A - O acabamento superficial dos componentes usinados est relacionado com a fora de usinagem que depende dentre outros fatores, da qualidade da lubrificao usada. Pequenas partculas da aresta postia de corte outro fator que deteriora imensamente o acabamento superficial da pea usinada. O uso de fluidos lubrificantes torna-se benfico a baixas velocidades de corte, tendendo a eliminar a APC, resultando em melhoria do acabamento superficial (Trent, 1991). Em elevadas velocidades de corte, o fluido atua mais como refrigerante, abaixando a temperatura mdia nas zonas de cisalhamento, principalmente na primria, j que praticamente no tem acesso secundria. Com isto o efeito de amolecimento do material, devido ao aumento da temperatura fica reduzido, o que faz com que as
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foras de corte se elevem, e que poder promover piora na rugosidade da superfcie da pea. B - O cavaco formado deve ser retirado da regio de corte, pois o mesmo pode eventualmente riscar ou comprometer o acabamento superficial do material usinado ou promover avarias nas pastilhas de corte. Em processos como furao e brochamento, por exemplo, o fluido tem grande importncia na conduo e na retirada do cavaco da regio de corte.

C - So adicionados aditivos anti-oxidantes e anti-corrosivos aos fluidos com objetivos de proteger as partes metlicas da mquina-ferramenta e a superfcie da pea, contra oxidaes e corroses. Estes aditivos permanecem atuantes mesmo cessadas as operaes de corte.

D - O calor naturalmente gerado em decorrncia do processo de corte dos materiais. O aumento da temperatura na pea promove a sua dilatao. Em materiais com grandes coeficientes de expanso trmica, os problemas de controle dimensional so maiores. Em operaes onde a alimentao e a retirada da pea feita de forma manual, deve haver a precauo quanto a queimaduras na pessoa responsvel pela execuo desta etapa. O uso do refrigerante controla a elevao excessiva da temperatura reduzindo os efeitos de superaquecimento da pea fabricada. E - Utilizando-se de quebra-cavacos hidrulicos, injetando fluido sob alta presso, Machado (1990) mostrou uma melhora na quebra do cavaco, usinando ligas de titnio e de nquel. O fluido de corte atua na interface diminuindo a rea de contato cavaco-ferramenta, provocando uma maior curvatura (Childs, 1972). Com isto h diminuio do raio de curvatura natural do cavaco, rc, promovendo uma elevao do nvel de tenses, podendo levar o material at a valores de deformaes crticas de ruptura, facilitando a quebra, e atuando como um parmetro ativador do controle do cavaco (Sales, 1995 e Sales et alli, 1997).
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Paulino et alli (1997), quando usinando ao NB 5140, utilizando-se de ferramentas de metal duro, triplo revestidas, com superfcie de sada lisa, verificaram uma melhora na quebra do cavaco, quando adicionando fluido de corte emulsionvel, concentrao de 3%. Trent (1991) afirma que em baixas velocidades de corte no necessrio que o fluido de corte apresente propriedades refrigerantes mas sim lubrificantes. Com a predominncia da lubrificao h reduo do atrito, reduzindo a regio de aderncia, e consequentemente prevalecendo a de escorregamento. Com isto evita-se a formao da aresta postia de corte (APC), que prejudicial ao acabamento da superfcie da pea. A Figura 11.1 mostra esquematicamente a influncia do fluido atuando como lubrificante, na formao da APC.

(a) (a) - APC, usinando a seco; emulsionvel.

(b) (b) - APC, usinando com leo lubrificante

Figura 11.1 - Interface cavaco-ferramenta, na presena de APC

sabido que a eficincia do fluido em reduzir a temperatura da ferramenta diminui com aumento da velocidade de corte e da profundidade de corte (Williams, 1977). Smart e Trent (1974), por meio do mtodo metalogrfico aplicado a ferramentas de ao rpido, usinando nquel e ao com fluido emulsionvel 3%, obtiveram as isotermas e como resultados encontraram que a atuao do fluido como refrigerante reduz levemente a mxima temperatura na interface, mas faz que haja um grande aumento no gradiente de temperatura entre as regies interna da ferramenta e imediatamente vizinha do lado de fora, que sofreu resfriamento.
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11.4 - Classificao dos Fluidos de Corte Existem diversas formas de se classificar os fluidos de corte e no h uma pradronizao que estabelea uma nica classificao entre as empresas fabricantes. Uma primeira classificao agrupa os fluidos da seguinte forma: - Ar; - Aquosos: a) - gua; b) - solues qumicas; c) - emulses. - leos: a) - leos minerais; b) - leos graxos; c) - leos compostos; d) - leos de extrema presso; e) - leos de usos mltiplos

Uma segunda classificao traz os fluidos divididos em dois grupos:

I - Fluidos formados apenas por leo integral Ii - Fluidos formados a partir da adio de leo concentrado gua. Ii.1. Emulses Ii.2. Solues Os dois grupos podem ser melhor explicados como segue:
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leos Integrais leos vegetais e animais foram os primeiros lubrificantes empregados como leos integrais na usinagem dos metais. A utilizao destes como fluidos de corte tornouse invivel, devido ao alto custo e rpida deteriorao. Porm, so empregados como aditivos nos fluidos minerais, objetivando melhorar as propriedades lubrificantes destes. leos integrais so, basicamente, leos minerais puros ou com aditivos, normalmente de alta presso. O emprego destes leos nos ltimos anos como fluido de corte tem perdido espao para os leos solveis em gua, devido ao alto custo em relao aos demais, aos riscos de fogo, ineficincia a altas velocidades de corte, baixo poder refrigerante e formao de fumos, alm de oferecerem riscos sade do operador. Os aditivos podem ser a base de cloro ou enxofre ou mistura destes dois, dando caractersticas de extrema presso (EP) ao fluido. Fsforos e matrias graxas so tambm utilizadas e atuam como elementos antidesgaste. Os leos minerais so hidrocarbonetos obtidos a partir do refinamento do petrleo cru. Suas propriedades dependem do comprimento da cadeia, estrutura e grau de refinamento. leos minerais bsicos empregados na fabricao de fluidos de corte podem ser (Shell, 1991): Base parafnica: Derivam do refinamento do petrleo cru parafnico de alto teor de parafinas (ceras), que resultam em excelentes fluidos lubrificantes. Estes leos so encontrados em maior abundncia e, portanto, apresentam um custo menor, possuem alto ndice de viscosidade (IV), maior resistncia oxidao, so menos prejudiciais pele e ainda menos agressivos borracha e plstico. Base naftnica: Derivam do refinamento do petrleo cru naftnico. O uso destes leos como bsicos para fluido de corte, tem diminudo em funo de problemas causados sade humana. Os fluidos lubrificantes so de baixa qualidade e so escassos. leos minerais de base aromtica: No so empregados na fabricao de fluidos de corte. So excessivamente oxidantes, porm podem melhorar a resistncia ao
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desgaste e apresentar boas propriedades EP, quando presentes em grandes quantidades, em leos parafnicos.

Emulses So compostos de duas fases, uma fase contnua consistindo de pequenas partculas de leo mineral (derivado do petrleo) ou sintticos suspensos na gua (segunda fase). As emulses de leo de petrleo geralmente tm capacidades lubrificantes maiores, porm, capacidade refrigerante inferior. Em geral, as emulses apresentam propriedades lubrificantes e refrigerantes moderadas. Fluidos Emulsionveis Convencionais So compostos de leos minerais adicionados gua nas propores de 1:10 a 1:100, mais agentes emulgadores que garantem a miscibilidade destes com a gua. Esses emulgadores so tensoativos polares que reduzem a tenso superficial formando uma pelcula monomolecular relativamente estvel na interface leo-gua. Assim os emulgadores promovem a formao de glbulos de leo menores, o que resulta em emulses translcidas. A estabilidade destas emulses se deve ao desenvolvimento de uma camada eltrica na interface leo-gua. Foras repulsivas entre glbulos de mesma carga evitam a coalescncia destes. Para evitar os efeitos nocivos da gua presente na emulso empregam-se aditivos anticorrosivos tais como nitrito de sdio, que ainda utilizado na fabricao de leos de corte emulsionveis. So usados ainda biocidas, que inibem o crescimento de bactrias e fungos, porm devem ser compatveis com a pele humana e no serem txicos. Os elementos EP e antidesgaste usados que aumentam as propriedades de lubrificao, so os mesmos empregados para leos puros. No entanto, o uso de cloro como aditivo para fluidos de corte vem encontrando restries em todo o mundo, devido aos danos que este causa ao meio ambiente e sade humana. Por esta razo procura-se substituir o cloro por aditivos base de enxofre e clcio. Usa-se ainda gordura e leos (animal e vegetal) para melhorar as propriedades de lubrificao. Fluidos Semi-Sintticos (Microemulses)
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Os fluidos semi-sintticos so tambm formadores de emulses. Eles se caracterizam por apresentarem de 5% a 50% de leo mineral no fluido concentrado e aditivos e compostos qumicos que verdadeiramente dissolvem-se na gua formando molculas individuais. A presena de uma grande quantidade de emulsificadores propicia ao fluido uma colorao menos leitosa e mais transparente. A menor quantidade de leo mineral e a presena de biocidas aumentam a vida do fluido de corte e reduzem os riscos sade. Aditivos EP, anticorrosivos, agentes umectantes, so utilizados como nos fluidos anteriores. Adicionam-se tambm corantes que proporcionam uma cor mais viva e aceitvel pelo operador da mquina. Solues Consistem de um fluido base (leo de petrleo, solvente de petrleo, fluido sinttico ou gua), que pode ser formulado com vrios aditivos que so solveis neste fluido base. Estas solues so os leos minerais, os fluidos lubrificantes sintticos e solues qumicas a base de gua (chamadas de sintticos na indstria). Pertencendo classe das solues, encontram-se os fluidos sintticos, que se caracterizam por serem livres de leo mineral em suas composies.

Fluidos Sintticos Esses leos caracterizam-se por no conterem leo mineral em sua composio. Baseiam-se em substncias qumicas que formam uma soluo com a gua. Consistem de sais orgnicos e inorgnicos, aditivos de lubricidade, biocidas e inibidores de corroso entre outros, adicionados gua. Apresentam uma vida maior uma vez que so menos atacveis por bactrias e reduzem o nmero de trocas da mquina. Formam solues transparentes, resultando em boa visibilidade do processo de corte. Possuem agentes umectantes que melhoram bastante as propriedades refrigerantes da soluo. As solues so estveis mesmo em gua dura. Os leos sintticos mais comuns oferecem boa proteo anticorrosiva e refrigerao. Os mais complexos so de uso geral, com boas propriedades lubrificantes e refrigerantes. Faz-se uma distino quando os fluidos sintticos contm apenas
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inibidores de corroso, e as propriedades de EP no so necessrias. So chamados de refrigerantes qumicos ou solues verdadeiras, apresentam boas propriedades refrigerantes. 11.5 - Mtodo de Aplicao dos Fluidos de Corte O fluido de corte pode ser aplicado sob diversas direes e/ou vazes, posicionado na interface cavaco-ferramenta ou na pea. Enfim, so inmeras as combinaes possveis para a sua aplicao, mas atualmente os mtodos mais utilizados so: Jorro do Fluido a Baixa Presso, ou por Gravidade Este sistema o mais usado devido sua simplicidade. O fluido jorrado sobrecabea contra a superfcie do cavaco, ou ainda na superfcie de sada da ferramenta. Neste caso o fluido vai de encontro superfcie fraturada do cavaco, sendo arrastado para fora da interface cavaco-ferramenta. Este mtodo dispensa dispositivos especiais. A Figura 11.2 ilustra este sistema, onde as setas A, B e C mostram a direo de aplicao do fluido.

Plano de cisalhamento primrio

A
cavaco

pea

B
ferramenta

C
Figura 11.2 - Direes de aplicao do fluido (Machado, 1990).

Vazo Extremamente Baixa de Fluido (MQF Mnima Quantidade de Fluido)


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Recentemente, fatores como custo, efeitos sobre o meio ambiente e sade do operador so relevantes quando da seleo do lubrificante e do sistema de aplicao, dentro do contexto moderno dos processos de usinagem. A rea de contato cavaco-ferramenta muito pequena e sugere-se que a vazo de fluido necessria para promover a ao lubrificante seja pequena. Machado e Wallbank (1997 a e b) fizeram estudos e clculos tericos da vazo necessria de fluido e chegaram a 0,1 ml/h. Em seus trabalhos experimentais, utilizaram baixas vazes de fluidos, entre 200 e 300 ml/h, usinando ao (080M40), no torneamento, enquanto em um sistema convencional a vazo est em torno de 5,2 l/min. Um venturi foi utilizado para fazer a mistura do fluido com o ar comprimido (~ 34 Psi, 2,4 kgf/cm2). O jato pulverizado direcionado sobre a superfcie de sada da ferramenta. Da Silva et alli (1998) e Da Silva e Wallbank (1998) continuaram nesta linha de pesquisa, fazendo testes com vazo de 108 ml/h e monitorando o efeito da lubrificao por meio do acabamento da superfcie, das foras de usinagem e pela temperatura da pea. Os resultados experimentais encontrados foram bastante encorajadores. Eles acreditam que, para um futuro recente, a vazo de fluido utilizada tender cada vez mais a ser reduzida. A Figura 11.3 mostra esquematicamente o sistema de mistura do fluido com o ar comprimido. Este dispositivo foi instalado na posio "B" da Figura 11.2, entre o cavaco e a superfcie de sada da ferramenta.

mistura ar + fluido

ar

fluido de corte

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Figura 11.3 - Venturi utilizado para fazer a mistura ar- fluido (Machado e Wallbank, 1997 "a" e "b").

No processo de furao das ligas de Al-Si, a chamada lubrificao pseudo-seca ou por micro-jato est sendo utilizada. Por meio de um venturi, ar e leo so misturados e, a ferramenta pulverizada com um jato, direcionado superfcie de sada da broca. Neste caso elimina-se a aresta postia de corte, devido a ao lubrificante do fluido e o cavaco permanece praticamente seco (Cselle, 1997). Santos (2002) realizou ensaios avaliando o desempenho de brocas de ao rpido, a seco e em mnima quantidade de fluido de corte (MQF) e encontrou bons resultados, conforme apresentado na Figura 11.4.

V IDA (NMERO DE FUROS)

600 500 400 300 200 100 0 SR TiN TiCN WC/C MC


SECO MQF

Figura 11.4 Desempenho das brocas de ao-rpido no corte a seco com aplicao de mnima quantidade de fluido (Santos, 2002).

Sistema a Alta Presso Neste mtodo o objetivo principal melhorar a quebra do cavaco. Um jato de fluido, a alta presso (48,1 kgf/cm2 vazo de 15,1 l/min), jogado em duas direes: na primeira, sobre o cavaco, na direo sobre-cabea (A da Figura 11.2). Na outra, contra o cavaco na superfcie de sada da ferramenta, conforme direo B da Figura 11.2. Machado (1990), utilizando este mtodo no torneamento e aplicando o jato nas direes A e B, obteve bons resultados usinando ligas aero-espaciais, como de titnio e de nquel, que possuem difcil controle do cavaco pelos mtodos
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convencionais. Este mtodo tambm foi utilizado no processo de fresamento por Kovacevic et alli (1995). Com o principal objetivo de incrementar a lubrificao na interface cavacoferramenta, foi desenvolvido um sistema em que o conjunto suporte e ferramenta de corte vazado, permitindo o fluido passar pelo seu interior, chegando at a superfcie de sada da ferramenta (Iscar, 1991). Com isto, o fluido chega interface com alta presso (varivel entre 1,03 kgf/cm2, para uma vazo de 0,3 l/min, e 25,83 kgf/cm2, para uma vazo de 2,3 l/min), reduzindo o contato cavaco-ferramenta. A camada de fluido na interface reduz em muito a fonte geradora de calor, na zona de cisalhamento secundria, que est na zona de aderncia. O calor ento principalmente gerado nas zonas de cisalhamento primria, no plano primrio e entre a superfcie de folga da ferramenta e a pea. Neste sistema a ferramenta de corte mantm seu interior e a superfcie de sada constantemente sob resfriamento, mantendo-se fria. O cavaco resfriado depois de ser deformado no plano primrio, o que no caso do mtodo de aplicao sobre-cabea o resfriamento simultneo deformao. Isto tende a reduzir a temperatura nesta regio e aumentar a resistncia ao cisalhamento do material da pea, aumentando as foras de usinagem. Este sistema foi aplicado com sucesso na usinagem dos aos SAE 4140, inoxidvel SAE 316 e do Inconel 718 (Iscar, 1991). Na Figura 11.5 mostra-se, esquematicamente, a proposta deste mtodo, chamado de jet-cut.

pea

cavaco fluido de corte ferramenta


porta ferramenta

fluido

rotao
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avano
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Figura 11.5 - Princpio de operao do jet-cut (Iscar, 1991).

11.6 - Problemas Causados ao Meio Ambiente e Sade Humana Os fluidos de corte podem produzir alguns efeitos prejudiciais, como: Contaminao do meio ambiente, como dos crregos, lagos e rios; A procriao de fungos e bactrias; A produo de vapores txicos, com fortes odores desagradveis, inclusive podendo provocar doenas respiratrias; Doenas de pele, entre elas pequenas alergias e dermatites; Doenas pulmonares, como bronquite e asma; Cncer de vrios tipos como, de clon, bexiga, pulmo, pncreas, sinunasal, laringe, entre outros. Riscos de combusto, e at de exploso.

Em geral, os fluidos de corte, desde que corretamente usados, apresentam pouco ou nenhum risco ao operador. Deve-se fazer freqentemente um controle adequado da quantidade de fungos e de bactrias e do pH. Entretanto, o contato freqente e prolongado com leos minerais, pode originar diversas formas de irritaes de pele (dermatites) e em casos excepcionais at o cncer de pele entre outros (Samitz, 1974, Runge e Duarte, 1987, Trok et alli, 1991, Batzer e Sutherland, 1998). Os leos de corte emulsionveis normalmente so alcalinos, e com o tempo de contato, reduzem a gordura da pele, ressecando-a e causando erupes. Se no se fizer um tratamento apropriado, a pele poder tornar-se dolorida e vermelha com erupes. Esta doena chamada de dermatite, que se diferencia da alergia, j que esta ltima bem menos comum e, geralmente, reaparecem com um novo contato com o alergnio, o que pode provocar a transferncia do operador para outro servio. A dermatite pode ser eficientemente controlada, quando os operadores so convencidos prtica de uma boa higiene pessoal, aplicando cremes protetores apropriados antes do incio do servio e aps o trabalho (Barker, 1974).
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11.7 - Fluidos de Corte e Suas Relaes com o Meio Ambiente

Fluidos Biodegradveis e Bioestveis O conceito de biodegradabilidade no pode ser aplicado aos fluidos de corte solveis (emulses e solues) da mesma maneira como aplicada aos produtos de consumo domstico. Estes so descartados quase que imediatamente aps o uso: o detergente usado para lavar louas somente precisa estar estvel por poucos minutos. O tempo de exposio para o ataque por microorganismos muito pequeno para resultar em qualquer efeito negativo a ser notado pelo usurio desses produtos. Nos sistemas de esgotos e de tratamento de gua, entretanto, estes produtos devem ser facilmente degradados. Numa mquina operatriz, a emulso ou soluo deve durar o maior tempo possvel. Portanto, um fluido de corte no pode ser biodegradvel; ao contrrio, o fluido de corte solvel deve ser bioestvel e compatvel com o ambiente. desejvel que a gua resultante do descarte da emulso no contenha produtos agressivos fauna e flora aquticas. Para isso, necessrio que a formulao de fluidos de corte contenha componentes que facilitem e reduzam o custo do descarte. Fenis e nitritos, usados na formulao dos fluidos emulsionveis, passam para a fase aquosa do fluido e, no descarte, encontram-se na gua resultante da quebra das emulses. desejvel a sua ausncia ou a presena apenas em quantidades mnimas. Isto pode ser conseguido atravs da formulao de fluidos com materiais duros ao ataque por microorganismos para que biocidas no sejam necessrios, ou sejam apenas em quantidades mnimas, e fazer com que as emulses durem o maior tempo possvel, para reduzir ao mnimo a quantidade de fluido a ser descartada (Runge e Duarte, 1987).

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Tcnicas Usadas na Anlise de Contaminao Industrial

Verificao da Existncia de Fungos Fungos so organismos pluricelulares pertencentes diviso do reino vegetal conhecido como tallophyta. Cada fungo constitudo de (Runge e Duarte, 1987): - Miclio, que o talo; - Esporngio, que um organismo aerbico de reproduo. Na indstria, a verificao da existncia de fungos feita normalmente usando-se o Teste com Lminas de Imerso BCB (Roche) pela sua facilidade de manuseio. Estas possuem trs divises com trs meios de cultura diferentes, uma das quais agar Saboroud, meio apropriado para o crescimento de fungos. Este teste normalmente escolhido, entre vrios outros, por ser simples e poder ser executado pelos operadores. Ele permite que se determine seletivamente a quantidade de fungos e bactrias com preciso suficiente. Em laboratrios usam-se placas com agar saboroud pois, at o momento, fornecem os resultados mais seguros por ter uma rea de exposio maior e inibidores de crescimento de bactrias para favorecer o desenvolvimento dos fungos.

Verificao da Existncia de Bactrias As bactrias necessitam de gua para sua proliferao. Portanto, os leos de corte devero ser estreis quando secos. Bactrias esto sempre presentes em emulses durante o seu uso. Porm, mais importante que o total das bactrias presentes o seu tipo. Nos fluidos encontram-se usualmente todos os trs tipos de bactrias existentes (Runge e Duarte, 1987):
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Aerbicas; Anaerbicas e, Anaerbicas facultativas. O crescimento das bactrias na natureza e no laboratrio est limitado pela diminuio dos nutrientes ou pelo acmulo de substncias txicas provenientes da prpria nutrio das bactrias. Quando se inocula um meio para o cultivo de bactrias, estas podem se desenvolver rapidamente, mas o usual que as bactrias precisem de um tempo at atingir uma velocidade de crescimento constante. Algumas bactrias tm a capacidade de formar endosporo, espcie de clula muito resistente que se mantm em estado de repouso enquanto as condies do meio so adversas e que formaro uma nova clula vegetativa assim que as condies se tornarem favorveis. Tem como principal caracterstica sua elevada resistncia trmica. As bactrias aerbicas proliferam somente na presena do oxignio. Os tipos mais comuns so as pseudomonas, que proliferam usualmente entre 10 e 400C e so freqentemente encontradas em emulses e as nocardias, que existem numa faixa de temperatura entre 40 e 600C e so encontradas usualmente em emulses para a laminao de metais, onde esta faixa bastante comum. As bactrias aerbicas consomem o oxignio das emulses. Se na superfcie da emulso estiver presente uma camada de leo que impea a sua oxigenao, prevalecem ento as condies para o crescimento das bactrias anaerbicas, que so as principais responsveis pelos maus odores. As bactrias anaerbicas facultativas (incluindo os coliformes), esto presentes no solo e nas sujeiras. Numa indstria existem constantes fontes de contaminao, tornando-se impossvel eliminar totalmente os microorganismos dos fluido, mas pode-se mant-los em nveis tolerveis, atravs de meios de controle, como: biocidas; raios ultravioleta (pouco efetivos, devido sua pouca penetrao no lquido); campos magnticos (pouco eficientes);
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raios gama (existem equipamentos eficientes, mas seu uso exige cuidados especiais); calor (pasteurizaao - aquecimento at temperatura especfica e resfriamento rpido, usualmente muito dispendiosa); ultra-som; microondas (bastante efetivas).

Para a anlise de bactrias redutoras de sulfato (desulphovibrio desulphuricans) que produzem o cheiro de H2S, recomenda-se usar agar sulfito de ferro em tubos de ensaio. O meio possui os nutrientes bsicos para o crescimento microbiano (fonte de carbono, nitrognio, enxofre e outros). O sulfito de sdio age como antioxidante, retirando o oxignio do meio e criando uma atmosfera anaerbica. O sulfato de ferro a fonte de sulfato que ser reduzido pelas bactrias em sulfeto que, em presena de ferro, forma precipitado preto de sulfeto de ferro. O escurecimento do meio uma indicao da presena de bactrias redutoras de sulfato. A colocao de uma camada de leo por cima do meio da cultura no tubo favorece o desenvolvimento das bactrias, pois impede a entrada do oxignio. Ocasionalmente podem ser encontradas nas emulses as seguintes bactrias patognicas (Runge e Duarte, 1987 e Trok et alli, 1991): Staphylococus aureus (produz infeces na pele); Streptococus pyogenes (produz irritao na garganta); Pseudomas pyanocea (resulta em cortes inflamados na pele do operador); Salmonella (causa envenenamento alimentar); Shigella (causa disenteria). A primeira linha de defesa contra o ataque bacteriano a educao dos operadores para que no tratem os reservatrios de fluidos como depsito de lixo. No devem ser jogados no sistema materiais orgnicos, tais como pontas de cigarro ou restos de comida. Tambm devem ser evitados mistura com outros lubrificantes (leo hidrulico, lubrificante de guias ou engrenagens e outros). Normalmente estes leos no so compatveis com as emulses ou so emulgados apenas de maneira difcil e lenta,
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formando uma barreira oxigenao e favorecendo a proliferao de bactrias anaerbicas. A insuflao de ar no fundo dos reservatrios mantm as emulses agitadas e aeradas. Proliferao das Bactrias As bactrias proliferam preferivelmente num ambiente de pH entre 6 e 8. Recomenda-se manter o pH acima de 8, atravs da adio de materiais alcalinos. O ataque bacteriano resulta nas seguintes conseqncias: Reduo do pH. Em geral, as bactrias produzem materiais cidos em conseqncia do seu metabolismo, reduzindo o pH. Maus odores; Instabilidade da emulso. Como conseqncia do consumo de emulgadores da emulso, inicialmente forma-se uma emulso mais grossa, devido ao aumento do tamanho dos glbulos de leo. medida que avana o consumo de emulgadores, resulta na quebra da emulso. A presena de bactrias redutoras de sulfato reduz a vida da emulso devido ao consumo do enxofre dos emulgadores. A reduo do pH, tem efeito negativo sobre a estabilidade da emulso; Corroso nas peas e nos componentes metlicos da mquina operatriz, devido a: - consumo dos inibidores de corroso, particularmente o nitrito de sdio (NaNO2); - produo de cidos (H2S), entre outros, reduzindo o pH da emulso; - consumo de pelculas protetoras deixadas sobre as peas; - oxidao do ferro, por ao indireta, produzindo ferrugem.

A corroso pode ser provocada pelo crescimento de colnias de bactrias aerbicas ou anaerbicas, sendo observado inicialmente por certos pontos de colorao diferente sobre a superfcie (Trk et alli, 1991).

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Partculas de Fluido de Corte Suspensas no Ar Um outro fator importante nos fluidos de corte est no fato de partculas lquidas e de gases, de dimetros muito pequenos (da ordem de 2,5 m), se desprenderem do volume e ficarem suspensas no ar. Isto aumentado principalmente em mquinas que jogam o fluido, praticamente pulverizado na regio de corte. Organizaes internacionais de controle ambiental e de sade ocupacional, como as americanas Ocupational Health and Safety Administration e United Auto Workers esto reduzindo cada vez mais os limites tolerveis, de 5,0 para 0,5 mg de partculas suspensas por m3 de ar ambiente. Partculas menores que 10 m tm grande probabilidade de serem depositadas nas vias areas da traquia e nas regies pulmonares. Com isto, apresentam grande potencial de provocarem doenas respiratrias nas pessoas que convivem diretamente sob esta atmosfera (Batzer e Sutherland, 1998). Foram desenvolvidos instrumentos de medio, com o objetivo de verificar a distribuio de partculas menores ou iguais a 10 m. Mas para o futuro bem prximo, os novos instrumentos faro o monitoramento de partculas com dimetros menores que 2,5 m.

Processos de Descarte dos Fluidos de Corte Descarte de Emulses Podem ser divididos em processos qumicos e fsicos. A combinao dos dois tambm pode ser utilizada. A seleo dos processos depende do estado de contaminao das emulses, da sua composio, das condies locais, da legislao do meio ambiente na regio e do custo de cada processo. De qualquer maneira os trs estgios seguintes so comuns: quebra da emulso; separao do leo, e tratamento da gua separada. Nos processos qumicos, adicionam-se cidos para quebrar as emulses pela degradao dos emulgadores. Nos fsico-qumicos, a reao qumica reforada
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pelo aquecimento da emulso. No processo fsico, como a ultrafiltrao, a emulso com diferentes tamanhos moleculares do leo e da gua, forada a passar atravs de permeadores, com poros de diferentes dimetros. Deste modo, a cada passagem da emulso, somente a gua prossegue o fluxo. Os demais resduos ficam retidos e a gua pode ser ento descartada. Um outro processo fsico a quebra trmica. Por meio de evaporao, a fase aquosa retirada da emulso. O leo permanece presente, por apresentar ponto de ebulio mais elevado. O leo separado nos processos de quebra trmica contm quantidades de resduos que permitem a sua utilizao em processos de re-refino. Descarte de Solues O tratamento de fluidos de corte sintticos atravs de sistemas convencionais de descarte, envolve a compreenso da qumica coloidal e tensoativa de cada fluido a ser descartado. Os leos no se diluem nos fluidos sintticos. Portanto, a etapa de separao do leo, no caso das emulses, aqui dispensada. Atravs da escolha do tipo e da dosagem de coagulante polimrico e tomando-se por base as faixas de pH encontrados, a taxa desejada das reaes de precipitao pode ser controlada e a gua efluente posteriormente com o seu pH controlado para posterior descarte (Runge e Duarte, 1987).

11.7 - Seleo do Fluido de Corte A seleo de um fluido de corte ideal difcil, devido grande variedade de produtos disponveis no mercado. O custo alto e a utilizao de um fluido de corte tem que compensar economicamente, isto , os benefcios devem superar os custos do produto. Existem vrias operaes em que o corte realizado a seco (no ar), onde economicamente no se justifica o emprego do fluido de corte. Torneamento e fresamento de ferro fundido cinzento, alumnio e magnsio so exemplos de operao a seco. Em contrapartida, existem muitas operaes onde o emprego do fluido de corte vital. Em termos de consumo industrial, os leos emulsionveis esto bem frente dos demais. Porm, os novos produtos, principalmente os sintticos, esto cada vez mais conquistando os consumidores.

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Os ensaios de laboratrio devem ser usados como critrio de seleo correta do fluido de corte e de aditivos, apesar da maioria dos fabricantes fornecerem tabelas e diagramas que ajudam o consumidor a selecionar o produto. comum encontrar na literatura tabelas completas, com a indicao do nome do produto, descrio do produto, concentrao recomendada, material a usinar, para vrios fornecedores, com telefone e endereo das companhias. Estas tabelas so teis e devem ser usadas como ponto de partida (Machining Data Handbook, 1990). Pelo menos trs informaes relevantes devem ser consideradas, antes de se decidir por um determinado fluido de corte: os materiais da pea e da ferramenta e o processo de usinagem, entre outros.

Material da Pea A) Materiais Ferrosos Ferro Fundido - Os ferros fundidos cinzentos produzem cavacos de ruptura e so normalmente usinados a seco. Os cavacos so muito pequenos e abrasivos, quimicamente bastante reativos ao ponto de exercerem um efeito fsico sobre as emulses no sentido de empobrec-las (reduzindo a concentrao e, em conseqncia, produzindo corroso). O efeito qumico sobre as emulses reside na formao de sabes de ferro, resultando em emulses instveis e de colorao que pode variar entre o vermelho, rosa e marrom. Entretanto, um leo emulsionvel pode ser til para remover o cavaco. Na usinagem do ferro fundido malevel, se for usado fluido de corte, este deve ser leo puro. Porm, os cavacos decantam-se com dificuldade, requerendo sistemas de purificao mais complexos ou algum tipo especial de emulso. A usinagem do ferro fundido branco difcil e geralmente requer aditivos EP nas emulses. Aos - Este grupo concentra o maior volume de material usado industrialmente e existe uma variedade muito grande de composies disponveis. Assim, todos os tipos de fluidos podem ser usados. A escolha depende da severidade da operao e
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da resistncia do ao. Ao inoxidvel austentico e aos resistentes ao calor tendem a encruar de maneira idntica s ligas de nquel e a escolha do fluido tende a ser similar.

B) Materiais no-Ferrosos Alumnio e suas Ligas - Podem muitas vezes ser usinados a seco. Porm, as ligas de alumnio conformadas com alto teor de carbono, requerem um fluido de corte com alta capacidade refrigerante. Quando cavacos longos so formados, a rea de contato grande e requer lubrificao adequada. As ligas de alumnio e silcio tambm requerem boa lubrificao. Se a preciso dimensional for importante, devese usar um bom refrigerante, devido ao alto valor do coeficiente de expanso trmica. Uma escolha correta seria emulso com uma mistura de leo mineral e gordura e a maioria das emulses solveis. Alumnio no exige aditivos EP e o enxofre livre ataca o metal instantaneamente. Magnsio e suas Ligas - So normalmente usinados a seco. A altssimas velocidades de corte, entretanto, um refrigerante pode ser utilizado. Emulses so proibidas porque a gua pode reagir com o cavaco e liberar hidrognio, apresentando assim risco de ignio. Geralmente, usa-se leo mineral ou mistura de leo mineral com gorduras e, como no caso do alumnio, o enxofre ataca o metal. Cobre e suas Ligas - Podem ser divididos em trs grandes grupos: Ligas de fcil usinagem - Incluem a maioria dos lates e alguns bronzes ao fsforo fundidos. Eles possuem alta resistncia trao, baixa ductilidade e geralmente adio de elementos de liga de corte fcil (chumbo, selnio e telrio). Isto significa que eles so usinados mais facilmente que as ligas de outros grupos. Uma emulso de leo solvel suficiente para praticamente todas as situaes. Ligas de usinabilidade moderada - So os lates sem chumbo, alguns bronzes ao fsforo e bronzes ao silcio. Eles tem alta ductilidade, o que acarreta um alto consumo de potncia e dificulta a obteno de bom acabamento superficial. Geralmente, emulso de leo solvel ou mistura leve de leo mineral com gordura satisfaz as exigncias.
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Ligas de difcil usinagem - Tais como ligas sem chumbo, as ligas de nquel-prata e os bronzes ao fsforo. Eles tem baixa resistncia e grande tendncia ao arrancamento e geralmente produzem cavacos longos. Neste caso uma forte mistura de leo mineral com gordura deve ser usada para preenchimento dos requisitos. Todos os metais amarelos so manchados por qualquer leo contendo enxofre livre. Ligas de Nquel, Titnio e Cobalto - So ligas resistentes ao calor chamadas de super-ligas. So difceis de usinar e apresentam grande tendncia a encruarem, principalmente as ligas de nquel. A escolha do fluido de corte depender da operao de corte. Em condies severas, aditivos so freqentemente usados. Enxofre livre, entretanto, pode causar deteriorao da pea.

Material da Ferramenta A escolha de um material para ferramenta para uma dada aplicao indicar o potencial de taxa de remoo de material. Esta taxa de remoo de material, por sua vez, indicar as temperaturas de corte e as tenses na ferramenta que provavelmente sero encontradas. Como as ferramentas de ao-carbono e ao-liga s podem ser usadas a baixas velocidades, ou seja, no suportam altas temperaturas, essencial que se use uma refrigerao adequada. Os aos-rpidos tambm requerem uma refrigerao suficiente. Na usinagem de materiais tenazes, aditivos anti-aderentes devem ser usados. As ligas fundidas, metais duros e cermets (WC/TiC) possuem dureza mais elevada que as ferramentas de ao e, portanto, suportam trabalhar em temperaturas mais elevadas. Como a taxa de remoo de material alta quando se utiliza estas ferramentas, a aplicao de um fluido refrigerante torna-se necessrio para aumento da vida da ferramenta. Os leos emulsionveis so usados com freqncia, mas a escolha correta deve variar de acordo com a severidade da operao. O uso das cermicas tem aumentado consideravelmente nos ltimos tempos. Devido alta fragilidade destes materiais, deve-se tomar cuidado ao se aplicar um refrigerante,
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pois os choques trmicos podem acarretar trincas superficiais. As cermicas base de nitreto de silcio so menos susceptveis a este tipo de problema, por serem mais tenazes que as cermicas base de Al2O3 (alumina) . Se o fluido de corte vai reduzir a temperatura sem causar trincas, ele ser sempre recomendado para aumentar a vida da ferramenta. Em algumas aplicaes, principalmente na usinagem das superligas, o desgaste de entalhe ir predominar e, neste caso, o fluido de corte dever ser usado com certa reserva, pois a atmosfera pode alterar o mecanismo de desgaste. Os materiais ultraduros, tais como o PCD (diamante policristalino) e CBN (nitreto cbico de boro), so resistentes o suficiente para suportarem os choques trmicos e no existem contra indicaes quanto ao uso do fluido de corte.

Processo de Usinagem A severidade dos processos de usinagem varia desde os mais pesados cortes de brochamento at os mais leves de retfica. A escolha do fluido de corte, portanto, ir variar desde os mais ativos tipos de leo de corte at os leos emulsionveis de baixa concentrao. comum encontrar literaturas que orientam a escolha do fluido, de acordo com a operao de corte (Ferraresi, 1977, Runge e Duarte, 1987 e Shell, 1991).

Outros Fatores Fatores que inicialmente so desconsiderados, podem influenciar bastante a seleo de um fluido e so enumerados a seguir: Aceitao pelo Operador da Mquina Os fluidos de corte solveis, quando corretamente mantidos, so mais agradveis ao contato humano, principalmente em se considerando que o operador de uma mquina operatriz pode estar em contato direto com o fluido durante muitas horas por dia. Para reforar sua aceitao, os fabricantes de fluidos freqentemente incluem em sua formulao corantes e/ou odorizantes. Fluidos levemente transparentes tambm facilitam a visualizao do corte, permitindo acompanhamento visual do processo.
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Facilidade de Descarte A preocupao de assegurar a manuteno apropriada dos fluidos deve sempre ser considerada, para que a quantidade a ser descartada e a freqncia sejam as menores possveis. Porm, todos os fluidos chegaro ao fim de sua vida til e devero ser descartados. As legislaes ambientais so a cada dia mais rigorosas e jogar emulses usadas diretamente no esgoto ou num crrego no fundo da propriedade no mais aceitvel. Existem processos fsicos, qumicos e combinados para o correto descarte. O descarte, seja ele feito pelo prprio usurio ou por outra empresa especializada, sempre representa um custo, que deve ser levado em considerao ao se selecionar o fluido de corte. Sade Humana e a Contaminao do Fluido leos solveis, quando no corretamente mantidos, rapidamente degradam-se pela ao bacteriana que age tanto sobre os componentes do prprio fluido como em seus contaminantes (cavacos, sujeiras, etc.) e por maus hbitos dos operadores (cuspir na emulso, jogar pontas de cigarro, etc.). Em pequenas e at em grandes oficinas e fbricas, fatores relacionados limpeza deixam em muito a desejar. A manuteno destes fluidos essencial e deve ser levada a srio, pois podero causar inclusive danos sade do operador. Isto conduz aos fluidos integrais, que so mais resistentes, o que pode justificar sua seleo. Alm deste, fatores como a capacidade de ser reciclado a menores custos, entre outros, devem ser considerados. Fatores Econmicos Alm dos fatores importantes citados acima, o custo do fluido fundamental para uma tomada de deciso. Os leos emulsionveis tem um bom preo no mercado e muitas vezes um fator chave na escolha. Ela no deve ser feita com base no seu custo por litro. Deve-se fazer um estudo de custo/benefcio que viabilize a escolha. Deve-se considerar neste estudo, alm de outros fatores, o nmero de afiaes da ferramenta, vida da ferramenta entre as afiaes, tempo de mquina parada, tempo ocioso do operador, facilidade de descarte, durabilidade do fluido e custo de reciclagem.
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Para algumas situaes, a seleo do fluido de corte realmente complicada, como no caso das clulas flexveis de manufatura. Nestas clulas, vrias operaes de usinagem podem ser feitas e uma variedade enorme de materiais podem ser usinados. difcil, portanto, satisfazer a todas as situaes simultaneamente.

11.8 - Alguns Trabalhos Visando Avaliar o Desempenho dos Fluidos A literatura mostra vrios testes visando avaliar o desempenho de fluidos de corte. Estes testes podem ser divididos em duas categorias: os que no envolvem usinagem (so realizados em laboratrio) e os que envolvem usinagem. Neste item sero mostrados alguns trabalhos disponveis na literatura. Testes que no Envolvem Usinagem Entre os que no envolvem usinagem est o teste a quatro esferas ("four balls") que consiste em um reservatrio fechado, quatro esferas de ao e um volume apropriado de fluido em teste (ASTM D3233). Uma das esferas colocada em rotao sobre as demais sob ao de um carregamento conhecido. Uma forma de realizar o ensaio deixar o conjunto em teste at haver a fuso das esferas. Caso no ocorra a fuso, o ensaio interrompido e a superfcie das esferas avaliada, principalmente quanto a lascamentos. O tempo necessrio para isso ocorrer controlado e o fluido de melhor desempenho aquele que apresentar maior tempo. O ensaio apresenta outras variantes, como a aplicao da carga se efetuar de forma progressiva e controlada. Este mtodo objetiva avaliar o desempenho dos aditivos de extrema presso, principalmente nos leos integrais. O ensaio no mostra boa correlao com a performance do fluido na usinagem (Skells e Cohen, 1976). Na realidade o mtodo foi desenvolvido especificamente para classificar o leo lubrificante de mquinas. Uma outra metodologia experimental, sem envolvimento de usinagem, foi proposta por Shaw et alli (1960). O objetivo era de verificar o comportamento do tetra-cloreto de carbono, CCl4, na usinagem. O mtodo consiste em aplicar uma esfera dura, com carregamento conhecido, contra uma superfcie de um material mole. A superfcie
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montada sobre uma base com movimento de rotao e possui um furo de dimetro menor que o da esfera. O teste se processa at que a superfcie se deforme plasticamente. O toque necessrio para promover a deformao monitorado. Sob certas condies o CCl4 atua como um mau lubrificante aumentando o coeficiente de atrito comparado com o ar. Entretanto, em baixas velocidades de corte ele um dos fluidos mais eficazes que se tem conhecimento, do ponto de vista de reduo de foras de usinagem e melhoria no acabamento da superfcie. Shirakashi et alli (1978) tambm fizeram um estudo utilizando esta metodologia para simular o comportamento do CCl4 na usinagem de aos em baixas velocidades de corte. Sales (1999) utilizou a tcnica de esclerometria pendular para avaliar a performance de diversos fluidos de corte. O instrumento desenvolvido por Franco (1989) mostrado na Figura 11.6 e consiste de um pndulo, com uma ferramenta de metal duro na extremidade, liberado a uma altura e energia conhecida. O corpo de prova fixado na parte inferior do instrumento. O metal duro passa riscando o corpo de prova e eleva at outra altura e a diferena delas a energia consumida no risco. A superfcie fica imersa em cada fluido em avaliao. O corpo de provas pesado antes e aps o risco e com isso tem-se a perda de massa. A relao entre a perda de massa e a energia consumida, fornece um importante parmetro para anlises qualitativas dos fluidos, denominada por energia especfica.

Escala de Energia [J]

Penetrador Porta penetrador

Porta amostra

Figura 11.6 - Diagrama do esclermetro pendular, mostrando os diversos componentes do instrumento (Franco, 1989).

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Na Figura 11.7 mostram-se os resultados experimentais obtidos nos ensaios.

3,5
Seco

3,0
Integral Energia Especfica [J/mg]

2,5
Emulsionvel 5% Sinttico 1 - 5% Sinttico1 gua Seco Sinttico 2 - 5%

2,0

1,5

1,0

0,5
Sinttico2 Integral

Emulsionvel

gua

0,0 0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0
Perda de Massa [mg]

Figura 11.7 - Energia especfica consumida em amostras ao ABNT NB 8640 submersas em fluidos de corte. Pontos experimentais (Sales, 1999).

Testes que Envolvem Usinagem Existem na literatura vrios testes de usinagem que normalmente so realizados a baixas velocidades de corte, com objetivo principal de caracterizar as qualidades lubrificantes do fluido. Ladov (1974) props uma metodologia de avaliao de fluidos de corte. Consiste em usinar uma superfcie chanfrada ("tapping test") e fazer o monitoramento do torque de usinagem. Lorenz (1985) utilizou uma metodologia similar. Utilizou o processo de roscamento em superfcies previamente chanfradas. Ele apresentou toda uma metodologia experimental e estatstica no tratamento dos dados objetivando normalizar o procedimento de classificao dos fluidos. Wakabayashi e Ogura (1989) propuseram um mtodo, derivado do "tapping test", realizado no torneamento. A principal grandeza monitorada o consumo de energia durante a usinagem da superfcie no ensaio. Tambm medido o mximo torque.
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Segundo eles, o "tapping test" aceitvel por apresentar uma boa correlao com os resultados prticos, apresentar um alta reprodutibilidade e sensibilidade, ser simples e rpido e finalmente, por utilizar corpos de prova tambm simples e em pequena quantidade. Eles mostraram o desempenho de fluidos com diferentes quantidades de aditivos EP por meio das curvas de energia consumida durante a usinagem do chanfro. De Chiffre et alli (1990) propuseram a utilizao do processo de alargamento para usinar o chanfro interno numa superfcie. A superfcie de teste foi previamente usinada com um ngulo estabelecido. Foram monitorados os momentos torores nas direes de corte e de recuo. Este mtodo mais uma variante do "tapping test" e objetiva avaliar a eficincia lubrificante dos fluidos. Eles avaliaram os fluidos mineral integral, emulsionvel, semi-sinttico e sinttico. Os melhores resultados foram encontrados para o leo mineral integral. Este mtodo realizado em velocidades de corte baixas, em torno de 6,5 m/min. Isto limita a extrapolao de seus resultados para aplicaes prticas. Em operaes envolvendo usinagem existem diversos trabalhos. Principalmente na furao, que um processo em que a gerao de calor e os mecanismos de formao do cavaco se processam em regies de difcil acesso ao fluido. Normalmente so ensaios de longa durao, o que os torna onerosos. Como exemplo, De Chiffre (1978) avaliou a performance de fluidos mineral integral, emulsionvel e sinttico aditivado com enxfre e cloro. Ele utilizou os processos de furao e alargamento e monitorou os momentos torores nas direes de corte e de recuo. Utilizou outras duas variantes da furao e do alargamento, executando furos sobre pr-furos e alargando superfcies cnicas. Ele mostrou que o desempenho dos fluidos de corte fortemente sensvel ao processo, s condies de corte, bem como ao critrio de performance estabelecido. Kurimoto e Barrow (1981) estudaram a influncia dos fluidos emulsionvel e mineral integral no desgaste de ferramentas de ao rpido. Os fluidos foram testados com e sem a presena de aditivos EP. Eles realizaram ensaios no torneamento, monitorando as foras de usinagem, a temperatura na interface cavaco-ferramenta pelo mtodo do termopar ferramenta-pea, a vida da ferramenta, a espessura do cavaco e a rea de contato cavaco-ferramenta. Segundo eles, os resultados
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encontrados mostraram que dos fluidos testados em condies reais de usinagem, os minerais integrais no penetraram na interface e consequentemente no atuaram como lubrificantes, enquanto os fluidos emulsionveis apresentaram uma considervel penetrao. Em um novo trabalho Kurimoto e Barrow (1982) persistiram no estudo de acessibilidade dos fluidos na interface. Neste trabalho eles avaliaram a influncia dos fluidos emulsionveis no desgaste de ferramentas de metal duro. Segundo eles, os resultados encontrados mostraram que nenhum dos fluidos testados apresentaram resultados representativos sobre os parmetros avaliados, indicando que eles no penetram na interface cavaco-ferramenta para exercer a ao lubrificante e a ao refrigerante no suficientemente grande para afetar os mecanismos de formao do cavaco. Analisando estes dois trabalhos de Kurimoto e Barrow nota-se que a alterao de qualquer componente do sistema tribolgico, como material da ferramenta e/ou da pea, composio do fluido e parmetros de corte, os resultados podem mudar completamente. Isto confirma a natureza sistmica da usinagem dos metais. Syntjoki e Routio (1992) realizaram ensaios experimentais de usinagem, na furao, seguindo a norma ISO 3685 (1977), que padronizou ensaios de vida de ferramentas. Eles avaliaram fluidos emulsionveis com dois tipos de leos bsicos: mineral e vegetal. Eles no encontraram diferenas significativas entre os fluidos testados. Machado e Wallbank (1997a) propuseram uma nova tcnica para testar os efeitos lubrificantes dos fluidos. O mtodo consiste na aplicao de pequenas quantidades de fluidos (25 ml/h) juntamente com ar comprimido. A mistura ar-leo feita por meio de um venturi e direcionada na superfcie de sada da ferramenta, contra o fluxo de cavaco. Eles realizaram testes no torneamento e monitoraram as foras de corte e de avano, a espessura do cavaco e a rugosidade da superfcie. Os resultados encontrados, principalmente para a fora de avano, foram encorajadores. Motta (1994) e Vieira (1997) realizaram estudos sobre a performance de fluidos emulsionveis, semi-sintticos, sintticos e a condio a seco para efeitos
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comparativos, nos processos de torneamento e fresamento, respectivamente. Motta (1995) encontrou melhora substancial na vida das ferramentas, com a utilizao de fluidos. Entretanto, Vieira (1997) encontrou resultados desfavorveis. Isto confirmou a concluso encontrada por De Chiffre (1978), sobre a sensibilidade do fluido ao processo. Sales (1999), avaliou o desempenho de diversos fluidos de corte, por meio da medio de foras de corte, utilizando-se de uma plataforma piezeltrica Kistler, no processo de torneamento. O fluido foi aplicado na posio sobre-cabea vazo de 4,5 l/min. Na Figura 7.8 mostra-se os resultados experimentais obtidos. Os ensaios que envolvem usinagem, normalmente so de longa durao e dispendiosos. Por isso, existe a tendncia de testar os fluidos em laboratrio em condies que possam garantir a transferibilidade dos resultados obtidos para as situaes reais de trabalho. Mas isso no ir dispensar os ensaios reais que podero comprovar os de laboratrio e realmente determinar o desempenho do fluido sob avaliao. Outros tipos de testes so utilizados, mas com outros objetivos como: controle da concentrao, testes biolgicos controlando a quantidade de fungos e de bactrias, estabilidade das emulses, viscosidade, concentrao de ons H+, pH, entre outros (Metals Handbook, 1989).

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550

f = 0,138 mm/rev ap = 1 mm Emulsionvel 5%

Seco

Integral 500 Sinttico1 5% 450 Emulsionvel 10% 400 Integral Emulsionvel 5% Emulsionvel 10% Sinttico 1 5% 350 Seco Sinttico1 10% Sinttico 1 10% 300 9 28 86 172 219 277 vc [m/min]

Figura 11.8 - Variao da fora de corte com a velocidade para os diversos fluidos.

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Fundamentos da Usinagem dos Materiais Integridade Superficial

Captulo 12 Integridade Superficial


12.1 Introduo

A falha de peas fabricadas para a indstria aeronutica pode ter conseqncias catastrficas. Por outro lado, o peso excessivo deve ser evitado por limitar a capacidade de carga e aumentar o consumo de combustvel da aeronave. Como grande parte desses componentes so submetidos a cargas cclicas e para que os critrios de segurana sejam atingidos sem aumento excessivo de peso, comum que os eles sejam projetados para suportar um determinado nmero de ciclos ao longo de sua vida, ao fim do qual a pea substituda. No incio da dcada de 1960, a falha prematura de algumas dessas peas foi motivo de profundas investigaes. Como no foram encontrados erros de projeto, fabricao nem na matria-prima utilizada, foi investigada a possibilidade de as falhas terem sido provocadas por alteraes nas caractersticas do material da pea durante o processo de usinagem. Na poca os pesquisadores constataram que durante o processo de fabricao podem ocorrer alteraes na superfcie ou em uma camada subsuperficial da ordem de grandeza de micrometros, que podem reduzir a resistncia fadiga pea. A partir da surgiu a linha de pesquisas conhecida como integridade superficial. O termo integridade superficial foi citado pela primeira vez em 1964 por Field e Kahles, como definio para o conjunto de alteraes na superfcie das peas devido ao de ferramentas de corte ou de outros processos de fabricao. As alteraes superficiais podem ser de natureza mecnica, metalrgica, qumica ou outros tipos de transformao (Lucca et al., 1998). A integridade superficial tornouse oficialmente um campo de estudos, durante a 21 Assemblia Geral da CIRP (Setembro de 1971). A natureza de uma superfcie caracterizada pela textura superficial e pelas transformaes metalrgicas ocorridas na regio subsuperficial da pea (Field et al., 1972).

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Segundo Field et al., (1972) o estudo da integridade superficial pode ser dividido em trs nveis, como mostra a Figura 12.1. O conjunto mnimo de informaes que permitem a caracterizao da natureza da camada superficial da pea, feita por meio da textura, da macro e microestruturas e microdureza. O conjunto padro inclui informaes a respeito do comportamento da pea usinada, como a resistncia fadiga, corroso sob tenso e as tenses residuais. O conjunto completo contm os dois primeiros e ainda informaes complementares sobre a resistncia fadiga alm de resultados de ensaios mecnicos.

CONJUNTO COMPLETO DE INFORMAES CONJUNTO PADRO DE INFORMAES CONJUNTO MNIMO DE INFORMAES 1. ACABAMENTO SUPERFICIAL 2. MACROESTRUTURA (AUMENTO DE 10 X OU MENOR) A). MACROTRINCAS B). MACROATAQUES 3. MICROESTRUTURA A). MICROTRINCAS B). DEFORMAO PLSTICA C). TRANSFORMAO DE FASE D). ATAQUE INTERGRANULAR E). FORMO DE PITS, ETC. F). RESDUOS DE APC G). CAMADAS FUNDIDAS H). ATAQUE SELETIVO 4. MICRODUREZA 1. ENSAIOS DE FADIGA 2. CORROSO SOB TENSO 3. TENSES RESIDUAIS E DISTORES 2. ENSAIOS MECNICOS A TRAO B TENSO DE RUPTURA C. FLUNCIA D. OUTROS 1. ENSAIOS DE FADIGA (COM O OBJETIVO DE SE OBTER DADOS PARA PROJETO)

Figura 12. 1. Nveis de informao para a determinao da integridade superficial de uma superfcie e os seus efeitos (Field et al., 1972).

O nvel de conhecimento da integridade superficial das peas depende do quo crtica a sua aplicao, pois cada item avaliado contribui para a elevao do custo final da pea. Em geral, as situaes em que a anlise da integridade superficial necessria so as que envolvem peas de elevado custo de fabricao, com vida pr-determinada ou quando sua a falha representa riscos integridade fsica de usurios (Field et al. 1971). A abordagem do assunto dividida em duas partes: a primeira trata do estudo da topografia das superfcies e a segunda das transformaes metalrgicas, mecnicas ou qumicas que podem ocorrer na camada superficial de peas usinadas

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12. 2 - Textura Superficial 12. 2.1 Introduo

Uma superfcie, por mais lisa que parea, apresenta irregularidades inerentes do prprio processo de gerao. A Figura 12.2 mostra o esquema de uma superfcie real. As caractersticas de uma superfcie so definidas em trs nveis: erros de forma, ondulao e rugosidade, de acordo com a distncia entre as irregularidades. Dagnall (1986) ilustra a diferena entre as caractersticas de uma superfcie em escala maior por meio da fotografia de uma duna, como a mostrada na Figura 12.3. O desvio de forma corresponde curvatura do terreno, as ondulaes menores ondulao e a superfcie da areia rugosidade.

www.predev.com

rugosidade

ondulao textura = ondulao + rugosidade

Figura 12.2. Aspecto de uma superfcie.

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Figura 12.3. Duna mostrando em larga escala as diferentes caractersticas de uma superfcie.

12.2.2 - Medio da Textura Superficial

Uma srie de fatores justifica o ato de medir a textura superficial de uma pea: A qualidade da superfcie obtida est relacionada com as caractersticas do processo de fabricao. Assim qualquer alterao no processo como uma eventual mudana na dureza ou na composio qumica da matria prima, desgaste excessivo da ferramenta de corte, o adoo de parmetros de corte inadequados, instabilidade da mquina apresentam reflexos na textura da pea produzida. Em outras palavras, pode-se dizer que a textura superficial a impresso digital do processo de manufatura. Dagnall (1986). A textura superficial pode estar relacionada ao desempenho do componente fabricado, no que diz respeito sua capacidade de operao dentro dos padres de qualidade e sua aparncia. Nesse aspecto importante ressaltar que o acabamento da superfcie deve manter o custo de produo dentro de valores aceitveis. A funo a que o componente destinado tambm pode estar intimamente relacionada textura da superfcie. Um bom exemplo o caso de duas superfcies em movimento relativo. Pode-se imaginar que quanto mais lisas forem as superfcies
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melhor, mas essa afirmao nem sempre verdadeira.

Em casos em

que as

superfcies so lubrificadas, o leo deve ser mantido nas superfcies e para isso elas devem apresentar vales para reteno do lubrificante. Uma superfcie mais lisa que o necessrio pode representar custos adicionais sem corresponder a melhora do desempenho. Peas destinadas a pintura so um exemplo da relao da textura superficial com a aparncia do produto final. A resistncia trmica de contato fortemente dependente da rea real de contato entre duas superfcies e em aplicaes que se requer dissipao de calor pode ser um fator determinante do desempenho. A determinao de parmetros que definam a textura de uma superfcie uma tarefa difcil, devido sua complexidade. A seguir so apresentadas as definies de alguns parmetros que fornecem informaes a respeito do perfil de rugosidade.

12. 2.3 - Quantificao da Textura Superficial

Uma vez mostrada a importncia de se controlar a textura superficial de uma pea, preciso definir grandezas permitam caracteriz-la, bem como as tcnicas empregadas com essa finalidade. A medio da textura de uma superfcie pode ser feita por contato ou ticos. No primeiro caso utiliza-se um apalpador que percorre a superfcie deslocando-se de acordo com a topografia da regio. Os deslocamentos so ampliados e registrados e ento determinado o perfil da superfcie. A figura 4 mostra o princpio de funcionamento do mtodo de medio da textura superficial por contato. A amostra e o papel se movimentam em sentidos opostos. O apalpador se desloca na direo vertical acompanhando a topografia da superfcie. O perfil da superfcie ampliado e registrado no papel. Em termos prticos, a construo de um equipamento como o mostrado na Figura 4 apresenta uma srie de problemas como o comprimento da haste, que deve ser grande o suficiente para permitir uma ampliao perceptvel, dificuldades de se determinar parmetros para descrever a topografia da amostra com base no perfil ampliado impresso.

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Ampliao da topografia da superfcie Perfil de rugosidade da superfcie

amostra

Ponto de pivotamento da barra Papel Sentido de movimento do papel

Sentido do movimento da amostra

Figura 12.4. Princpio de funcionamento do mtodo de medio da textura superficial por contato.

Os instrumentos utilizados para a medio da rugosidade de superfcies por contato seguem o mesmo princpio mostrado na figura 4, com a diferena que o deslocamento do apalpador convertido em sinais eltricos que so amplificados, armazenados e utilizados para a determinao dos parmetros. A topografia de uma superfcie influencia o comportamento de um feixe luminoso que incide sobre ela. Os instrumentos que utilizam o princpio tico funcionam com base nesse princpio. Existe um grande nmero de parmetros que definem a rugosidade de uma superfcie, que podem ser divididos em trs grupos de acordo com o perfil de rugosidade quantificado: Parmetros de amplitude: so determinados em funo da altura dos picos e/ou profundidade dos vales a partir um referencial na horizontal. Parmetros de espaamento: so determinados em funo da distncia entre as irregularidades ao longo da superfcie. Parmetros hbridos: so determinados pela combinao dos parmetros de amplitude e de espaamento.

Para que seja feita a medida da rugosidade preciso antes apresentar algumas definies fundamentais.

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Comprimento avaliado Os comprimentos avaliados na quantificao da textura de uma superfcie so divididos em trs comprimentos caractersticos, mostrados na figura 4. O comprimento de amostragem corresponde a cada trecho utilizado para o clculo dos parmetros. Ele deve ser suficiente para assegurar a significncia estatstica sem ser longa a ponto de incluir detalhes insignificantes. O comprimento de anlise corresponde soma de todos os comprimentos de amostragem. O comprimento total o comprimento de amostragem acrescido de dois trechos nas extremidades que no so considerados no clculo dos parmetros de rugosidade e ondulao. Os comprimentos inicial (run up) e final (overtravel) so desprezados porque a agulha do instrumento percorre esses trechos com velocidade varivel.

Compensao inicial

Compensao final

Comprimento de anlise

Comprimentos de amostragem Comprimento total

Figura 12.4. Comprimentos de anlise para clculo da rugosidade.

Linha de Centro A medida dos parmetros de rugosidade feita com base em uma linha imaginria, chamada linha de centros, que corta a superfcie na posio em que a rea dos
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picos, acima da linha eqivale rea dos vales, abaixo da linha. A Figura 12.5 mostra o posicionamento da linha de centros.

A B

C D

E F

G H

Linha de centro
rea A + C + E + G = rea B + D + F + H Figura 12.5. Posicionamento da linha de centro

Cut-off O perfil de rugosidade de uma superfcie complexo e pode ser comparado a um sinal de rudo branco, ou seja, formado por vrias ondas de diferentes freqncias. Antes de se determinar a rugosidade da superfcie preciso definir quais desses perfis sero considerados no clculo da rugosidade. Essa seleo feita por meio do cut-off que representa o mximo espaamento entre as irregulariades que faro parte do clculo da rugosidade. Irregularidades maiores que o comprimento de cutoff so consideradas ondulaes. O cut-off atua, ento, como um filtro utilizado para separar a rugosidade da ondulao. O comprimento de cutt-off selecionado no prprio instrumento de medio e recomenda-se que ele seja pelo menos 2,5 vezes superior distncia entre picos do perfil de rugosidade (Mummery, 1992). A Figura 12.6 ilustra os perfis de rugosidade e ondulao de uma superfcie.

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superfcie nominal seo normal

defeito da superfcie

perfil geral da superfcie (incluindo desvios de forma) perfil de ondulao perfil de rugosidade

Figura 12.6. - Perfil de rugosidade e de ondulao de uma superfcie (www.predev.com). 12.2.4 - Parmetros de Rugosidade

Rugosidade Mdia Ra A medida da rugosidade mdia de uma superfcie o parmetro mais difundido. determinada a partir da mdia das distncias entre os pontos da superfcie e a linha de centro, ao longo do comprimento de amostragem, como mostra a Figura 12.6.

y1

y2

y y3 y4 5 y6

y7

y8

............................

yn

Figura 12.6. - Derivao matemtica de Ra e Rq

O valor da rugosidade mdia de uma superfcie dado por:

Ra=(|y1|+|y2|+...+|yn|)/n
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Superfcies com diferentes aspectos podem apresentar o mesmo valor de Ra. A Figura 12.7 mostra, de forma esquemtica, superfcies com caractersticas distintas e que apresentam o mesmo valor de Ra.

Ra Rmx

Ra Rmx

Ra

Rmx

Ra Rmx

Figura 12.7. Perfis que apresentam o mesmo valor de Ra e diferentes geometrias (Dagnall, 1986).

Como o parmetro Ra no permite caracterizar a geometria das irregularidades da superfcie, outros parmetros foram definidos.

Rugosidade Mdia Quadrtica Rq (RMS) O parmetro Rq definido por:

Rq=[(y12+y22+...+yn2)/n]1/2

(2)

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O exemplo a seguir, apresentado por Dagnall (1986), mostra que o parmetro Rq pode representar melhor a natureza de uma superfcie. A Tabela 12.1 apresenta trs seqncias de valores cuja mdia aritmtica 4, com mdias quadrticas que so tanto maiores quanto maior for a disperso dos valores.

Tabela 12.1. Seqncias de valores com a mesma mdia aritmtica e diferentes mdias quadrticas. Seqncia 3, 4, 5 2, 4, 6 1, 4, 7 Mdia aritmtica 4 4 4 Mdia quadrtica 4,08 4,32 4,69

A dificuldade de se estabelecer um parmetro que represente o aspecto geral da topografia de uma superfcie fez com que surgissem vrios outros parmetros, definidos de modo a destacar uma caracterstica especfica da superfcie que importante para uma aplicao. A seguir so apresentados alguns desses parmetros.

Parmetros que especificam a altura entre picos e vales Em alguns casos desejvel que se especifique a mxima altura dos picos e/ou dos vales de um perfil de rugosidade. Como mostra o exemplo da Tabela 12.1, o parmetro Ra pouco sensvel variao dessa caracterstica e com isso surgiram parmetros que representam melhor o perfil de picos e vales da superfcie. A Figura 12.8 mostra trs desses parmetros: o Rmx, o Rp e o Rt. O parmetro Rt expressa a distncia entre o pico mais alto e o vale mais profundo, medida na direo perpendicular linha de centro em todo o comprimento de anlise. A determinao do Rmx semelhante do Rt, s que dentro do comprimento de amostragem.

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R m x1
R m x1

R m x2 R m x3
R m x4 R m x5

Rt

Com prim ento de anlise

Figura 12.8 Representao dos parmetros Rmx, o Rp e Rt 12.3 - Razo de Material Curva de Abbott-Firestone

O parmetro Razo de Material (Frao de contato), simula o desgaste que ocorre em um componente que fornece uma superfcie de contato para outro componente que se move relativamente a ele. Um exemplo desse parmetro visto na Figura 12.9 onde uma superfcie plana (por exemplo, uma placa de polimento) repousando sobre o pico mais alto de um perfil. medida que o pico se desgasta, a linha de topo de perfil remanescente (a linha de contato) move para baixo o perfil e o comprimento da superfcie em contato com a placa de polimento (a superfcie de contato) aumenta. Razo de Material a razo do comprimento da superfcie de contato, em qualquer profundidade especificada no perfil, em relao ao comprimento de avaliao e, expressa com uma porcentagem, (Figura 12.9).

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Figura 12.9. Razo de Material / Frao de contato / Tp.

Plotando o valor da razo de material (rm) contra a profundidade abaixo do pico mais alto (ou a distncia a partir da linha mdia) entre os limites 0% e 100%, ento a curve de razo de material (ou Abbott-firestone) obtida. Esta curva representa a razo de material da superfcie do perfil em funo da profundidade. A Razo de Material pode ser determinada a partir do grfico desenhando uma linha de contato paralela linha mdia, na profundidade selecionada, e ento medindo os comprimentos do perfil interceptado. Plotando a Razo de Material em uma faixa de profundidades no perfil, a maneira no qual o valor da Razo de Material varia com a profundidade pode ser vista, como mostra a Figura 12.10, e fornece um meio de distinguir diferentes formas do perfil.

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Figura 12.10. Curva de Abbott-Firestone.

12.3.1 - Parmetros da Curva de Abbott-Firestone

Figura 12.11. Parmetros da curva de Abbott-Firestone.

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Tabela 12.2 - Descrio dos parmetros da curva de Abbott-Firestone. Parmetro Rpk Rk Descrio / Equao Corte dos picos mais altos, parte superior da superfcie, que rapidamente se desgasta na primeira rodagem. Obs.: Parmetro para clculo de Vsf Parte intermediria da rugosidade. Obs.: Parmetro para clculo de Vsf Remanescente dos sulcos principais. Obs.: Parmetro para clculo de Rvk Mr1 reteno de fluidos de lubrificao Vr Valor em percentual de frao de corte da superfcie quando se desgasta o material de primeira rodagem (Rpk). Obs.: Parmetro para clculo de Vsr Valor em percentual de frao de corte da superfcie quando se Mr2 desgasta o material intermedirio (Rk). Obs.: Parmetro de clculo de reteno de fluido lubrificante (Vr) Volume de reteno de fluido de lubrificao por unidade de superfcie Vr Vsr Vr = (100 - Mr2) * Rvk / 2000 Volume de sobremetal de (primeira) rodagem por volume de superfcie Vsr = Mr1 * Rpk / 2000 Volume de sobremetal de funcionamento por unidade de superfcie Vsf Vsf = 100 * Rk / 2000

A textura da superficial e a razo de contato so parmetros importantes para o desempenho de peas usinadas ou dos equipamentos em que elas forem montada. Um bom exemplo a textura gerada na superfcie interna de cilindros de motores de combusto interna, mostrados na Figura 12.12

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Figura 12.12 Cilindro de motor de combusto interna.

A superfcie das paredes do cilindro deve favorecer a fixao de leo lubrificante, de modo a impedir o contato direto com os anis dos pistos. A gerao de uma topografia adequada obtida por meio da operao de brunimento.

12.4 - Efeitos de Alguns Parmetros de Usinagem no Acabamento Superficial O acabamento superficial sofre influncia de vrios parmetros de usinagem, incluindo: a geometria da ferramenta de corte, geometria da pea, rigidez da mquina ferramenta, material da pea, condies de corte e material da ferramenta. Em geral a rugosidade menor (ou o acabamento melhor) quando (Drozda e Wick, 1983 e Machado e Da Silva, 1999): Deflexes geradas por esforos de usinagem ou vibraes so pequenas. A ponta da ferramenta no aguda. A ferramenta e a pea esto corretamente posicionadas e centradas (evitar desvios). O material da pea inerentemente puro, livre de defeitos (trincas, bolhas e incluses). O eixo principal da mquina ferramenta est corretamente alinhado e as guias sem desgastes. A aresta de corte sem quebras. Corte sem aresta postia de corte (APC).

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Geometria da Ferramenta

- quanto maior o ngulo de sada, menores as foras de usinagem e portanto, as alturas das ondulaes e deflexes so menores. - o ngulo de folga deve ser suficiente para prevenir o atrito entre a ferramenta e superfcie usinada. O atrito gera foras adicionais que causam as deflexes. O contato com atrito tende a imprimir na superfcie usinada, o perfil do desgaste da ferramenta. Devem possuir valores adequados para ajudar na sada de fragmentos de APC, evitando que esses fragmentos fiquem grudados nas superfcies usinadas. rn - o raio de ponta da ferramenta deve ser suficientemente grande para diminuir o efeito dos dentes de serra das marcas de avano, com aprecivel melhora no acabamento. Entretanto um raio de ponta excessivo pode gerar vibraes. r e r (ngulo de posio)- o efeito destes ngulos pequeno, mas uma reduo no ngulo de posio diminui as marcas de avano e melhora o escoamento do cavaco e acabamento. muito pequeno, pode causar vibraes. Aumento do ngulo de posio lateral aumenta a altura das marcas de avano e prejudica o acabamento. comum usar r=0o por um comprimento de 1,5 x para remover parcialmente ou totalmente as marcas de avano. Este mtodo, porm, pode causar vibraes.

Porta Ferramenta Deve possuir suficiente seo transversal para minimizar deflexes.

Geometria da Ferramenta
Peas longas e finas so mais sensveis a foras elsticas e dinmicas. Como resultado, as ondulaes so mais pronunciadas. Por outro lado, peas grandes (grandes sees transversais), so rgidas e as alturas das ondulaes so pequenas.

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Rigidez e Preciso da Mquina-Ferramenta A mquina operatriz rgida, sem erros de alinhamento e com movimentos precisos, no ir interferir no acabamento superficial. Caractersticas so desejveis: Potncia suficiente para manter a velocidade e o avano requerido, sem problemas. Adequada resilincia para evitar deflexes. Rigidez e amortecimento contra vibraes. Ter uma base (fundao) adequada para minimizar vibraes e transmisso para outras mquinas. Preciso na fabricao para reduzir ao mnimo o desalinhamento. Meios adequados para suportar rigidamente a pea e a ferramenta.

Material da Pea Composio qumica, dureza, microestrutura e a consistncia metalrgica so fatores que podem afetar o acabamento superficial. Em geral, o acabamento superficial melhorado com: Uma composio qumica que desfavorece o aparecimento da APC. Alta dureza e baixa ductilidade. Granulao fina e alta dureza dos microconstituintes. Alta consistncia nas propriedades (ao longo de toda seo transversal).

Condies de Corte A velocidade de corte, em geral, tende a melhorar o acabamento superficial. Em baixas velocidades as foras so maiores e pode acontecer APC. velocidades de corte mais elevadas, o acabamento superficial torna-se insensvel velocidade de corte. O avano e a profundidade de corte so muito mais influentes no acabamento superficial. Dos dois, o avano mais influente. A altura dos picos e a profundidade dos vales das marcas de avano so proporcionais ao quadrado do avano. A
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profundidade de corte aumenta as foras e, portanto as deflexes. A altura das ondulaes tambm aumentada com a profundidade de corte.

Material da Ferramenta de Corte Materiais mais resistentes suportam maiores velocidades, permitindo a eliminao da APC. Assim, metais duros e cermicos so melhores que HSS (ao rpido) e ao carbono. Em aplicaes onde a tenacidade primordial para manter a aresta de corte livre de falhas, o HSS torna-se mais adequado. Quanto menor o atrito entre a pea e a ferramenta, melhor o acabamento superficial. Neste ponto, os metais duros e as cermicas so superiores ao HSS. Entre os dois primeiros as diferenas so pequenas.

Fluido de Corte Como refrigerante, ele diminui o desgaste. Como lubrificante, ele diminui o atrito entre a ferramenta e a pea ou cavaco. Tudo isto, melhora o acabamento superficial. Em usinagem, grande o nmero de fatores que podem influenciar nos resultados. A simples alterao do processo, do material da ferramenta ou da pea pode alterar totalmente os resultados encontrados, caracterizando-o como altamente sistmico no linear e de alta sensibilidade. O entendimento do processo permite que para cada nova situao se possa refletir e tomar a deciso mais sensata para o problema. Existem na literatura inmeros trabalhos referentes a desgaste da ferramenta, temperatura na interface e temperatura e rugosidade da pea. A anlise de cada um deles realizada de forma isolada j relativamente difundida, mas faltam trabalhos que os correlacione simultaneamente.

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Fundamentos da Usinagem dos Materiais Integridade Superficial

12.5 - Alteraes Metalrgicas

Alm da textura superficial, outro aspecto importante da integridade superficial de peas usinadas relacionado a possveis transformaes metalrgicas que podem ocorrer nas proximidades da superfcie devido ao de esforos mecnicos e das elevadas temperaturas em conseqncia da ao da ferramenta de corte. Essas alteraes podem ser relacionadas a (Field, 1971): Deformaes plsticas resultantes de deformaes a quente ou a frio; Microtrincas e macrotrincas; Transformaes de fase; Fragmentos de aresta postia de corte; Tenses residuais; Ataque intergranular;

Essas alteraes podem provocar distores, reduzir a resistncia fadiga e a resistncia corroso sob tenso.

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Captulo 13

Usinabilidade dos Metais

13.1 Introduo O significado do termo usinabilidade diretamente associado facilidade ou a dificuldade de se usinar um determinado material. Assim, pode-se afirmar que um material possui usinabilidade melhor que a de um outro se apresentar maior facilidade de ser usinado. Do ponto de vista conceitual, portanto, o termo usinabilidade no apresenta nenhuma dificuldade em ser compreendido. Em termos prticos, no basta saber que um determinado material apresenta usinabilidade melhor que o outro, mas preciso conhecer o quanto essa usinabilidade melhor e quando se trata de atribuir valores, o termo usinabilidade apresenta um significado mais complexo. Partindo do conceito de usinabilidade como a facilidade de se usinar um material, em primeiro lugar, devem ser tomados os parmetros que fazem com que a usinagem seja mais ou menos favorecida. Entre esses parmetros podem ser citados: Tipo e forma do cavaco formado; Mxima taxa de remoo de material (condies de corte admissveis); Fora e potncia de usinagem; Temperatura de corte; Vida da ferramenta; Integridade superficial da pea usinada; Propriedades fsicas ou mecnicas dos materiais (relao com a fora e potncia de usinagem); Formao de rebarbas; Estabilidade qumica e metalrgica do material da pea. Os parmetros citados acima so conhecidos como parmetros de usinabilidade.
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Diante do grande nmero de parmetros de usinabilidade, um material pode apresentar usinabilidade melhor que outro segundo um determinado critrio e pior em relao a outro. Nesse caso o estudo da usinabilidade depende de quais parmetros so os mais influentes, o que, por sua vez, depende de outros fatores como o processo de usinagem, material e geometria da ferramenta, aplicao de fluido de corte, entre outros. Com base nos fatos relatados at aqui, pode-se dizer que a usinabilidade no uma propriedade intrnseca do material, mas sim expressa o comportamento do material durante a usinagem. A comparao de usinabilidade entre dois materiais diferentes difcil de ser estabelecida, pois ela est vinculada a uma srie de condies. Para exemplificar essa afirmao, pode-se tomar como exemplo o torneamento de um ao-carbono e de uma liga de alumnio. Como se trata de uma anlise comparativa, devem ser utilizadas as mesmas condies de corte e a mesma ferramenta na usinagem dos dois materiais. Se for utilizada uma ferramenta com ngulo de sada positivo e de valor elevado, grande a possibilidade de a liga de alumnio apresentar melhor usinabilidade em relao ao ao-carbono, pois a cunha cortante da ferramenta ser mais solicitada na usinagem do ao-carbono e, com isso, mais propensa a sofrer desgaste. Por outro lado, se a ferramenta apresentar ngulo de sada pequeno, h a possibilidade de a liga de alumnio apresentar pior usinabilidade, haja vista que, por se tratar de um material de elevada ductilidade, o cavaco formado ser contnuo e encontrar dificuldades de se mover sobre a superfcie de sada da ferramenta. O estudo da usinabilidade dos metais um assunto complexo e tem sido tema de pesquisas desde a primeira metade do sculo XX. Alguns tpicos relevantes do assunto so abordados neste captulo. Na seo 13.2 so apresentados alguns ensaios de usinabilidade, desenvolvidos tanto para a medio da usinabilidade de materiais quanto para avaliar o desempenho de diferentes ferramentas de corte na usinagem de um material. A seo 13.3 trata da usinabilidade dos metais, com nfase nos principais materiais utilizados nos processos de fabricao por usinagem que so as ligas de alumnio, os ferros fundidos e os aos.

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13.2 Ensaios de Usinabilidade Os procedimentos experimentais utilizados para a determinao da usinabilidade constituem os ensaios de usinabilidade. Mills e Redford classificam os ensaios de usinabilidade em duas categorias bsicas em: Ensaios que requerem usinagem; Ensaios que no requerem usinagem. Nos ensaios que no requerem usinagem a usinabilidade obtida a com base na composio qumica, propriedades fsicas ou na microestrutura do material da pea usinada. Quanto natureza dos resultados obtidos, os ensaios de usinabilidade so classificados em: Testes de ranqueamento (ranking tests); Testes absolutos. Nos testes de ranqueamento determinada a usinabilidade relativa entre duas ou mais combinaes pea-ferramenta, em condies de corte estabelecidas. Os testes absolutos fornecem a usinabilidade relativa em faixas de condies de corte. Os ensaios de usinabilidade podem tambm ser classificados quanto ao tempo de durao em: Testes de longa durao; Testes de curta durao. Apesar dos diferentes critrios de classificao, os ensaios de usinagem apresentam certa relao entre si. Os testes que no requerem usinagem so sempre classificados como testes de ranqueamento e de curta durao. Os testes absolutos so sempre de longa durao. A seguir so apresentados alguns exemplos de ensaios de usinabilidade.

13.2.1 Ensaio com aplicao de presso constante O ensaio de furao com fora de avano constante foi desenvolvido por Bouguer et al. na dcada de 1950 e considerado um dos testes de ranqueamento mais
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conhecidos (Mills e Redford, 1983). O teste consiste em aplicar uma fora constante na direo de avano e na medio do intervalo de tempo para a ferramenta realizar um determinado deslocamento ou no percurso descrito pela ferramenta em um intervalo de tempo pr-fixado. O ensaio pode ser aplicado nos processos de torneamento e furao. O desenho esquemtico do ensaio de presso constante no processo de torneamento apresentado na Figura 13.1. Os pesos fixados ao carro porta-ferramenta por meio de um cabo garantem que a presso aplicada pela ferramenta sobre a pea seja constante.
PEA CARRO

ROLDANA

PESOS TORNO MECNICO

Figura 13.1. Representao esquemtica do ensaio de usinabilidade com aplicao de presso constante no processo de torneamento.

O ensaio de usinabilidade por meio da aplicao de presso constante no processo de furao apresenta construo mais simples. Sua representao esquemtica apresentada na Figura 13.2.

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POLIA

BROCA PEA

PESOS

Figura 13.2. Representao esquemtica do ensaio de furao com aplicao de presso constante no processo de furao.

A preparao do equipamento, no caso uma furadeira de coluna, consiste na retirada da mola de retorno da furadeira e adaptao de uma polia, cabo, e pesos que tm por objetivo aplicar a presso constante na furao.

13.2.2 Faceamento rpido No ensaio de faceamento rpido, cuja montagem experimental mostrada na Figura 13.3, um disco com dimetro aproximado de 500 mm fixado placa de um torno e colocado para girar em rotao constante. Uma ferramenta de corte (normalmente de ao-rpido) posicionada prximo ao centro do disco e se desloca na direo radial. O aumento do dimetro torneado provoca o aumento contnuo da velocidade de corte at a ferramenta perca a capacidade de corte, devido ao desgaste acentuado. A posio da ferramenta no instante em que ocorreu a perda de sua capacidade de corte identificada na pea pela modificao brusca da topografia da superfcie.

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Figura 13.3. Montagem experimental do ensaio de faceamento rpido.

13.2.3 Torneamento Cnico

O ensaio de usinabiidade por torneamento cnico baseado no mesmo princpio do ensaio de faceamento rpido, s que o aumento da velocidade de corte ocorre com o aumento da seo transversal de uma pea cnica. A posio em que ocorre a falha da ferramenta determinada ao longo da face do cone.

13.2.4 Ensaio de vida determinao da equao de Taylor O ensaio de vida de ferramentas de corte um ensaio de longa durao e tem como objetivo obter a vida da ferramenta em funo da velocidade de corte. Para isso so levantadas as curvas de evoluo do desgaste como as mostradas na Figura 13.4 (a). Com base no comportamento dessas curvas estabelecido o critrio de fim de vida, que corresponde ao valor mximo do desgaste admissvel (0,8 mm na Figura 13.4) e determinados os valores de vida das ferramentas. A seguir plotado um grfico da vida da ferramenta em funo da velocidade de corte, conforme mostrado na Figura 13.4 (b). sabido que a equao de vida da ferramenta, denominada equao de Taylor, apresenta a forma:
T = K .v c
x

(1)

Onde: T a vida da ferramenta em minutos; vc a velocidade de corte em m/min;


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K e x so constantes para cada para par ferramenta, denominados coeficientes da equao de Taylor. Por meio da linearizao da curva de vida mostrada na Figura 13.4 (b) obtm-se os valores dos coeficientes da equao de Taylor.

Figura 13.4. Curvas tpicas de evoluo de desgaste ao longo do tempo e de vida de ferramentas em funo da velocidade de corte. Os procedimentos para o levantamento da equao de Taylor dependem de disponibilidade de tempo e de recursos materiais, pois a ferramenta deve ser levada ao final de vida para cada velocidade de corte adotada.

13.3 Usinabilidade dos materiais Conforme citado na seo 13.1, a usinabilidade dos materiais depende fundamentalmente do parmetro considerado e das condies de realizao dos testes. Apesar disso, alguns aspectos gerais podem ser tomados como base de comparao da usinabilidade de diferentes materiais, como a energia necessria para se usinar um determinado volume fixo de material, cujos valores relativos so mostrados na Tabela 13.1, que tm como base o magnsio.

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Tabela 13.1 Potncia relativa de corte com base na usinagem de ligas de magnsio (Metals handbook). Metal Ligas de magnsio Ligas de alumnio Bronze Ferro fundido Aos de baixo carbono Ligas de nquel Potncia relativa 1,0 1,8 2,3 3,5 6,3 10,0

A partir dos valores mostrados na Tabela 13.1, pode-se verificar que, segundo o critrio potncia de corte, o magnsio considerado o material de melhor usinabilidade entre os materiais apresentados e que as ligas de nquel apresentam a pior usinabilidade. Por se tratar de materiais de maior utilizao na indstria, so apresentadas a seguir caractersticas especficas da usinabilidade do alumnio e suas ligas, dos ferros fundidos e dos aos.

13.3.1 Usinabilidade do Alumnio e suas Ligas O alumnio e suas ligas apresentam como principais propriedades a baixa densidade (2700 kgf/m3), elevada condutividade trmica, elevado coeficiente de expanso trmica, alta ductilidade e elevada reduo da dureza com o aumento da temperatura. Cabe ressaltar que essa ltima caracterstica pode ser associada temperatura de fuso do Al puro, 660 C que considerada baixa. Quanto usinabilidade, o alumnio comercialmente puro apresenta alguns aspectos caractersticos relacionados sua elevada ductilidade, que resulta em um cavaco contnuo e em elevadas reas de contato cavaco-ferramenta o que acarreta
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elevao da fora de corte. Outra caracterstica que merece ateno a sua baixa dureza, em torno de 60 kgf/cm2) As ligas Al-Si tm um campo de aplicao abrangente por reunirem boas propriedades de resistncia mecnica, baixa densidade e boa resistncia corroso. No que diz respeito usinabilidade, a presena do silcio determinante. Para ligas com teor de Si acima do euttico (Si entre 11 e 14%), a dureza pode ultrapassar 400 kgf/cm2 e a temperatura de fuso pode chegar a 1420 C, o que resulta em maiores valores de fora e potncia de usinagem. A presena do Si faz com que essas ligas apresentem caractersticas abrasivas, o que pode abreviar a vida das ferramentas de corte devido ao mecanismo de desgaste por abraso. Outro aspecto importante causado pela presena do Si a considervel diferena de ductilidade entre as fases, que fazem com que a aresta postia de corte mantenha-se estvel em amplas faixas de velocidade de corte. No grfico da Figura 13.5 mostrada a influncia do teor de Si da liga na vida de ferramentas no processo de furao.
400 350 300
Vida da ferramenta (m)

350

Ferramenta 1 Ferramenta 2

250 210 200 150 100 50 0 AlSi8

240

123

40 23

AlSi9

AlSi17

Figura 13.5 Influncia do teor de Si na usinabilidade de ligas de alumnio (furao com brocas de metal duro, vc = 90 m/min; f = 0,25 mm/revoluo; dimetro 8,5 mm; relao comprimento/dimetro = 3; lubrificao por MQF) (Cselle, 1998).

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De acordo com os resultados apresentados na Figura 13.5, o aumento da porcentagem de Si na liga tem como resultado a reduo da vida das ferramentas de corte. Como resultado da presena da aresta postia de corte em amplas faixas de velocidade de corte pode-se citar a dificuldade de se realizar furao a seco das ligas Al-Si, onde o fluido de corte tem como principal finalidade impedir a adeso do material da pea na superfcie de sada das brocas. A usinagem de ligas de alumnio o maior campo de aplicao das ferramentas de diamante policristalino (PCD), principalmente as ligas eutticas e hipereutticas que apresentam natureza abrasiva. O bom desempenho das ferramentas de PCD na usinagem de ligas de Al-Si est fortemente relacionado com o controle de obteno de matria prima, seja por fundio ou por forjamento. A presena de vazios pode fazer com que a ferramenta seja submetida a choques mecnicos e como conseqncia apresente falha devido sua baixa tenacidade. Outra grande vantagem do PCD na usinagem de ligas de Al-Si a possibilidade de se trabalhar fora da faixa velocidades de corte em que ocorre a aresta postia de corte, pois o material da ferramenta permite que se trabalhe em altas velocidades de corte, normalmente limitada capacidade da mquina-ferramenta.

13.3.2 Usinabilidade dos Ferros Fundidos Os ferros fundidos cinzentos so considerados materiais de usinabilidade relativamente fcil. O silcio, adicionado aos ferros fundidos com o objetivo de favorecer a precipitao do carbono em forma de grafita, pode ter ao abrasiva sobre as ferramentas de corte. No caso do ferro fundido cinzento as lamelas de grafita fazem com que o cavaco gerado seja do tipo descontnuo, o que elimina problemas relacionados ao controle de cavaco e possibilita que a cunha cortante da ferramenta tenha maior resistncia pela adoo de ngulos de sada negativos. A usinabilidade dos ferros fundidos relacionada sua microestrutura e aos elementos de liga. A dureza somente um indicador de usinabilidade quando se trata de materiais com a mesma estrutura. A grafita presente nos ferros fundidos cinzentos cria descontinuidades no material, o que facilita a sua ruptura e provoca menor solicitao na ferramenta de corte. A
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grafita atua, ainda, como lubrificante slido, o que reduz a tendncia de adeso do material na ferramenta. A forma da grafita tem mais influncia na usinabilidade do que a sua proporo. A grafita grosseira mais benfica que a grafita interdendrtica (Tipo D). O aumento da quantidade relativa de grafita resulta em reduo da potncia de corte, principalmente nos ferros fundidos de matriz ferrtica. A presena de ferrita nos ferros fundidos cinzentos, de modo geral, implica em melhor usinabilidade em relao a outras estruturas. A presena de silcio faz com que a perlita nos ferros fundidos apresente dureza maior que a dos aos. Quantidades excessivas de silcio podem fazer com que a ferrita apresente comportamento abrasivo. A perlita o microconstituinte dos ferros fundidos que apresenta a melhor relao entre usinabilidade e resistncia ao desgaste. Sua influncia se d tanto pela quantidade quanto pela espessura das camadas de ferrita e cementita. A martensita, resultado do tratamento trmico de tmpera, apresenta dureza elevada e difcil usinabilidade. A melhora da usinabilidade pode ser obtida por meio de tratamento de revenimento, cujo resultado uma matriz ferrtica contendo carbonetos esferoidizados. A bainita apresenta dureza intermediria e apresenta difcil usinabilidade. A austenita apresenta baixa dureza e possui usinabilidade comparvel da ferrita. A presena de carbonetos duros na matriz prejudica a usinabilidade devido sua ao abrasiva sobre a ferramenta de corte. Na forma de camadas em uma estrutura perltica, os carbonetos contribuem para a usinabilidade pois facilitam o cisalhamento do material. A esteadita ocorre em ferros fundidos com teores de fsforo acima de 0,2% e sua presena prejudicial usinabilidade. Alm dos microconstituintes, alguns elementos presentes na matriz podem ter grande influncia na usinabilidade dos ferros fundidos. A presena do fsforo nos ferros fundidos de matriz perltica, resulta no surgimento da esteadita, que por sua vez, favorece a transformao de parte da perlita em ferrita.

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A presena de estanho em quantidades entre 0,05 e 0,15% promove uma maior uniformidade da dureza ao longo da seo do material, o que melhora sua usinabilidade. Os carbonetos so prejudiciais vida das ferramentas, mesmo em pequenas quantidades. A presena de carbonetos provoca aumento nas foras de usinagem. Os ferros fundidos podem apresentar incluses de xidos de elevada dureza como o MgO e Al2O3, que alm de acelerar o desgaste das ferramentas, causam ainda o aumento das foras de usinagem. A presena de sulfetos, como por exemplo o sulfeto de mangans, benfica para a usinabilidade tanto pela sua ao lubrificante quanto pela reduo da resistncia ao cisalhamento. Os silicatos e os nitretos so compostos de alta dureza e exercem ao abrasiva sobre as ferramentas de corte. O cobre um elemento que apresenta leve ao grafitizante e de inibio formao de ferrita, o que resulta em uma estrutura mais homognea e de melhor usinabilidade. Alm da estrutura e dos elementos de liga, outros fatores podem afetar a usinabilidade dos ferros fundidos. Peas com sees finas ou regies prximas s paredes dos moldes podem acelerar o resfriamento do ferro fundido, o que pode resultar na formao localizada de ferro fundido branco. Este problema pode ser controlado pela adio de inoculantes que retardam o resfriamento do metal. A presena de areia oriunda dos moldes, aderida na superfcie das peas tem ao abrasiva sobre as ferramentas de corte. Uma maneira de amenizar esse problema reduzir a velocidade de corte e aumentar o avano. Outros fenmenos associados usinabilidade dos ferros fundidos ocorrem na superfcie das peas usinadas. Um desses fenmenos o fluxo lateral de material (side flow). O fluxo lateral de material observado nas proximidades das marcas de avano, onde o material sofre deformao plstica no sentido oposto ao do avano. O fenmeno ocorre quando a espessura do cavaco inferior um valor mnimo, determinado em funo do material da pea, da geometria da ferramenta e das condies de corte. O fluxo lateral de material pode ser identificado na Figura
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3.6, onde apresentada uma fotografia de microscpio eletrnico de varredura da superfcie de um disco de freio de ferro fundido cinzento.

Figura 13.6 Superfcie usinada de ferro fundido cinzento que identifica a presena do fenmeno no fluxo lateral de cavaco. Outro fenmeno que pode ocorrer em superfcies usinadas de ferro fundido cinzento denominado open grain. O open grain caracterizado pela presena de cavidades na superfcie usinada, ocasionadas pela remoo da grafita e do prprio material durante a usinagem. A probabilidade de ocorrncia do open grain est relacionada diretamente com o teor de carbono do ferro fundido. Sua presena pode ser provocada pela adoo de condies de corte inadequadas, principalmente elevados valores de profundidade de corte. A fotografia de microscpio eletrnico de varredura da superfcie de um disco de freio mostrada na Figura 13.7 permite a visualizao de uma cavidade que caracteriza o open grain.

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Figura 13.6 Superfcie usinada de ferro fundido cinzento com presena de uma cavidade que caracteriza o fenmeno do open grain.

13.3.3 Usinabilidade dos Aos

Usinabilidade dos aos-carbono e aos-liga A usinabilidade dos aos um assunto difcil de ser tratado de forma generalizada, devido grande variedade desse grupo de materiais, que contem desde os aos de livre corte, de fcil usinabilidade, at os aos ferramenta, de difcil usinagem. Os aos so divididos em dois grandes grupos: os aos comuns ao carbono e os aos liga. Os aos carbono so classificados em: Aos e baixo carbono: < 0,3% C; Aos de mdio carbono: 0,3 %C 0,6; Aos de alto carbono: > 0,6% C;

Os aos de baixo carbono apresentam como constituinte bsico a ferrita, com durezas entre 135 a 185 HV (Metals Handbook, 1989) e cuja micorestrutura mostrada na Figura 13.7.

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Figura 13.7. Fotomicrografia da ferrita - aumento 90X (Callister, 1994)

O aumento do teor de carbono faz com que aumente a porcentagem de perlita da microestrutura. A dureza da perlita depende da espessura das lamelas de ferrita e cementita (235 HV perlita grosseira, 350 HV perlita fina). A microestrutura dos aos de mdio carbono apresenta perlita e cementita. Os aos de alto carbono com mais de 0,77% de C apresentam em sua microestrutura perlita e cementita. Todas as microestruturas listadas anteriormente ocorrem quando o ao passa por um processo de resfriamento lento. Por meio de tratamentos trmicos pode-se obter as estruturas bainticas e martensticas. A bainita uma estrutura acicular com dureza variando de 450 a 700 HV, dependendo do teor de carbono e da morfologia. A martensita apresenta dureza superior a 840 HV, que pode ser reduzida pelo tratamento de revenimento. Na figura 13.8 so apresentadas fotomicrografias das microestruturas Austentica, Ferrtica, Baintica e Martenstica.

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Austenita

Perlita

Martensita

Bainita

Figura 13.8. Microestruturas obtenveis em aos de mdio e alto carbono.

Os tratamentos trmicos para obteno das microestruturas apresentadas na Figura 13.8 podem ser representados pelas curvas TTT (Transformao, Tempo, Temperatura), como a mostrada na Figura 3. As curvas TTT representam a relao entre a temperatura, tempo de resfriamento e a microestrutura resultante.

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Figura 13.9. Curva de transformao, tempo e temperatura tpica. page: info.lu.farmingdale.edu/depts/ met/met205/tttdiagram.html

Na figura 13.10 so apresentadas as curvas de resfriamento caractersticas dos tratamentos trmicos para obteno das diferentes microestruturas. Caso o resfriamento seja rpido, como mostrado na Figura 13.10 A, a microestrutura obtida a Martensita. A Figura 13.10 B representa o tratamento trmico para obteno da Bainita, no qual a temperatura sofre queda brusca at abaixo do cotovelo da curva TTT, seguido de resfriamento lento. A figura 4C apresenta a curva de resfriamento tpica para a obteno da Perlita. Finalmente, a Figura 13.10 D representa uma curva de resfriamento cuja microestrutura final 50% Perlita e 50% Martensita.

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Figura 13.10. Curvas de resfriamento tpicas dos diferentes tipos de tratamento trmico.

As microestruturas apresentadas at ento so possveis de se obter em aos de mdio e alto carbono. Quanto mais elevado o teor de carbono do ao, mais deslocadas para a direita so as curvas TTT caractersticas, o que significa que o material maior facilidade de ter sua microestrutura transformada. Alm dos tratamentos trmicos, as propriedades dos aos podem tambm ser modificadas por meio de adio de elementos de liga. A maioria dos elementos de liga dissolve-se na ferrita e/ou combina-se com o Carbono, formando carbonetos, o que implica no aumento da dureza e da resistncia dos aos.
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Elementos como o Si, P, N, Ni e Cu dissolvem-se na ferrita. O Mn, Cr, W, Mo, V e o Ti alm de dissolverem-se na ferrita combinam com o Carbono, dando origem a carbonetos simples e complexos, o que resulta em aumento da dureza e da resistncia ao desgaste dos aos. A presena de elementos de liga favorece tambm a temperabilidade dos aos (aumento da espessura da camada temperada). Alm da diversidade de composies qumicas e de microestruturas, as diferentes formas (Figura 13.11) e mecanismos de desgaste (Figura 13.12) apresentados pelas ferramentas de corte contribuem para aumentar ainda mais a complexidade do estudo da usinabilidade dos aos.

Figura 13.11. Formas de desgaste apresentadas pelas ferramentas de corte.

"Attrition"

Figura 13.12. Mecanismos de desgaste das ferramentas de corte.


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As caractersticas de usinabilidade esto muito relacionadas ao processo de fabricao dos aos, o que implica na possibilidade de ocorrer variaes de desempenho na usinagem de lotes diferentes de um mesmo material. Com base no cenrio apresentado at aqui, pode-se concluir que a usinabilidade dos aos-carbono e aos-liga influenciado por uma grande quantidade de variveis, o que caracteriza o seu comportamento sistmico. Toda a complexidade relacionada usinabilidade dos aos no impede que sejam feitas consideraes sobre os principais fatores que influenciam a sua usinabilidade. As principais propriedades que afetam a usinabilidade dos aos so:

Dureza; Limite de resistncia; Ductilidade;

Essas propriedades so controladas pela:


Composio qumica; Microestrutura;

A seguir apresentada uma tentativa de se avaliar a influncia isolada de cada fator na usinabilidade desses materiais. Via de regra, a vida das ferramentas de corte na usinagem dos aos liga so inferiores quando comparadas usinagem de aos-carbono com porcentagem de carbono equivalentes. O aumento da porcentagem dos elementos de liga promove o aumento da diferena de usinabilidade em relao aos aos carbono com o mesmo teor de carbono. Essa influncia pode ser explicada pelo fato de a maioria dos elementos de liga formar carbonetos e promovem o aumento da dureza e da resistncia mecnica. Mesmo os elementos que permanecem dissolvidos na ferrita, promovem o aumento da temperabilidade dos aos.

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Usinabilidade dos aos inoxidveis Os aos inoxidveis apresentam como caracterstica comum a presena de no mnimo 11% de Cr, com o objetivo de promover o aumento da resistncia oxidao. Esse grupo de materiais dividido em vrias famlias, definidas em funo da:

Microestrutura; Elementos de liga; Faixa de propriedades;

As caractersticas de usinabilidade dos aos inoxidveis refletem a grande variedade de ligas classificadas como aos inoxidveis. Em outras palavras, a usinabilidade dos aos inoxidveis varia de muito alta at muito baixa. Apesar disso algumas caractersticas comuns so consideradas no estudo da usinabilidade desses materiais, quais sejam:

Elevado limite de resistncia; Elevada diferena entre os limites de escoamento e de resistncia; Elevada ductilidade e tenacidade; Baixa condutividade trmica;

A diferena entre os limites de escoamento e de resistncia entre trs tipos de ao apresentada na Figura 13.13. Os valores de condutividade trmica de dois aos inoxidveis e de um ao carbono so apresentados na Figura 13.14.

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160 140 120 100 800 600 400 200 0 0

Tenso MPa

Ao inoxidvel austentico

Ao -carbono

Ao inoxidvel austentico

20 % de reduo da rea

40

Figura 133,.12. Comparao entre os limites de escoamento e de resistncia de diferentes tipos de ao.
ao inoxidvel austentico ao inoxidvel ferrtico ao carbono 0 10 20 30 40 50

Condutividade Trmica (W/m.K)

Figura 13.14. Condutividade trmica de diferentes tipos de aos.

Em relao aos aos-carbono, os aos inoxidveis apresentam as seguintes diferenas:


Maior potncia especfica de corte; Velocidades de corte mais baixas; ngulos de sada maiores; Necessidade de quebra-cavacos ou de geometrias de ferramenta que permitam obter cavacos mais enrolados;

Cuidados especiais com refrigerao e lubrificao;


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Classificao dos Aos Inoxidveis Os aos inoxidveis so divididos em cinco famlias: 4 delas baseadas na microestrutura:

Aos inoxidveis ferrticos: limite de resistncia entre 275 e 350 MPa; Aos inoxidveis martensticos: limite de resistncia acima de 1900 MPa; Aos inoxidveis austenticos: limite de resistncia em torno de 500MPa;

5a. famlia baseada no tratamento trmico, conhecidas como ligas endurecveis por precipitao.

As imagens de precipitados na estrutura dos aos so apresentadas na Figura 13.15.

Nb (C,N) precipitates from a high strength low alloy steel. At a diameter of 12nm these precipitates are only resolvable in the TEM. Nb (C,N) precipitation is important in thin slab casting since it strongly affects crack susceptibility during straightening. Figura 13.15. Imagem de microscpio eletrnico de transmisso na qual so identificados precipitados de carbonitreto de Nibio.

Alm das cinco famlias apresentadas, podem ainda ser distintos os aos inoxidveis de livre corte.
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Os aos inoxidveis ferrticos so utilizados na fabricao desde utenslios domsticos at componentes de motores a jato. Essa famlia de aos apresenta de 15 a20% de Cr em sua composio e baixa porcentagem de Carbono. Os aos inoxidveis martenticos apresentam em torno de 18% de Cr e porcentagem de carbono mais elevada, que garante a sua temperabilidade. So utilizados em aplicaes em que, alm da resistncia oxidao, exige-se elevada resistncia mecnica, resistncia ao desgaste e resistncia fadiga, como por exemplo facas e instrumentos cirrgicos. So os aos inoxidveis que apresentam menor resistncia corroso. Os aos inoxidveis austenticos apresentam teor de Cromo entre 16 e 26% e de nquel entre 6 e 22%. A porcentagem mxima de Carbono admitida de 0,25% pois em quantidades maiores ocorre a formao de carbonetos de Cromo, o que reduz a resistncia oxidao do material. O Ni, que adicionado com o objetivo de aumentar a resistncia oxidao da liga, responsvel pela estabilizao da fase do Ferro. Os aos inoxidveis austenticos so utilizados em aplicaes que requerem elevada resistncia oxidao, como por exemplo equipamentos de processos qumicos. As dificuldades especficas de usinagem dos aos inoxidveis so relacionadas aos aos austenticos. Comparados aos aos ferrticos e martensticos os aos austenticos apresentam:

Taxa de endurecimento mais elevada; Grande diferena entre o limite de escoamento e o limite de resistncia;

Os problemas especficos dos aos inoxidveis austenticos usinabilidade como:

Aderncia na ferramenta: o cavaco aderido ao quebrar-se pode levar consigo fragmentos da ferramenta (principalmente as de metal duro);

As foras de usinagem no apresentam grandes diferenas em relao s verificadas na usinagem de aos carbono ou aos liga, desde que as ferramentas tenham ngulos de sada relativamente grandes;

Os aos inoxidveis austenticos possuem tendncia de endurecimento a temperaturas elevadas, devido ao Ni e ao Cr. Como ocorrem temperaturas
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elevadas na zona de fluxo, h forte tendncia de formao de desgaste de cratera, ativados pelos mecanismos de difuso e cisalhamento superficial;

Grande tendncia de endurecimento por precipitao, o que provoca endurecimento da camada previamente usinada;

Vrios fatores podem ser mais pronunciados na usinagem de aos austenticos, principalmente os sem elementos de livre corte.

Ferramentas mais aquecidas, com maior tendncia de formao de arestas postias de corte grandes;

Cavacos com tendncia de assumir a configurao em forma de emaranhado, o que dificulta a remoo;

Ocorrncia de chatter (marcas de vibrao na pea), devido ao uso de ferramentas ou suportes inadequados;

As superfcies geradas apresentam tendncia de endurecimento por deformao, o que particularmente prejudicial aos cortes interrompidos ou com pequenos avanos;

A adio de elementos de livre corte contribui para melhorar o acabamento da superfcie usinada. A adio de Mn e Cu melhora a usinabilidade pela reduo da capacidade de endurecimento a frio. O aumento da quantidade desses elementos promove a reduo da capacidade de endurecimento a frio sem contudo melhorar a usinabilidade. O aumento das porcentagens de Carbono e de Nquel promove aumento da dureza do material deformado.

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Usinabilidade de aos endurecidos O estudo da usinabilidade dos aos endurecidos teve incio com o surgimento das cermicas e do PCBN, associado ao desenvolvimento de mquinas-ferramenta rgidas e com elevada capacidade de rotao. Um dos resultados mais expressivos obtidos no estudo na investigao da usinabilidade dos aos endurecidos o torneamento duro, que em muitas aplicaes substitui o processo de retificao com vrias vantagens, entre as quais (Tnshoff, 1995 e Klocke, 19995):

Possibilidade de se eliminar etapas de fabricao; Maior produtividade; Mquinas-ferramenta mais simples e de menor custo; Possibilidade de se executar operaes mltiplas em uma s fixao da pea; Flexibilizao do processo; Reduo dos custos das ferramentas; Gerao de uma superfcie da pea menos afetada pelo calor.

As ferramentas de corte para a usinagem dos aos endurecidos devem apresentar os seguintes requisitos:

Dureza a temperatura ambiente e a quente; Elevada resistncia ruptura; Elevada tenacidade fratura; Elevada resistncia compresso; Elevada resistncia ao choque trmico; Elevada inrcia qumica;

As ferramentas de PCBN apresentam grande parte desses requisitos, sendo observada inclusive a tendncia de aumento da vida da ferramenta com o aumento da velocidade de corte. Um dos problemas tpicos da usinabilidade dos aos endurecidos est relacionado integridade superficial das peas usinadas. Observa-se a modificao da superfcie
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devido ao termomecnica intensa, concentrada e rpida da ferramenta de corte. As alteraes das superfcies ocorrem devido a transformaes metalrgicas e, eventualmente, interaes qumicas. Nos aos endurecidos, a alterao microestrutural mais freqente a formao da camada branca (Figura 13.16), que recebe essa denominao devido ao fato de no ser atacada quimicamente pelos reagentes tradicionais. A camada branca apresenta elevada dureza (freqentemente mais elevada que a do substrato). O aumento do desgaste das ferramentas tende a aumentar a espessura da camada branca.

Figura 13.16. Exemplo de alterao da micorestrutura da superfcie torneada do ao AISI 52100 (a), comparada microestrutura do material base (b).

Figura 13.17. Influncia da velocidade de corte e corte e do desgaste de flanco.


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Segundo Tnshoff et al., a camada branca composta predominantemente por austenita retida. Resultados de anlise qumica indicaram que no houve variao de composio qumica ao longo de sua espessura, no caracterizando a ocorrncia de reaes qumicas durante a formao da camada branca.

Usinabilidade de aos obtidos pela metalurgia do p A metalurgia do p um processo de obteno de materiais com geometria prxima da geometria final da pea (processo near net shape), com o objetivo de reduzir ou at dispensar operaes subseqentes. O processo, porm, no capaz de gerar furos transversais, roscas e outras configuraes mais complexas, de modo que operaes posteriores de usinagem so frequentemente necessrias, o que justifica o estudo da usinabilidade de materiais obtidos pela metalurgia do p. A usinabilidade dos materiais sinterizados , via de regra, pior que a dos materiais obtidos por outros processos. As caractersticas que dificultam a usinabilidade desses materiais influenciada pela porosidade, propriedades do material da pea e da ferramenta, processo de usinagem e condies de corte utilizadas. A usinabilidade dos materiais sinterizados pode ser melhorada se forem observados os seguintes aspectos:

Utilizao de processos de sinterizao que permitam a reduo da quantidade de vazios e, com isso, elevam a densidade das peas produzidas, de modo ela chegue a valores superiores a 92% da densidade terica do material;

Usinagem na condio de pr-sinterizao, o que favorece a usinabilidade mas malfica no que diz respeito tolerncias dimensionais e acabamento superficial;

Adio de elementos de livre corte ao material sinterizado; Realizao de testes de usinabilidade.

A porosidade dos materiais sinterizados tem como efeitos a descontinuidade no contato entre a ferramenta e a pea e reduo da condutividade trmica do material
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da pea, caractersticas que dificultam a usinabilidade pela variao da fora entre pea e a ferramenta e pela concentrao de calor na interface cavaco-ferramenta. Na Figura 13.18 mostrada uma pea de um mancal de motor de combusto interna, obtida pela sinterizao de uma liga Fe-C-Cu e submetida ao processo de mandrilamento. A usinagem desse material apresenta peculiaridades como a mostrada nas Figuras 13.19 e 13.20, onde pode-se observar que o aumento do avano foi resultou em retardo na evoluo do desgaste de flanco das ferramentas.

Entalhe

Figura 13.18 Parte de um mancal fabricado pelo processo de sinterizao de uma liga Fe-CCu.
(f=0 ,3 3 m m /rev)
(f=0 ,27 m m /rev)
(f=0,2 1 m m /rev)

0,60 0,50
(m m )

0,50

0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 0,00 30 0 ,13 0 ,0 5 60 0,17 0,20 0,20

0,30

V B B m x

0,20 0,10 1 00 0,15 150 200

0,20

2 50

n de pe a s produz ida s

Figura 13.19 Evoluo do desgaste das primeiras ferramentas utilizadas em uma barra de mandrilar

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(f=0,26 m m /rev)
0,80 0,70 0,60 0,50 V BBmx (mm) 0,40 0,30 0,20 0,10 0,00 -0,10 -0,20 30 60 0,10 0,03 0,15 0,05 0,03 0,15 0,07

(f=0,22 m m /rev)

(f=0,1 8 m m /rev)

0,70

0,40 0,20

0,20 0,10 0,05 0,07

0,15

0,10

0,15

100

150

200

250

n d e p e as p r o du z id as

Figura 13.20 Evoluo do desgaste das segundas ferramentas utilizadas em uma barra de mandrilar

O posicionamento das primeiras e segundas ferramentas citadas nas Figuras 13.19 e 13.20 mostrado na Figura 13.21.

Primeiras Ferramentas

Segundas Ferramentas

Figura 13.21 Posicionamento das ferramentas na barra de mandrilar.

O comportamento mostrado nas Figura 13.19 e 13.20 foi descrito por Conceio Antnio e Davim (2002), em que o aumento do avano melhorou a vida das ferramentas. Segundo eles, o aumento do avano e consequente da temperatura na interface cavaco-ferramenta, facilita a usinagem destes materiais obtidos pela metalurgia do p, com elevado percentual de vazios e alcana-se o denominado por eles, tear-point da liga.
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