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Departamento de Engenharia Mecânica

Departamento de Engenharia Mecânica Centro de Maquinagem Fagor 8050 Orientadores: Prof. José Paulo Santos Prof.

Centro de Maquinagem Fagor 8050

de Engenharia Mecânica Centro de Maquinagem Fagor 8050 Orientadores: Prof. José Paulo Santos Prof. Alfredo
de Engenharia Mecânica Centro de Maquinagem Fagor 8050 Orientadores: Prof. José Paulo Santos Prof. Alfredo

Orientadores:

Prof. José Paulo Santos Prof. Alfredo Balacó

Orientadores: Prof. José Paulo Santos Prof. Alfredo Balacó Autores: Victor Dos Santos nº16023 Filipe Fontes nº

Autores:

Victor Dos Santos nº16023

Filipe Fontes

nº 16431

Orientadores: Prof. José Paulo Santos Prof. Alfredo Balacó Autores: Victor Dos Santos nº16023 Filipe Fontes nº

DEMUA

Projecto

de Automação 2001/2002

Índice

1

Introdução

3

 

1.1 Enquadramento

3

1.2 Objectivos

4

2.Centro de Maquinagem

5

 

2.1

Fluxos de Informação

5

2.2

Principais Características Técnicas

6

3.1

Comando Numérico Fagor 8050

7

3.1.1 Parametrização do CN 9

3.1.1.1 Parâmetros

Gerais

10

3.1.1.2 Parâmetros dos Eixos lineares

11

3.1.1.3 Parâmetros da Árvore Principal

12

3.1.1.4 Restantes parametrizações 12

3.1.2

Programa PLC

13

3.1.2.1 Comunicação PLC - CNC

13

3.1.2.2 Programação do PLC 13

3.2 Servomecanismos 17

3.2.1 Enquadramento 17

3.2.2 Fluxos de informação 17

18

3.2.3.1 Módulo de Potência com Módulo de Eixos (servocontroladores) .18

3.2.3 Ligações Eléctricas

3.2.3.2 Ficha de Potência e Resolver (Servomotores)

19

3.2.3.3 Ficha de Brake (Servomotores)

19

3.2.4

Parametrização

20

3.2.4.1

Eixo X

21

3.2.4.1

Eixo Y

22

3.2.4.1

Eixo Z

23

3.2.4.1

Árvore de Rotação (W) 24

25

3.4 Circuito pneumático 28

28

4 Revisões / Melhoramentos 30

3.3 Motor passo a passo

3.5

Sensores

4.1 Estrutural

30

4.2 Quadro Eléctrico

33

5 Controlo Remoto 34

5.1 Objectivos 34

5.2 Descrição do Software 34

5.3 FAGOR 8050 – Aplicação Remota v3.00 35

5.3.1 Utilização de Itens (DDE) / Segurança de ligação 36

5.3.2 Casos Especiais 37

5.3.3 Configuração DDE

38

5.4

FAGOR 8050 – Aplicação Local v3.00

39

5.4.1 Estabelecimento de ligações 39

5.4.2 Comunicação DDE 40

5.4.3 Comunicação

5.4.4 Interacção de Protocolos 42

DNC-50

41

5.5

Protocolo DDE

43

5.5.1 Introdução

43

5.5.2 Formato do Protocolo

43

CNC FAGOR 8050

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45

5.6 Protocolo RS-232 / DNC-50 48

5.5.3 Configuração

do DDESHARE

5.6.1

Funções, Capacidades e Limitações

48

5.6.1.1 Características

Funcionais

49

5.6.1.2 Características

Internas

49

5.6.1.3 Caracteres Especiais

50

5.6.1.4 Transmissão de uma mensagem

51

5.6.2 Calculo do CRC (Cyclic Redundancy Check) 54

6 Conclusão 60

7 Agradecimentos 61

62

ANEXOS 63

Anexo 1: Programa de PLC 64 Anexo 2: Mensagens do utilizador 68

8

Bibliografia

Anexo 3: Mensagens de erro

68

Anexo 4: Tabela de variáveis do PLC

69

Anexo 5: Armazém de ferramentas 70 Anexo 6: Tabela de ferramentas 70

Anexo 7: Programa Exemplo demonstrado na apresentação

Anexo 8: Parâmetros Gerais 72

Anexo 9: Parâmetros dos eixos

75

Anexo 10: Parâmetros da árvore de rotação 79

84

Anexo 12: Ligação RS-232 95

Anexo 13: Ligações Fagor 8050 das saídas analógicas 96

97

Anexo 14: Ligação da simulação de Encoder

Anexo 15: Ligações dos Servocontroladores 98

Anexo 11: Conectores FAGOR 8050 (X9 e X10)

71

Anexo 16: Ligação RS-232 (Parametrização Servocontroladores)

99

Anexo 17: Esquema geral dos relés

100

Anexo 18: Esquema eléctrico da betoneira 102 Anexo 19: Circuito pneumático da troca de ferramenta 103

Anexo 20: Esquema pneumático do aperto da peça

104

Anexo 21: Esquema eléctrico da placa de controlo do motor de passo

105

Anexo 22: Componente TIP120 (Transístor)

106

Anexo 23: Componente 74LS27 (3-input NOR gate) 110

Anexo 24: Componente 74HC194 (Shift Register)

112

Anexo 25: Componente KA555 (Timer) 122

Anexo 26: Programa exemplo de cálculo do CRC-16

136

Anexo 27: Tabela binária dos Checksum do CRC-16

140

Anexo 28: Tabela Hexadecimal do Checksum do CRC-16 143

Anexo 29: Ficha de Ligação X1

Anexo 30: Visual Basic – Aplicação Remota 145

Anexo 31: Visual Basic – Aplicação Local

144

161

CNC FAGOR 8050

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1 Introdução

1.1 Enquadramento

A rápida evolução tecnológica verificada no meio industrial tem como principal desvantagem a desactualização da maquinaria já existente nas diversas indústrias. Isto leva à necessidade de efectuar uma constante actualização das máquinas industriais (retrofitting).

Por outro lado os produtos têm um ciclo de vida mais curto e existe uma maior variedade de produtos produzidos, logo existe a necessidade de flexibilizar a produção com vista a rentabilizar os seus recursos. É neste campo que as ferramentas informáticas desempenham um papel determinante ao integrar os diferentes recursos de produção, permitindo assim efectuar um melhor controlo dos ciclos produtivos e respectiva flexibilização.

dos ciclos produtivos e respectiva flexibilização. Fig. 1–Aspecto geral do Centro de Maquinagem Fagor 8050

Fig. 1–Aspecto geral do Centro de Maquinagem Fagor 8050

CNC FAGOR 8050

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1.2 Objectivos

No intuito de corresponder ás necessidades da indústria e no âmbito do Projecto de Automação do 5º ano da Licenciatura em Engenharia Mecânica, procedeu-se ao desenvolvimento e actualização de um Centro de Maquinagem do Departamento de Engenharia Mecânica.

O principal objectivo visa adaptar ao Centro de Maquinagem um novo

comando numérico, Fagor 8050, e acoplar servomotores para o accionamento dos três eixos lineares e da árvore de rotação, bem como a instalação dos respectivos servo controladores.

Desta forma os objectivos visados com a realização deste projecto, e de uma forma mais detalhada são:

Revisão estrutural Aplicação de servomotores e servo controladores

- Acoplamento dos servomotores

- Instalação dos servo controladores e outros componentes

- Parametrização dos servo controladores Aplicação do comando numérico Fagor 8050

- Parametrização dos eixos e outros itens

- Desenvolvimento do programa autómato

- Maquinagem de peças

Integração no sistema flexível de produção do Departamento

de Engenharia Mecânica

- Desenvolvimento de aplicação de comando remoto

Desenvolvimento da troca automática de ferramenta

O projecto teve inicio no ano lectivo 2000/2001 sob a responsabilidade

de dois outros alunos então finalistas, e que concretizaram alguns dos objectivos:

Revisão estrutural efectuada Servomotores devidamente acoplados Dois servomotores instalados e parametrizados Comando numérico parametrizado com dois eixos, X e Y Quadro eléctrico implementado Aplicação de comando remoto implementado em Labview Troca automática de ferramenta implementada

(motor passo a passo directamente comandado pelo PLC do CN)

Pretende-se com a continuação deste projecto atingir os restantes objectivos e melhorar o que já foi feito.

CNC FAGOR 8050

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2.Centro de Maquinagem

2.1 Fluxos de Informação

O esquema apresentado indica os diversos fluxos de informação que serão tratados individualmente e em altura adequada.

Centro

Maquinagem

Centro Maquinagem
individual mente e em altura adequada. Centro Maquinagem Aplicação Servidora Aplicação Cliente Protocolo DDE
Aplicação Servidora
Aplicação
Servidora
Aplicação Cliente
Aplicação
Cliente

Protocolo

DDE

Aplicação Servidora Aplicação Cliente Protocolo DDE Sensores Protocolo DNC50 Potência Actuadores Encoder
Sensores Protocolo DNC50 Potência Actuadores Encoder
Sensores
Protocolo
DNC50
Potência
Actuadores
Encoder
Sensores Protocolo DNC50 Potência Actuadores Encoder Comando +-10v Resolver CNC FAGOR-8050 Fig.2 – Fluxos de

Comando +-10v

Resolver

DNC50 Potência Actuadores Encoder Comando +-10v Resolver CNC FAGOR-8050 Fig.2 – Fluxos de informação entre

CNC FAGOR-8050

CNC FAGOR-8050

Fig.2 – Fluxos de informação entre componentes do Centro de Maquinagem

Por análise do esquema e com o auxilio de um exemplo vamos então referir as diversas ligações existentes entre componentes da máquina.

Imaginando que se deseja deslocar o eixo (Y), temos então uma ordem dada pelo CNC FAGOR 8050 na forma de um sinal analógico de Comando(+/-10V) directamente para o servocontrolador responsável pelo accionamento do servomotor acoplado ao eixo Y. Este por sua vez envia pela ligação de Potência a ordem de deslocamento para o servomotor correspondente. A necessidade de existir feed-back é garantida pela ligação de Resolver entre o servomotor e o servocontrolador. Dado que o CNC Fagor 8050 também necessita de controlar a posição actual (feed-back) e em alternativa a ser instalado algum tipo de codificador no fuso do eixo ou mesmo uma régua óptica, é gerada no servocontrolador uma simulação de Encoder que vai fechar o circuito.

CNC FAGOR 8050

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Estando as ligações principais já mencionadas, faltam agora referir as restantes ligações que permitem dar ao Centro de Maquinagem toda a sua funcionalidade.

Entre o CNC e o Centro de Maquinagem, existem trocas directas de informação que podem ser divididas conforme o sentido em sensores ou actuadores. Os Sensores enviam do Centro de Maquinagem para o CNC informações importantes acerca do estado de certos componentes que serão actuados conforme o desejado pela ligação dos Actuadores controlada pelas saídas do CNC.

Resta então referir as ligações necessárias para o controlo remoto do Centro de Maquinagem. Numa primeira abordagem, através do Protocolo DNC-50 faz-se a ligação entre o CNC e a Aplicação Local. Seguidamente através do Protocolo DDE estabelece-se a ligação entre Aplicações (Local/Remota).

Ao longo deste relatório as trocas de informação aqui referidas vão ser analisadas em maior detalhe. Estando um capítulo dedicado a cada uma delas.

2.2 Principais Características Técnicas

Centro de Maquinagem Vertical Fagor 8050

N.º Eixos

3 (X.Y.Z.)+1(Rotação)

Velocidade Máxima (Feed)

Avanço Rápido (G00) – 10000 mm/min

Vel. Trabalho (G01) - 6000 mm/min

Espaço de Trabalho

135x97x70

Árvore – 2500 rpm

N.º Ferramentas

3

Tempo de troca ferramenta

10 seg.

Aplicações de Integração em Rede (DDE/Ethernet/RS232C)

Tabela 1- Principais Características Técnicas do Centro de Maquinagem

As características técnicas aqui apresentadas são o “Bilhete de Identidade” do projecto em questão. Pretende-se com isto dar uma ideia geral das capacidades do Centro de Maquinagem em questão. São também as características que pensamos serem fundamentais na escolha de uma máquina de controlo numérico.

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3.1 Comando Numérico Fagor 8050

O Centro de Maquinagem tem como elemento central o Comando

Numérico Fagor 8050, capaz de fazer interpolação linear até cinco eixos

simultaneamente e efectuar a gestão de entradas e saídas digitais e analógicas com base num PLC interno. Possui também a função de Look ahead.

Para além destas capacidades, o CN possui um agradável interface com o utilizador, permitindo a programação de programas peça em linguagem ISO. Para comunicação com um computador local possui uma

ligação RS232 e outra RS432, usando como protocolo de comunicação o

DNC50.

O

Comando Numérico é constituído por Unidade Central, Monitor e

Teclado.

é constituído por Unidade Central, Monitor e Teclado. Fig.3 – Principais componentes do CNC CNC FAGOR

Fig.3 – Principais componentes do CNC

CNC FAGOR 8050

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Por sua vez a unidade central possui internamente um PLC (Autómato Programável), sendo exteriormente visíveis a unidade de alimentação, o CPU e a carta de eixos.

a unida de de alimentação, o CPU e a carta de eixos. Fig.4 – Interface de

Fig.4 – Interface de Utilizador do CNC Fagor 8050

Após a instalação física de todos os componentes do CN é ainda necessário proceder à realização dos seguintes itens, para que o comando numérico fique totalmente operacional:

Parametrização parâmetros gerais parâmetros dos eixos lineares parâmetros da árvore principal parâmetros da linha série tabela de funções auxiliares M tabela de ferramentas

Programa PLC tratamento dos sinais de emergência implementação de condições de segurança e de funcionamento activação de eixos e respectivos pontos de referência permissão de inicio de maquinagem (CyStart) implementação de funções M implementação de funções T gestão das saídas(I) do PLC gestão de mensagens de utilizador e de erros

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3.1.1 Parametrização do CN

Para a parametrização do CN tiveram de ser levadas em conta as características da máquina e as configurações base pretendidas.

da máquina e as configurações base pretendidas. Fig.5 – Relação entre sistemas de eixos

Fig.5 – Relação entre sistemas de eixos

Características:

3 eixos lineares normais e árvore de rotação principal

relação de transmissão da árvore 1:1

fuso nos eixos lineares com 4mm de passo

motores com velocidade máxima de rotação de 3000 r.p.m. mas

limitados a 2500 r.p.m. por segurança. precisão de posicionamento de 10 µm

codificadores com 1024 impulsos por rotação

limites físicos e pontos de referência para os eixos lineares

unidades utilizadas mm

movimento inicial (G00)

aresta viva (G07)

plano de trabalho XY (G17)

sem compensação inicial do comprimento da ferramenta

avanço em milímetros por minuto (G94)

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Para complementar a funcionalidade do CN foram desenvolvidas duas subrotinas específicas capazes de efectuar a referência dos três eixos lineares e outra para efectuar a troca automática de ferramenta. Esta segunda subrotina é complementada com várias funções M executadas a nível do PLC.

com várias funções M executadas a nível do PLC . Fig.6- Aspecto do ecrã de parâmetros

Fig.6- Aspecto do ecrã de parâmetros globais do CN

3.1.1.1 Parâmetros Gerais

Na parametrização geral do CN é necessário definir os eixos disponíveis, as funções G modais que estão activas por defeito bem como as unidades utilizadas nas velocidades de avanço. As especificações pretendidas devem ser cumpridas. Como exemplo, o parâmetro P0, AXIS1 refere-se ao eixo associado à entrada de captação X1, que normalmente se define por eixo X, logo o valor a atribuir a este parâmetro é zero ( ver em anexo Parametrização do Comando Numérico). Outro exemplo ilustrativo é o do Parâmetro P11, IPLANE ( Initial Plane), onde se define que o plano de trabalho activo por defeito é o XY, correspondente ao código G17.

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3.1.1.2 Parâmetros dos Eixos lineares

A parametrização dos eixos lineares permite definir o desempenho de cada um dos eixos. Em primeiro lugar deve-se definir correctamente o tipo de eixo e suas características. Seguidamente é necessário limitar o movimento dos eixos ao espaço de trabalho pretendido e/ou disponível, indicando de igual modo o ponto de referência, uma vez que o feed-back utilizado não á absoluto . Para tal é necessário ter já definido o sentido de movimento de cada eixo, bem como a colocação dos sensores de fim de curso (ver figura ##########). Uma vez limitado o curso do eixo, devesse proceder ao ajuste dos ganhos proporcional (P23 - Proporcional gain), derivativo (P24 – Derivative gain) e o correspondente ao ganho integrativo (P25 – Feed-foward gain). A correcta parametrização destes três parâmetros deve permitir que o eixo se desloque com suavidade, mas com respostas suficientemente rápidas.

com suavidade, mas com re spostas suficientemente rápidas. Fig.7- Tipos de resposta de controladores Um bom

Fig.7- Tipos de resposta de controladores

Um bom ponto de partida para inicializar o processo de ajuste dos parâmetros é o descrito no manual do fabricante e a seguir indicado:

P

23 =

9500 mV

G

00

Feed

×

1000

[mV mm]

/

De realçar que o ganho derivativo é necessário para evitar reacções muito rápidas da máquina, suavizando a resposta. Deve ser inferior ao ganho proporcional . Quanto ao ganho Feed-foward, bastante similar ao ganho integrativo, permite corrigir erros permanentes, nomeadamente nas desacelerações e acelerações. Finalmente, é necessário definir as velocidades de avanço em trabalho e avanço rápido. Dado que os motores acoplados aos eixos lineares atingem as 3000 r.p.m., e o passo dos fusos é de 4mm, então afectando de um coeficiente de segurança, definiu-se como velocidade máxima a atingir pelos servomotores sendo de 2500 r.p.m. o que resulta numa velocidade linear de 10000 mm/min. Esta velocidade resultou ainda ser excessiva para a estrutura e para suportar um baixo erro de seguimento. Portanto a opção foi a de limitar a velocidade de avanço rápido a 4500 mm/min e a velocidade de avanço em trabalho a 4000mm/min.

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Foram apenas salientados aspectos mais importantes na parametrização de eixos lineares, para mais detalhes ver o documento em anexo sobre a parametrização do CN.

3.1.1.3 Parâmetros da Árvore Principal

A parametrização da árvore principal é bem mais simples, pois os seus

movimentos não são limitados.

É importante definir correctamente os sentidos de rotação associados

à função M03 e M04, mediante a parametrização dos parâmetros P7 (PolarM03) e P8 (PolarM04) respectivamente. Tal como foi referido para os eixos lineares também é necessário ajustar o valor dos ganhos, pois é necessário que quando a ferramenta acoplada à árvore de rotação comesse a desbastar o sistema seja capaz de amortecer o impacto do início de maquinagem, permitindo o aumento do ciclo

de vida quer das ferramentas quer do Centro de Maquinagem.

A velocidade de rotação aplicável também é definida, de acordo com o

coeficiente de segurança já referido.

3.1.1.4 Restantes parametrizações

As restantes parametrizações não são de primeira importância, sendo importante que os parâmetros de comunicação por linha série sejam equivalentes ao receptor. Também é importante definir correctamente a tabela de ferramentas e de funções auxiliares. É nesta ultima tabela que se definiu a função M06, responsável pela implementação da troca automática de ferramenta , que vai ser tratada mais à frente neste relatório (cap.3.1.2.2,

pág.15).

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3.1.2 Programa PLC

O programa de PLC permite efectuar a gestão das saídas (O) do PLC

e das variáveis de comunicação com o CN, com base em variáveis do próprio CN e nas entradas (I).

O

programa de PLC pode conter três módulos:

 

modulo de primeiro ciclo

modulo principal

modulo de execução temporária

O

módulo de primeiro ciclo é opcional e serve sobretudo para

inicializar variáveis ou executar operações de inicialização.

O modulo principal do programa é executado ciclicamente, e é onde

deve ser colocada a gestão de todas as variáveis. O modulo de execução temporário é opcional e o seu período de execução é definido no parâmetro máquina do PLC “WDGPER”.

3.1.2.1 Comunicação PLC - CNC

A comunicação com o CNC é efectuada à custa de variáveis de leitura

mutual ou unidireccional. O caso mais complicado é a de execução de

funções auxiliares T e M, que é efectuada à custa das variáveis Mstrobe, Tstrobe, T2strobe, Auxend, MBCD e TBCD.

De uma forma simples quando uma função T ou M é invocada no CN

a variável Mstrobe ou Tstrobe ou T2strobe é activada no PLC, e este desactiva o sinal de Auxend temporariamente, se a função invocada necessitar de manter o CN parado até que se termine de realizar, o Auxend continuará desactivado, caso contrário este sinal retornará ao valor inicial logo de seguida (ver exemplo de programa mais à frente).

3.1.2.2 Programação do PLC

A programação do PLC visa sobretudo gerir as saídas e entradas do

CN com base em alguns algoritmos.

A titulo de exemplo temos a condição de activação dos servo

controladores:

I01

AND PLCREADY AND CNCREADY = O17

onde a saída O17, correspondente à alimentação dos servo controladores, é activada se o botão de emergência (I01) não estiver premido, o PLC estiver operacional (variável do PLC) e se o CNC estiver também operacional (variável do CN). Outro exemplo é activação de uma função M a partir do CN, que é executada no PLC, (comunicação PLC / CN), no caso aperto (M88) e desaperto (M89) da peça a maquinar:

CNC FAGOR 8050

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DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $88 = SET M88 DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $89 = RES M88 M88 = O16

Sempre que a função auxiliar M88 for chamada num bloco de programa (programa peça ou modo MDI) a variável MSTROBE passará a estar momentaneamente activa e a variável MBCD conterá o número da função que foi efectuada, logo MBCD comparado com 88 retorna o valor

lógico alto(1), o que leva a que a variável interna do PLC, M88, seja colocada (SET) a lógico alto (1). A variável M88 do PLC só retorna a falso se a função auxiliar M89 do CN for chamada , e que de forma análoga à anteriormente explicada faz com que a segunda expressão do exemplo passe a ser verdadeira e efectue

o reset (RES) da variável interna do PLC. Como se pode ver é utilizada para cada função auxiliar M do CN uma variável M do PLC com o mesmo número, para que a compreensão do funcionamento do PLC seja mais fácil, embora existam outras variáveis M no PLC que não se encontram associadas a funções auxiliares do CN.

Na programação do PLC é necessário ter em atenção o interface com

o utilizador, por este motivo existem dois tipos de mensagem, as primeiras

são mensagens do utilizador, que permitem informar o utilizador do estado actual de algumas operações do CN, as segundas são mensagens de erro, e permitem bloquear o CN, emitindo no écran a razão de tal bloqueio. Alguns exemplos de mensagens são:

Mensagens do utilizador

“REFERENCIA “

“FEED HOLD --ACTIVO—“ “FUNÇÃO M01 --ACTIVA—“

Mensagens de erro “LIMITE X+ --ATINGIDO—“ “LIMITE Y- --ATINGIDO—“

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O programa PLC é responsável pela gestão dos eixos, nomeadamente

pela aquisição dos sinais de fim de curso e de referência, bem como da a activação do respectivo servomotor. A titulo de exemplo vejamos como se procede o controlo do eixo X:

;**********************************************************

;

;**********************************************************

EIXO

X

M900

AND NOT LOPEN AND /ALARM

Condição de segurança Laço de posição fechado

Não existe nenhum erro activado

=

O01

Activar e permitir movimento do eixo

=

O03

;

 

T11

Condição temporal para fechar laço de posição

=

SERVO1ON

Fechar laço de posição

;

NOT I21

 

=

DECEL1

Indica que o eixo está no ponto de referência

;

NOT I34 = LIMIT+1

NOT I15 = LIMIT-1 Fig.8- Exemplo de programa PLC

Indica ao CN que se atingiu um dos limites

Para mais informações sobre a programação efectuada no PLC encontra-se em anexo o mesmo. Unicamente é importante esclarecer o raciocínio implementado para efectuar a troca de ferramenta.

A implementação da troca

de ferramenta é subdividida em dois módulos que se interligam:

uma subrotina e funções M , implementadas no programa de PLC.

e funções M , implementadas no programa de PLC. Fig.9- Aspecto do armazém de ferramentas A

Fig.9- Aspecto do armazém de ferramentas

A função auxiliar do CN M06 (troca de ferramenta) está associada a uma subrotina

(programa CN) que contem o código de movimentos e invoca funções auxiliares a executar sequencialmente para efectuar a troca automática de ferramenta. O algoritmo por nós implementado para efectuar a troca é o indicado no grafset

apresentado ao lado (Fig.10).

CNC FAGOR 8050

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DEMUA Projecto de Automação 2001/2002 Fig.10- Grafset da troca de ferramenta CNC FAGOR 8050 pág. 16

Fig.10- Grafset da troca de ferramenta

CNC FAGOR 8050

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3.2 Servomecanismos

3.2.1 Enquadramento

Os servomecanismos utilizados têm especial relevância neste projecto porque fazem a interligação entre o Comando Numérico e os eixos de deslocamento linear (X.Y.Z.) e de rotação (W). Estes podem-se desagrupar em dois módulos: os servo controladores e os servo motores. Fisicamente os servo controladores são constituídos por uma unidade de potência e por

quatro módulos de controlo de eixos, cada um destes responsável pela actuação de um dos quatro

motores. De notar que os servomotores que controlam o eixo Z e a árvore (W), são dotados de um travão por razões de segurança.

(W), são dotados de um travão por razões de segurança. Fig.11-Aspecto dos servocontroladores e servomotores 3.2.2
(W), são dotados de um travão por razões de segurança. Fig.11-Aspecto dos servocontroladores e servomotores 3.2.2

Fig.11-Aspecto dos servocontroladores e servomotores

3.2.2 Fluxos de informação

Como se pode observar na figura apresentada, existe um vasto conjunto de trocas de informação entre os servomecanismos. No módulo de potência, podemos distinguir a entrada X1 que alimenta o mesmo com energia da rede, a saída X1 que vai alimentar cada um dos quatro módulos de controlo de eixos e a ligação X5 que é encarregue de endereçar correctamente os diferentes módulos de controlo de eixos e também de permitir a sua parametrização. A ligação X01 é composta por uma ficha DB9 e serve para conectar o módulo de potência a um computador o qual através da aplicação MD-SHELL vai parametrizar os módulos de controlo de eixos.

MD-SHELL vai parametrizar os módulos de controlo de eixos. Fig.12 –Fluxos de informação dos servomecanismos Entre

Fig.12 –Fluxos de informação dos servomecanismos

Entre o módulo de controlo de eixos e o servomotor, destacam-se a ligação de potência (X1) que é proporcional ao sinal analógico enviado do controlo numérico para o módulo de eixos, com a função de fazer deslocar o eixo. A ligação do Resolver (X31) fecha o laço de posição (feed-back), garantindo assim o correcto posicionamento dos eixos, restando apenas a ligação do freio (X21) que quando activada desbloqueia o mesmo ( eixo Z e W) e a sua função é estritamente de segurança.

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3.2.3 Ligações Eléctricas

De seguida apresentam-se o esquema de ligações eléctricas necessárias para o funcionamento dos servomecanismos. Este esquema deve ser entendido como geral e didáctico e portanto para obter informações acerca das ligações eléctricas que presentemente estão feitas nos servomecanismos, é necessária uma consulta ao esquema eléctrico geral apresentado como anexo no CD do projecto.

3.2.3.1 Módulo de Potência com Módulo de Eixos (servocontroladores)

de Potência com Módul o de Eixos (servocontroladores) Fig.13 –Esquema eléctrico da ligação geral entre o

Fig.13 –Esquema eléctrico da ligação geral entre o módulo de potência e os módulos de eixos

CNC FAGOR 8050

pág.18

DEMUA

Projecto

de Automação 2001/2002

3.2.3.2 Ficha de Potência e Resolver (Servomotores)

Aqui são apresentadas as ligações eléctricas para os dois tipos de servomotores que compôem o Centro de Maquinagem FAGOR 8050.

que compôem o Cent ro de Maquinagem FAGOR 8050. Fig.14-Esquemas das fichas de Potência e Resolver

Fig.14-Esquemas das fichas de Potência e Resolver

3.2.3.3 Ficha de Brake (Servomotores)

de Potência e Resolver 3.2.3.3 Ficha de Brake (Servomotores) Fig.15- Esquema da ficha de Travão CNC

Fig.15- Esquema da ficha de Travão

CNC FAGOR 8050

pág.19

DEMUA

Projecto

de Automação 2001/2002

3.2.4 Parametrização

Como já foi referido anteriormente a parametrização dos servo controladores foi efectuada através da aplicação MD-SHELL disponível num PC local, fazendo uso da ficha de ligação RS-232 também presente no módulo de eixos (ver anexo 16, pág. 99).

No nosso caso, a parametrização efectuada foi mínima (figura 7), isto deve-se ao facto de ser preferencial a gestão de parâmetros como ganhos e rampas de aceleração e desaceleração, a partir do comando numérico. Neste ponto a experiência tornou-se reveladora e decisiva, pois constatamos que ao parametrizar estes valores nos servomecanismos e no controlo numérico geravam instabilidade no sistema. Como tal, a parametrização efectuada nos servo controladores limitou-se a:

Tipo de motor

Inércia

Velocidade Máxima

Travão

Sendo que os restantes parâmetros ficaram em vazio ou com os valores apresentados por defeito.

em vazio ou com os valores apresentados por defeito. Fig.16- Aspecto da aplicação MD-SHELL de parametrização

Fig.16- Aspecto da aplicação MD-SHELL de parametrização

No exemplo acima pode-se visualizar que apenas as parametrizações básicas foram efectuadas. Parâmetros como rampas de aceleração foram deixados em branco para serem geridos pelo CNC.

CNC FAGOR 8050

pág.20

DEMUA

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3.2.4.1 Eixo X

Nas figuras a seguir apresentam-se o quadro com as parametrizações efectuadas no servomotor do eixo X, bem como as características técnicas do servocontrolador e servomotor utilizado.

técnicas do servocontrolador e servomotor utilizado. Fig.17- Parametrização do eixo X Como se pode observar no

Fig.17- Parametrização do eixo X

Como se pode observar no canto superior esquerdo da figura apresentada em cima, ao eixo X corresponde o servocontrolador endereçado com o número 1. Fisicamente isto significa que o módulo de eixos correspondente a este eixo é o 1º módulo a seguir ao módulo de potência.

   

MAS51A005-503-

 

Typ:

 

00

 

Nr.

8260699

S.Nr.

7427

 

Input

   

U=max. 700V DC

 

U(UL)=max

68V

DC

T=0 45ºC

Output

Output

   

U=3*0

Unetz

 

Fig.18–Características do

U(UL)=3*0

Unetz

Servocontrolador I=5A do eixo X

Typ:

DFS56L/TF

 

Nr.

336734050101.01.0001

 

Mo.

2.00

N.m

Io

2.40

A

Permanent

125
125
 

magnet

Umax

400

V

Imax

2.70

A

3000

r.p.m.

IM

B5

f

150

Hz

Kg

3.773

IP

65

IsolKl

F

Fig.19 –Características do Servomotor do eixo X

CNC FAGOR 8050

pág.21

DEMUA

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3.2.4.1 Eixo Y

Nas figuras a seguir apresentam-se o quadro com as parametrizações efectuadas no servomotor do eixo Y, bem como as características técnicas do servocontrolador e servomotor utilizado.

técnicas do servocontrolador e servomotor utilizado. Fig.20- Parametrização do eixo Y Como se pode observar no

Fig.20- Parametrização do eixo Y

Como se pode observar no canto superior esquerdo da figura apresentada em cima, ao eixo Y corresponde o servocontrolador endereçado com o número 2. Fisicamente isto significa que o módulo de eixos correspondente a este eixo é o 2º módulo a seguir ao módulo de potência.

 

MAS51A005-503-

 

Typ:

 

00

Nr.

8260699

S.Nr.

7397

Input

 

U=max. 700V DC

 

U(UL)=max

68V

DC

Output

T=0 45ºC

U=3*0

Unetz

 

U(UL)=3*0

Unetz

I=5ª

Fig.21 –Características do Servocontrolador do eixo Y

 

DFY71STH/SV

 

Typ:

1

Nr.

3352921701.0002.97

 

Mo.

2.5

N.m

Io (A)

1.85

Permanent

125
125

magnet

   

Imax

 

Umax

400

V

(A)

5.55

3000

r.p.m.

IM

B5

f

150

Hz

Kg

9.43

IP

 

IsolKl

F

Fig. 22–Características do Servomotor do eixo Y

CNC FAGOR 8050

pág.22

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3.2.4.1 Eixo Z

Nas figuras a seguir apresentam-se o quadro com as parametrizações efectuadas no servomotor do eixo Z, bem como as características técnicas do servocontrolador e servomotor utilizado.

técnicas do servocontrolador e servomotor utilizado. Fig.23- Parametrização do eixo Z Como se pode observar no

Fig.23- Parametrização do eixo Z

Como se pode observar no canto superior esquerdo da figura apresentada em cima, ao eixo Z corresponde o servocontrolador endereçado com o número 3. Fisicamente isto significa que o módulo de eixos correspondente a este eixo é o 3º módulo a seguir ao módulo de potência.

Typ:

MAS51A015-503-00

 

Nr.

8260710

S.Nr.

9690

Input

 

U=max. 700V DC

 

U(UL)=max

68V

DC

Output

T=0

45ºC

IP20

U=3*0

Unetz

 

U(UL)=3*0

Unetz

I=15A

Fig.24 –Características do Servocontrolador do eixo Z

Typ:

DFY71MLB/TH/SV1

 

Nr.

3352921702.0001.97

   

Mo.

5.0

N.m

Io

3.8 A

Permanent

125
125
 

magnet

Umax

400

V

Imax

11.4 A

3000

r.p.m.

IM

B5

f

150

Hz

Kg

14.5

IP

65

IsolKl

F

 

Brake: 400V

10N.m

BME 1.5

Fig.25 –Características do Servomotor do eixo Z

CNC FAGOR 8050

pág.23

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3.2.4.1 Árvore de Rotação (W)

Nas figuras a seguir apresentam-se o quadro com as parametrizações efectuadas no servomotor da Árvore de Rotação (W), bem como as características técnicas do servocontrolador e servomotor utilizado.

técnicas do servocontrolador e servomotor utilizado. Fig.26- Parametrização da árvore de rotação Como se

Fig.26- Parametrização da árvore de rotação

Como se pode observar no canto superior esquerdo da figura apresentada em cima, á Árvore de Rotação corresponde o servocontrolador endereçado com o número 4. Fisicamente isto significa que o módulo de eixos correspondente a este eixo é o 4º módulo a seguir ao módulo de potência.

 

MAS51A005-503-

 

Typ:

 

00

Nr.

8260699

S.Nr.

8932

Input

 

U=max. 700V DC

 

U(UL)=max

68V

DC

Output

T=0 45ºC

U=3*0

Unetz

 

U(UL)=3*0

Unetz

I=5A

Fig.27– Características do Servocontrolador da Árvore

(W)

Typ:

DFY71M/TH/SV1

 

Nr.

3352921703.0004.97

 

Mo.

3.7

N.m

Io

2.7

A

Permanent

125
125
 

magnet

Umax

400

V

Imax

8.1

A

3000

r.p.m.

IM

B5

f

150

Hz

Kg

13.2

IP

65

IsolKl

F

 

Brake: 400V

10N.m

BME

1.5

Fig.28– Características do Servomotor da Árvore de Rotação (W)

CNC FAGOR 8050

pág.24

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3.3 Motor passo a passo

O motor passo a passo é o elemento responsável pela rotação (posicionamento) do armazém de ferramentas. Sendo o seu controlo o motivo de estudo neste trabalho.

A troca automática de ferramenta já se encontrava implementada, mas o motor passo a passo estava a ser directamente comandado pelo PLC interno do comando numérico, tornando a rotação do armazém lenta, pouco suave e bastante ruidosa pois as saídas do PLC activam relés que por sua vez alimentam o motor passo a passo. Além de se estar a usar 4 saídas do CNC (uma para cada bobine do motor passo a passo) o tempo de comutação dos reles é muito limitado, razões pelas quais o processo era limitado.

Para a resolução deste problema, e aceitando o desafio lançado pelo nosso orientador, decidimos implementar um circuito electrónico que gerasse os sinais necessários ao controlo da alimentação do motor passo-a-passo (circuito de comando). Este sistema foi delineado, implementado de forma experimental e testado tendo sido obtidos os resultados esperados. Quanto ao controlo da alimentação (andar de potência), e após alguma pesquisa, definimos o circuito a implementar e a testar pelo que procedemos à execução do circuito total.

Quanto à forma de activar o motor passo a passo, optamos pela técnica de “meios passos” (Hi-torque, ver tabela), pois para a aplicação requerida não é necessário uma grande velocidade enquanto que o binário necessário já é considerável, pois o porta-ferramentas quando carregado na sua totalidade gera uma inércia elevada devido ao peso das ferramentas

 

Tabela de sequências para motores passo a passo

Sequência Polaridade 0001 ---+ 0010 --+- 0100 -+-- 1000 +--- 0011 --++ 0110 -++- 1100
Sequência
Polaridade
0001
---+
0010
--+-
0100
-+--
1000
+---
0011
--++
0110
-++-
1100
++--
1001
+--+

Nome

Descrição

Passo a passo

Menor consumo de potência. Só há uma fase alimentada de cada vez. Assegura boa precisão de posicionamento.

Binário elevado

Hi-torque – esta técnica alimenta duas fases simultaneamente, o que resulta num produto binário-velocidade maior.

(Hi-torque),

duas fases

0001

---+

Meios passos

Meios passos – duplica a resolução do motor, mas o binário deixa de ser constante. (Na realidade é uma alternância entre passo a passo e Hi- torque). Esta sequência reduz a ressonância do motor .

0011

--++

0010

--+-

 

0110

-++-

0100

-+--

1100

++--

1000

+---

1001

+--+

Tabela 2 – Técnicas de activação de motores passo a passo

CNC FAGOR 8050

pág.25

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Quanto aos componentes utilizados na placa de controlo e após algumas experiências menos felizes, chegamos a uma solução que nos garante potência, rapidez e fiabilidade. A solução final entre alguns outros itens, resistências, díodos e condensadores, é composta por:

1x KA555 (Single Timer)

4x TIP120 (NPN Epitaxial Darlington Transistor)

1x 74HC/HCT194 (Bi-directional Universal Shift

Register) 1x SN54/74LS27 (3-input NOR Gate)

De

uma maneira muito resumida, podemos explicar o funcionamento

básico do circuito de comando com base nos seus principais componentes.

O motor de passo utilizado necessita de um sinal digital de

aproximadamente 5V aplicados sequencialmente a cada uma das suas 4 bobines. A duração (período) do degrau (valor lógico alto) e o tempo entre degraus (frequência) vai ditar a velocidade de rotação do motor. Precisava- mos então de um componente que “pegasse” nos 5V contínuos e os transforma-se numa sequência de degraus controlada. O componente capaz de realizar essa tarefa juntamente com o uso de mais alguns componentes básicos é o Timer KA555, este consegue gerar um sinal digital alternado onde a frequência é calculada pela expressão:

alternado onde a frequência é calcul ada pela expressão: onde as variáveis R e C são

onde as variáveis R e C são respectivamente os valores das Resistências e Condensador usados no circuito do Timer. Com o problema do sinal pulsado resolvido, foi necessário encontrar uma forma de fazer passar esse sinal sequencialmente para as quatro bobines. O componente que nos permitiu conseguir ultrapassar este problema foi o Shift Register, este componente mediante a aplicação de um sinal digital pulsado, separa os impulsos e canaliza-os à vez para cada uma das suas 4 saídas. Outra das características deste componente é que consegue pela utilização de duas outras entradas bloquear a sequência e também inverter o seu sentido. Facto que na prática é muito útil quando queremos inverter o sentido de rotação do motor ou mesmo bloquea-lo deixando este com binário.

do motor ou mesmo bloquea-lo deixando este com binário. Fig.29 – Aspecto do sinal digital à

Fig.29 – Aspecto do sinal digital à saída do Timer (clock) e do Shift Register (A /A B /B)

CNC FAGOR 8050

pág.26

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de Automação 2001/2002

Com isto ficou resolvido o andar de comando.

O queda de tensão imposta por este circuito, fazia com que a diferença

de potencial à saída do Shift Register fosse abaixo do necessário para conseguir activar cada uma das bobines do motor de passo. Assim a construção de um circuito que amplia-se a saída do Shift Register mostrou-se essencial. Tivemos então a necessidade de construir um andar de potência. Para isso foram utilizados 4 transístores que funcionam basicamente como um interruptor, ou seja, ao sentirem um sinal de baixa potência, abrem um caminho para um sinal directamente vindo da fonte poder passar através deles e alimentar no nosso caso as

bobines do motor.

deles e alimentar no nosso caso as bobines do motor. Fig.30 – Esquema representativo das bobines

Fig.30 – Esquema representativo das bobines de um motor de passo

Por razões de ordem mais técnica e após várias tentativas, chegamos à conclusão de que o sistema funcionava melhor se se inverte-se a filosofia do circuito. Assim as bobines são directamente alimentadas com 5V contínuos à medida que os transístores vão abrindo sequencialmente a passagem de corrente, sendo o funcionamento idêntico ao referido anteriormente.

sendo o funcionamento idêntico ao referido anteriormente. Fig.31 –Esquema eléctrico da placa de controlo digital do

Fig.31 –Esquema eléctrico da placa de controlo digital do motor de passo.

O funcionamento do circuito aqui descrito foi bastante simplificado. Na

verdade existiram bastantes mais dificuldades do que as relatadas e foram utilizados mais alguns componentes que se omitiram por forma a tornar mais acessível a compreensão do funcionamento da placa de controlo.

O esquema eléctrico apresentado na figura pode ser consultado com

mais detalhe nos anexos desta obra (anexo 21, pág. 105).

CNC FAGOR 8050

pág.27

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3.4 Circuito pneumático

O circuito pneumático contempla as seguintes funções:

- avançar armazém

- desbloquear ferramenta da árvore.

- aperto de peça

São então necessários dois cilindros de duplo efeito e um de simples efeito, com retorno por mola, para desbloquear a ferramenta, e três electroválvulas que serão comandadas pelo PLC. Adicionalmente foram colocados alguns restrictores de caudal para reduzir as velocidades de actuação, quer no avanço do armazém, quer no aperto da peça.

3.5 Sensores

Para o correcto funcionamento do Centro de Maquinagem existem uma série de sensores devidamente colocados e cujas funções são:

- limites máximos e mínimos dos eixos lineares (ver figura 5, pág

9)

- pontos de referência dos eixos lineares

- sensor de posição da árvore de rotação

- sensor para efectuar a referência à posição inicial do armazém de ferramentas

- sensor para efectuar o posicionamento (rotação) do armazém de ferramentas

- sensores de fim de curso (avançado/recuado) do armazém de ferramentas.

Todos os sensores são de actuação mecânica e da marca OMRON, com excepção dos sensores da Referência do Armazém de Ferramentas e o da Contagem da Ferramenta que são sensores indutivos da marca PEPPERL+FUCHS e cujas principais características se encontram na tabela 3, apresentada a seguir:

Ref. Armazém- sensor NBN4-12GM50-E2 Contagem Ferra.- sensor NBB2-12GM50-E2

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pág.28

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M12 Referência Sn L M Tipo Conecção (mm) Cabo não 2m ConnectorM12 embutível PVC DC
M12
Referência
Sn
L
M Tipo Conecção
(mm)
Cabo
não
2m
ConnectorM12
embutível
PVC
DC
NJ4-12GM40-E2
4
40
V2A
X
NJ4-12GM40-E2-
4
40
V2A
3-fios
X
V1
NBN4-12GM50-E2
4
50
Brass
X
NBN4-12GM50-
4
50
Brass
X
E2-V1
M12
Referência
Sn
L
M Tipo Conecção
(mm)
Cabo
Connector
embutível
2m
M12
PVC
DC
NJ2-12GM40-E2
2
40
V2A
X
NJ2-12GM40-E2-V1
2
40
V2A
X
3-fios
NBB4-12GM50-E2
4
50
Brass
X
NBB4-12GM50-E2-
4
50
Brass
X
V1
NBB2-12GM50-E2
2
50
Brass
X
NBB2-12GM50-E2-
2
50
Brass
X
V1
NBB2-12GM60-E2-
2
60
Brass
X
V1
NEB6-12GM50-E2
6
50
Brass
X
NEB6-12GM50-E2-
6
50
Brass
X
V1
Legenda:

Sn: Distância máxima de operação (mm) M: Material envolvente (V2A: High grade steel / Brass: Brass, nickel plated) L: comprimento Tabela 3 – Características dos sensores utilizados na troca de ferramenta

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pág.29

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4 Revisões / Melhoramentos

4.1 Estrutural

Apesar de esta ser uma das etapas já concretizadas no primeiro ano deste projecto, surgiram duas situações que se tornaram necessárias corrigir. Com a colocação em funcionamento da árvore de rotação, o acoplamento existente neste eixo revelou-se mal dimensionado para o esforço a que foi submetido, facto pelo qual veio a fracturar. Como se tratava do eixo da árvore de rotação, que

é sujeito a uma gama diversa de esforços devido à possível maquinagem de diferentes materiais, seleccionamos um outro tipo de acoplamento, mais robusto, na transmissão de movimento e adequado aos binários envolvidos, bem como às dimensões existentes na máquina.

Fig.32 – Solução anterior.
Fig.32 – Solução
anterior.

O acoplamento utilizado foi o ROTEX 14 do qual se destacam as principais

características técnicas:

qual se destacam as principais características técnicas: Tabela 4 – Principais características técnicas do

Tabela 4 – Principais características técnicas do Acoplamento substituído na Árvore de Rotação

Solução
Solução

Fig.33 – Solução Actual

actual

Para uma consulta mais detalhada, aconselha-se a consulta dos anexos onde pode ser encontrada toda a informação disponível sobre este componente.

CNC FAGOR 8050

pág.30

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O segundo problema detectado refere-se à polia da árvore de rotação,

que quando o eixo Z efectuava movimentos descendentes, ficava “presa” numa posição superior, não acompanhando o movimento vertical do conjunto, o que implicava que a correia de transmissão se soltasse e inactiva- se a árvore principal.

se soltasse e inactiva- se a árvore principal. Fig. 34 - Detalhe do batente A solução

Fig. 34 - Detalhe do batente

A solução implementada primou pela simplicidade e economia (ver

Fig.34), em que a ideia base foi a de construir um batente superior com superfície polimérica para obrigar a polia a acompanhar o movimento vertical do conjunto, tendo como único inconveniente algum ruído produzido pela fricção.

CNC FAGOR 8050

pág.31

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Como última alteração efectuada na estrutura da máquina, foi desenvolvido um sistema de aperto da peça que embora simples se revelou de extrema eficácia. Embora o sistema seja também constituído por componentes eléctricos, vão nesta parte apenas ser referidos os componentes mecânicos utilizados. Assim foi utilizado um cilindro pneumático para executar o aperto da peça juntamente com um restritor para permitir um aperto suave da peça. Para acoplar esse cilindro à mesa de trabalho teve que ser desenhado e fabricado um suporte que deveria ser

pequeno e robusto.

A solução a que se chegou pode ser visualizada na seguinte imagem do Centro de Maquinagem (Fig.36) que mostra em detalhe a zona em estudo.

(Fig.36) que mostra em detalhe a zona em estudo. Fig. 35– Aspecto da solução encontrada para

Fig. 35– Aspecto da solução encontrada para o aperto da peça

35– Aspecto da solução encontrada para o aperto da peça Fig.36 – Modelação do suporte do

Fig.36 – Modelação do suporte do aperto da peça em Solidworks

CNC FAGOR 8050

pág.32

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4.2 Quadro Eléctrico

No início do nosso trabalho começamos por estudar as ligações eléctricas de todos os componentes, após o qual demos inicio à elaboração de um esquema eléctrico de toda a máquina. Durante este trabalho verificamos a existência de componentes desnecessários, nomeadamente disjuntores trifásicos na alimentação de potência dos servo controladores para os servomotores, pois os servo controladores já exercem a função de protecção eléctrica dos servomotores.

Outro facto relevante foi a análise da continuidade da tensão à saída da ponte rectificadora, cujo valor se pretende ser de 24 V contínuos, mas que apresentava algumas variações de tensão (ripple). Ao efectuarmos a análise verificou-se que a variação não era significativa (cerca de 400 mV) a nível de causar danos ao bom funcionamento dos componentes.

de causar danos ao bom funcionamento dos componentes. Fig.37 – Análise da tensão na ponte rectificadora

Fig.37 – Análise da tensão na ponte rectificadora com auxilio do osciloscópio

Finalmente procedemos a uma pequena reorganização do quadro, com o intuito de melhorar a sua aparência e leitura.

Em anexo no CD do projecto, pode-se encontrar o esquema eléctrico global assim como os parciais para uma consulta detalhada à parte eléctrica da máquina.

CNC FAGOR 8050

pág.33

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5 Controlo Remoto

5.1 Objectivos

Nesta fase do trabalho, tivemos como objectivo a criação de duas aplicações que permitissem a comunicação entre um computador cliente e um computador servidor e posteriormente a comunicação com o CNC Fagor 8050. Estas aplicações iriam então recorrer a dois tipos diferentes de protocolos, o protocolo DDE (Dinamic Data Exchange) através da rede Ethernet e que liga as duas aplicações, e o protocolo DNC-50 através da porta RS-232 que fazia a comunicação entre a aplicação servidora e o CNC Fagor 8050. O trabalho começou inicialmente por ser executado em LabView, á medida que a complexidade ia crescendo, notamos que esta linguagem não se comportava á altura no que respeitava à transferência de informação através da porta RS-232. Após alguma ponderação, decidimos alterar a linguagem de programação para Visual Basic. Vamos aqui tratar apenas as aplicações executadas neste ambiente sendo que as anteriores estão incluídas em anexo no CD do Projecto.

5.2 Descrição do Software

Neste capitulo, vamos dar uma introdução ás duas aplicações (Servidor/Cliente), sendo que a programação de ambas encontra-se devidamente comentada em anexo do Relatório. Vamos também detalhar os dois tipos de protocolos utilizados.

No esquema em baixo apresentado (Fig.38), pretende-se representar o “Universo” aqui tratado bem como as suas interligações.

aqui tratado bem co mo as suas interligações. Cliente Ethernet / Protocolo DDE RS-232/DNC-50 Servidor

Cliente

Ethernet / Protocolo DDE RS-232/DNC-50 Servidor
Ethernet / Protocolo DDE
RS-232/DNC-50
Servidor

Fagor 8050

Fig.38 -Esquema representativo dos fluxos de informação.

CNC FAGOR 8050

pág.34

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5.3 FAGOR 8050 – Aplicação Remota v3.00

A aplicação aqui descrita, destina-se a permitir o controlo remoto, via rede

Ethernet, de um Centro de Maquinagem Fagor 8050.

Esta aplicação comunica por rede com a aplicação Servidora/Local através do protocolo DDE (Dynamic Data Exchange). O DDE, no âmbito desta aplicação, é constituído por um serviço e por um tópico usados exclusivamente na comunicação entre a aplicação cliente e a aplicação servidora, este tema é tratado mais adiante no capítulo (Protocolo DDE).

tema é tratado mais adi ante no capítulo (Protocolo DDE). Fig.39 –Aspecto do painel inicial da

Fig.39 –Aspecto do painel inicial da Aplicação Remota

O código desta aplicação encontra-se devidamente comentado em anexo

a esta obra (anexo 30, pág.145), bem como um manual de utilizador.

CNC FAGOR 8050

pág.35

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5.3.1 Utilização de Itens (DDE) / Segurança de ligação

Na programação desta aplicação é importante referir o facto de terem sido criados quatro itens para transferência de informação entre aplicações (Fig.

40).

'Configuração DDE 'valor de nserver por defeito nserver = "\\CIM4\NDDE$|FAGOR$" 'Ligação DDE
'Configuração DDE
'valor de nserver por defeito
nserver = "\\CIM4\NDDE$|FAGOR$"
'Ligação DDE para verificar ligação
ine.LinkTopic = nserver
ine.LinkItem = "outenq" 'liga caixa de texto ine com outenq da app local
ine.LinkMode = 1
Private Sub Form_Load()
ine.LinkRequest
oute.LinkTopic = nserver
oute.LinkItem = "inenq"
oute.LinkMode = 1
'Ligação DDE para troca de informação
recebe.LinkTopic = nserver
recebe.LinkItem = "txtdata2"
recebe.LinkMode = 1
recebe.LinkRequest
envia.LinkTopic = nserver
envia.LinkItem = "txtdata"
envia.LinkMode = 1
'-------------------------
.
.
.
End Sub

Fig.40 –Exemplo de código de programação da Aplicação Remota

Sendo que dois deles são usados sempre que é necessário enviar ordens ou receber informação e os outros dois foram criados apenas por questões de segurança e servem para garantir que no caso desta aplicação, por algum motivo, finalizar sem previamente se desconectar da aplicação local, esta

última vai perceber e automaticamente cancelar a ligação. Isto evita que seja necessário reiniciar a aplicação local no caso de algum erro acontecer. Assim

a aplicação remota sempre que recebe um caracter ASCII especial terá que

enviar em tempo útil (5 seg.) um outro caracter ASCII especial de modo a que

a aplicação local perceba que esta ainda se encontra em funcionamento. Do ponto de vista da aplicação local, se passados 5 seg. do envio do caracter especial não tiver sido recebido nenhum outro, a aplicação entende que ocorreu um problema e portanto automaticamente cancela a ligação, ficando portanto apta a receber futuras ligações que possam ser pedidas pela aplicação remota. Este procedimento só é realizado depois de se ter iniciado uma ligação e termina (excepto em caso de erro) quando a ligação entre aplicações for deliberadamente fechada pelo utilizador.

Private Sub ine_Change() 'sempre que está conectado e recebe caracter 8, envia caracter 10 'isto
Private Sub ine_Change()
'sempre que está conectado e recebe caracter 8, envia caracter 10
'isto serve para garantir que a app local se desliga caso haja
'problemas com a app remota
If connect = True And ine.Text = Chr(8) Then
oute.Text = Chr(10)
oute.LinkPoke
End If
End Sub

Fig.41 –Exemplo de código de programação da Aplicação Remota

CNC FAGOR 8050

pág.36

DEMUA

Projecto

de Automação 2001/2002

5.3.2 Casos Especiais

O esquema de transacção de mensagens entre esta aplicação e a aplicação local obedece em geral ao apresentado no capítulo “Protocolo DDE”, embora para o correcto funcionamento deste, algumas alterações tiveram que ser efectuadas.

No caso de se dar uma ordem para executar um programa, o procedimento encontrado para “perceber” que o programa foi concluído no Centro de Maquinagem foi o de a seguir a dar a ordem, verificar de 5 em 5 segundos o estado de uma marca (M5055) pertencente ao PLC do CNC Fagor 8050 que se encontra a nível lógico alto sempre que a máquina está em funcionamento, mudando para nível baixo quando a máquina (CNC) está inactiva.

Private Sub tempoprog_Timer() 'pede o estado da marca que indica o fim da maquinagem entrada.envia.Text
Private Sub tempoprog_Timer()
'pede o estado da marca que indica o fim da maquinagem
entrada.envia.Text = "20" & enddest & endorig & "1000"
entrada.envia.LinkPoke
entrada.envia.Text = ""
operacao = "marca"
End Sub

Fig.42 –Exemplo de código de programação da Aplicação Remota

Assim depois de enviada a ordem, se a aplicação local a entendeu, vai de imediato enviar o “DataAck”, seguidamente formata a ordem de acordo com o protocolo DNC-50 e transmite-a ao CNC Fagor 8050. Correctamente terminado este passo, a aplicação local envia o “PrgStartAck” (normalmente este devia ser enviado depois de ser executado o programa) para a aplicação remota indicando esta última que pode iniciar o ciclo de pedido do estado da marca (M5055). Assim e depois de enviada a ordem de maquinagem de uma peça é iniciada na aplicação remota uma barra de progresso que só irá desaparecer quando o estado da marca (M5055) que sequencialmente vai chegando a esta aplicação estiver a nível lógico baixo. Para esta análise partiu-se do principio que depois de dar uma ordem de maquinagem o estado desta marca (M5055) é quase instantaneamente posto a nível alto, o que na verdade acontece dado que foi verificado que a partir do momento em que o CNC Fagor 8050 recebe a ordem de maquinagem até que efectivamente se começa a maquinar o tempo decorrido é da ordem dos milisegundos.

a maquinar o tempo decorrido é da ordem dos milisegundos. Fig.43 –Barra de progresso ao executar

Fig.43 –Barra de progresso ao executar programa peça.

CNC FAGOR 8050

pág.37

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de Automação 2001/2002

O pedido de verificação da marca deve ser entendido como um pedido de uma ordem normal onde é utilizado o campo “1000” no protocolo DDE, como a seguir se apresenta:

#0 #1 #2 #3 #4 #5 #6 #7

#0

#1

#2

#3

#4

#5

#6

#7

Marca(M5055)

20

Destino

Origem

1000

 

ShowMarcaAck

20

Destino

Origem

1000

Ok/Nok

Tabela 5 – Excerto do Protocolo DDE

5.3.3 Configuração DDE

O menu de “Configuração DDE” localizado no menu “Avançadas”, permite alterar o tipo de serviço DDE utilizado nesta aplicação bem como a máquina ao qual esta aplicação se vai ligar no caso de usar o NetDDE (DDESHARE).

Por defeito utiliza-se o DDEShare que disponibiliza o serviço DDE através da rede e faz a ligação à máquina “CIM4” que é a máquina (Pc) onde a aplicação servidora está instalada.

Este menu oferece a possibilidade de escolher DDE Directo, esta opção só é usada no caso de se desejar correr ambas as aplicações na mesma máquina (Pc) (ex: Resolução de problemas). Assim a ligação DDE é feita directamente entre as aplicações sem recorrer ao DDEShare.

entre as aplicações sem recorrer ao DDEShare . Fig. 44– Painel de configuração DDE da Aplicação

Fig. 44– Painel de configuração DDE da Aplicação Remota

aplicação

remota, relembra-se que o código completo do programa encontra-se devidamente comentado em anexo a esta obra (anexo 30, pág.145).

Tratadas

as

mais

importantes

considerações

sobre

a

CNC FAGOR 8050

pág.38

DEMUA

Projecto

de Automação 2001/2002

5.4 FAGOR 8050 – Aplicação Local v3.00

A principal função desta aplicação é a de permitir o controlo, via

protocolo DNC-50, de um centro de maquinagem Fagor 8050. A aplicação aqui descrita é também responsável pela interpretação de ordens recebidas por uma aplicação Remota/Cliente (FAGOR 8050 – Aplicação Remota) através do protocolo DDE (Dynamic Data Exchange) via rede Ethernet ou por DDE Directo, processa-las e envia-las para o centro de maquinagem.

Como acontece com a aplicação remota, também esta aplicação

apresenta um manual de utilização completo em anexo que deverá responder a quaisquer dúvidas que possam surgir na utilização da mesma.

O código do programa encontra-se igualmente em anexo a esta obra

(anexo 31, pág.161), apresentando comentário que explicam o seu modo de funcionamento.

5.4.1 Estabelecimento de ligações

Existem então dois tipos distintos de ligações nesta aplicação, um que não é controlável (ligação efectuada automaticamente no envio de ordem) e que diz respeito à ligação entre esta aplicação e o CNC Fagor8050. E outra que terá que ser iniciada pela aplicação remota e serve para as aplicações comunicarem entre si. Quando uma ligação é estabelecida entre as aplicações, o possível

utilizador da aplicação local fica impossibilitado de executar qualquer ordem até que a ligação seja concluída (também pela aplicação remota).

O caso de o utilizador da aplicação local pretender ter o controlo total

do CNC Fagor 8050 foi previsto e para isso o utilizador poderá bloquear o acesso à aplicação remota, bastando para isso retirar a marca existente no

painel inicial e criada para esse efeito. De seguida, apresenta-se o aspecto do painel inicial da aplicação local, evidenciando a opção anteriormente descrita.

local, evidenciando a opç ão anteriormente descrita. Fig.45 –Painel inicial da Aplicação Local CNC FAGOR 8050

Fig.45 –Painel inicial da Aplicação Local

CNC FAGOR 8050

pág.39

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5.4.2 Comunicação DDE

No que respeita à utilização do protocolo DDE nesta aplicação, a função desta aplicação é a de receber qualquer possível ordem enviada pela aplicação remota e após a sua execução (e em tempo útil), enviar para a aplicação remota uma mensagem de ordem correctamente executada (ou não).

Para melhor se perceber esta descrição, demonstra-se de seguida um exemplo de uma possível ordem recebida pela aplicação local e seu tratamento:

Private Sub txtData_Change() 'Coneção DDE If ((conect = False) And (Mid(txtData.Text, 1, 2) = "10"))
Private Sub txtData_Change()
'Coneção DDE
If ((conect = False) And (Mid(txtData.Text, 1, 2) = "10")) And Check1.Value = 1 Then
endcli = Mid(txtData.Text, 5, 2)
conect = True
txtData2.text=”40” & endcli & endser
StatusBar1.Panels(3).Text = "Estado: Existe um Utilizador Conectado"
Timer3.Enabled = True
Check1.Enabled = False
Command7.Enabled = False
Command8.Enabled = False
Command10.Enabled = False
copiarPRG.Enabled = False
ElseIf ((conect = False) And (Mid(txtData.Text, 1, 2) = "10")) And Check1.Value = 0 Then
txtData.Text = ""
End If
End Sub

Fig.46 –Exemplo de código de programação da Aplicação Local

No exemplo apresentado (Fig.46), a aplicação local ao registar uma alteração no item “txtData”, que é o item que apresenta as mensagens enviadas pela Aplicação remota, verifica se ainda não está conectado, se os dois primeiros caracteres da mensagem recebida têm valor “10” (campo #0 do pedido de conecção do protocolo DDE) e se a marca que permite ligações remotas está activa.

Se todas estas condições forem cumpridas então a aplicação servidora executa todos os passos por forma a se conectar e informa a aplicação remota que aceita a ligação.

CNC FAGOR 8050

pág.40

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5.4.3 Comunicação DNC-50

O envio de ordens para o CNC Fagor 8050 é realizado através do protocolo DNC-50. Como já foi referido anteriormente não é necessário estabelecer previamente uma ligação entre a aplicação e o CNC dado que esta se inicia automaticamente sempre que se envie uma ordem para o CNC. Em termos de programação, esta parte do trabalho é relativamente complicada e portanto não dispensa a consulta do código do programa comentado em anexo. De uma forma mais simplista, pode-se considerar então que sempre que se quer enviar uma ordem para o CNC Fagor 8050, uma sequência de passos é de imediato activada. Esta sequência que começa sempre com a variável passo=1 acabará no passo=7 ou passo=14 consoante o caracter inicial da ordem é “S” (envio/send) ou “R” (pedido/request). Cada um destes passos é responsável pela realização de uma tarefa

única e essencial para a correcta troca de informação entre a aplicação local

e o CNC Fagor8050. Embora existam alguns saltos entre passos (consoante as necessidades), em princípio a sequência dos passos é sempre feita começando com a variável passo=1 e incrementando esta de uma unidade.

De seguida, apresenta-se um exemplo sucinto de um pedido de directório que deverá ser elucidativo quanto ao tema anteriormente abordado:

Private Sub Command10_Click() operacao = "locverdirprg" Dire = "" paquetes(All) = "" numeropaq
Private Sub Command10_Click()
operacao = "locverdirprg"
Dire = ""
paquetes(All) = ""
numeropaq = 0
paqenviar = 0
ordem = "R,PRG,DIR,P,0,"
passo = 1
dirprg.Show
End Sub

Fig. 47–Exemplo de código de programação da Aplicação Local

Neste exemplo (Fig.47), ao ser premido o botão de “Pedir Directório” (Command10), o passo passa a 1 e as variáveis responsáveis pela comunicação entre a aplicação e o CNC são reiniciadas. A variável “ordem” (usada sempre que se inicia uma comunicação com

o CNC) guarda a ordem a ser enviada formatada de acordo com o protocolo

DNC-50.

Por fim o painel onde é visualizado o directório de programas, é mostrado.

CNC FAGOR 8050

pág.41

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5.4.4 Interacção de Protocolos

A interacção entre protocolos é feita de uma maneira simples e tem por base a seguinte sequência de passos:

1. Aplicação local recebe uma ordem via protocolo DDE.

2. Traduz para protocolo DNC-50 e envia para o centro de maquinagem.

3. Espera pela resposta do CNC (ou não consoante o tipo de ordem) que chega por protocolo DNC-50

4. Envia por protocolo DDE o resultado da ordem à aplicação remota.

aplicação

remota, relembra-se que o código completo do programa encontra-se devidamente comentado em anexo a esta obra (anexo 31, pág.161).

Tratadas

as

mais

importantes

considerações

sobre

a

CNC FAGOR 8050

pág.42

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5.5 Protocolo DDE

5.5.1 Introdução

O protocolo de comunicação DDE, que a seguir se apresenta, foi

criado com o intuito de integrar o laboratório de CIM da SAEM e portanto é partilhado pelas restantes aplicações e máquinas aqui desenvolvidas e/ou actualizadas. Neste caso particular, tomamos a liberdade de complementar o protocolo com mais alguns códigos para efectuar mais algumas funções.

Para que a comunicação entre a aplicação cliente e a aplicação servidora se processa-se com eficiência, foi necessário o uso de um protocolo onde fosse implícito o tipo de ordem que se deseja enviar e a quem esta se destina. Para isso, partiu-se da base de um protocolo criado no âmbito da disciplina de Informática Industrial e procedeu-se a várias modificações ao longo do projecto, de maneira a este melhor se adaptar ás nossas necessidades.

Este protocolo, garante não só o envio da ordem como também a garantia da sua execução. Sempre que se envia uma ordem, inicia-se uma “conversa” que dependendo do fluxo de informação, deverá sempre terminar com uma mensagem do tipo, “Ordem correctamente (ou não) executada”, garantindo assim a fiabilidade da comunicação.

5.5.2 Formato do Protocolo

Houve a necessidade de criar dois tipos de mensagens que não estavam previstas inicialmente e que servem para transferir informação entre as aplicações. Por exemplo quando a aplicação cliente pretende enviar um programa peça para a aplicação servidora (para posteriormente ser enviada ao CNC), depois de confirmada a ordem por parte da aplicação servidora (DataAck), a aplicação cliente envia o programa peça num destes tipos de mensagem, ao qual a aplicação servidora deverá responder com SendProgramAck.

Este tipo de mensagens é igualmente utilizado ao contrário, ou seja, quando a seguir a uma ordem dada pela aplicação cliente, a informação virá da parte da aplicação servidora.

Assim sendo, distinguem-se os dois tipos diferentes de mensagens, a mensagem com o valor ‘80’ no 1ºcampo(#0), é utilizada quando 1) a informação pedida ao CNC vem nos pacotes de texto subsequentes ao cabeçalho da mensagem (Ex: visualizar o directório de programas do CNC). 2) a informação é enviada da aplicação cliente para a aplicação servidora.

A tarefa com o valor ‘70’ no 1ºcampo(#0), é utilizada quando a

informação pedida ao CNC vem no cabeçalho da mensagem por este enviada (Ex: visualizar o estado de uma marca do PLC do CNC).

CNC FAGOR 8050

pág.43

DEMUA

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de Automação 2001/2002

Na tabela que a seguir se apresenta, consta o referido protocolo onde cada campo se refere a:

Campo1(#0)- identifica o tipo de mensagem de rede. Campo2(#1)- identifica o endereço do cliente de destino. Campo3(#2)- identifica o endereço do servidor. Campo4(#3)- identifica o tipo de serviço que o servidor pretende que o cliente execute.

A função dos restantes campos, 5(#4), 6(#5) e 7(#6), depende do tipo de ordem em que estão a ser utilizados. Por exemplo para iniciar um programa, no campo 5(#4), virá o nome do ficheiro que contêm o programa.

 

#0

#1

#2

#3

#4

#5

#6

#7

Connect

10

Destino

Origem

         

ConnectAck

40

Destino

Origem

         

DataAck

50

Destino

Origem

Ok/Nok

       

Disconnect

30

Destino

Origem

         

PgmStart

20

Destino

Origem

4910

Pgm:str

     

PgmStartAck

20

Destino

Origem

4911

Ok/Nok

     

CopyPrg

20

Destino

Origem

5010

       

CopyPrgAck

20

Destino

Origem

5011

Ok/Nok

     

SendPrg

20

Destino

Origem

5020

       

SendPrgAck

20

Destino

Origem

5021

Ok/Nok

     

ShowDirPrg

20

Destino

Origem

5030

       

ShowDirPrgAck

20

Destino

Origem

5031

Ok/Nok

     

Marca(M5055)

20

Destino

Origem

1000

       

ShowMarcaAck

20

Destino

Origem

1000

Ok/Nok

     

DelPrg

20

Destino

Origem

5040

       

DelPrgAck

20

Destino

Origem

5041

Ok/Nok

     

ShowTab

20

Destino

Origem

5110

TAB

     

ShowTabAck

20

Destino

Origem

5111

Ok/Nok

     

* 70

 

Destino

Origem

         

* 80

 

Destino

Origem

         

Tabela 6 – Protocolo DDE usado nas aplicações

CNC FAGOR 8050

pág.44

DEMUA

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de Automação 2001/2002

A seguir, apresenta-se um exemplo de uma comunicação Servidor (endereço:1)/Cliente(endereço:2) para iniciar o programa ‘teste’ existente no CNC Fagor-8050:

Cliente

Servidor

Observações

10

02 01

 

Pedido de ligação

 

40 01 02

Ligação Ok

20 02 01 4910 teste

 

Executar prog. teste

 

50 01 02 01

1=Ok/0=Nok

 

20 01 02 4911 01

Prog. Teste executado

50 02 01 01

 

1=Ok/0=Nok

30

02 01

 

Interrompe a ligação

Tabela 7 - Exemplo de comunicação segundo protocolo DDE

5.5.3 Configuração do DDESHARE

Para que as aplicações desenvolvidas (Remota e Local) possam comunicar entre si usando o protocolo DDE através da rede Ethernet, é necessário configurar devidamente a aplicação DDESHARE que se encontra por defeito localizada em ‘C:\WINNT\SYSTEM32\DDESHARE.EXE’. De notar que a capacidade de utilizar este serviço, está limitada apenas a versões do sistema operativo superiores ao Windows 98. Esta aplicação deve ser configurada apenas na máquina Servidora o que no nosso caso significa que foi configurada na máquina portadora da aplicação Local (directamente ligada ao CNC Fagor 8050.

-Para criar a partilha DDE na aplicação Servidora, seguimos os seguintes passos:

1. Iniciamos a aplicação “DDESHARE”, seleccionando o menu “Iniciar” seguido de “Executar” e depois corremos a aplicação.

seguido de “Executar” e depois corremos a aplicação. Fig.48 –Configuração de DDESHARE CNC FAGOR 8050 pág.

Fig.48 –Configuração de DDESHARE

CNC FAGOR 8050

pág.45

DEMUA

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de Automação 2001/2002

2. Seleccionamos o ícone “DDESHARES” do menu da aplicação. Uma listagem com as partilhas DDE previamente configuradas apareceu.

com as partilhas DDE previamente configuradas apareceu. Fig.49 – Configuração de DDESHARE 3. Carregamos no

Fig.49 – Configuração de DDESHARE

3. Carregamos no botão “Add a Share” para adicionar o nosso serviço DDE.

4. Criamos o serviço DDE com o nome “FAGOR$” e com os restantes campos configurados como se vê na imagem abaixo.

restantes campos configurados como se vê na imagem abaixo. Fig.50 – Configuração de DDESHARE CNC FAGOR

Fig.50 – Configuração de DDESHARE

CNC FAGOR 8050

pág.46

DEMUA

Projecto

de Automação 2001/2002

Em “Application Name”, colocamos o nome da aplicação Local, em “Topic Name” o nome da Form da aplicação Local que continha os itens usados na comunicação (no nosso caso

Form1)

5. Seleccionamos o nosso serviço (“FAGOR$”) e carregamos no botão “Trust Share”

6. Configuramos a partilha DDE da seguinte maneira:

6. Configuramos a partil ha DDE da seguinte maneira: Fig.51 – Configuração de DDESHARE 7. Por

Fig.51 – Configuração de DDESHARE

7. Por fim carregamos no botão “OK” em ambas as janelas abertas e saímos da aplicação.

Desta maneira, criamos um serviço DDE para o nosso uso exclusivo e

com

a capacidade de funcionar através da rede Ethernet.

 

O processo aqui explicado encontra-se mais detalhado em anexo no

CD

deste

projecto