HORMIGON AUTOCOMPACTANTE

Los Hormigones Autocompactantes permiten una fácil colocación de la mezcla,

facilitando las operaciones de una faena pesada, dejando una mejor
terminación de la superficie, con una mayor rapidez de hormigonado, menos
contaminación acústica, ahorro en personal y equipos, y una óptima calidad de
los elementos hormigonados. Todo esto se logra por la utilización de aditivos
químicos de última generación y un adecuado diseño de la mezcla.
Además de las ventajas mencionadas, el Hormigón Autocompactante permite
obtener altas resistencias a corto y largo plazo, baja relación agua/cemento,
alta impermeabilidad y durabilidad. Para lograr estas propiedades siempre
deseadas, actualmente las empresas deben recurrir a formulaciones complejas
y a menudo de alto costo, que exigen, en cualquier caso, la obligación de una
potente vibración para garantizar un óptimo llenado de los encofrados.
La operación de vibrado muchas veces no deja el hormigón completamente
consolidado, especialmente en elementos esbeltos, densamente armados o de
formas complicadas. Además, la vibración, en la mayoría de los casos, produce
un alto nivel de ruido y puede ser causa de seria enfermedad para los
operarios. La vibración también produce desgaste y ejerce fuerte presión en
los moldes. Por otro lado, una vibración mal hecha produce segregación en el
hormigón. En la industria de prefabricados a medida que los productos se
hacen más y más complejos se necesita mayor fluidez y más enérgica
vibración. Ambas necesidades son caras y, dependiendo de la complejidad de
los elementos fabricados, no siempre se obtienen los resultados deseados.
El HAC es una mezcla que puede ser consolidada en el interior de cada rincón
de un encofrado solamente mediante su propio peso y sin la necesidad de
compactación por vibrado. A pesar de su alta fluidez, el agregado grueso no se
segrega.

EL INICIO
La primeras investigaciones se iniciaron en Japón, buscando hormigones que
no dependieran de la habilidad de la mano de obra en la vibración para
asegurar la durabilidad de las estructuras de hormigón armado, puesto que se
requieren operarios entrenados que realicen la adecuada compactación del
hormigón, para obtener un material suficientemente consolidado y, por lo
tanto, durable en el largo plazo. Una reducción en la cantidad de operarios
calificados para la vibración del hormigón significa también una reducción
similar en la calidad de la construcción.
En 1988, en la Universidad de Tokio, se tuvo éxito en desarrollar el Hormigón
Autocompactante. A partir de entonces se ha llevado a cabo una intensa
investigación en diversas instituciones y empresas que han permitido, desde
hace varios años, la aplicación práctica en las obras de esta nueva tecnología
que pretende convertirse en el futuro en un hormigón estándar más que en un
hormigón especial.
Para el estudio fueron utilizados materiales de uso común en el mercado del
hormigón. Como agregado grueso, se utilizó una piedra partida granítica de la
zona de Olavarría de tamaño máximo 12.5 mm. El agregado fino utilizado se
obtuvo por la mezcla de una arena fina del Río Paraná y una arena gruesa del
Río Uruguay.
Se emplearon tres tipos de cementos, un Cemento Portland Compuesto
(CPC40), un Cemento Portland Normal (CPN40) y un Cemento de Alto Horno
(CAH40) de acuerdo a la norma IRAM 50000. Además, como adición fue
utilizado Filler Calcáreo. Las características de los materiales se muestran en la
Tabla.
Los aditivos empleados fueron superfluidificantes de cuarta generación (base
policarboxilato) y un aditivo modificador de la viscosidad (polímero celulósico).

Ensayo Unidades CPC CPN CAH FILLER

Blaine [m²/kg] 420 303 484 590

2 días [MPa] 15.0 19.7 15.6 -

28 días [MPa] 47.8 42.6 50.7 -

¿DONDE SE APLICA?
Se han realizado un gran número de aplicaciones para una gran diversidad de
estructuras y elementos de hormigón, incluyendo: pisos y losas armadas,
elementos modulares de sólo algunos centímetros de espesor, vigas y otros
elementos pretensados, muros densamente armados en viviendas edificios y
estanques, revestimiento de túneles, puentes, rellenos de difícil acceso y
especialidades arquitectónicas con superficies complejas.
El Hormigón Autocompactante es ideal para formas complejas y donde es
dificultoso obtener la fluidez y adecuada consolidación del hormigón. Permite
también hacer aquello que se pensaba era imposible de realizar en el pasado.

Esta nueva tecnología puede mejorar ampliamente los sistemas de

construcción basados en hormigón tradicional que requieren necesariamente
compactación por vibrado. Eliminando o reduciendo a un mínimo la
compactación, la construcción en hormigón puede ser racionalizada y nuevos
sistemas de construcción, incluyendo moldajes, armaduras, diseño estructural
y arquitectónico pueden ser desarrollados.
En Chile, el Hormigón Autocompactante ya se está utilizando para la
construcción de estructuras de hormigón y ha encontrado una muy entusiasta
acogida por parte de empresas constructoras, prefabricadoras y proyectistas.
La facilidad de colocación y la excelente terminación hacen al usuario elegir
esta nueva tecnología.

CONTROL DE CALIDAD
El Hormigón Autocompactante se presenta como una mezcla de extrema
fluidez. El ensayo tradicional de asentamiento de cono de Abrams no puede
aplicarse porque la fluidez es mayor a la que se puede medir por este método.
En lugar de medir el asentamiento se usa el mismo cono pero se mide el
diámetro dejado por el flujo sobre la base. De esta forma, se obtienen hasta
65 cm. más de escurrimiento.
También se utiliza para el diseño del hormigón un equipo simple denominado
“Caja L” que permite observar las características de fluidez y cohesión de la
mezcla. Para casos especiales se pueden fabricar maquetas con la forma y
densidad de armadura que simulen las condiciones de la obra para asegurar
que el HAC diseñado llenará correctamente todos los espacios.
Para el control de calidad del hormigón endurecido no se requieren medidas
extraordinarias que difieran del hormigón tradicional, siendo el aspecto del
hormigón una vez desmoldado el principal control en la obra.

OBTENCION DE HORMIGON AUTOCOMPACTANTE

Este revolucionario hormigón se logra utilizando aditivos químicos de última
generación que actúan por diferentes mecanismos. Mediante su absorción
superficial y el efecto de separación espacial de las partículas de cemento, en
paralelo al proceso de hidratación, se obtiene una alta fluidez con un fuerte
comportamiento Autocompactante en conjunto con una alta cohesión de la
mezcla permitiendo el vaciado y escurrimiento del hormigón sin ninguna
segregación o exudación. Tampoco hay cambios significativos en el fraguado y
endurecimiento de la mezcla.
La obtención de un hormigón Autocompactante requiere de un estudio
detallado de cada caso en particular. Para ello se analizan los elementos a
confeccionar y los materiales disponibles. luego se ajusta la dosificación para
conseguir la fluidez y cohesión requerida.

EL COSTO
Pese al mayor costo directo del material, el uso del Hormigón
Autocompactante permite notables ahorros en la obra, producto de la facilidad
de hormigonado, de la menor necesidad de personal, de la calidad de la
terminación y del menor desgaste de equipos y moldaje. Por otro lado, abre
notables perspectivas para el diseño de formas más complejas que hasta
ahora hacían difícil su materialización. Los principales factores de reducción de
costos con el HAC son los siguientes:
- Alta velocidad de colocación del hormigón lo que se traduce en notable
reducción de los plazos de construcción
- Ahorro en mano de obra
- Ahorro en equipos y maquinaria
- Alta calidad y durabilidad
- Superficies sin defectos
- Mayor flexibilidad en el diseño (elementos esbeltos)
- Reducción de ruido (trabajo continuo).

COLOCACION EN LA OBRA
El Hormigón Autocompactante no requiere de instalaciones especiales en la
obra. Se aplican los mismos moldajes, equipos de transporte y las mismas
alturas de vaciado. Debe tenerse en cuenta que por su alta fluidez las uniones
de los moldes deben estar adecuadamente selladas. La presión sobre los
moldes es algo mayor que el hormigón tradicional pero no supera la que se
ejerce cuando se aplica hormigón bombeado.
El llenado del encofrado se realiza por simple gravedad, sean cuales sean las
formas, dimensiones o densidad de armaduras. El HAC escurre fácilmente
varios metros y llena completamente los moldes prácticamente sin ayuda.

ADITIVOS PARA HORMIGON AUTOCOMPACTANTE

ADVA Flow 300

El ADVA Flow 300 es un superplastificante de nueva generación,
extremadamente eficiente que proporciona características de elevada fluidez a
los hormigones Autocompactantes (SCC).

V-MAR 1
El V-MAR 1 es un aditivo líquido de nueva concepción diseñado para aumentar
la cohesión y la estabilidad de los hormigones Autocompactantes (SCC). El V-
MAR 1 se debe utilizar siempre junto con un fuerte reductor de agua como el
ADVA Flow 300, para la fabricación de hormigón Autocompactante,
permitiendo mantener a lo largo del tiempo sus características, impidiendo la
segregación.

V-MAR 2
El V-MAR 2 es un aditivo líquido de nueva concepción diseñado para aumentar
la cohesión y la estabilidad de los Autocompactantes (SCC). El V-MAR 2 se
debe utilizar siempre junto con un fuerte reductor de agua como el ADVA Flow
300, para la fabricación de hormigón Autocompactante, permitiendo mantener
a lo largo del tiempo sus características, impidiendo la segregación.

ENSAYOS DE TRABAJABILIDAD AL HORMIGON AUTOCOMPACTANTE

Los ensayos que permiten determinar la trabajabilidad de las mezclas

Autocompactantes han variado en relación a la cantidad de experimentación
que se ha destinado para tal efecto.
Para medir la trabajabilidad de hormigones convencionales se ha utilizado
desde hace ya varios años tanto en terreno como en laboratorio el Cono de
Abrams, sin embargo para asentamientos superiores a los 18 cm. dicho equipo
deja de ser aplicable. Esta razón ha determinado el uso de algunos equipos
alternativos, que difieren unos de otros sólo por los objetivos que se plantean
en sus fundamentos de ejecución.

Caja L
La caja de la figura es llenada sin compactación, cuidando de que la superficie
deberá estar nivelada y el elemento vertical completamente lleno, de modo
que se pueda verificar que no haya segregación en la superficie.
Luego se levanta la compuerta, de modo que el flujo sea continuo y se debe
cronometrar el tiempo que requiere el hormigón para recorrer 40 cm; luego se
deberá medir el tiempo transcurrido hasta llegar al final de la caja.
Una vez que se detenga el flujo, se pueden medir las diferencias de nivel del
hormigón.
Existen dos cajas procedentes de investigaciones distintas:
Caja Europea en L
Fluidez: T 40 cm transcurridos de 3 a 6 segundos.
Hx cm/Hi cm > 0.8
Caja Japonesa en L
Fluidez: T 50 cm transcurridos de 3 a 6 segundos.
T 83 cm después de >=45 segundos.
Prueba de flujo libre
Para este ensayo se utiliza el mismo cono del ensayo de Cono de Abrams pero
en sentido opuesto, es decir con el diámetro más grande como cara de
llenado. El hormigón es vaciado sin compactar, hasta que la superficie quede
completamente horizontal y el cono completamente lleno.
Luego el cono se levanta cuidadosamente de la superficie dado que el flujo de
hormigón podría suspenderse si el cono se levanta muy rápidamente.
Se toma el tiempo requerido para que el hormigón alcance un diámetro de 50
cm. y se mide el diámetro máximo alcanzado.

Verificar, especialmente en el borde, la homogeneidad y si hay o no

segregación de la mezcla.
El Diámetro D máx. deberá estar dentro de 65–75 cm., la fluidez deberá ser
medida en: Fluidez: D 50 cm transcurridos de 3 a 6 seg. Luego verificar la
homogeneidad en el borde.

Equipo japonés

El equipo de origen japonés está compuesto por una caja de perfiles metálicos
y paredes de acrílico.
Tiene en su interior 35 tubos transversales de PVC, distribuidos en 7 columnas
y 5 filas a una distancia de 50 mm entre ejes.
En la parte superior a un costado, la caja tiene un tubo de llenado de 100 mm
de diámetro y 500 mm de largo.
El equipo basa su determinación en la oposición que presentan las barras de
PVC al paso del hormigón.
El procedimiento consiste en vaciar el hormigón por el tubo de llenado a una
velocidad constante y se debe terminar cuando la altura del hormigón, en la
zona del tubo de llenado, llegue hasta la parte superior de la fila más alta de
tubos, luego en la cara opuesta se registra la altura. Si el hormigón es
Autocompactante debiera ser capaz de atravesar los tubos y llegar al mismo
nivel en la cara opuesta.
Luego de pruebas sucesivas en este equipo realizadas para una tesis de esta
escuela se determinó modificar el proceso de llenado incorporando un cono
asegurara velocidad de flujo constante.
El equipo modificado permite el llenado de la caja almacenando para ello en el
tronco cónico dispuesto en la parte superior un volumen aproximadamente
igual al de la caja.
A un costado del cono existe un dispositivo que permite desplazar el flujo de
hormigón.
De igual forma mientras mayor sea la altura registrada en la cara opuesta a la
cara de llenado mayor será la fluidez del hormigón Autocompactante.

Equipo Original Equipo Modificado

EQUIPOS Y METODOLOGIA DE ENSAYO

El equipamiento utilizado y la metodología de ensayos adoptados fueron las

siguientes:

Curado a vapor
Cámara para la simulación de ciclos de curado a vapor, con
una capacidad útil de 0,5 m3. En la foto, se puede observar
el equipo utilizado, que permite modelar cualquier ciclo de
curado a presión normal.

Esclerometría
Para la determinación del índice esclerométrico se utilizó un
esclerómetro digital. Se tomó el promedio de 10
determinaciones realizadas en cada probeta como se
observa en la foto. El ensayo se efectuó con el esclerómetro
en posición horizontal y aplicando sobre la probeta una
carga del 15 al 20 % de la carga estimada de rotura. Como
la edad de las probetas no superó los 56 días, se despreció
es efecto de la carbonatación superficial.
Madurez
Es sabido que para un hormigón que ha sido colocado, compactado y curado,
su resistencia será función de la edad y de la temperatura a la que ha sido
expuesto. Y que a tempranas edades, la temperatura tiene gran influencia en
el desarrollo de la resistencia.
En el trabajo se adoptan las dos formulaciones más conocidas para predecir el
nivel de resistencia, en función de la historia térmica a la que ha sido expuesto
el hormigón:

a) Método de Madurez (Fórmula de Nurse - Saul)

Este método intenta predecir el nivel de resistencia que alcanza el hormigón

en función de la madurez, sobre la base del siguiente principio:

"Hormigones de igual composición y que posean igual valor de madurez,

tendrán aproximadamente igual resistencia; cualquiera haya sido la
combinación de edad y temperatura que hayan experimentado".

La expresión propuesta para el cálculo de la madurez es:

Siendo:
M: Madurez. (°C hs.)
T: Temperatura promedio del hormigón en el lapso de tiempo.
: Temperatura de referencia, adoptada en - 10°C.
: Intervalo de tiempo considerado.

b) Método de Edad Equivalente (Fórmula de Arrhenius)

La edad equivalente de un hormigón, representa el tiempo de curado

equivalente necesario (a una temperatura de referencia Ts, generalmente
adoptada en 20°C), para obtener un valor de resistencia igual al que resulta
de haber curado al hormigón con la historia térmica que en la realidad
experimentó.
Este método se encuentra basado en la ley de Arrhenius, la cual establece la
influencia que posee la temperatura sobre la velocidad de una reacción
química. Para su aplicación, en el caso de la hidratación del cemento, presenta
la siguiente ecuación:

Siendo:
Te: Edad equivalente referida a la temperatura de referencia Ts, en días u horas.
Q: Energía de Activación dividido por R la constante universal de los gases (8,314 J/°K mol),
en grados °K.
Ta: Promedio de temperaturas del hormigón durante el intervalo de tiempo Dt, en grados °K.
Ts: Temperatura de referencia, en °K.
 : Intervalo de tiempo adoptado, en días u horas.

La ecuación anterior presenta la dificultad de la determinación de la Energía de

Activación. Esta energía representa la sensibilidad del hormigón al aumento de
temperatura. Es una constante que depende del tipo de cemento, finura,
relación a/c, grado de hidratación y temperatura. En laboratorio se procedió a
la determinación de dicha constante bajo los procedimientos descriptos por la
norma NT BUILD 476.

Calorímetro semiadiabático

El equipo con el que se realizó la determinación de la energía de activación se

observa en el Esquema, y está integrado por:

Calorímetro: recipiente en el cual se generan las condiciones semiadiabáticas

de la probeta, por medio de una aislación de heno. Además, posee un
dispositivo para evaluar la temperatura del hormigón (termocupla) y otro para
medir la pérdida de calor a través de sus paredes.

Datalogger: dispositivo electrónico cuya función es almacenar automática y

ordenadamente los datos medidos en el calorímetro.

Software: programas para registrar, monitorear y controlar procesos de

medición.

APLICACIÓN EN ELEMENTOS ESTRUCTURALES VIALES

Túneles

El llenado de las calotas de túneles presenta serias dificultades

en lo referente a la colocación y compactación cuando son
utilizados hormigones convencionales. El uso de los
hormigones Autocompactantes en este tipo de obras resuelve fácilmente los
problemas tradicionales mediante procesos constructivos que, además,
aseguran una mejor calidad.

Puentes y otras estructuras civiles

En la actualidad es posible encontrar ejemplos de aplicación de estos

hormigones en prácticamente todas las obras civiles. Se han construido
puentes y tableros para puentes como así también se utilizaron en la
construcción de un muelle. También son empleados para reparaciones en
lugares de difícil acceso.
Elementos premoldeados. En los últimos años se incrementó notablemente el
uso de los hormigones Autocompactantes en las industrias de elementos
premoldeados. La disminución de los tiempos de ejecución (permitiendo una
mayor reutilización de los encofrados), las mejoras en el ambiente de trabajo
(con menor emisión de ruidos), la homogeneidad conseguida en elementos
densamente armados y de difícil acceso y la mejora de la calidad de la
terminación superficial favorecieron esta tendencia.