CAPTULO 3

Teora sobre diseo de productos plsticos.

Al

disear

piezas

plsticas

deben

contemplarse

varios

conceptos

especificaciones que permitirn el moldeo eficaz de la pieza. La mayor parte de estos conceptos son de tipo geomtrico, estn orientados a que en la geometra de sta se incluyan ngulos, radios y redondeos; espesores, distancias entre agujeros, ubicacin de puntos de inyeccin etc. que permiten pueda ser moldeada ms fcilmente, pueda ser expulsada del molde sin problemas; que no sufra deformaciones, que no existan puntos de concentracin de esfuerzos crticos u otros problemas de moldeo y de calidad del producto final. Algunos conceptos no son de tipo geomtrico, sino que estn relacionados con las caractersticas del material como es el caso de la contraccin orientacin del material..

Cuando un polmero es inyectado en cada porcin de la cavidad del molde, a casi la misma fuerza en cada porcin y es enfriada uniformemente, la distribucin de los esfuerzos internos tiende a balancearse, como consecuencia, la parte tiene menos tendencia a deformarse. Los altos niveles de esfuerzos de moldeo, son especialmente poco deseados cuando la parte moldeada est sujeta a esfuerzos o fuerzas externas, ya sea por carga fsica o calor.

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A lo largo de ste captulo se tratarn los conceptos que permitirn disear o redisear piezas para que el proceso de inyeccin de stas pueda ser llevado a cabo de manera ptima, y para que la pieza final cumpla con los requerimientos de resistencia, esttica necesarios.

3.1 Consideraciones de manufactura para piezas hechas por inyeccin de plsticos.

Es importante reconocer que el diseo de un producto determinar la moldeabilidad o manufacturabilidad del mismo. As mismo influir en los requerimientos del herramental y en los costos del mismo.

Un diseo existente puede y debe ser modificado siempre que sea necesario de acuerdo a factores como:

Tipo de produccin. Capacidad de la mquina Presupuesto. Experiencia propia del diseador.

Adems se debe reconocer que las propiedades finales de un producto de plstico se vern influenciadas por factores como el tipo y diseo del molde as como las condiciones del proceso de inyeccin.

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Las fases del proceso de inyeccin son :

a) Llenado de molde. b) Empacado. c) Estabilizacin de presin. d) Enfriamiento. e) Extraccin de la pieza.

Cada una de estas fases tendr influencia en el diseo del producto. Un buen diseo debe satisfacer los requerimientos de cada una de estas fases.

3.1.1 Ubicacin de puntos de inyeccin Una decisin importante a tomar es donde comenzar a llenarse el molde o dicho en otras palabras, donde situar el punto de inyeccin o entrada de material. El lugar escogido y el tipo de punto de inyeccin tienen influencia sobre las propiedades del producto final y sobre el desempeo de las fases del proceso de inyeccin. Esta decisin se debe tomar en como un resultado en conjunto entre el diseo del producto y el diseo del molde. Cada ubicacin del punto de inyeccin tiene sus ventajas y desventajas.

Una buena practica es considerar todas las opciones posibles antes de decidir tomando en cuenta los siguientes factores:

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La contraccin en las zonas cercanas al punto de inyeccin es menor que en otras partes pues hay mayor presin y compresin por lo tanto entre ms puntos de inyeccin se tengan mayor estabilidad dimensional se tendr tambin aunque desafortunadamente esto no es siempre posible.

Figura 3.1 Ubicacin de puntos de inyeccin.

El punto de inyeccin se debe colocar de tal forma que el material fluya por una seccin transversal constante o decreciente o por secciones transversales distintas pero decrecientes. Lo anterior se respalda en que se debe evitar cadas de presin en el material. Existen diseos en los que es inevitable llenar de mayor a menor seccin pero en estos casos se debe utilizar una mayor presin, temperatura, moldes ms resistentes, tiempos de enfriado mayores, y en general esto genera un mayor costo. De todas formas el diseador debe siempre buscar la forma de evitar cambios bruscos en las secciones transversales.

Una vez que el molde es llenado el punto de inyeccin debe estar diseado para solidificarse y no dejar pasar ms material en ninguna direccin.

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Figura 3.2 Punto de inyeccin tipo submarino No existe ninguna regla que determine la geometra de los puntos de inyeccin pero se recomienda [2]:

Comenzar con una profundidad de 0.635mm y hacer pruebas variando las condiciones del proceso.

Es recomendable el uso de puntos de inyeccin redondos. Generalmente el grosor del punto de inyeccin es de 40% a 60% el grosor de la pieza.

En la figura 3.3 se ilustran algunos tipos de puntos de inyeccin.

3.1.2 Orientacin molecular en el llenado.

Se debe reconocer que siempre existe cierto grado de orientacin molecular en una pieza inyectada, la orientacin se produce en la fase de llenado, las cadenas del polmero se alargan debido a los gradientes de velocidad (figura 3.4 a).

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Figura 3.3. Distintos puntos de inyeccin Siempre existe cierto grado de orientacin molecular en una pieza inyectada, la orientacin se produce en la fase de llenado, las cadenas del polmero se alargan debido a los gradientes de velocidad (figura 3.4 a).

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Figura 3.3. Distintos puntos de inyeccin (continuacin) La orientacin molecular ocurre en un mayor grado en las orillas de la pieza debido a que en el centro el flujo es ms estable. En la fase de empacado la orientacin tambin ocurre debido a que el material sigue entrando para compensar las contracciones (figura 3.4 b).

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La orientacin molecular es mayor en polmeros de cadenas largas o de gran peso molecular.

(a) Figura 3.4.- Orientacin de llenado

(b)

La orientacin molecular origina esfuerzos residuales en las piezas terminadas, tambin afectan la resistencia mecnica de las piezas al ofrecer mayor resistencia en el sentido axial de la orientacin que en sentido perpendicular de la misma (figura 3.5). TABLA 3.1 Resistencia al impacto vs orientacin

[2]

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Figura 3.5 Orientacin de llenado vs resistencia [2] El grado de orientacin se ve afectado por el peso molecular del polmero y por las caractersticas de relajacin del material. La orientacin se puede controlar por medio de variables que promuevan la relajacin y por medio de la geometra del producto.

La relajacin puede ser promovida en el molde por medio de un incremento en la temperatura del molde y la adicin de una capa aislante en el molde. Tambin el valor del flujo influir en la orientacin cuando se aumenta, tambin se aumenta el grado de orientacin, pero al incrementarse tambin aumenta la temperatura lo cual elimina un cierto grado de orientacin.

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En el diseo de la pieza se debe considerar ubicar el punto de inyeccin en una posicin tal que promueva orientacin en la direccin del mayor esfuerzo. Por otro lado cuando se tiene una pieza que sufre mltiples esfuerzos se debe minimizar en lo posible la orientacin. Los cambios de direccin en el flujo son de particular importancia y se deben evitar las esquinas cambindolas por radios o cambios de direccin ms suaves (figura 3.6).

Figura 3.6.- Uso de radios para una menor orientacin

3.1.3 Prdidas de presin

El conocer la prdida de presin en una pieza es muy importante para saber que tan efectiva es una ubicacin del punto de inyeccin. Tambin sirve para conocer exactamente la moldeabilidad de una pieza. Las cadas de presin se calculan por medio de simuladores por computadora pero en casos excepcionales se puede hacer cierta aproximacin por medio de reologa para obtener resultados aproximados.

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Es importante conocer la moldeabilidad de cada material para usar el ms conveniente, ste dato es proporcionado por los distribuidores del polmero. La moldeabilidad de un polmero es obtenida por medio de un experimento de inyeccin en un molde con una cavidad en espiral, tanto ms avance el polmero ms moldeable ser. (figura 3.7)

Figura 3.7 Prdidas de presin durante el moldeo. [2]

3.1.4 Guas de flujo y restricciones de flujo.

Idealmente una pieza debe llenarse a partir del punto de inyeccin de tal forma que el material llegue a todos los rincones de la pieza al mismo tiempo, esto significa un

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patrn de flujo uniforme y una buena distribucin de presin, pero esto no siempre es as. Para solucionar esto se pueden utilizar ms de un punto de inyeccin pero esto traer como consecuencia lneas de unin.

Figura 3.8 Patrn de llenado de una cavidad

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As como la distribucin de la presin puede ser cambiada modificando la ubicacin del punto de inyeccin, tambin es posible hacerlo aadiendo guas o restricciones al flujo, que no son ms que una modificacin en la seccin transversal de la pieza.

Para promover un flujo ms rpido se aumenta el grosor esto es una gua, y para restringir el flujo se reduce. Se debe aadir guas en donde existe una mayor longitud de flujo y restringirlo en la direccin donde es menor dicha longitud.

Figura 3.9. Guas y restricciones de flujo

3. 2. Lneas de unin

Las lneas de unin se forman cuando el flujo se separa y se vuelve a encontrar volvindose a unir. En estas uniones la resistencia del material es menor y algunas veces

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la apariencia del mismo cambia y se nota una unin en el producto final esto es de particular importancia si la pieza estar sometida a cargas dinmicas.

Figura 3.10. Lneas de soldadura por unin de flujos No se sabe mucho acerca de cmo controlar las lneas de unin pero est comprobado que las condiciones de diseo influyen directamente en el fenmeno. La regla ms importante a seguir es colocar las soldaduras en lugares que no sean crticos desde el punto de vista esttico y de resistencia.

En el diseo de la pieza se puede modificar el grosor de las paredes, la geometra en general, y la ubicacin del punto de inyeccin para evitar lneas de unin indeseables. La ayuda de simuladores es la nica forma exacta de predecir ste fenmeno incluso en las piezas ms complejas. Las lneas de unin se pueden producir tambin por el uso de dos puntos de inyeccin y por el flujo alrededor de un corazn como lo muestra la figura 3.11.

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Figura 3.11. Lneas de unin causadas por el uso de varios puntos de inyeccin o corazones.

Cuando hay una lnea de unin causada por un corazn, esta se puede solucionar de dos formas, una es aadiendo un alivio para la unin, y otra es usando ms de un punto de inyeccin. Esto ltimo producir mayor nmero de uniones pero de mayor resistencia debido a la menor longitud de flujo.

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Figura 3.12. Eliminacin de lneas de unin por alivio 3.3 Contraccin.

La contraccin es un factor de suma importancia cuando se habla de moldeo de piezas. Cada plstico tienen caractersticas de contraccin diferentes una vez que ste ha sido moldeado.

La contraccin se define como la cantidad por la cual una pieza moldeada es menor que el tamao de la cavidad en la cual esta es producida por la inyeccin de plstico, bajo alta presin y altas temperaturas. Para usos prcticos la contraccin es usualmente dada en mm/mm(in/in) o mm%(in%). La tabla 3.2 muestra los valores de contraccin para diversos materiales.

La contraccin puede ser de tipo lineal o anisotrpica. La contraccin lineal es cuando un material se contrae de manera uniforme, cuando una pieza moldeada se contrae de manera no uniforme o no lineal se dice que su contraccin es anisotrpica

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TABLA 3.2
VALORES DE CONTRACCION APROXIMADOS Material ABS Acetal, axial Acetal, radial Acrlico EVA Nylon 6 Policarbonato Polietileno PET Polipropileno Poliestireno PVC Contraccin (mm 0.005-0.007 0.021-0.026 0.018-0.020 0.004-0.007 0.007-0.020 0.006-0.014 0.006-0.008 0.015-0.050 0.004-0.045 0.012-0.022 0.002-0.006 0.003-0.008

[6]

La contraccin tanto lineal como anisotrpica depende de las siguientes variables [2]:

1. Material (plstico): Materiales diferentes tienen diferentes valores de expansin de calor. Sin embargo los materiales con las mismas especificaciones fsicas y qumicas tendrn diferencias significativas en expansin de calor y por lo tanto en contraccin 2. Geometra del producto: Esto se aplica principalmente a las variaciones de espesor de pared y la forma de la superficie. 3. Diseo del molde: El diseador debe de tomar en cuenta la contraccin. Particularmente para el patrn de enfriamiento dentro del molde, la geometra de los canales y entrada de material.

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4. Condiciones de moldeo: Esto incluye la preparacin de la mquina, temperaturas de enfriamiento del molde, presiones de inyeccin y sostenimiento. 5. Tipo de mquina de moldeo.- La velocidad de inyeccin, presiones de inyeccin disponibles, precisin de tiempo, el control de temperatura y presin afectan a la contraccin. 6. Condiciones de la mquina de inyeccin y molde.

La contraccin no puede ser evitada ya que es una caracterstica propia del material pero debe de ser controlada para evitar problemas como [1]:

Deficiencias dimensionales del producto final. Deformacin de la pieza a causa de los altos esfuerzos (figura 3.13) Hundimientos en la superficie. Vacos al interior de la pieza.

Figura 3.13. Deformacin a causa de la contraccin

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Para evitar estos problemas se recomienda [1], [3], [5] ,[6]:

Espesores de pared uniformes en la geometra de la pieza. Uso de radios y redondeos en esquinas y cavidades de la pieza. Que no existan grandes diferencias termales entre la cavidad y el corazn del molde. (figura 3.14)

Tiempos y mtodos de expulsin adecuados.

Figura 3.14. Deformacin por diferencias trmicas

3.3.1 Espesor de pared.

Es una caracterstica geomtrica de la pieza que afectar la contraccin del material, particularmente cuando se moldean piezas de baja conductividad trmica (PP, PE, etc.). Es necesario disear piezas con espesores de pared o secciones tan uniformes como sea posible, se deben evitar secciones gruesas ya que estas ocasionan enfriamiento ms lento de la seccin con respecto a secciones delgadas, causando mayor contraccin y

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contraccin no uniforme. En las figuras 3.15 y 3.16 se muestran ejemplos de cmo disear piezas con pared uniforme.

(a) Deficiente

(b)Correcto

Figura 3.15. Piezas de pared uniforme

Figura 3.16. Mejoras a un diseo

Bajo condiciones favorables, el diseo del espesor de pared normalmente depende del material a utilizar. Sin embargo las piezas plsticas deben de ser diseadas con el menor espesor de pared que provea los requerimientos estructurales.

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Esta prctica resulta no slo en la obtencin de piezas libres de los problemas ya mencionados sino que tambin en economa de material y tiempos de enfriamiento ms cortos dado a la rpida trasferencia de calor del material fundido a la superficie del molde. En la tabla 3.3, se presentan espesores de pared recomendados para distintos materiales. TABLA 3.3
ESPESORES DE PARED SUGERIDOS MATERIALES TERMOPLSTICOS Material Termoplstico. Acetal ABS Acrlico Celulosa FEP fluoroplastico Ionomero Nylon Policarbonato Polietileno (L.D) Polietileno (H.D) Etileno Vinil Acetato Polipropileno Polisulfurona Polipropileno Modificado Poliestireno SAN PVC rgido Poliuretano Espesor Mnimo mm Espesor Mximo mm 0.381 0.762 0.635 6.35 0.254 0.635 0.381 1.016 0.508 0.889 0.508 0.635 1.016 0.762 0.762 0.762 1.016 0.635 3.175 3.175 6.35 4.7498 12.7 19.05 3.175 9.525 6.35 6.35 3.175 7.62 9.525 9.525 6.35 6.35 9.525 38.1

[6]

3.3.2.Uso de Radios y Redondeos.

El disear piezas con esquinas redondeadas ayuda de gran manera a controlar la contraccin en una pieza y otros problemas de moldeo.

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Cuando un polmero es fundido e inyectado bajo alta presin en un molde cerrado, ste es sometido a fuerzas y sufre cambios. Berins en el Plastics Engineering Handbook para explicar ste fenmeno compara a la inyeccin de plstico con el llenar una cavidad con resortes helicoidales. Si la cavidad tiene contornos redondos y uniformes, ser relativamente fcil llenarla. Pero, si la cavidad tiene esquinas agudas o afiladas y secciones gruesas y delgadas, no solo ser ms difcil el llenar el molde, sino que tambin cuando la cavidad ste llena los resortes estarn ms comprimidos, alargados y deformados. Cuando hay una situacin anloga en el moldeo de plstico, se dice que la parte moldeada contiene tensin indeseable o esfuerzos excesivos de moldeo, sin embargo dichos esfuerzos se encuentran en cierto grado en toda parte plstica (figura 3.17). Una pieza moldeada con esfuerzos excesivos, tiende a deformarse ya que es estirada o comprimida en diferentes direcciones, a causa de tales esfuerzos.

Figura 3.17. reas potenciales de concentracin de esfuerzo

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El uso de radios y redondeos permite [1], [2], [5], [12]:

Disear piezas con espesores de pared uniformes (figura 3.18). Un flujo del material uniforme evitando llenados irregulares Enfriamiento uniforme en esquinas Una fcil expulsin de la pieza. Reducir la concentracin de esfuerzos dando rigidez estructural

Figura 3.18. Uso de redondeos para mantener espesor uniforme El uso de redondeos debe de ser utilizado siempre que la pieza lo permita y se deben de seguir las siguientes indicaciones, figura 3.19:

El radio r sugerido para las esquinas debe de ser al menos 1/3 T

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El radio r no debe de ser menor a 0.4 mm El radio r recomendado es de de T o mayor. El radio R debe se de al menos 3/2 T o mayor. Se debe de mantener un espesor de pared igual entre el radio mayor R y el radio menor r.

Figura3.19. Dimensiones para radios internos y externos. 3.3.3. Comportamiento del plstico por presin, volumen y temperatura.

A continuacin se hace mencin de tres reglas sobre la contraccin de plsticos. Estas reglas son [1]:

Regla 1: Existe una relacin definitiva entre la presin(P), volumen(V) y la temperatura(t). Esta relacin es diferente para varios plsticos. Todas las condiciones que afecten la temperatura, la presin y el tiempo, afectarn la contraccin.

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Regla 2.: Cuando un volumen de plstico es calentado, ste se expande. Cuando se enfra a la temperatura original, se contraer al volumen original. Regla 3: Cuando un plstico es comprimido, su volumen es reducido. Cuando la presin es reducida a la presin original, ste regresar a su volumen original.

A partir de estas reglas se pueden resumir las siguientes prcticas que pueden ayudar a controlar la contraccin de un plstico.

Mientras ms grande sea la diferencia de temperatura entre el plstico inyectado y la temperatura del molde, mayor ser la contraccin.

Cuando la presin del plstico dentro de la cavidad es alta, ocurrir menos contraccin. Cuando la presin es menor, la contraccin es mayor.

Entre ms grande sea el tiempo sostenimiento de presin de inyeccin en la cavidad, menor ser la contraccin.

3.4 Extraccin de la pieza

La extraccin de la pieza es un punto critico en el proceso de inyeccin. La facilidad para extraer una pieza del molde depende en gran parte de la geometra de sta. Durante el proceso de extraccin de la pieza se pueden presentar problemas como rupturas y deformaciones si la pieza no es diseada adecuadamente para su extraccin.

Uso de ngulos de salida en la cavidad y en el corazn del molde.

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Acabados superficiales direccionales. Localizacin adecuada de orificios y ranuras.

3.4.1. ngulos de salida y acabado superficial .

Los ngulos de salida son utilizados, para facilitar la expulsin de cualquier pieza moldeada que tenga una profundidad significativa. Los ngulos de salida se ubican en todas las superficies normales a la lnea de particin del molde y por lo tanto de la pieza (figura 3.20).

Se debe evitar el disear las piezas con paredes perpendiculares al plano de particin, ya que con el uso de ste tipo de paredes es necesario el ejercer grandes fuerzas de empuje para abrir el molde y para extraer la pieza, esta situacin puede causar deformacin o ruptura de la pieza. Sin embargo es posible el disear piezas sin ngulo de salida, pero estas requieren para su produccin moldes ms complejos y por lo tanto ms caros ( Figura 3.21).

Figura 3.20. Uso de ngulos de salida

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Figura 3.21. Moldes para piezas sin ngulos de salida.

El uso de los ngulos de salida debe de ser acompaado de acabados superficiales de gran calidad que permitan a la pieza deslizarse con mayor facilidad por las paredes del molde. Los acabados deben de ser realizados direccionalmente, es decir en la direccin paralela a la salida de la pieza como se muestra en la figura 3.22

(a) Incorrecto

(b)Correcto

Figura 3.22. Acabado superficial afectado por la direccin de pulido del molde Aunque no existen clculos precisos o frmulas para la determinacin de los ngulos de salida, existen algunas prcticas comunes que dan buenos resultados:

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Se recomienda el usar ngulos de salida tan grandes como sea posible, limitndose tan solo a la esttica o funcionalidad de la pieza.

Se recomienda el no usar ngulos menores a El usar mayores ngulos en las paredes internas que en las externas. Se deben de usar ngulos de salida aun en orificios, ranuras y costillas.

3.4.2 Ranuras y Orificios

En muchas ocasiones nos encontramos con piezas que contienen en su geometra ranuras internas y externas as como orificios ya sean ciegos o pasados. La existencia de estos elementos en las piezas puede causar problemas de extraccin y debilitamiento de la pieza.

Cuando se disean piezas con orificios, estas se deben localizar de tal manera que se requiera el mnimo de acciones especiales para producirlos, como son:

Acciones laterales. Corazones laterales. Corazones colapsables. Mecanismos de desatornillado.

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Estas acciones deben evitarse siempre que sea posible ya que incrementan el precio y la complejidad del molde. Es por eso que es recomendable que los orificios sean perpendiculares a la lnea de particin del molde ya que esto facilita su produccin y extraccin.

Existen otras consideraciones para producir orificios que se deben de tomar en cuenta, para evitar problemas como; contraccin, deformacin o ruptura de punzones y corazones, algunas de ella son [6]:

Para orificios pasados la relacin mnima D/W=1/15 (figura 3.23 a). Para orificios escalonados (D+d)/W<1/3 (figura. 3.23 b). Para orificios ciegos la relacin D/W=1/3 y E=D/6 mnimo (figura3.23 c). Se deben conservar distancias adecuadas entre paredes y orificios (figura 3.24) Usar ngulos de salida de mnimo 1

(a)

(b) Figura 3.23. Dimensiones de orificios

(c)

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Diametro del Mnima distancia Orificio del borde (mm) (mm) 1.57 2.36 2.36 2.77 3.18 3.96 4.75 5.54 6.35 6.35 7.92 7.92 9.53 8.71 12.70 11.10

Minima distancia entre orificios (mm) 3.56 4.75 6.35 7.92 11.10 14.27 22.23 22.23

Figura 3.24. Distancia entre paredes y orificios [6] 3.5.Insertos

Los insertos son usados para soportar esfuerzos mayores a los que el plstico podra soportar por s solo. Tambin se usan con fines decorativos, para transmitir corriente elctrica y como ayuda en operaciones de subensamble y ensamble.

Los insertos son de mucha ayuda pero deben emplearse lo menos posible pues aumentan el costo de los moldes. Algunos factores a considerar [14]:

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El inserto debe satisfacer las necesidades de resistencia mecnica y debe estar restringido su movimiento en el punto de anclaje.

No es factible utilizar insertos en todos los materiales plsticos. El flujo del material inyectado no debe desalojar el inserto, doblarlo o romperlo. Por lo que se debe tener cuidado en la posicin del mismo en el molde

El inserto debe estar rodeado de suficiente material para evitar que el plstico se rompa al enfriarse.

Los materiales plsticos tienen un coeficiente de expansin y contraccin mayor a los metales utilizados para insertos.

Se deben evitar operaciones posteriores de limpiado de material filtrado

3.5.1 Problemas inherentes al uso de insertos:

Algunos problemas o inconvenientes causados cuando se adicionan insertos a un diseo son [14]

Tiempo del ciclo de inyeccin alargado. Las piezas rechazadas son difciles de reciclar. El dao al molde es un riesgo grande si no se tienen dispositivos de seguridad sensibles a bajas presiones.

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Las lneas de soldadura son provocadas si el inserto no es colocado correctamente.

Esfuerzos residuales en la pieza.

3.5.2 Geometra de insertos:

Algunos tipos de insertos macho y hembra se muestran en la figura 3.25:

Figura 3.25. Tipos de insertos.

Se debe observar que el lado del inserto que est dentro del material debe estar fileteado o redondeado para permitir un mejor flujo del material y para evitar una fractura debido a la contraccin. Los insertos deben colocarse paralelamente al movimiento de los moldes como lo muestra la figura 3.26.

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Figura 3.26. Ubicacin de insertos con respecto a la lnea de particin Los insertos colocados en ngulos rectos u oblicuos con respecto al movimiento del molde son difciles de disear e incrementan el costo.

Si el dimetro exterior del inserto es usado para sostenerlo en el molde, las tolerancias deben ser cerradas (figura 3.27) para prevenir filtrado de material.

Figura 3.27. Tolerancias dimensionales de insertos Los insertos deben tener incorporado un sello para evitar que el material fluya por rebabeo (flasing). El sello constituye una reduccin del dimetro como se muestra en la

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figura. Se puede emplear tambin un doble sello que aunque es mejor tambin aumenta el costo. Si un inserto se utiliza sin sello, ste deber tener en su mayor dimetro una tolerancia de ajuste de 0.0254 mm. En las figuras 3.28 a 3.31 se muestran algunos tipos de sellos y la correcta aplicacin de estos.

Figura.- 3.28. Sello macho hembra

Figura.- 3.29. Distintos tipos de sellos

Figura.- 3.30. Colocacin de sellos

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Figura.- 3.31. Sello en un inserto

Algunos diseos requieren que parte del inserto sobresalga de la pieza. La parte que sobresale debe ser redonda para disminuir costos de maquinado en el molde. Si la parte que sobresale no puede ser redonda, entonces en su base se disea un sello redondo para poder as alojar esta parte en un hueco redondo maquinado en el molde (figura 3.32).

Figura 3.32 Inserto sobresaliente

Si el inserto va a ser sometido a una gran tensin axial, se provee a una ranura para evitar que se salga de su alojamiento.

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Figura 3.33. Insertos para tensin axial

El moleteado de un inserto debe tener por lo menos 0.254 mm de profundidad y la longitud de ste no debe sobrepasar la pieza pues causara filtrado de material.

3.5.3. Ubicacin de insertos en la pieza.

Para evitar marcas por contraccin en la base de los insertos, el espesor de pared T debe ser de al menos 1/6 del dimetro D de la base [14].

Figura 3.34. Espesor en la base del inserto. Al emplear pernos de soporte para insertos hembras o machos estos deben colocarse de tal forma que permitan un espesor de pared mnimo para el molde de 0.508 mm de lo contrario el molde sufrir una fractura.

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Si un inserto sobresale, ste debe estar soportado por una pared de seccin constante y se pueden agregar costillas de refuerzo. Los esfuerzos deben ser soportados por el inserto y no por el plstico.

Figura 3.35. Practicas para la ubicacin de insertos.

Se debe evitar el uso de inserto con esquinas agudas (figura 3.36 a) pues se corre el riesgo de una fractura en la pieza. Los insertos que se ubiquen de manera opuesta uno al otro deben distanciarse al menos por 3.175 mm (figura 3.36b) Tambin se debe de respetar un espesor mnimo entre el inserto y las paredes de la pieza (figura 3.36 d). El espesor mnimo depende del dimetro del inserto y el tipo de material plstico a inyectar, para saber el espesor correcto se deben consultar catlogos y tablas del proveedor del material.

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Figura 3.36. Diseo contra fracturas. 3.6. Conclusiones.

Como se pudo observar en ste capitulo, son mltiples y diversas las consideraciones tericas que deben de tomarse en cuenta, en cuanto a diseo de piezas plsticas se refiere. Como en todos los procesos de diseo, nunca habr una solucin nica o definitiva, sino que los diseos se irn mejorando poco a poco dentro de un proceso iterativo.

Hay que tomar en cuenta que no siempre todo lo que diseamos es realizable ya sea en los programas de CNC o con las herramientas que se cuenta, es por eso que los diseos irn sufriendo cambios conforme nos adentremos en estas reas, para ajustarlos a los medios con los que se cuente.

Tambin es importante el mencionar, que con ste capitulo se ha podido ver lo importante que es el tener datos adecuados acerca del plstico con el que se va a trabajar, ya que muchos de los parmetros, como contraccin, espesores de pared, tipos de insertos, etctera, dependen de las caractersticas que ste tenga.

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