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UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO CENTRO TECNOLÓGICO DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA ELÉTRICA PROJETO DE GRADUAÇÃO

MODELAGEM DO PERFIL DE UM SISTEMA CVC NA LAMINAÇÃO DE TIRAS

VITOR BORLOT BORBA

VITÓRIA – ES

JANEIRO/2006

VITOR BORLOT BORBA

MODELAGEM DO PERFIL DE UM SISTEMA CVC NA LAMINAÇÃO DE TIRAS

Parte manuscrita do Projeto de Graduação do aluno Vitor Borlot Borba, apresentado ao Departamento de Engenharia Elétrica do Centro Tecnológico da Universidade Federal do Espírito Santo, para obtenção do grau de Engenheiro Eletricista.

VITÓRIA – ES

JANEIRO/2006

VITOR BORLOT BORBA

MODELAGEM DO PERFIL DE UM SISTEMA CVC NA LAMINAÇÃO DE TIRAS

COMISSÃO EXAMINADORA:

Prof. D.Sc. José Denti Filho Orientador

Prof. Msc. José Luiz Borba Examinador

Eng. João Augusto Guilherme de Barros Examinador

Vitória - ES, 05, Janeiro, 2006

DEDICATÓRIA

Aos integrantes da equipe de Medição e Controle do LTQ da CST.

i

AGRADECIMENTOS

Agradeço à CST pela oportunidade de estágio que originou o tema do trabalho e ao professor José Denti Filho pela ajuda no desenvolvimento deste projeto.

ii

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Cilindros de trabalho sem carga

10

Figura 2 - Cilindros de trabalho sob carga

10

Figura 3 - Esboço do perfil não-cilíndrico utilizado pelo sistema CVC

13

Figura 4 - Deslocamento axial dos cilindros

14

Figura 5 - Fluxo de dados

16

Figura 6 - Interface do sistema

17

Figura 7 - Interface de exibição de gráficos

18

Figura 8 - Representação do arco de contato cilindro-tira

20

Figura 9 - Interface de entrada de dados

20

Figura 10 - Interface de exibição de resultados

21

Figura 11 - Dados de saída ao longo do arco de contato

22

Figura 12 - Comportamento do módulo de rigidez

22

Figura 13 - Configuração dos cilindros de um laminador quádruo

25

Figura 14 - Interface de entrada de dados do modelo

27

Figura 15 - Pontos de deformação determinados pelo modelo

27

Figura 16 - Interface de saída de dados do modelo

28

Figura 17 - Perfil de cilindro após retificação

29

Figura 18 - Linha de tendência e sua equação para o perfil

30

Figura 19 - Componente senoidal utilizada no perfil do cilindro

31

Figura 20 - Perfil senoidal obtido utilizando senóide

32

Figura 21 - Perfil obtido utilizando curva S

33

Figura 22 - Interface de entrada de dados

34

Figura 23 - Interface de saída de dados para o deslocamento

35

Figura 24 - Parâmetros utilizados no modelo de Bland-Ford

37

Figura 25 - Parâmetros utilizados no modelo de Emicke-Lucas

38

Figura 26 - Parâmetros dos modelos de determinação do perfil de retificação

38

Figura 27 - Resultados do coroamento e do deslocamento axial

39

Figura 28 - Perfis determinados utilizando o modelo senoidal e curva S

40

Figura 29 - Novos parâmetros para os modelos

41

iii

Figura 30 - Resultados obtidos após a otimização dos parâmetros

41

Figura 31 - Perfil obtido após a otimização dos parâmetros

42

iv

LISTA DE TABELA

Tabela 1 - Composição do aço empregado nos cilindros

26

Tabela 2 - Parâmetros de entrada para o deslocamento axial

34

v

SUMÁRIO

DEDICATÓRIA

 

I

AGRADECIMENTOS

II

LISTA DE FIGURAS

III

LISTA DE TABELA

V

SUMÁRIO

VI

RESUMO

IX

1

O COROAMENTO

10

 

1.1

Introdução

10

1.2

Fatores

11

 

1.2.1 Coroamento

mecânico

11

1.2.2 Coroamento imposto por retificação

11

1.2.3 Coroamento térmico

12

 

1.3

Conclusões

12

2

CONTROLE DO COROAMENTO

13

 

2.1

Introdução

13

2.2

Perfil não-cilíndrico

13

2.3

Deslocamento axial de cilindros

14

2.4

Conclusões

15

3

MODELAGEM DO PERFIL DO SISTEMA CVC

16

 

3.1

Introdução

16

3.2

Fluxo de dados do sistema de modelagem

16

3.3

Interface do sistema de modelagem

17

3.4

Interface de exibição de gráficos

18

3.5

Conclusão

18

4

MODELO DE BLAND-FORD

19

 

4.1

Introdução

19

4.2

Dados de entrada

19

 

4.2.1

Interface de entrada de dados

20

 

4.3

Dados de saída

21

vi

4.3.1

Interface de exibição dos resultados

21

4.4

Módulo de rigidez

22

4.5

Determinação do gap

23

4.6

Verificação das condições de operação

23

4.7

Conclusões

24

5 MODELO DE EMICKE-LUCAS

25

5.1

Introdução

25

5.2

Configuração de um laminador quádruo

25

5.3

Avaliação de coroas

26

5.4

Dados de entrada

26

5.4.1

Interface de entrada dos dados

27

5.5

Dados de saída

27

5.5.1

Interface de saída de dados

28

5.6

Conclusões

28

6 PERFIL DE RETIFICAÇÃO DOS CILINDROS

29

6.1

Introdução

29

6.2

Determinação das componentes das curvas de perfil

29

6.3

Determinação do perfil utilizando senóide

31

6.4

Determinação do perfil utilizando curva S

32

6.5

Conclusões

33

7 DESLOCAMENTO AXIAL DOS CILINDROS

34

7.1

Introdução

34

7.2

Interface de entrada de dados

34

7.3

Determinação do deslocamento axial

35

7.4

Conclusões

36

8 VERIFICAÇÃO DOS MODELOS

37

8.1

Introdução

37

8.2

Valores utilizados no modelo de Bland-Ford

37

8.3

Valores utilizados no modelo de Emicke-Lucas

38

8.4

Valores utilizados nos modelos de determinação do perfil de retificação

38

vii

8.5

Comparação dos resultados

39

 

8.6 Otimização dos parâmetros dos modelos

41

8.7 Conclusão

42

9

CONCLUSÃO

43

REFERÊNCIAS

45

viii

RESUMO Este Projeto de Graduação tem como objetivo estudar o perfil de geratriz necessário para a ação CVC num laminador genérico. Esse estudo objetiva levantar a equação da geratriz da superfície lateral do cilindro de trabalho para simulações computacionais e conseqüente obtenção de seção reta transversal retangular do produto laminado. Foram utilizados os modelos senoidal e curva S para se determinar o perfil da geratriz, modelos estes que foram comparados para verificar a eficácia no sistema CVC. O perfil do produto laminado é obtido a partir da união entre o perfil da geratriz determinado pelos modelos e o perfil da deformação mecânico do cilindro sob carga. O modelo de Bland-Ford foi utilizado para determinar a carga de laminação necessária para que o modelo Emicke-Lucas determine a deformação mecânica resultante. Assumindo um perfil parabólico para a deformação mecânica, obtemos o perfil da deformação mecânica no cilindro.

ix

10

1 O COROAMENTO

1.1 Introdução

O perfil final da tira, assim como sua planicidade, depende basicamente da

geometria do gap sob carga, entre os cilindros de trabalho. Os cilindros de trabalho,

quando não submetidos a uma carga, possuem uma superfície de contato paralela, conforme a Figura 1. Entretanto, quando submetidos a uma carga, os cilindros de trabalho sofrem uma deformação ao longo de sua superfície de contato, conforme a Figura 2.

longo de sua superfície de contato, conforme a Figura 2. Figura 1 - Cilindros de trabalho

Figura 1 - Cilindros de trabalho sem carga

a Figura 2. Figura 1 - Cilindros de trabalho sem carga Figura 2 - Cilindros de

Figura 2 - Cilindros de trabalho sob carga

A deformação na superfície dos cilindros sob carga leva a uma variação na

espessura da tira ao longo de sua largura. Essa variação é quantificada por um simples

valor e recebe o nome de coroamento.

11

1.2 Fatores

O coroamento é influenciado por três fatores: térmico, mecânico e coroamento

imposto através de retificação. A combinação desses três fatores definirá a geometria resultante da secção transversal do cilindro de trabalho e, conseqüentemente, o perfil da tira. Entretanto, cada um dos fatores contribui positivamente ou negativamente no coroamento. Um coroamento dito positivo implica num aumento da deformação sofrida pelo cilindro, enquanto que um coroamento negativo implica na redução da deformação sofrida pelo cilindro.

O coroamento térmico é determinado pela variação da temperatura ao longo do

passe da tira, enquanto que o mecânico é determinado pela carga de laminação aplicada aos cilindros de trabalho. Através da retificação dos cilindros de trabalho é possível impor um determinado coroamento ao cilindro de modo a compensar o coroamento mecânico. A retificação também elimina trincas e marcas de tira devido à superfície irregular de contato.

1.2.1 Coroamento mecânico

O coroamento mecânico depende da geometria e resistência do cilindro utilizado, indicando sua resistência à carga de laminação. É o principal fator que influencia o coroamento final da tira e provoca um coroamento positivo. Quanto maior

for a carga de laminação aplicada, maior será o seu valor.

1.2.2 Coroamento imposto por retificação

A retificação de um cilindro se faz necessária devido a trincas e desgastes

sofridos decorrentes dos esforços de laminação. A condição superficial do cilindro influencia diretamente na superfície final da tira.

O coroamento imposto na retificação contribui negativamente no coroamento

e, o perfil de retificação escolhido permitirá um melhor controle do coroamento, assim como um menor desgaste do cilindro.

12

1.2.3 Coroamento térmico Um corpo submetido a uma variação de temperatura tenderá a se expandir ou contrair. Tratando-se da laminação à quente, a variação de temperatura provocará uma expansão do cilindro durante a laminação, provocando um coroamento negativo. A laminação à frio não considera esse fator de coroamento, pois a operação é realizada à temperatura ambiente, portanto desconsiderando a variação térmica sofrida pelos cilindros.

1.3 Conclusões

O coroamento é um dos principais parâmetros de qualidade do material

laminado à quente, principalmente quando seu destino é a laminação à frio. Além de um parâmetro de qualidade, também é uma característica do processo de laminação

devido à deformação sofrida pelos componentes de um laminador, que em nosso objeto de estudo, são os cilindros de trabalho.

Os fatores apresentados não possuem a mesma influência no coroamento final,

mas necessitam de rigoroso controle, uma vez que os valores típicos de coroamento

são da ordem de dezenas de micrômetros.

13

2 CONTROLE DO COROAMENTO

2.1 Introdução

O coroamento requer um controle muito preciso dos fatores que o influenciam,

pois seu valor é muitas vezes menor que outros parâmetros da tira. O tipo de

laminação escolhido foi o à frio, que despreza o coroamento térmico. Assim, o foco do estudo está centrado na deformação sofrida pelo cilindro devido a uma carga de laminação e ao perfil de retificação do cilindro, ou seja, o coroamento imposto ao cilindro. Aliado ao perfil de retificação do cilindro, será agregado um sistema de deslocamento axial dos cilindros. Assim, obteremos uma variação da superfície de contato da tira com o cilindro e conseguiremos o coroamento desejado. Especificamente, será estudado o sistema de controle CVC que é a abreviação de Continuosly Variable Crown.

O sistema de controle CVC foi desenvolvido pela SMS Schloemann-Siemag

AG e combina um perfil não-cilíndrico de retificação com um sistema de

deslocamento axial.

2.2 Perfil não-cilíndrico

Adotando-se um perfil de retificação, podemos compensar a deformação parabólica sofrida pelo cilindro devido à carga de laminação. Caso o perfil de

retificação não seja reto, obteremos uma superfície sob carga não-parabólica.

O sistema CVC utiliza um perfil de retificação não-cilíndrico e parecido com a

forma de uma garrafa, conforme o esboço mostrado na Figura 3.

de uma garrafa, conforme o esboço mostrado na Figura 3. Figura 3 - Esboço do perfil

Figura 3 - Esboço do perfil não-cilíndrico utilizado pelo sistema CVC

14

O perfil não-cilíndrico aumenta a faixa de controle do coroamento durante o

processo de laminação, pois a deformação do cilindro sob carga deixa de ser perfeitamente parabólica. Entretanto, essa maior faixa de coroamento necessita de um sistema de deslocamento para ser aproveitada.

2.3 Deslocamento axial de cilindros

O sistema de deslocamento axial dos cilindros possibilita que a variação na

superfície de contato com a tira seja utilizada para o controle do coroamento. Assim, pode-se manter a carga de laminação constante e ter uma grande faixa disponível de coroamento. A Figura 4 mostra a variação do coroamento devido ao deslocamento axial dos cilindros.

do coroamento devido ao deslocamento axial dos cilindros. Figura 4 - Deslocamento axial dos cilindros O
do coroamento devido ao deslocamento axial dos cilindros. Figura 4 - Deslocamento axial dos cilindros O

Figura 4 - Deslocamento axial dos cilindros

O sistema CVC especifica valores típicos de deslocamento axial de 150mm

em ambos os sentidos. Esse valor é estabelecido, basicamente, em função da largura da mesa do laminador, ou seja, da largura máxima de uma tira.

O perfil não-cilíndrico aliado ao sistema de deslocamento axial permite uma

redução no desgaste do cilindro, pois é possível reduzir a carga de laminação necessária para se obter o coroamento desejado. Assim, o tempo de troca de cilindros é prolongado.

15

2.4 Conclusões O controle do coroamento do sistema CVC é principalmente influenciado pelo perfil do cilindro. Assim, a otimização do perfil de retificação produz grande efeito no controle e deve ser implementada de acordo com a programação do material a ser laminado. Essa otimização reduz a quantidade de paradas para troca de cilindros e aumenta a qualidade e precisão do material laminado. Alem da otimização do perfil, pode-se otimizar a estratégia de deslocamento axial dos cilindros de modo a tornar ainda melhor a abertura entre os cilindros de trabalho, que é chamada de gap. Prevendo-se a carga de laminação necessária e o conhecendo o perfil do cilindro, o gap pode ser ajustado de forma mais precisa, fazendo com que a espessura e o coroamento desejados sejam atingidos.

16

3 MODELAGEM DO PERFIL DO SISTEMA CVC

3.1 Introdução

A modelagem do perfil do sistema CVC para um laminador de tiras à frio consiste na obtenção da deformação – ou coroamento – do cilindro, dado os parâmetros que caracterizam o laminador e o coroamento imposto ao cilindro, determinar o perfil final da tira e o deslocamento necessário para se obter o coroamento desejado. Não necessariamente será obtida a forma desejada para a secção transversal da tira, pois a modelagem leva em consideração apenas a espessura e o coroamento final desejados.

3.2 Fluxo de dados do sistema de modelagem

A Figura 5 mostra o fluxo de dados entre os modelos matemáticos implementados e suas
A
Figura
5
mostra
o
fluxo
de
dados
entre
os
modelos
matemáticos
implementados e suas interfaces de entrada e saída dos dados.
Bland-Ford
Gráfico do
perfil do
Interface do
Cálculo do
deslocamento
cilindro
Programa de
Axial do CVC
deformado
Simulação
Emicke-Lucas
Perfil CVC

Figura 5 - Fluxo de dados

17

3.3 Interface do sistema de modelagem A Figura 6 mostra a interface desenvolvida para o sistema de modelagem.

de modelagem A Figura 6 mostra a interface desenvol vida para o sistema de modelagem. Figura

Figura 6 - Interface do sistema

18

3.4 Interface de exibição de gráficos

A Figura 7 mostra a interface de exibição de gráficos do sistema.

7 mostra a interface de ex ibição de gráficos do sistema. Figura 7 - Interface de

Figura 7 - Interface de exibição de gráficos

3.5 Conclusão

A modelagem foi executada na linguagem Visual Basic versão 6.0 e consistiu

na implementação computacional dos modelos de Bland-Ford, Emicke-Lucas e a determinação do perfil do CVC utilizado na retificação. Assim, será possível determinar a superfície do cilindro sob carga e obter o deslocamento axial necessário para corrigir o coroamento, sem alterar os parâmetros de operação do laminador.

19

4 MODELO DE BLAND-FORD

4.1 Introdução

O modelo de Bland-Ford é necessário para determinar a carga de laminação necessária para as condições de laminação informadas. A carga de laminação é necessária para determinar a deformação sofrida pelo cilindro durante o processo de laminação. Além disso, o modelo é utilizado para verificar as condições de operação informadas, através da verificação das tensões de escoamento e as aplicadas na tira.

4.2 Dados de entrada Esse modelo utiliza a equação de Ludwik, Equação 1, para a tensão de

escoamento.

s = AB+ ×ε

n

Equação 1 - Equação de Ludwik

As constantes A, B e n são obtidas a partir da equação de Ludwik do material laminado. Obtidas essas informações, será possível calcular a tensão de escoamento do material em estado plano de deformação, em diferentes pontos do arco de contato como na qual ε é a deformação logarítmica da chapa desde a entrada até o ponto considerado, acrescida da deformação inicial.

20

Na Figura 8 observa-se o arco de contato entre os cilindros e a tira.

8 observa-se o arco de contato entre os cilindros e a tira. Figura 8 - Representação
8 observa-se o arco de contato entre os cilindros e a tira. Figura 8 - Representação
8 observa-se o arco de contato entre os cilindros e a tira. Figura 8 - Representação

Figura 8 - Representação do arco de contato cilindro-tira

4.2.1 Interface de entrada de dados A Figura 9 mostra a interface de entrada de dados para o modelo de Bland-

Ford.

A Figura 9 mostra a interface de entrad a de dados para o modelo de Bland-

Figura 9 - Interface de entrada de dados

21

4.3 Dados de saída

O modelo tem como dados de saída, a distribuição de pressão e a tensão de

escoamento, ao longo do arco de contato e, carga de laminação, para as condições especificadas.

A carga de laminação obtida irá alimentar o modelo de Emicke-Lucas que

determinará o coroamento mecânico. Será também utilizada para determinar o módulo de rigidez, ou de elasticidade, do laminador.

4.3.1 Interface de exibição dos resultados

A Figura 10 mostra a interface de exibição dos dados de saída.

A Figura 10 mostra a interface de exibição dos dados de saída. Figura 10 - Interface

Figura 10 - Interface de exibição de resultados

22

A Figura 11 mostra os dados de saída ao longo do arco de contato entre o cilindro e a tira.

ao longo do arco de contato entre o cilindro e a tira. Figura 11 – Dados

Figura 11 – Dados de saída ao longo do arco de contato

4.4 Módulo de rigidez O módulo de rigidez apresenta o comportamento apresentado na Figura 12.

P ∆P α ∆ε ε
P
∆P
α
∆ε
ε

Figura 12 - Comportamento do módulo de rigidez

Sendo ε a deformação elástica do sistema e P a carga de laminação. O módulo de rigidez, representado por E LM é dado pela Equação 2.

E

LM

== P

ε

Δ

P

Δ

ε

=

tgα

Equação 2 - Módulo de rigidez do laminador

23

O módulo será determinado experimentalmente executando o modelo para

duas tiras de mesa largura, com espessuras iniciais h1 1 e h1 2 diferentes, mas próximas,

e obtendo-se as cargas de laminação P 1 e P 2 correspondentes (assim como as

espessuras de saída h2 1 e h2 2 correspondentes). A partir desses dados, o módulo poderá ser calculado utilizando a Equação 3.

E LM

=

h

P

2

1

1

P

h

2

2

2

Equação 3 - Cálculo do módulo de rigidez do laminador

4.5 Determinação do gap

A partir do módulo de rigidez do laminador, podemos determinar o gap

requerido para as condições especificadas para o laminador e o produto final. O gap é

calculado utilizando a Equação 4.

g

=

h

2

P

E LM

Equação 4 - Cálculo do gap

Sendo h 2 a espessura final da tira, P a carga de laminação determinada pelo modelo de Bland-Ford e E LM o módulo de rigidez do laminador.

4.6 Verificação das condições de operação

O modelo ainda faz a verificação dos dados de entrada para verificar a

viabilidade da operação do laminador nas condições especificadas.

A verificação das condições de operação é feita através da comparação entre

as tensões de escoamento do material nos pontos de entrada e saída da tira, com as

tensões a ré e a frente aplicadas, respectivamente. Caso as tensões de escoamento não sejam superiores às tensões aplicadas, o modelo não permitirá a execução dos cálculos.

24

4.7 Conclusões O modelo de Bland-Ford é utilizado para determinar a carga de laminação necessária para as condições especificadas. Por isso, foi utilizado para definir o módulo de rigidez do laminador, que é necessário na determinação da abertura entre os cilindros, conhecida como gap. A carga de laminação também será utilizada no modelo de Emicke-Lucas, que será empregado para determinar a flecha mecânica sofrida pelo cilindro. Ainda, o modelo efetua a verificação das tensões à frente e a ré, além de determinar a colina de pressão ao longo do arco de contato entre o cilindro e a tira.

25

5 MODELO DE EMICKE-LUCAS

5.1 Introdução

O modelo de Emicke-Lucas será utilizado para determinar o coroamento

mecânico do cilindro. O tipo de laminador adotado é o quádruo, pois é o mais utilizado. O efeito do coroamento térmico será desprezado, uma vez que o tipo de laminação adotado é o à frio. O modelo fornecerá como saída o valor da flecha mecânica em determinados pontos do cilindro, de modo que seja possível determinar o perfil de deformação mecânica. Esse perfil será somado ao coroamento imposto de modo a compensá-lo e, obter o coroamento desejado utilizando o deslocamento axial.

5.2 Configuração de um laminador quádruo

Um laminador do tipo quádruo é composto por dois cilindros de trabalho e dois cilindros de encosto. A disposição dos cilindros é mostrada na Figura 13.

A disposição dos cilindros é mostrada na Figura 13. Cilindro de encosto Cilindro de trabalho Figura

Cilindro de

encosto

Cilindro de

trabalho

Figura 13 - Configuração dos cilindros de um laminador quádruo

O modelo de Emicke-Lucas leva em consideração a geometria tanto dos

cilindros de trabalho quanto dos cilindros de encosto. Além da geometria, é necessário conhecer o tipo de material com o qual o cilindro foi construído, ou seja, a composição do aço empregado.

26

5.3 Avaliação de coroas

O coroamento na tira será dado pela soma do coroamento mecânico com o

coroamento imposto. Entretanto, o modelo de Emicke-Lucas fornecerá somente o coroamento mecânico. A Equação 5 é utilizada para determinar o coroamento final na tira.

WY=

mecânico

(

−+Y

térmico

Y

imposto

)

Equação 5 - Determinação do coroamento final na chapa

Sendo W o coroamento final na chapa e Y as componentes de coroamento. Como o tipo de laminação escolhido foi o à frio, o Y térmico é nulo, simplificando a equação. A Equação 6 será utilizada no cálculo do coroamento final.

WY=

mecânico

Y

imposto

Equação 6 - Determinação do coroamento final para um laminador a frio

5.4 Dados de entrada Os dados de entrada do modelo são, basicamente, a carga de laminação

fornecida pelo modelo de Bland-Ford, a geometria dos cilindros de encosto e de trabalho, o tipo de material empregado nos cilindros e a largura da tira a ser laminada.

O tipo de aço utilizado nos cilindros de encosto foi o aço do tipo Adamite. Já

nos cilindros de trabalho, o aço empregado foi o de tipo FoFo. A Tabela 1 mostra a composição e os valores dos módulos de elasticidade do material empregado nos cilindros.

Qualidade

 

Composição

 

E

G

C

Mn

Si

Ni

P

S

(kg/mm 2 )

(kg/mm 2 )

FoFo

3,6

3,8/4,0

0,7

2,8/3,0

0,75

0,02

13400

5520

           

20000/

7700/

Adamite

1,25/3,5

0,45

0,5/2,0

0,25/1,0

Cr=0,5/1,5

22000

8480

Tabela 1 - Composição do aço empregado nos cilindros

27

5.4.1 Interface de entrada dos dados A Figura 14 mostra a interface de entrada de dados do modelo de Emicke-

Lucas.

a interface de en trada de dados do modelo de Emicke- Lucas. Figura 14 - Interface

Figura 14 - Interface de entrada de dados do modelo

5.5 Dados de saída O modelo de Emicke-Lucas fornece o valor da flecha mecânica em determinados pontos do cilindro, que são mostrados na figura 15. Assim, sabendo que o perfil de deformação assumido pelo modelo é o parabólico, podemos utilizar as duas deformações fornecidas para determinar o perfil resultante.

fornecidas para de terminar o perfil resultante. Figura 15 - Pontos de deform ação determinados pelo

Figura 15 - Pontos de deformação determinados pelo modelo

28

5.5.1 Interface de saída de dados A Figura 16 mostra a interface de saída de dados para o modelo de Emicke-

Lucas.

de saíd a de dados para o modelo de Emicke- Lucas. Figura 16 - Interface de

Figura 16 - Interface de saída de dados do modelo

5.6 Conclusões Admitindo um perfil parabólico para a deformação mecânica sofrida pelo cilindro, os valores pontuais de coroamento determinados pelo modelo permitem obter esse perfil, ou seja, o coroamento mecânico. Assim, será possível determinar o coroamento resultante para o cilindro para as condições especificadas. O coroamento resultante é a soma do coroamento mecânico com o coroamento imposto.

29

6 PERFIL DE RETIFICAÇÃO DOS CILINDROS

6.1 Introdução

A CST (Companhia Siderúrgica de Tubarão) utiliza o sistema CVC em seu

laminador, assim como suas retíficas de cilindro trabalham com o perfil otimizado para esse sistema. Assim, foram coletadas curvas de retificação de cilindros de modo a se determinar as funções que compõem a curva do perfil utilizado pelo sistema, para

depois ser possível reconstruir essa curva. Referidas curvas são chamadas de perfil de retificação.

A VAI (VOEST-ALPINE Industrieanlagenbau), fabricante do sistema que é

utilizado na CST, utiliza a combinação de uma função senoidal mais uma função linear de ordem um para obter o perfil de retificação. Ainda, uma análise de trincas nos cilindros impõe um acréscimo no desgaste efetuado no cilindro, de modo a reduzir, ou eliminar, a possibilidade de um cilindro sofrer quebras durante o processo de laminação.

6.2 Determinação das componentes das curvas de perfil

Utilizando uma das curvas coletadas, o primeiro passo foi determinar a função linear que compõe a curva de perfil não-paralelo. A curva de retificação selecionada é

mostrada na Figura 17. 0,500 0,450 0,400 0,350 0,300 0,250 0,200 0,150 0,100 0,050 0,000
mostrada na Figura 17.
0,500
0,450
0,400
0,350
0,300
0,250
0,200
0,150
0,100
0,050
0,000
0
123
247
370
494
617
740
864
987
1110
1234
1357
1481
1604
1727
1851
1974
2097
2221
2344

Figura 17 - Perfil de cilindro após retificação

30

Utilizando uma linha de tendência de ordem um, temos uma aproximação para a função linear presente no perfil. A Figura 18 mostra a linha de tendência e sua respectiva equação para a curva mostrada na Figura 17.

0,500

0,450

0,400

0,350

0,300

0,250

0,200

0,150

0,100

0,050

0,000

y = 0,0004x + 0,1884 0 123 247 370 494 617 740 864 987 1110
y = 0,0004x + 0,1884
0
123
247
370
494
617
740
864
987
1110
1234
1357
1481
1604
1727
1851
1974
2097
2221
2344

Figura 18 - Linha de tendência e sua equação para o perfil

Subtraindo a equação da linha de tendência da curva do perfil coletado, uma curva senoidal foi obtida, como pode ser visto na Figura 19. Como a linha de tendência é uma aproximação, a curva senoidal não está perfeitamente simétrica. Entretanto, é possível concluir que a função linear é utilizada para rotacionar a senóide em relação à origem.

31

0,250

0,200

0,150

0,100

0,050

0,000

-0,050

-0,100

-0,150

0 118 235 353 470 588 705 823 940 1058 1175 1293 1410 1528 1645
0
118
235
353
470
588
705
823
940
1058
1175
1293
1410
1528
1645
1763
1880
1998
2115
2233
2350

Figura 19 – Componente senoidal utilizada no perfil do cilindro

Dessa forma, um perfil de retificação pode ser reconstruído utilizando-se uma função senoidal somada com uma função de ordem, cujo coeficiente angular determinará o valor máximo para o coroamento imposto pela retificação.

6.3 Determinação do perfil utilizando senóide Utilizando o procedimento inverso, determinaremos o perfil de retificação utilizando uma função senoidal combinada com uma função de primeira ordem. Não serão consideradas trincas no cilindro. Desse modo, não somaremos uma constante ao coroamento imposto. A senóide utilizada possui amplitude de 150 mm e freqüência de 6,3rad/s. Assim, a senóide terá o tamanho do cilindro que, no caso, é de 2.300 mm. O limite máximo para o coroamento imposto é de 450 mm, que é limitado pela reta. A partir desses dados o perfil obtido é mostrado na Figura 20. O eixo das ordenadas foi normalizado.

32

Senóide 0,1 0 -0,1 -0,2 -0,3 -0,4 -0,5 0 0,04 0,08 0,12 0,16 0,2 0,24
Senóide
0,1
0
-0,1
-0,2
-0,3
-0,4
-0,5
0 0,04 0,08 0,12 0,16 0,2 0,24 0,28 0,32 0,36 0,4 0,44 0,48 0,52 0,56 0,6 0,64 0,68 0,72 0,76 0,8 0,84 0,88 0,92 0,96
1

Figura 20 – Perfil senoidal obtido utilizando senóide

O perfil obtido utilizando o procedimento inverso apresenta uma curva muito semelhante à curva do perfil coletado, comprovando o método.

6.4 Determinação do perfil utilizando curva S Outra possibilidade para se determinar o perfil de retificação é substituindo a função senoidal por uma curva S. Uma curva S típica possui uma porção exponencial na qual a inclinação é crescente, um ponto de inflexão no qual a inclinação começa a decrescer e uma porção final na qual a inclinação decresce. A curva S permite que o ponto de inflexão seja deslocado, possibilitando facilmente a obtenção de um perfil diferenciado e não- simétrico. A Equação 7 mostra a equação da curva S utilizada. Sendo a e b parâmetros de

entrada.

y =

x

⎡ ⎣ x

+

exp(

a

bx

)

⎦ ⎤

Equação 7 - Equação da curva S

33

0 0,04 0,08 0,12 0,16 0,2 0,24 0,28 0,32 0,36 0,4 0,44 0,48 0,52 0,56 0,6 0,64 0,68 0,72 0,76 0,8 0,84 0,88 0,92 0,96

1

Os parâmetros a e b da curva S utilizada são respectivamente 1 e 1,5. A Figura 21 mostra o perfil obtido com a curva S.

Curva S

0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1 0
0,7
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0

Figura 21 - Perfil obtido utilizando curva S

Comparando o perfil obtido utilizando a curva com o perfil coletado, nota-se que a aproximação inicial não foi satisfatória. O limite de coroamento ficou em 0,62 e a amplitude da porção central ficou menor. Assim, conclui-se que a curva S pode ser utilizada, mas o ajuste de seus parâmetros não é tão simples quanto do modelo senoidal.

6.5 Conclusões As curvas obtidas na planta da CST permitiram a confirmação da composição de funções do perfil de retificação. Além de utilizar o modelo senoidal, foi proposta a utilização da curva S. A curva S permite uma maior variedade de modelos no perfil. Comparando os dois modelos utilizados, o modelo senoidal apresenta um ajuste mais simples e preciso, enquanto que a curva S permite uma maior variedade de perfis, mas requer um maior trabalho na determinação de seus coeficientes.

34

7 DESLOCAMENTO AXIAL DOS CILINDROS

7.1 Introdução

O deslocamento axial possibilita que a faixa de coroamento disponível

aumente, já que o perfil do cilindro não é uniforme. Assim, para uma mesma condição

de operação do laminador, teremos um faixa possível para o coroamento.

O sistema de simulação determina o deslocamento necessário para que se

obtenha o coroamento desejado. Entretanto, o formato final do arco de contato não é priorizado, ou seja, o sistema determina o valor do deslocamento para que o centro da tira atinja o coroamento desejado.

O coroamento especificado pode não ser atingido. Assim, existe um limite

máximo para o deslocamento dos cilindros, que é baseado na largura da mesa do laminador e fica em torno de 150 mm. Quando esse caso ocorre, o sistema utiliza o deslocamento máximo permitido.

7.2 Interface de entrada de dados A Figura 22 mostra a interface de entrada de dados para o deslocamento axial

do sistema CVC.

entrad a de dados para o deslocamento axial do sistema CVC. Figura 22 - Interface de

Figura 22 - Interface de entrada de dados

A Tabela 2 detalha os parâmetros de entrada necessários para o cálculo do

deslocamento axial.

Dado de entrada

Descrição

Unidade

Coroamento

Valor do coroamento desejado a ser obtido com o deslocamento axial dos cilindros.

Milímetros

desejado

Limite do shift

Limite para o deslocamento axial dos cilindros.

Milímetros

Tabela 2 - Parâmetros de entrada para o deslocamento axial

35

7.3 Determinação do deslocamento axial A partir do perfil do cilindro, sob carga, determinado, o coroamento para cada ponto dentro da faixa de deslocamento axial especificado é calculado. O deslocamento a ser utilizado será aquele que for possibilitar atingir o coroamento desejado ou, aquele que apresentar a menor diferença entre o coroamento desejado e o coroamento atingido. O deslocamento necessário é calculado para os dois modelos utilizados para determinar o perfil do cilindro. A Figura 23 mostra a interface de saída para o deslocamento adotado e o coroamento atingido.

sa ída para o deslocamento adotado e o coroamento atingido. Figura 23 - Interface de saída

Figura 23 - Interface de saída de dados para o deslocamento

36

7.4 Conclusões O deslocamento necessário para atingir o coroamento desejado está diretamente ligado ao perfil do cilindro de trabalho e à carga de laminação. Como a carga de laminação é determinada a partir dos parâmetros de operação, ou seja, do ponto de operação do laminador, buscou-se determinar a eficiência de cada um dos dois modelos implementados para se determinar o perfil do cilindro. O deslocamento necessário pode ser o mesmo, pois é necessário apenas um ajuste nos parâmetros para obtermos perfis iguais. Entretanto, a curva S permite que se criem perfis diferenciados e não-simétricos, ao contrário da senóide, que necessitaria de uma função de ordem maior que um para que isso fosse possível.

37

8 VERIFICAÇÃO DOS MODELOS

8.1 Introdução

Para verificar a simulação do sistema desenvolvido, serão comparados os resultados obtidos para os dois modelos de determinação do perfil de retificação, ou

seja, do coroamento imposto. O objetivo é verificar, utilizando-se uma mesma condição do laminador, qual modelo apresenta menor deslocamento axial.

8.2 Valores utilizados no modelo de Bland-Ford A Figura 24 mostra os valores dos parâmetros empregados na verificação do

modelo de Bland-Ford.

metros empregados na verificação do modelo de Bland-Ford. Figura 24 - Parâmetros utilizados no modelo de

Figura 24 - Parâmetros utilizados no modelo de Bland-Ford

38

8.3 Valores utilizados no modelo de Emicke-Lucas A Figura 25 mostra os valores dos parâmetros usados na verificação do

modelo de Bland-Ford.

parâmetros usados na verificação do modelo de Bland-Ford. Figura 25 - Parâmetros utilizados no modelo de

Figura 25 - Parâmetros utilizados no modelo de Emicke-Lucas

8.4 Valores utilizados nos modelos de determinação do perfil de retificação

A figura mostra os valores dos parâmetros utilizados nos modelos de determinação do perfil de retificação, ou seja, no modelo senoidal e curva S. Mostra ainda os parâmetros do limite do deslocamento axial e o coroamento desejado.

do limite do deslocam ento axial e o coroamento desejado. Figura 26 - Parâmetros dos modelos

Figura 26 - Parâmetros dos modelos de determinação do perfil de retificação

39

8.5 Comparação dos resultados Utilizando os parâmetros informados, a Figura 27 mostra os resultados obtidos para os dois modelos implementados. O coroamento obtido em ambos os modelos não se aproximou do desejado, mas os valores obtidos foram muito próximos. Ainda, o deslocamento axial utilizado foi máximo para ambos os modelos, mas em sentidos opostos, indicando uma diferença no perfil determinado.

opostos, indicando uma diferença no perfil determinado. Figura 27 - Resultados do coro amento e do

Figura 27 - Resultados do coroamento e do deslocamento axial

40

A figura mostra os perfis gerados por cada modelo. A curva vermelha indica o perfil gerado pelo modelo senoidal; a curva verde indica o perfil gerado pela curva S; a curva azul é o perfil desejado para a tira.

curva S; a curva azul é o perfil desejado para a tira. Figura 28 - Perfis

Figura 28 - Perfis determinados utilizando o modelo senoidal e curva S

Apesar do coroamento obtido pelos dois modelos, os perfis gerados são diferentes. Entretanto, os parâmetros da curva S utilizada não geraram um perfil adequado de saída para a tira, pois, em alguns pontos, a espessura atingida foi bem abaixo da desejada.

41

8.6 Otimização dos parâmetros dos modelos

O coroamento desejado não foi atingido por nenhum dos modelos. Assim,

efetuou-se uma otimização de seus parâmetros de modo a atingir ou obter uma boa aproximação do coroamento desejado. A Figura 29 mostra os novos valores dos parâmetros utilizados nos modelos.

ra os novos valores dos parâmetros utilizados nos modelos. Figura 29 - Novos parâmetros para os

Figura 29 - Novos parâmetros para os modelos

A otimização dos parâmetros possibilitou que o coroamento desejado fosse

atingido por ambos os modelos, conforme pode ser visto na Figura 30. Entretanto, o deslocamento axial necessário pelo modelo senoidal foi menor e, ainda, o coroamento realmente foi atingido.

foi me nor e, ainda, o coroamento realmente foi atingido. Figura 30 - Resultados obtidos ap

Figura 30 - Resultados obtidos após a otimização dos parâmetros

42

A Figura 31 mostra o perfil final da tira para os dois modelos após a otimização dos parâmetros. O modelo curva S apresenta um perfil de saída com porções apresentando espessura muito abaixo da desejada, além de o coroamento médio obtido ficar abaixo do desejado. Já no modelo senoidal, o coroamento médio se aproxima do desejado.

senoidal, o coroamento médio se aproxima do desejado. Figura 31 - Perfil obtido após a otimização

Figura 31 - Perfil obtido após a otimização dos parâmetros

8.7 Conclusão

O caso utilizado para verificação dos modelos mostrou que ambos os modelos

apresentam resultados satisfatórios, mas o modelo senoidal apresenta maior precisão e facilidade no ajuste de seus parâmetros para se atingir o perfil desejado para o coroamento. Entretanto, o modelo curva S apresentou a possibilidade de geração de perfis diferenciados, mas o ajuste de seus parâmetros não é simples como o modelo senoidal.

A otimização dos parâmetros garantiu ao modelo senoidal maior eficiência na

utilização do deslocamento. Além disso, o perfil obtido apresentou maior semelhança com o perfil desejado.

43

9

CONCLUSÃO

No sistema de laminação de tiras, há preocupação não somente com a espessura e largura final do produto laminado, mas também, ou mesmo principalmente, a preocupação com a planicidade e a distribuição de tensões internas no produto final. Conseqüentemente, índices foram estabelecidos para a avaliação desses fatores, que implicam na aceitação do produto pelo cliente. Assim, a utilização de técnicas é necessária para manutenção ou correção desses fatores. Uma técnica amplamente utilizada é o CVC, desenvolvido pela SMS Schloemann-Siemag AG. A técnica consiste na combinação de um perfil de retificação não-cilíndrico e um sistema de deslocamento axial dos cilindros durante o processo de laminação. O objetivo do estudo era determinar a geratriz do perfil de retificação utilizado no sistema CVC e sua influência em condições de laminação, ou seja, sob carga, no produto laminado. A geratriz utilizada pelo CVC foi obtida a partir de curvas de retificação de cilindros utilizados no laminador de tiras à quente da CST. A VAI, fornecedora do sistema para CST, especifica seu perfil como a combinação de uma função senoidal e uma função linear, de ordem desconhecida. Utilizando uma linha de tendência nas curvas coletadas, determinou-se que a função linear utilizada é de ordem um. Assim, a geratriz utilizada pelo CVC pode ser modelada como a soma de uma função senoidal e uma função linear de ordem um, confirmando a especificação fornecida pela VAI. Além disso, utilizou-se como geratriz uma curva S que se aproximou bastante do modelo senoidal, mas apresentou um ajuste de parâmetros não tão direto como o do modelo original. Entretanto, a utilização da curva S permite a geração de um perfil de retificação não-simétrico. A aplicação do deslocamento axial para ambos os modelos mostrou a dependência em relação ao perfil de retificação utilizado. E isso significa que o perfil adequado é fundamental na correção do coroamento do produto laminado. O perfil utilizado precisa ser compatível com as condições de laminação, caso contrário ele é descaracterizado e assume o perfil da deformação mecânica resultante dos esforços

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mecânicos sobre o cilindro. Assim, independente do modelo utilizado para gerar o perfil do cilindro, sua incompatibilidade com as condições de operação do laminador não permitirão que o sistema de deslocamento axial do CVC corrija o coroamento e, conseqüentemente, a forma do produto final.

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REFERÊNCIAS

[1] V.B. Ginzburg, Steel-Rolling Technology – Theory and Practice, Marcel Dekker, Inc., 1989 [2] Helman,H. & Cetlin,P.R. , Fundamentos da Conformação Mecânica dos Metais , FCO , Belo Horizonte , 1993 , ISBN 85-7030-017-4 ; [3] Plaut,R.L. , Laminação de Aços – Tópicos Avançados , ABM , São Paulo ,1984 ; [4] Boletins Técnicos – Siemens , diversos ; [5] Boletins Técnicos – Voest-Alpine , diversos .