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UNIDAD II TEORIA DE CONTROL

INTRODUCCION Bajo la premisa de que dos seres humanos nacidos en una misma ciudad el mismo ao y el mismo da no somos iguales, podemos definir que las caractersticas ya sean fsicas o de respuesta a diferentes estmulos, de dos procesos industriales diseados con el mismo fin no sern iguales, lo mismo suceder con los sistemas de control, para su diseo ser imprescindible conocer las caractersticas fsicas, dinmicas y estticas de estos, las que se representaran a travs de modelos matemticos. De acuerdo a estos modelos matemticos se definen los controladores y tcnicas empleadas para cada tipo diferente de aplicacin. 2. CARACTERSTICAS EN ESTADO ESTABLE Y DINMICAS DEL PROCESO EN EL ESTADO ESTABLE Discutiremos aqu las caractersticas en el estado estable de aquellos procesos que a ese estado cuando todas las entradas de control y otras influencias externas permanecen constantes. Esto incluye a la mayora aunque no a todos los procesos. Un proceso estar en estado estable si para cada valor de la seal de control se produce un valor especfico y nico del valor de la variable medida, considerando todas las variables de disturbio del proceso (influencias externas) de valor constante. Esta relacin uno a uno se muestra en la Figura siguiente:

Variable controlada

Variable manipulada

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Figura 2.1 Relacin entre las variables controlada y manipulada

Esta relacin es llamada grfico de proceso. Este grfico de proceso es til para analizar el comportamiento de los lazos de control en el estado estable. Si queremos mantener la variable medida en un valor particular del set point, el grfico de proceso determina el valor de la variable controlada requerida. En la prctica no es necesario determinar todas las grficas del proceso generadas por los diferentes cambios en las variables de disturbio. Es obligacin del sistema de control, encontrar en forma precisa el punto en el grfico de proceso que lleva a la variable medida al valor deseado como se muestra en la Figura 2.2.

100%

Grfico de Proceso x Valor medido

0% 0% m Seal a la vlvula 100%

Figura 2.2Ventaja del grfico de proceso.

An cuando para una combinacin de variables de disturbio no tendremos un grfico de proceso preciso, hay algunos atributos que deberamos conocer. Es necesario conocer si el proceso posee direccin ascendente (relacionada a la accin de control directa) o descendente (relacionada a la accin de control inversa). De este grfico tambin es posible conocer la ganancia del proceso o la pendiente del grfico del proceso, el cual vara de acuerdo al punto de operacin.

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2.1. CARACTERSTICAS DINMICAS Las caractersticas dinmicas de los procesos se pueden clasificar en tres categoras: Procesos auto-regulados. Procesos no auto-regulados. Procesos en fuga. Los procesos auto-regulados son los ms comunes en la industria y pertenecen a esta categora aquellos procesos en que el balance de masas y energa resulta en un estado de equilibrio, asumiendo que las entradas de este proceso se mantienen constantes. Este es el caso de un tanque de lquido de gran capacitancia, el que tiende a mantener el equilibrio (estabilidad) cuando el flujo de entrada es constante. Por otro lado, el flujo de salida de un proceso no auto-regulado permanece fijo, pero es independiente de la altura del nivel en el tanque. Unos cuantos procesos son inestables en lazo abierto (sin realimentacin). Estos son denominados procesos en fuga. Un ejemplo tpico es el de un reactor trmico encamisetado. A medida que la temperatura en el reactor sube, la velocidad de reaccin se incrementa. Pero a medida que esto ltimo ocurre, se genera ms y ms calor debido a la naturaleza exotrmica del proceso. Esto origina una temperatura an mayor, una mayor velocidad de reaccin y una mayor generacin de calor. Los recipientes de los reactores estn a menudo equipados con una camiseta a travs de la cual fluye un medio de enfriamiento para remover el calor. An cuando el proceso es inestable en lazo abierto, es posible controlarlo con un controlador realimentado. Sin embargo, se presentan algunos problemas inusuales incluyendo tanto una limitacin superior e inferior de la ganancia del controlador. 2.2. TIPOS DE RESPUESTA DINMICAS El tipo de respuesta dinmica ms sencilla es el de un proceso que tiene un solo punto de masa o almacenamiento de energa. Un ejemplo lo observamos en la Figura anterior. Aqu, una corriente de flujo constante es calentada en un reservorio que cuenta con un agitador. Si el almacenamiento de calor tanto en la pared del reservorio como en el serpentn es despreciable, el nico punto de almacenamiento de calor est en el fluido mismo. 19

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Con un incremento en escaln en la entrada de calor, la temperatura responder como un sistema de primer orden. Con esto, el proceso puede ser descrito con un modelo de proceso de dos parmetros: la ganancia de proceso y una constante de tiempo.

Figura 2.3 Proceso con punto simple de almacenamiento de energa

Otro tipo elemental de respuesta es el que tiene puro tiempo muerto. Usualmente asociada con el movimiento fsico del proceso, visto anteriormente y conocido como retardo de transporte. Un ejemplo podra ser una tubera aislada trmicamente en la cual se mide temperatura en dos puntos distintos separados por una distancia considerable. Las temperaturas registradas en los dos puntos podran ser idnticas, excepto que podran estar separadas por el tiempo requerido para el movimiento fsico del proceso desde el punto de medicin aguas arriba hasta el correspondiente a aguas abajo. En la realidad, la mayora de los procesos no son tan simples como se ha descrito, pues consisten de mltiples puntos de almacenamiento de masa o energa y adems, tal vez, tiempo para el movimiento fsico del material.

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Una analoga hidrulica de dos puntos de almacenamiento de masa se ve en la figura que sigue; cada tanque puede ser representado por un modelo de primer orden; por lo tanto, al acoplar estos dos sistemas en serie, tenemos un sistema denominado de segundo orden en donde la respuesta a un cambio en escaln es una curva en forma de S.

Figura 2.4 Sistemas desacoplados en serie

La respuesta de ms tanques en serie (ms puntos de almacenamiento de masa) tendra que ser tambin una curva en forma de S. Sin embargo, a medida que se aumentan los tanques, la forma de la respuesta es cada vez ms curvada. En el lmite sta se convertir en un tiempo muerto puro con un retardo de minutos, como se puede observar en Figura Aqu, la curva de respuesta para un sistema con un solo tanque es la correspondiente a un sistema de primer orden sin tiempo muerto. Para un nmero infinito de tanques, la respuesta es la tpica para un sistema de puro tiempo muerto (respuesta en escaln para una entrada en escaln).

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Nmero de tanques en serie 1 Salida 23

10

Entrada

-1

Constantes de Tiempo

Figura 2.5 Sistemas de distintos rdenes

En resumen, la respuesta a un escaln de la mayora de los procesos auto-regulados ser una curva en forma de S. No podremos formular un modelo matemtico preciso pero podemos aproximar la respuesta a una forma simplificada, como por ejemplo la de primer orden con tiempo muerto. Se ha revisado anteriormente aspectos importantes sobre los sistemas de control realimentados. La caracterstica de ellos ha sido el control de lazo simple o equivalentemente el tener una sola variable de control y una sola variable manipulada. Existen algunas aplicaciones sin embargo en las cuales la variable manipulada est en funcin a la combinacin de dos o ms variables de control. Veremos aqu algunas estrategias de control relacionadas con este concepto. 2.3. CONTROL EN CASCADA Es una tcnica que usa dos sistemas de medicin y control para manipular un solo elemento final. Su propsito es incrementar la estabilidad en procesos particularmente complejos. sta ha sido usada durante aos y es muy efectiva en muchas aplicaciones. La relacin que existe entre los controladores es referida a una denominada de maestro-esclavo o de primario-secundario. La unidad maestra es el controlador de la variable cuyo valor es el de principal importancia. Por ejemplo, en la figura 1 se simboliza un calentador, en donde el calor obtenido de la combustin de aire con combustible se transfiere a un determinado material, esta variable principal sera temperatura.

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El esclavo o unidad secundaria, es el controlador de la variable cuyo valor es importante slo si afecta a la variable primaria. En el ejemplo anterior podra ser el flujo de combustible que alimenta al quemador. Se puede lograr un control de temperatura ms cercano y estable con el sistema en cascada que con un control realimentado simple. El control en cascada realiza dos funciones importantes: reduce el efecto de los cambios de carga cerca a su fuente y mejora el control reduciendo el efecto de los retardos de tiempo. La segunda mencin es la ms obvia; tpicamente ocurre en aplicaciones de temperatura y analticas en donde estos retardos de tiempo son generalmente largos. El otro efecto es menos obvio y tal vez es mejor explicarlo tomando en cuenta el sistema simple. En la en el esquema superior de la figura 1 se muestra un control realimentado simple de temperatura del calentador antes mencionado. Aqu la temperatura es enviada por el transmisor (TT) al controlador (TC), e cual regula directamente el flujo de combustible de entrada a travs de la vlvula de control. Este sistema trabaja muy bien excepto, cuando los disturbios ocurren en el sistema de alimentacin (ingreso de material; en la figura descrito como medio controlado) o cuando las variaciones del flujo de combustible afectan a la temperatura. Debido a la capacidad del fluido en el tanque y al retardo, el controlador no detecta inmediatamente los disturbios. Al tiempo que se hace la detencin, probablemente el disturbio haya desaparecido y se produzca una accin cclica.

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F medio controlado

T salida

Figura 2.6 Control realimentado simple. TT

F combustible TC

El esquema de la Figura 2.6 muestra cmo opera un sistema en cascada. El flujo de alimentacin de combustible es medido a travs del transmisor de flujo (FT) y controlado para mantenerlo en el valor deseado, independientemente de las variaciones del suministro. El controlador de temperatura es puesto en cascada con el controlador de flujo (FC), de modo tal que otras variaciones como velocidad de alimentacin del producto, efectos de la temperatura ambiente y otros, sean superados, mantenindose la variable principal (temperatura) al punto deseado. La salida de este controlador viene a ser el set point del controlador de flujo, variando lo que fuese necesario para mantener una temperatura correcta. Un requerimiento para el control en cascada es que el lazo interno (secundario) debe ser significativamente ms rpido que el lazo externo (primario). No hay una definicin precisa de la expresin significativamente ms rpido, sin embargo una buena regla prctica podra ser que la frecuencia de oscilacin en el lazo secundario (cuando est bien sintonizado), debe ser al menos tres veces la correspondiente al lazo primario (estando tambin bien sintonizado).

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Si la velocidad de respuesta del lazo primario es cercana a la del secundario, puede ocurrir una reaccin adversa entre ambos lazos. Ms an, si el lazo primario es ms rpido, un control en cascada no sera necesario en primer lugar, pues un controlador de lazo simple sera suficiente para manejar el proceso.

F medio controlado

T salida

FC TT

FT

F combustible TC

Figura 2.7 Control en cascada.

2.3.1. Consideraciones de Sintona: Cuando se va a configurar y sintonizar un sistema de control en cascada, se debe empezar por el lazo interno o lazo secundario. Se coloca el controlador respectivo en manual y se sintoniza el lazo mencionado. Una vez efectuado esto y con el controlador ya en automtico, este lazo se convierte en meramente una parte del proceso en lo que concierne al lazo primario. Entonces, el lazo primario puede ser sintonizado, usando cualquiera de los procedimientos ya estudiados y colocado en la condicin de automtico. 25

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Los sistemas en cascada no son siempre la solucin para toda condicin inestable en el proceso o para problemas de retardo de medicin; sin embargo, proveen soluciones satisfactorias para muchos problemas de aplicacin. 2.4. CONTROL DE RAZN Como su nombre lo indica, este tipo de control debe mantener una razn o relacin fija entre dos variables. La aplicacin ms comn es la de mantener una relacin fija entre dos flujos. Si bien es cierto que existen algunas aplicaciones que no estn basadas en flujo, la mayora de las aplicaciones relacionan flujo con flujo. La definicin general de flujo usada aqu es cualquier forma de transferencia de masa o energa. Las siguientes son aplicaciones tpicas para control de razn: Mezclado de dos o ms componentes. Un ingrediente puede ser seteado como la referencia principal y los dems ingredientes son relacionados al anterior. Control de aire-combustible para un proceso de combustin. En un sistema simple de control aire-combustible, el flujo de este ltimo puede ser controlado por un controlador de temperatura o presin; la medida del flujo de combustible es luego usada para determinar el set point de un controlador de flujo de aire. Control del flujo de un producto en funcin a la velocidad de alimentacin, como una forma de control de composicin. sta es una tcnica comn en torres de destilacin. El esquema predominante desde hace varios aos usa una razn ajustable entre la variable primaria o no controlada y el ndice de control de la variable secundaria o controlada. Aqu el flujo no controlado (primario) es medido y usado para controlar el otro flujo (secundario) para mantener la razn deseada. Para este fin se han empleado por mucho tiempo equipos denominados estaciones de razn con una escala ajustable en forma manual; posteriormente se emplearon controladores especiales. Actualmente esta relacin se ajusta por software como una opcin interna en controladores digitales que reciben las dos seales de campo correspondientes a las variables controlada y no controlada y entregan la seal de ajuste al elemento final de control en funcin a esta razn y al tipo de control elegido.

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La variable primaria no es siempre no controlada. A veces por diferentes razones tambin se controla. Como en el caso anterior, la seal transmitida primaria es alimentada a un dispositivo de razn cuya salida fija el punto de control del controlador secundario. Al usar sistemas de control de razn, uno debe asegurarse que ambas mediciones estn en las mismas unidades (ejemplo galones por minuto, libras por hora, etc.) y que las escalas usadas sean las mismas.Los sistemas de control de razn son muy comunes en procesos de mezclado en donde se requieren altas precisiones en la relacin de mezcla. En la figura siguiente se tiene un sistema de mezclado. Las seales representativas de los flujos medidos por los transmisores de flujo respectivos (FT-1 y FT-2) son enviadas al controlador de razn (FFC) para ajustar el flujo secundario a travs de la vlvula de control (FV). La razn como se ha mencionado es ajustada en el mismo controlador.

FFC

FV

FT 1

FT 2

flujo controlado

flujo no controlado

salida

Figura 2.8 Control de razn

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O2C

O2T

TT

FC

FC

TC

FT

FT

Aire

Combustible

Figura 2.9 Ajuste automtico de la razn.

Componentes adicionales del sistema anterior son mostrados en lneas ms delgadas; esto incluye la medicin y control de la temperatura de salida del calefactor que ajusta el flujo de combustible. Sin embargo para propsitos de lo mencionado anteriormente, no son parte del presente anlisis. El propsito principal del control de razn aire-combustible es la eficiencia de la energa. Para una determinada cantidad de combustible, se requerira una cantidad terica de aire si hubiese una combustin completa del combustible. En la prctica sin embargo, se requiere una cantidad mayor de aire para proveer una buena mezcla de aire y combustible. Si hay insuficiente aire, habr una cada de la eficiencia debido a la prdida de combustible que no se quema; por otro lado, si hay mucho aire, habra igualmente una menor eficiencia debido a la prdida de la energa llevada a cabo por los gases inertes en la pila (principalmente nitrgeno). La composicin de O2 en la pila puede ser monitoreada y controlada, ajustando automticamente la relacin aire-combustible.

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2.5. CONTROL PREALIMENTADO (FEEDFORDWARD) Consiste en la aplicacin de una accin de control a un proceso antes de que ocurra una desviacin en la variable controlada. En este punto todas las discusiones sobre los principios de control se han centrado de modos de control que utilizan el concepto de realimentacin (feedback) para regular variables de procesos. El control realimentado acta slo despus de sensarse una desviacin con respecto al set point; tericamente previene esa desviacin. Esto lo logra midiendo las variables que causan cambios de carga en el proceso y manipulando aquellas variables que cancelan los efectos de cambios de carga antes de que aparezcan las perturbaciones. Esta tcnica no es comn en sistemas de control convencionales, debido tal vez, al poco conocimiento acerca del balance de energas de un proceso. Ms bien es aplicable a sistemas de un controlador por computador o lazos de control convencionales, a los cuales se les ha aadido funciones de computacin o clculo para incrementar sus capacidades de control. Este tipo de control es ms aplicable a procesos difciles de regular. Adicionalmente, se requiere un gran conocimiento del proceso y de cmo va a reaccionar el cambio de carga. El uso de este control se da mucho en sistemas en los cuales hay retardos de tiempo apreciables. Una falla de control prealimentado es su dependencia a la precisin. Para obtener un control perfecto, es necesario modelar exactamente el sistema. Esto no es posible debido a que las cargas y variables medidas son imprecisas y la informacin acerca de un proceso es relativamente insuficiente. Para permitir un mejor control a menudo su usan lazos realimentados cuando se usa un control prealimentado. Sin embargo, el rol del control realimentado es reducido en este caso. En suma, hay algunas condiciones que permiten que el control prealimentado sea una tcnica efectiva. Sin embargo, su necesidad de un mayor conocimiento del proceso para disear el sistema lo hacen ms complejo que el control realimentado y por su naturaleza, impide la produccin masiva de sistemas prealimentados ajustables. Recordemos el control en cascada de la figura 2 vista anteriormente. En ese sistema de control de la temperatura de un calentador, con cualquier disturbio se originar un error en el lazo realimentado para hacer que el controlador de temperatura cambie el set point del controlador de flujo. Este sistema es un buen candidato para aplicar un control prealimentado. Supongamos que que hemos analizado la aplicacin y hemos determinado que la variacin en la temperatura de entrada al proceso es el principal disturbio. 29

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Por lo tanto, nuestro controlador prealimentado debe manejar el controlador de flujo de combustible, sensando la temperatura de entrada en lugar de ser manejado por el controlador realimentado.

F medio controlado

Te T salida

FC TT

FT

F combustible TC

Figura 2.10 Sistema candidato para control prealimentado.

Empezamos el diseo formulando el modelo del proceso. Desde que es un proceso trmico, un modelo elemental de balance de energa ser suficiente: Fp x cp x (Ts Te) = F x Cc x Ef En donde: Fp es el flujo de entrada del fluido de proceso Cp es el calor especfico del fluido de proceso Ts es la temperatura de salida del fluido de proceso Te es la temperatura de entrada del fluido de proceso F es el flujo del combustible Cc es el valor de calentamiento del combustible Ef es la eficiencia del calentador 30

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Ahora, si reemplazamos la temperatura de salida Ts con la temperatura de deseada de salida Ts*, y despejamos la ecuacin anterior para el flujo requerido de combustible F*, tendremos: F* = Fp x cp x (Ts* Te) Cc x Ef Si nuestra suposicin anterior de que la temperatura de entrada es el nico disturbio y si no nos preocupamos por la dinmica, este controlador prealimentado podra mantener exactamente la temperatura correcta de salida Ts* sin medir realmente la temperatura de salida Ts y sin usar realimentacin. En la figura siguiente se muestra esta estrategia la cual se podra implementar ya sea con dispositivos electrnicos o bloques de funcin (software).

F medio controlado

TT

T salida

Ti Fpcp CcEf
Ts

_
To* + Ts* - Ti

F* FC

F
FT

F combustible

Figura 2.11 Control prealimentado de la temperatura de entrada

Supongamos sin embargo que existen otros disturbios como por ejemplo variaciones en el flujo del fluido de proceso variaciones el valor de calentamiento del combustible. Se pueden en este caso medir estas variables adicionales e incorporarlas dentro del sistema de control prealimentado. Por otro lado, si se agrega un control realimentado de la temperatura de salida, una forma

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comn es sumar la seal de este controlador con la del controlador prealimentado e ingresar el resultado al controlador de flujo. La seal realimentada debe ser escalada de modo tal que estando en el centro de su escala, representa una correccin cero a la seal prealimentada. Este mtodo es muy usado por su simplicidad. Sin embargo hay un problema en el hecho que la ganancia del lazo realimentado podra variar inversamente con el flujo del fluido de proceso. Si es as, el controlador realimentado requerira ser resintonizado para diferentes flujos. Otra posibilidad es multiplicar las seales realimentada y prealimentada, mtodo que a veces resulta mejor. 2.6. CONTROL DE RANGO PARTIDO (SPLIT RANGE) Esta estrategia involucra el uso de dos vlvulas operadas por el mismo controlador. Utilizando posicionadores de vlvula es posible establecer el rango de accin para cada una de ellas. A menudo es deseable tener una pequea banda muerta entre las operaciones de las vlvulas; el porcentaje de banda muerta vara segn la aplicacin. En algunos casos no se necesita una banda muerta y en otros se necesita un traslape en la accin de las vlvulas.En la figura 8.7 podemos observar un ejemplo de esto. Se trata de controlar la presin de un gas en un tanque manipulando la vlvula de ingreso (A), de modo tal que a medida que la presin se va incrementando, el controlador enva una seal en ascenso de 3 a 15 psi para ir cerrando la vlvula. Es importante sealar que A obedece a una parte de la seal de control (3-9 psi para el ejemplo). En realidad esto solamente se logra con la presencia de un posicionador de vlvula que trabaja calibrado para ese rango. Si la presin debe ser disminuida, la seal del controlador, que debe ser en estas condiciones mayor que 9.6 psi (se ha empleado una banda muerta en este caso), ir abriendo la vlvula de venteo (B), la cual debiera estar totalmente para una seal de 15 psi. Del mismo modo, B trabaja con un posicionador calibrado para el rango de 9.6-15 psi.

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PC

Venteo

B
PT

La vlvula B se abre con una seal de 9.6-15 psi

A
Suministro de N2

La vlvula A se cierra con una seal de 3-9 psi

Figura 2.12 Control de rango partido.

2.7. CONTROL SELECTOR Un dispositivo selector puede ser tanto un dispositivo de hardware como un bloque de funcin (software). ste pasa la ms alta o la ms baja de varias seales hacia su salida. Un procedimiento de configuracin determina si deja pasar la seal alta o baja. Existen varias formas de usar selectores en estrategias de control. Una es seleccionar la ms alta (o ms baja) de varias seales de medicin para pasar como las variables de proceso hacia un controlador de realimentacin. Por ejemplo, la ms alta de varias temperaturas de un proceso podra ser seleccionada automticamente para convertirse en la temperatura a ser controlada. A medida que las condiciones del proceso varan, el selector asegura que aparte de las condiciones del proceso, el punto de control es el ms alto de las temperaturas medidas. Colocar un selector en el lado de medicin de un controlador puede ser una aplicacin que posee un reto menor. Una aplicacin ms interesante ocurre cuando el selector selecciona entre la ms alta y la ms baja de las salidas de varios controladores. La aplicacin ms usual para este tipo de situacin es aquella en la que la variable de proceso es la variable a controlar durante la operacin normal. En el caso de una operacin anormal sin embargo, algunas otras variables de proceso podran convertirse en la variable a controlar para prevenir que sta exceda un lmite del proceso o de un equipo. Se dice que el controlador

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limitante est sobrepasando o dominando al controlador normal del proceso. El trmino ingls para este tipo de control es override. Por ejemplo, supongamos que la temperatura de salida de un calentador de proceso es normalmente controlada por la manipulacin de la vlvula de combustible como se observa en la figura. En una operacin normal, la temperatura de salida debera ser mantenida a su set point. Sin embargo, supongamos que hay un lmite operacional de la temperatura de los tubos dentro del calentador. Si ste ha sido apropiadamente diseado, durante la operacin normal la temperatura del tubo permanecer debajo del lmite; sin embargo, condiciones anormales como el efecto del coque adherido en la tubera o sobrecarga del calentador, podran causar una elevacin de la temperatura. Si se mide la temperatura del tubo, un controlador limitador podra ser usado para prevenir el sobrepaso del lmite operacional. Aqu, las dos salidas del controlador podran ser conectadas a un selector de valor bajo; el controlador demandando la posicin ms baja de la vlvula dominar al otro. En condiciones normales, ste ser el controlador de temperatura de salida. Debe anotarse que este es meramente un ejemplo para visualizar en forma sencilla la aplicacin de esta estrategia. Evidentemente en aplicaciones prcticas pueden ser necesarios ms elementos que aseguren que el proceso sea controlado dentro de los lmites preestablecidos.

Figura 2.12 Ejemplo de Control Selector.

TT

Set Point Lmite de temp. en el tubo

TC

T salida

TT

Vlvula de aire para abrir Selector Bajo Combustible

TC

Set Point

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En la prctica se dan varias oportunidades para usar el control selector. Las caractersticas de la aplicacin son que en operacin normal, un controlador est controlando el proceso, pero en operacin anormal, otro controlador (o tal vez varias) toma el control por encima del anterior. A menudo el objetivo es proteger al equipo de proceso, an sacrificando el control del proceso. 2.8. APLICACIN INDUSTRIAL 2.8.1. Control de Nivel: La regulacin del agua de alimentacin que establece el nivel de una caldera depende de mltiples factores. Depende del tipo de caldera, de la carga, del tipo de la bomba y del control de presin del agua de alimentacin. En la regulacin de nivel, como representado en la Figura 10, el nico instrumento utilizado es el controlador de nivel que acta sobre la vlvula del agua de alimentacin. El instrumento medidor de nivel puede ser de desplazamiento o de presin diferencial de diafragma.

Figura 2.13 Control de nivel usando un controlador de lazo simple.

La regulacin de nivel de dos controladores en cascada en el caldero se logra con un controlador de caudal de vapor y un controlador de nivel cuyas seales de salida se comparan en el dispositivo de relacin (que puede ser un dispositivo fsico o tambin puede ser un bloque de programa en un controlador de lazo), que acta directamente sobre la vlvula de control del agua de alimentacin. En la Figura 11 puede verse este sistema de control. De acuerdo con la demanda de vapor hay una aportacin inmediata de agua de alimentacin a travs del controlador secundario de nivel. Este ltimo es utilizado solamente para reajuste de 35

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las variaciones que pueden producirse con el tiempo en el nivel de caldera. Las tres variables que intervienen en el sistema son: Caudal de vapor. Caudal de alimentacin de agua. Nivel de agua. Para que las condiciones de funcionamiento sean estables, el caudal de vapor y el caudal de agua deben ser iguales y de forma secundaria, el nivel de agua debe reajustarse peridicamente para que se mantenga dentro de unos lmites determinados. Es importante notar que la medida de caudal de vapor se efecta preferentemente con un sensor de flujo tipo tobera porque su forma suave evita la erosin que de otra forma se producira en una placa orificio por causa de las gotas de agua que inevitablemente arrastra el vapor. El caudal de agua de alimentacin puede medirse a travs de una placa-orificio o de una tobera.

Figura 2.14 Control de nivel

2.9 SINTONA DE CONTROLADORES Se ha mencionado que el objetivo principal de un controlador o regulador es mantener la variable de proceso en un valor preestablecido (set point). A excepcin del control on-off que por naturaleza hace que la variable oscile alrededor del set point, los controladores estudiados posteriormente deben tratar de llevar la variable al set point (estabilizarla). 36

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La necesidad de estabilizar una variable o eventualmente en qu grado lo requerimos, depende fundamentalmente del tipo de proceso y como es que deseamos controlarlo. Una vez establecido el objetivo, debemos ajustar los parmetros de control convenientemente (sintona). Para lograr este objetivo se tienen en primer lugar los mtodos tradicionales (manuales), dentro de los cuales existen a su vez mtodos matemticos y empricos. Siendo ya conocidos stos ltimos (un anlisis matemtico para la sintona no es parte de este curso), incluiremos tan solo algunas consideraciones que nos ayudarn a manejar tanto situaciones conocidas como algunas especiales. 2.9.1 Medidas de desempeo de controladores: Una consideracin que debe ser tomada en cuenta en el proceso de sintona de un controlador es tener un criterio de rendimiento aceptable o una medida de desempeo del controlador. Dicho en otras palabras alguna forma de saber si el proceso tiende aceptablemente hacia su estabilidad, como respuesta a una perturbacin. Uno muy conocido es el del cuarto de decaimiento. Este criterio establece que si un lazo est oscilando, cada desviacin pico de la seal de la variable controlada debera ser solamente la cuarta parte de la anterior en el mismo lado con respecto al set point. Esto es equivalente a decir que en cada medio ciclo, la amplitud de la desviacin debera ser reducida en un medio, haciendo que la disminucin total sea de un cuarto del ciclo completo. Para muchas aplicaciones, el criterio del cuarto de decaimiento provee un amortiguamiento aceptable de las oscilaciones que siguen al cambio del set point o a un cambio de carga. Intuitivamente, un lazo que exhibe el cuarto de decaimiento aparenta estar bien sintonizado. Para otras aplicaciones, ste puede ser demasiado oscilatorio. An en situaciones en donde el cuarto de decaimiento es aceptable, sta relacin sola no es una especificacin completa de rendimiento. Para un proceso dado, dos diferentes combinaciones de los parmetros de sintona pueden producir ambas el cuarto de decaimiento, an cuando el periodo de oscilacin puede ser muy diferente entre uno y otro. Para ser ms precisos, uno incluso podra especificar si la respuesta del cuarto de decaimiento lo es ante un cambio del set point o a un cambio de carga. 37

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B =1 A 4

Figura 2.13 Cuarto de decaimiento

Muy frecuentemente, un lazo de control que es sintonizado para el cuarto de decaimiento como respuesta a un cambio en el set point exhibir una respuesta algo ms lenta a un cambio de carga. Por otro lado, si el lazo est sintonizado para el cuarto de decaimiento como respuesta a un cambio de carga, podra ser muy oscilatorio para un cambio en el set point. Debido a que los cambios del set point se pueden hacer ms fcilmente que los cambios de carga, la mayora de los lazos son sintonizados para dar una respuesta aceptable a cambios en el set point; aceptndose entonces la respuesta a un cambio de carga an cuando no sea la mejor. En muchos casos, el ingeniero o tcnico responsable del proceso podra estar dispuesto a aceptar una respuesta ms lenta para minimizar los sobrepicos que siguen a un cambio del set point, pudiendo a menudo preferir lazos crticamente amortiguados para evitar los sobrepicos. En suma, lo que representa una buena sintona es a menudo un tema subjetivo que puede variar de una aplicacin a otra as como de una persona a otra, quien est sintonizando el lazo. Por lo tanto introducimos unas medidas de desempeo como una suerte de criterios ms formales; stos estn basados en la minimizacin de la integral de alguna funcin del error o 38

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desviacin. considerar:

Los

siguientes

son

criterios

que

se

pueden

Integral del valor absoluto del error (IAE): IAE = e dt Integral del cuadrado del error (ISE): ISE = e2 dt Integral del tiempo por el valor absoluto del error (ITAE): ITAE = t e dt Integral del tiempo por el cuadrado del error (ITSE): ITSE = te2 dt Ntese que la simple integral del error no es un criterio vlido, desde que la integracin de un error positivo podra ser cancelado medio ciclo despus por la integracin del error negativo. Por lo tanto, los criterios anteriores evitan esto sea tomando el valor absoluto del error o su cuadrado. La minimizacin de cada uno de estos criterios formales puede dar lugar a diferentes respuestas. Por ejemplo, si se usa el criterio ISE, se paga una penalidad creciente a medida que la magnitud del error crece. Por lo tanto, para un lazo dado, el criterio ISE resultar en un valor menor de la desviacin mxima que el criterio IAE pero podra causar una mayor persistencia de la oscilacin. El raciocinio para los otros dos criterios es que a ms tiempo permanezca el error luego de un cambio del set point o un cambio de carga, se pagar una penalidad mayor. Por lo tanto, el criterio ITAE permitir una desviacin inicial mayor que el criterio IAE, pero forzar a la oscilacin a desaparecer ms pronto. Los criterios formales como stos son tiles para estudios tericos y de simulacin de control y para dar una mayor visin interna del proceso de sintona; sin embargo, son raramente usados en aplicaciones reales.

2.9.2 Acciones de Control: Haremos una breve revisin de las principales acciones de control: De dos posiciones En aplicaciones en donde no es aceptable la oscilacin originada por el control on-off y que requieran mayor 39

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precisin en el control, se pueden aplicar las acciones o modos de control siguientes: Proporcional Integrativo Derivativo 2.10 CONTROL DE DOS POSICIONES (ON-OFF) Es la forma ms simple del control automtico. En algunos casos se llama control todo-nada (on-off), pero en verdad este ltimo es un tipo de control de dos posiciones. El control de dos posiciones es usado normalmente cuando la variable controlada no tiene porque mantenerse en un valor preciso. Un ejemplo sencillo lo constituye un termostato en un horno elctrico. En sistemas industriales el control on-off es usado a menudo, especialmente cuando existen grandes capacidades y la energa entrante y saliente es pequea comparada con la capacitancia del sistema. Las salidas el controlador hacia vlvulas, elementos calefactores, etc. en posiciones extremas proveen un control aceptable en la mayora de los casos. Una variacin del control on-off constituye un sistema en donde se necesita calentamiento y enfriamiento. Aqu se utiliza lo que se denomina la banda muerta o zona neutra alrededor del set point. Consideremos una aplicacin similar a la anterior, pero en la que se tienen dos vlvulas para el control de la temperatura, una de calentamiento y otra de enfriamiento. Cuando la temperatura crece sobre el set point excediendo la mitad de la banda muerta, la vlvula de enfriamiento se abre. Cuando desciende por debajo del set point, excediendo la banda muerta, la vlvula de calentamiento se abre. En algunos controladores esta banda muerta es ajustable, incluso se puede ajustar en forma independiente sus bandas superior e inferior. 2.11 MODO PROPORCIONAL En este modo la salida del controlador es proporcional a la diferencia entre el set point y la variable medida, es decir, a la seal de error (e). En otras palabras, este parmetro define la relacin de amplitudes entre la salida del controlador y la seal de error, dentro de ciertos lmites. 40

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Esta seal de error es multiplicada por una constante de proporcionalidad conocida como ganancia. El smbolo utilizado en algunos textos es Kp. Sin embargo, debido a que utilizaremos esta expresin para representar la ganancia del proceso, la denotaremos como Kc. Tambin es posible expresar este parmetro de ajuste del modo proporcional mediante lo que se conoce como banda proporcional (BP). La banda proporcional se define como el porcentaje de cambio de plena escala requerido en la entrada al controlador, para cambiar su salida de 0 a 100%. Esta banda proporcional es la inversa de la ganancia expresada en porcentaje. Esto se traduce en la siguiente expresin: BP = 100/ Kc Hay que recordar que al ajustar alguno este parmetro mediante un aumento de la ganancia significar disminuir la BP. La ganancia o banda son ajustables y se modifican en el campo para una respuesta satisfactoria a cambios del proceso. La gran mayora de los controladores disponibles actualmente, utilizan el ajuste de ganancia en lugar de banda proporcional. En muy pocos casos se utiliza an un ajuste denominado sensitividad, semejante a la ganancia. 2.12 MODO INTEGRATIVO Se define como la respuesta de un controlador que es proporcional a la duracin de la seal de error (desviacin). Los controladores proporcionales siempre se desvan del set point cuando estn sujetos a cambios de carga. Esto no es tolerable para la mayora de los sistemas de control industrial y el modo integral o integrativo (reset) es a menudo combinado con el control proporcional para eliminar esta desviacin u offset. Este es el propsito principal. El nombre del integrativo o integral se debe a su aproximada relacin matemtica con la seal de error. La cantidad de reset es proporcional al rea de error. La unidad utilizada en este modo es repeticiones por minuto (Ki); significa el nmero de veces por minuto que la accin integral hace una correccin igual en magnitud a la correccin de la accin proporcional. Algunos fabricantes, prefieren utilizar las unidades inversas (Ti, minutos por repeticin), es decir, el tiempo en minutos necesario para repetir la accin proporcional. En otros casos en vez de utilizar las unidades minutos se emplean segundos. 41

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La funcin integral tiene un efecto lateral desventajoso; cuando ocurre una desviacin sostenida, un controlador con accin integral, puede eventualmente salirse de la escala. Esto puede ocurrir cuando un lazo es abierto para alguna transferencia a control manual, por ejemplo. En este caso la accin integral forzar a la banda proporcional a ir hacia su lmite tratando de corregir su error; esto se puede evitar desconectando automticamente el circuito de reset. 2.13 MODO DERIVATIVO Este tercer modo de control se define como la parte de la respuesta de un controlador proporcional a la razn de cambio de la entrada. Esta accin slo se puede usar con el controlador proporcional formando un control de dos modos o tambin controlada no slo con el modo proporcional sino tambin como el modo integral formando un control de tres modos. La accin derivativa o derivada (rate) es til a menudo en sistemas con grandes cantidades de inercia o retardos como ocurre con temperatura. Como el cambio en la salida de un controlador derivativo depende de la razn de cambio de la seal de error, entrega una gran cantidad de correccin para una seal de error que vara rpidamente, mientras el error es an pequeo. Debido a esto, pareciera como que la accin derivada se anticipa a los cambios; debido a esto, tambin se le conoce como accin anticipatoria o de anticipo. El tiempo en el cual esta accin se anticipa a los cambios es el Td, expresado en minutos o segundos. Este tiempo es el intervalo en el cual la accin derivada adelanta a la accin proporcional en la salida. Este, es la diferencia en el tiempo en obtener un particular cambio de la salida con slo accin proporcional y con la accin derivada. 2.14 RESPUESTAS DE CONTROL COMBINADAS Las respuestas de control han sido discutidas en forma individual; sin embargo algunas veces es conveniente aprovechar los beneficios de combinarlas. Al discutir los modos combinados, la terminologa ms usada se refiere a: Control proporcional (P) o control de un modo 42

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Control proporcional-integrativo (PI) proporcional-derivativo (PD) o de dos modos Control proporcional-integrativo-derivativo (PID) o control de tres modos.

El propsito aqu es discutir estas tres posibilidades y mencionar brevemente sus aplicaciones. 2.14.1 Control Proporcional: La respuesta proporcional es el modo con el cual los otros dos modos son combinados. Es necesario entonces comprender, que el modo proporcional es la respuesta bsica de control de los controladores automticos. El control proporcional tiene como objetivo mantener estable un proceso ante la presencia de un disturbio o cambio de carga. Esto se logra o no dependiendo del valor asignado a su parmetro de ajuste o constante de proporcionalidad (Kc BP). Como ya se ha sealado, este parmetro determina la amplitud de la salida del controlador con respecto a la seal de error. De estar este parmetro adecuadamente ajustado, la variable controlada deber aproximarse adecuadamente al valor deseado (set point) y finalmente alcanzarlo Es adecuado para sistemas que tienen pequeas capacitancias y por lo tanto, necesitan respuestas rpidas a cambios de carga. Este tipo de sistemas requiere bandas proporcionales angostas o equivalentemente ganancias relativamente grandes. La relacin entre la entrada y la salida de un controlador proporcional se da en la siguiente frmula: m = Kc e + m o En donde: m es la salida del controlador Kc es la ganancia e es la seal de error mo es la salida para error cero Al parmetro mo se le denomina reset manual o tambin se le conoce como bias . Una posibilidad de eliminar la desviacin u offset es aumentar la ganancia (reduciendo la BP); sin embargo, esto debe ser sin llevar al sistema hacia la inestabilidad, pues este tendera a desempearse como un 43

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control de dos posiciones. Por otro lado, si se quiere lograr una gran estabilidad en el proceso y para esto se recurre a disminuir Kc (o aumentar la BP), tambin se estar aumentando el offset. 2.14.2 Control Proporcional - Integrativo (PI): Su respuesta es expresada por la ecuacin: m= Kc [ e + Ki edt ] + mo En donde: m es la salida del controlador es la constante integrativa Ki t es tiempo e, Kc, mo tienen el mismo significado ya anteriormente sealado La salida del controlador integral, est constantemente cambiando mientras existe una desviacin. La razn del cambio, depende no slo de la seal de error sino tambin de su duracin. Procesos que usan ganancias pequeas o equivalentemente bandas proporcionales anchas para evitar las oscilaciones, estn sujetos al offset. A menor Kc, o a mayor cambio de carga en el proceso, mayor es el offset; por ejemplo, esto sucede en los lazos de control de flujo. Para estos lazos, se requiere adicionar el modo integral o reset. Para su uso, se reduce la respuesta proporcional en cierto grado, pero esto se ve compensado con la eliminacin del offset, tan cuestionado en el control slo proporcional. Cuando la accin integral es aadida al controlador, ste contina su accin mientras permanezca el offset; por lo tanto, hace que sta se vuelva cero (la variable medida regresa al set point). 2.14.3 Control Proporcional - Derivativo (PD): El propsito del modo derivativo es aumentar la velocidad de respuesta del lazo cerrado. En procesos difciles de controlar (multicapacidad), la adicin de este modo es a veces preferible a la accin integral. Mejora tanto la velocidad como la estabilidad de la respuesta de control, particularmente en sistemas lentos. Esta accin es inversa a la integral en el sentido que acelera en vez de retardar la accin de control. 44

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La respuesta de un controlador PD matemticamente como sigue: m= Kc [ e + Td (de/dt) ] + mo

se

expresa

En donde Td es el tiempo de la accin derivada (a veces se le denota como Kd). El nivel alcanzado por m depende del valor de la ganancia. La accin derivada aadida al modo proporcional no es deseable en algunos sistemas como los de flujo, en donde los problemas de ruido (causados por la turbulencia del flujo o acciones de bombeo) debido a la propia accin derivada se ven amplificados y producen inestabilidad. 2.14.4 Control de tres modos(PID): En muchos lazos de control, particularmente en aquellos difciles de controlar, es deseable el uso del control proporcional integral - derivado (PID) La accin derivada tiene el efecto de eliminar los sobre-picos (overshoot) que comnmente aparecen cuando se aade la accin integral a la accin proporcional. La accin derivada adems, atena la caracterstica de retardo introducida por la accin integral. Acta inmediatamente ante la presencia de algn cambio a la entrada del controlador, quedando de lado luego para permitir a las acciones proporcional e integral eliminar el error remanente. Actualmente, en la mayora de los controladores PID disponibles, el usuario puede seleccionar cualquiera de los modos para tener un control P, PI, PD o PID, flexibilidad lograda gracias a la tecnologa digital. Si bien es cierto que cada una de las acciones integral y derivada tienen su objetivo bien definido, su adicin a un controlador proporcional tiene algunas desventajas. La ms serias de stas es la posibilidad de inestabilidad de lazo cerrado. Si la accin integral es muy agresiva, el controlador podra sobre-corregir el error y crear una nueva y an mayor magnitud en el sentido contrario. Cuando esto sucede, el controlador puede eventualmente empezar a llevar su salida hacia delante y atrs entre sus lmites mnimo y mximo, algo que es menos usual en 45

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controladores solamente proporcionales, ganancias relativamente altas.

an

utilizando

Otro problema con los controladores PID es su complejidad. A pesar que sus operaciones bsicas son lo suficientemente simples cuando se toman en forma individual, el predecir exactamente que tan bien se comportarn juntas para una aplicacin particular puede ser dificultoso. El factor estabilidad es el primer ejemplo. Cuando se agrega la accin integral a un controlador proporcional puede causar inestabilidad de lazo cerrado, mientras que si agregara accin proporcional a un controlador solo integrativo, se puede prevenir esto. No hay duda que existe una interaccin en los tres modos, cuando son usados a la vez en un controlador PID. El ajuste de uno de ellos afecta a los otros dos, lo cual a veces dificulta la sintona o ajuste del controlador. Claramente los efectos de la aplicacin de un controlador PID pueden ser tan variados como los procesos a los cuales es aplicado. Un controlador PID puede cumplir a cabalidad su misin de eliminar errores siempre y cuando est correctamente configurado para cada una de dichas aplicaciones. 2.15 MTODOS DE SINTONA Como mencionado inicialmente, la sintona del controlador se realiza en funcin de las caractersticas del proceso y del modo en que se desee controlarlo, siendo que el objetivo es llevar a la variable controlada a la estabilidad, que viene a ser la caracterstica del sistema que hace que la variable regrese al punto de consigna, referencia o set point despus de una perturbacin. Existen varios modos o mtodos para ajustar los controladores al proceso basados en la respuesta del proceso ante una perturbacin. De esta manera, la respuesta del proceso es observada a travs de la denominada curva de reaccin, slo que en la sintona del controlador interesa que esta curva de reaccin satisfaga cualquiera de los criterios mencionados para que el control sea estable, en particular, el de rea mnima con una relacin de amortiguacin de 0,25 entre crestas sucesivas de la onda. Debido a esto, se habla del cuarto de decaimiento (quarter decay en ingls). Para que el ajuste satisfactorio entre el controlador y el proceso sea posible, es necesario entonces un conocimiento inicial de las 46

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caractersticas estticas y dinmicas del sistema controlado. Existen dos mtodos fundamentales para determinar estas caractersticas, el mtodo analtico y el experimental. El mtodo analtico se basa en determinar la ecuacin relativa a la dinmica del sistema, es decir, su evolucin en funcin del tiempo. Este mtodo es generalmente difcil de aplicar por la complejidad de los procesos industriales y la dificultad de obtener datos suficientemente aproximados. Es un mtodo muy laborioso que requiere normalmente el empleo de una computadora, en el caso de procesos muy complejos. En el mtodo experimental, las caractersticas estticas y dinmicas del proceso se obtienen a partir de una medida o de una serie de medidas realizadas en el proceso real. Estas respuestas del proceso pueden efectuarse de tres formas principales. Mtodo de tanteo Mtodo de ganancia lmite. Mtodo de curva de reaccin. La mayora de los lazos son sintonizados manualmente siguiendo una tcnica experimental, siendo muy comn la tcnica de sintona de tanteo. An aquellos lazos en los cuales la sintona inicial es determinada por una tcnica ms formal tal como la de lazo abierto (tambin conocida como de curva de reaccin) o la de lazo cerrado (o de ganancia lmite), un ajuste fino al tanteo se hace necesario finalmente. Este ltimo mtodo, tambin conocido como prueba y error, requiere observar la respuesta del lazo a un evento anterior, ya sea a un cambio del set point o a un cambio de carga. 2.15.1 Mtodo de Tanteo: Este mtodo requiere que el controlador y el proceso estn bien instalados completamente y trabajando en su forma normal. El procedimiento general se basa en poner en marcha el proceso con la mnima accin en todos los modos e incrementarlas despus poco a poco individualmente, hasta obtener la estabilidad deseada. Para provocar cambios de carga en el proceso, y observar sus reacciones, se mueve el punto de consigna arriba y abajo en ambas direcciones, lo suficiente para lograr una perturbacin considerable, pero no demasiado grande que pueda daar el producto, perjudicar la marcha de la planta o bien crear perturbaciones intolerables en los procesos asociados. 47

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Es necesario que pase un tiempo suficiente despus de cada desplazamiento del punto de consigna, para observar el efecto total del ltimo ajuste obteniendo algunos ciclos de la respuesta ante la perturbacin creada. En procesos muy lentos ello puede requerir hasta horas. Para ajustar controladores proporcionales, se empieza con una ganancia pequea (o banda ancha) y se aumenta gradualmente observando el comportamiento del sistema hasta obtener la estabilidad deseada. Hay que hacer notar que al aumentar la ganancia, aumenta la inestabilidad y que al reducirla se incrementa el error de offset. Para ajustar controladores PI, se procede del siguiente modo: Con la accin integral en su valor ms bajo, se sigue el procedimiento descrito anteriormente para obtener el ajuste de la ganancia hasta una relacin de amortiguamiento aproximado de 0,25. Como la accin integral empeora el control y al poseerla el instrumento, la ganancia debe ser un poco ms baja (mayor banda proporcional); se reduce entonces ligeramente la ganancia y a continuacin se incrementa por pasos la accin integral, creando al mismo tiempo perturbaciones en forma de desplazamientos del punto e consigna, hasta que empiecen a aumentar los ciclos. Un controlador PI bien ajustado lleva la variable al punto de consigna rpidamente y con pocos ciclos sin que stos rebasen o bajen del punto de consigna segn haya sido el signo de la perturbacin. Al ajustar los controladores PID, se procede del siguiente modo: Con la accin derivada e integral al mnimo, se incrementa la ganancia hasta obtener una relacin de amortiguamiento de 0,25. Se aumenta lentamente la accin integral en la forma indicada anteriormente hasta acercarse al punto de inestabilidad. Se aumenta la accin derivada en pequeos incrementos, creando al mismo tiempo desplazamiento del punto de consigna hasta obtener en el proceso un comportamiento cclico, reduciendo ligeramente la ltima banda 48

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derivada. Despus de estos ajustes, puede aumentarse normalmente la ganancia con mejores resultados en el control. Hay que sealar que una accin derivada ptima despus de una perturbacin, lleva la variable a la estabilizacin en muy poco ciclos. En otra forma de ajuste, para obtener un ptimo valor de la accin derivada, se trabaja primero con una ganancia que da lugar a una ligera oscilacin (varios ciclos) ante una perturbacin, con la accin integral reducida al mnimo. Se aumenta a continuacin la accin derivada hasta eliminar el ciclo de la proporcional. Se aumenta de nuevo la accin proporcional hasta que los ciclos se inician, y se aumenta todava ms la banda derivada hasta eliminarlos, continuando con estos pasos hasta que el aumento de la accin derivada no mejore la eliminacin de los ciclos producidos. Finalmente se ajusta la accin integral en la forma descrita anteriormente para eliminar el offset. Si los ajustes efectuados son excesivos, pueden obtenerse las oscilaciones: Oscilacin proporcional Oscilacin integral Oscilacin derivative Para distinguirlas, se observan las siguientes reglas: La oscilacin integral tiene un periodo relativamente largo. La oscilacin proporcional tiene un periodo relativamente moderado. La oscilacin derivada tiene un periodo muy largo y la variable tarda bastante tiempo en estabilizarse. 2.15.2 Mtodo de ganancia Lmite: Este mtodo fue desarrollado por Ziegler & Nichols, en 1941 y permite calcular los tres trminos de ajuste del controlador a partir de los datos obtenidos en una prueba rpida de caractersticas del bucle cerrado del control. El mtodo se basa en aumentar gradualmente la ganancia o equivalentemente reducir la banda proporcional con los ajustes de integral y derivada en su valor de menor influencia, mientras se crean pequeos cambios en el punto de consigna o set point, hasta que el proceso empieza a oscilar de modo continuo y con amplitud constante. 49

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El valor de la ganancia as obtenida se denomina ganancia lmite (Kcu). Equivalentemente se habla de una Banda proporcional Lmite (PBu). Se anota entonces este valor y el periodo del ciclo de las oscilaciones Pu en minutos. Los ajustes de control que producirn aproximadamente una respuesta con una relacin de amplitudes 0,25 se calculan como sigue segn el tipo de controlador que se quiera utilizar:

Controlador

Ganancia Kc

Integrativo Ti, min/ rep

Derivativo Td, minutos

P PI

0,5 Kcu 0,45 Kcu

----Pu 2

---------

PID

0,6 Kcu

Pu 2

Pu 8

T a bla 2.1 Clculos para el mtodo de ganancia lmite.

Una vez calculados los parmetros e introducidos en el controlador, se deber comprobar sus efectos sobre el proceso en particular. De ser necesario se proceder a ajustes finos al tanteo, a partir de los valores ya establecidos. 2.15.3 Mtodo de la Curva de Reaccin: El procedimiento general consiste en abrir el lazo cerrado de regulacin antes de la vlvula, es decir, operar directamente la vlvula con el controlador en manual. Luego, se crea un pequeo y rpido cambio en escaln en el proceso de entrada. La respuesta obtenida, se grafica con la ayuda de un registrador de precisin, con el mayor tamao posible del grfico para obtener la mayor exactitud.

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Figura 2.14 Mtodo de la curva de reaccin.

En el punto de inflexin de la curva obtenida, se traza una tangente lo ms aproximada posible y se miden los valores mostrados en la figura en donde: TD es el tiempo en minutos que transcurre entre el instante del cambio en escaln y el punto en que la tangente anterior cruza el valor inicial de la variable controlada o de proceso. TD+ es el tiempo transcurrido entre el instante del cambio en escaln y el momento en que la variable de proceso alcanza el 63,2% de su valor final (recordemos que , es la constante de tiempo del proceso). Valve representa el % de variacin de posicin de la vlvula de control, que introduce el escaln en el proceso. Meas es el cambio total de la variable medida desde la aplicacin del escaln hasta que alcanza su valor final de equilibrio. Las frmulas a aplicar son las siguientes:

Controlador

Ganancia Kc __ KpTD 0,9 KpTD

Integrativo Ti, min/ rep -----

Derivativo Td, minutos -----

PI

3,33 TD

-----

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PID

1,2 KpTD

2,0 TD

0,5 TD

Tabla 2.2 Clculos para el mtodo de curva de reaccin.

Como ya se ha indicado anteriormente, Kp representa la ganancia del proceso y se calcula as: Kp = Meas Valve Una vez obtenidos los valores de los parmetros de ajuste, se ingresan al controlador y se coloca este en automtico para probar los resultados en el lazo cerrado. Al igual que en el mtodo anterior, es posible que se requieran algunos ajustes adicionales al tanteo en funcin a lo observado. Hay que sealar que los procedimientos de ganancia lmite y de curva de reaccin fueron deducidos empricamente despus de analizar muchos tipos de procesos industriales y ambos se basan en la respuesta del proceso ante una perturbacin. Es evidente que las caractersticas del proceso no permanecen constantes en todo momento, por lo cual puede ocurrir que los valores de las acciones determinados en unas condiciones de cargas dadas, se aparten de los ajustes convenientes para otras condiciones de carga distintas. De aqu que es preferible realizar los ensayos en las peores condiciones de carga del proceso, para que de este modo, los ajustes del controlador sean vlidos en todas las condiciones de servicio. Como una forma de resumen, veamos el cuadro comparativo de la Tabla 3 de los ajustes aproximados de los parmetros de control, segn el proceso. Tambin podremos observar el grado de aplicabilidad de cada modo de control en cada caso. 2.16 CONSIDERACIONES PARA LA SINTONA A menudo un instrumentista debe mejorar los parmetros de un lazo que ya est operando. Usualmente esto se debe a que el lazo est oscilando inaceptablemente o existe una lentitud en la respuesta del lazo para regresar al set point, particularmente despus de un cambio de carga. La tarea del instrumentista es mejorar la sintona encontrada tan rpidamente como sea posible (con la mnima cantidad de pruebas) sin utilizar los mtodos de lazo abierto o lazo cerrado.

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Si el lazo est oscilando inaceptablemente, sabemos que las oscilaciones pueden deberse a una ganancia muy alta o a una accin integrativa muy rpida o a ambas. Ntese que podemos siempre reducir la ganancia y desaparecer la oscilacin. Si el lazo est yendo fuera de control (aumenta la amplitud de la oscilacin), probablemente sea sta la accin correcta a realizar inmediatamente, pero podra no ser la solucin para todo el rango. Podra ser que la causa de la oscilacin sea que la accin integrativa sea muy rpida. Tipo de lazo Ganancia Ti (min/ rep) Td (minutos)

Flujo Temperatura

0,4 0,65 2 10

0,1 0,25 2 10

Ninguno 0,1 2 (siempre menor a Ti) Ninguno

Presin, gases

20 50

Puede no ser necesario 0,1 0,25

Presin, lquidos

0,5 2,0

Ninguno

Presin, vapor

2 10

2 10

0,1 2 (siempre menor a Ti) Ninguno

Nivel

2 20

15

Composicin

0,1 1,0

10 30

Vara

Tabla 2.3 Reglas para sintona.

Si la oscilacin aparenta ser aceptable (oscila a un cuarto de decaimiento o menos), tendramos que asegurarnos si el lazo ha sido bien sintonizado. Es posible que la accin integral sea muy rpida (un efecto desestabilizador) y solamente est compensada por una ganancia muy baja (un efecto estabilizador). En esta situacin, bajo un el efecto de un disturbio, la lentitud del lazo causar que la variable de proceso permanezca fuera del set point por mucho tiempo.

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Para un controlador PI, podemos determinar si el valor de la accin integrativa es correcto o no, comparando el tiempo del integrativo, en minutos por repeticin, con el periodo de oscilacin. Si el valor es aproximadamente correcto, la siguiente relacin debiera darse: 1,5 Ti P 2,0 Ti Este rango se basa en el tiempo del integrativo existente. Si el periodo es mayor que lo que el rango permite, la indicacin es que el tiempo integrativo existente es muy rpido. Reajustemos ste entre 1/ 2 y 2/ 3 del valor actual. sta ser una accin estabilizadora; as, la ganancia puede incluso aumentarse, siempre y cuando el lazo no sea oscilatorio en ese momento. Si el periodo es ms corto que lo que el rango permite, la indicacin es que la accin integrativa podra ser ms rpida. Durante un cambio de carga, probablemente nos desviaramos mucho a un lado del set point. Reajustemos el tiempo integrativo entre 1/ 2 y 2/ 3 del valor actual del periodo, para all reevaluar la respuesta. Si tambin se usa el modo derivativo, es menos claro delimitar el rango. Con poca accin derivativa, los lmites no diferirn mucho de los anteriores. Con una significativa accin derivativa (hasta 1/ 4 del tiempo integrativo) y con un correspondiente aumento de la ganancia del controlador y disminucin de su tiempo integrativo, el periodo disminuir ligeramente. Por lo tanto, los siguientes lmites apareceran como razonables al usar el derivativo: 2 Ti P 3,33 Ti En ambas ecuaciones, se debe tomar en cuenta que los lmites no son estrictos y que stas son reglas prcticas que tienen alguna base terica y que deberan trabajar en la mayora de las situaciones. Sin lugar a dudas habr casos en las que no se podrn aplicar. 2.16.1 Caso de Procesos Integrativos (Control de Nivel): Normalmente a diferencia de los procesos auto-regulados, para el caso de los procesos no auto-regulados (integrativos), hay poca informacin acerca de tcnicas para sintonizarlos. Las razones pudieran ser las siguientes: En teora, un proceso integrativo libre de ruido, podra ser controlado con un controlador P con una alta ganancia y con una pequea desviacin con respecto al set point. En la prctica sin embargo, esto podra ser difcil de lograr. 54

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Para muchas aplicaciones, el control de nivel de lquidos no es crtico. Si la aplicacin es para control de nivel en un tanque de almacenamiento entre dos unidades de proceso, el flujo de salida es probablemente la alimentacin hacia la unidad aguas abajo. Es usualmente preferible tolerar alguna fluctuacin en el nivel y mantener un flujo relativamente constante hacia la unidad aguas abajo en vez de tener un control de nivel preciso con un flujo variable. Muchos fabricantes de sistemas digitales de control proveen un algoritmo especial no lineal para el control de nivel de lquido. Para estos algoritmos, las reglas de sintona tradicionales no son aplicables.

Tericamente no hay un lmite superior para el valor de la ganancia de un controlador P aplicado a un proceso integrativo y particularmente al control de nivel. Sin embargo, debido a la presencia de ruido tpico en estos casos, habr un lmite prctico para el valor de la ganancia mencionada. An as, muchos lazos de nivel son satisfactoriamente controlados con una ganancia del controlador tan alta como 10 20. Con una ganancia tan alta, cualquier ruido de medicin presente causar una excesiva accin de la vlvula. Por lo tanto, la ganancia debiera ser reducida a favor del uso de la accin integrativa en el controlador. Si se confa demasiado en la accin integrativa, se corre el riesgo de que, como tanto el controlador como el proceso tienen caractersticas integrativas y por lo tanto se tengan dos integradores en serie, el proceso vaya a una condicin oscilante. Por lo tanto es preferible en la prctica colocar una ganancia tan alta como se pueda para eliminar el offset y no requerir la accin integrativa para este fin. Debido a que muchos lazos de nivel no son crticos, es posible en ellos tolerar la fluctuacin, incluso el offset, si el lquido fluye suavemente hacia la unidad de proceso aguas abajo. Esto se puede lograr reduciendo la ganancia del controlador. Esta tcnica es conocida como control promedio de nivel, desde que mantiene el promedio en el largo plazo del nivel al valor del set point. Para algunas aplicaciones crticas puede ser posible aadir la accin derivativa al controlador. 55

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2.17 CONTROLADORES DIGITALES Los controladores analgicos estn siendo reemplazados por los digitales. Los controladores digitales tienen mayor capacidad funcional y pueden comunicarse. Es necesario capacitarse para configurar y operar los controladores digitales. La disminucin de los precios y mayor capacidad de procesamiento de los microprocesadores ha llevado a que los instrumentos unilazo sean mayoritariamente digitales. Tambin se dispone de controladores multilazo, pudiendo manejar dos o cuatro lazos en forma independiente. Entre las ventajas de los controladores digitales frente a los analgicos pueden citarse: a) Flexibilidad, en cuanto a la seleccin de: Tipos de sensores: corriente, tensin, termocupla, RTD,etc. Modos de control: On / Off, P,PID,PWM, etc. Estrategias de control: cascada, razn, etc. b) Funcionalidad: Capacidad de realizar operaciones aritmticas y lgicas. Anti-Reset Windup. Distintos tipos de sintona: manual, autosintona y adaptiva. Manejo de alarmas con terminales de salida. Autodiagnstico.

Figura 8.13 Controlador Digital

c) Exactitud: Parmetros libres de drift. Tcnicas de acondicionamiento de seal ms poderosas. d) Comunicaciones: Puerto Serie. 2.18 TIPOS DE CONTROLADORES 2.18.1 SLC (Single Loop Controller Controlador de lazo simple): Haciendo un poco de historia, el SLC (controlador de lazo simple), apareci a inicios del siglo pasado no precisamente con la forma como lo conocemos actualmente. En sus primeros aos de existencia con el uso de las tecnologas neumtica y elctrica, encontr un amplio uso en la 56

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industria manufacturera para la fabricacin de piezas en forma discreta, frecuentemente donde el control on-off de temperatura era de importancia en torno a operaciones tales como forjando, calentando o secando los hornos. Posteriormente se desarrollaron lo primeros reguladores PID neumticos con el estndar de 3-15 PSI como seal de transmisin. La aparicin de la electrnica marca un hito antes de la mitad de ese siglo y el consecuente uso del estndar de 4-20 mA como seal de control y el reemplazo gradual de los anteriores. Si observsemos un sistema de control centralizado de aquella poca (aunque an hoy se da en menor grado) de una planta qumica o una refinera de petrleo, encontraramos grandes paneles, los cuales contendran veintenas de SLCs analgicos para control de temperatura, presin, flujo de fluidos, nivel de lquido, etc, y en forma similar en veintenas de lugares a lo largo de las instalaciones. El SLC operaba elementos de control neumtico o elctrico tales como vlvulas, amortiguadores y fajas de transporte, requiriendo que grandes cantidades de cable o tubera neumtica los conecten al proceso. En el panel de entonces se incorporaba grandes indicadores, escalas y registradores de carta circular o de tira. Es gracias al desarrollo de la Electrnica Digital y en especial de los microprocesadores, que entre los aos 60 y 70 los nuevos controladores permitieron desarrollar aplicaciones complejas que anteriormente requeran muchos equipos analgicos, mayor cableado y mantenimiento, marcando as el inicio de una nueva era en el control de procesos. Tpicamente el SLC contemporneo es digital. Es de menor tamao que sus antecesores y tiene salidas elctricas para alarmas; no tiene capacidad de grabar o registrar. Tiene la capacidad de formar parte de una red, permitindose comunicarse con otros dispositivos por medio de protocolos digitales. En la figura siguiente vemos un tpico SLC para una aplicacin de control de temperatura:

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Figura 2.15 SLC (cortesa de JUMO).

Los SLCs continan teniendo ventajas para plantas de pequeo y medio tamao que no pueden, dentro del futuro previsible, operar en sistema integrado por una red. Hay decenas de miles de tales situaciones. Los SLCs continan disfrutando una gran participacin en el mercado de fabricacin de equipos originales (OEM) para enlazarlo con todo tipo de equipo que requiera de alguna variable para ser controlado, frecuentemente temperatura, que esencialmente es requerida por el usuario como aislada desde otros intereses con respecto a la lnea principal del equipo. An en medianos a grandes procesos continuos y procesos de manufactura. Los SLCs se consideran como una opcin de control, conjuntamente con los sistemas de control distribuido (DCS). Aunque la red tipo CIM tenga numerosas ventajas en cuanto a costo a largo plazo, sin embargo, son difciles de justificar, por que el costo de los SLCs por bucle de control es menor. 2.18.2 Controlador Multilazo: Los controladores stand-alone en la actualidad pueden manejar varios lazos de control en forma independiente (multi-loop controller). Varios fabricantes ofrecen modelos que tienen tpicamente caractersticas como: Manejo de mltiples lazos PID. Manejo de operaciones lgicas, matemticas y control secuencial. Visor (display) totalmente configurable por el operador. Variadas opciones para interfaces de entradas. Mltiples entradas y salidas discretas 58

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Varios tipos de salida de control. Comunicacin serial en una red. Caractersticas para proteccin del personal y equipo.

Figura 8.16 Controlador Multilazo (cortesa de ABB).

2.18.3 Tipos de Entradas: Los tipos de entrada disponibles en un controlador digital son muy variadas, para seleccionarlas se hace por software, cambiando los terminales de conexin o cambiando el circuito de interfaz de entrada. En la siguiente tabla se muestra los tipos de entradas que podemos encontrar: Tipo de Entrada Corriente Rangos tpicos 0 a 20 mA ; 4 a 20 mA 20 mA 3 ; 250 0 a 10V ; 0 a 5 V ; 1 a 5 V; 0 a 1V de 0 a: 500 ; 100 ; 50; 20 o 10 mV 10 V; 5 V; 1 V; 100 mV 150 k ; 1 M ; 15 M J, K, R, S, T, G, N, E, B Pt 100 , Pt 200 , Pt 1000 2, 3 y 4 hilos normas: ANSI, DIN Cientos o miles de hasta decenas de kHz 100 a 10 k 59

Tensin

T a b l a 2 . 4

Termocuplas RTD

Termistor pulsos T Potencimetro para i vlvulas motorizadas

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pos de Entrada.
La resolucin de las entradas es de 12, 14 o 16 bits. 2.18.4 Tipos de Salidas: Para seleccionarlas se hace por software, cambiando los terminales de conexin o cambiando el circuito de interfaz de salida. Tipo de Salida Rel 2 posiciones 3 posiciones (vlvulas motorizadas) SSR pulso DC open colector sink corriente tensin Tabla 2.5 Tipos de salidas. 2.18.5 Comunicaciones: Los controladores digitales pueden disponer de un puerto serie de comunicaciones de acuerdo a las normas: RS 232 RS 422 RS 48 Rangos tpicos 120;250 VAC; 1; 2; 4; 5; 7 A carga resistiva 50 VA carga inductiva 120; 220 VAC 50 mA, 1 A 20; 24 VDC 10; 20; 40 mA 0 a 20 mA; 4 a 20 mA 0 a 10V; 0 a 5 V; 1 a 5 V

A travs de este puerto se puede comunicar con un handheld, una PC o con una red de instrumentos. Esto permite configurar, intercambiar datos o supervisar el controlador. 2.18.6 Watch Dog (Perro guardian): Su funcin es verificar el funcionamiento continuo del controlador. El controlador tiene un funcionamiento cclico que consume un tiempo denominando tiempo de barrido (scan). El watch dog es un temporizador que es redisparado en cada ciclo de scan, si no se redispara cambia de estado, indicando la falla del controlador. El tiempo del watchog debe ser mayor que el tiempo de scan, en algunos controladores se puede configurar el tiempo del watchdog. 60

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2.18.7 Configuracin Estructurada: El usuario activa o desactiva mediante parmetros las funciones del algoritmo de control. La siguiente tabla muestra parte de la configuracin estructurada de un controlador SIPART DR20. Conmutador Posicin Funcin de Estructuracin S1 Tipo del aparato 0 1 2 3 S2 0 1 Regulador de valor de SP fijo Regulador de valor de SP fijo con conexin de la magnitud perturbadora en la entrada Regulador de valor de SP fijo con conexin de la magnitud perturbadora en la salida Regulador de valor de SP fijo como DDC backup Estructura de salida Salida K ( 0/4 a 20 mA ) Salida S, regulador de dos posiciones con 2 salidas calentar y enfriar

Salida S, regulador de tres posiciones con dos salidas para accionamientos motorizados; con realimentacin de posicin interna Tabla 2.6: Configuracin Estructurada.

2.18.8 Configuracin por Bloques: El controlador tiene una biblioteca de funciones. El usuario enlaza las funciones de acuerdo a la estrategia que va a implementar.Cada bloque tiene parmetros para configurar. En la siguiente figura se muestra una configuracin por bloques para el controlador CD600.

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AI

PID

ADJ

SP A/M

MV

PV CO
Figura 2.15 Configuracin por bloques.

FV

2.19 TIPOS DE SINTONA La sintona de un controlador puede hacerse en forma manual o adaptiva. 2.19.1 Manual: El usuario ajusta los parmetros PID del controlador, de acuerdo a la respuesta a lazo abierto o cerrado del proceso. Utilizando distintos mtodos como los de Ziegler-Nichols. 2.19.2 Adaptativa: Los parmetros PID del controlador se ajustan automticamente en funcin de las caractersticas del proceso. La sintona se da en base a aproximaciones sucesivas basadas en modelos o en reglas. Mencionaremos dos formas: autotuning y self-tuning. En la figura se muestra como el controlador PID es reemplazado por un control On/Off con histresis durante la sintona del controlador.

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MV SP +
_

Proceso

PV

PID

Figura 2.15 Sintona Adaptiva con Realimentacin tipo Rel.

2.19.3 Autosintona Automatic tuning o Auto-tuning: El controlador se sintoniza automticamente ante un requerimiento del usuario. Se pulsa un botn o se da un comando. Tambin se le conoce como: Tuning on demand o one-shoot tuning. En la figura se muestra un mtodo de sintona adaptiva basada en modelo. Durante la sintona el controlador se comporta como un rel o controlador On/Off con histresis. Con la reaccin del proceso se calculan los parmetros del proceso y los parmetros PID adecuados. En la figura siguiente se observa las variables de proceso (PV), manipulada (MV) y set point (SP), primero durante el autotuning, y despus ante un escaln en el SP.

Figura 2.16 Auto-tuning.

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2.19.4 Self - Tuning: El controlador monitorea el proceso continuamente. Se inicia el self-tuning si la respuesta es muy lenta, y se resetean los parmetros si la respuesta es oscilatoria.

Figura 2.17 Self-tuning. 2.20 OTRAS FUNCIONES En algunos casos se pueden contar con funciones especiales como la que se menciona a continuacin. 2.20.1 Ramp & Soak (Perfil de Set Point): Algunos procesos, como los encontrados en las industrias metalrgicas en particular, requieren llevar un producto hasta cierta temperatura, como en los tratamientos trmicos, mantener la temperatura por un determinado intervalo de tiempo, y entonces bajarla en varios pasos. Los controladores Ramp & Soak presentan un set point programable, el cual sigue un perfil predeterminado segn las exigencias del proceso. El perfil se forma en coordenadas de SP variable vs Tiempo. Se dispone de controladores con ms de 100 segmentos para realizar el perfil. En la figura siguiente se muestra un ejemplo de perfil de SP:

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SP

Nmero de Segmento Tipo de Segmento

1 soak

2 ramp

3 soak

4 ramp

5 soak t

Figura 2.17 Controlador Ramp & Soak.

2.21 CONTROL EMBUTIDO EN UNA COMPUTADORA En la ltima dcada se ha observado una tendencia creciente a utilizar soluciones de automatizacin basadas en computador. Estos sistemas reemplazan con cierta frecuencia las soluciones compactas, basadas en microprocesador de los controladores lgicos programables (PLC). La razn de este inters es explicado por dos razones. Por un lado, el precio de los computadores industriales ha disminuido en los ltimos aos. La segunda razn se basa en que soluciones basadas en PC conllevan con reduccin de cableado, as como de componentes adicionales. Estas ventajas convergen con la facilidad de integrar los computadores en sistemas abiertos, incluso utilizando sistemas operativos Linux. Los controladores embutidos en computador gozan entonces del potencial que ofrece un microprocesador de alto desempeo, tales como velocidad y flexibilidad. Estos computadores difieren de los usados en oficinas en el hecho de que stos forman parte de sistemas de automatizacin grandes, con programas en donde existe una plataforma de desarrollo y entradas y salidas listas para ser conectadas con el proceso industrial.

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Figura 2.18 Computador con controladores embutidos (Cortesa Advantech Co.)

2.22 CONTROLADORES INTELIGENTES 2.22.1 Control Fuzzy (Lgica difusa o nebulosa): La lgica difusa se basa en decisiones lgicas ms que en clculos matemticos. Inicialmente las aplicaciones de control en base a la misma se daban por medio de la programacin de software en computadoras. Actualmente ya se disponen de controladores fuzzy que mejoran la respuesta de un controlador PID. En las figuras siguientes se observa como la lgica difusa se asocia a este algoritmo para el control de procesos y como se mejora el control:

Figura 2.19 Controlador Fuzzy Serie.

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Figura 2.20 Comparacin entre control PID y control con Fuzzy.

2.23 CONTROL NEURONAL Las redes neurales han sido ampliamente usadas para desarrollar modelos denominados empricos, esto es, modelos obtenidos en base a datos adquiridos por el computador. En el rea del control de procesos, han sido usados para una variedad de actividades, incluyendo modelamiento dinmico, ganancia programada, diseo de sistemas de control, monitoreo de procesos y optimizacin. Como en los casos previos, las redes neurales tambin pueden ser usadas para sintona self-tuning. En este caso la red neutral es usada para estimar los parmetros de sintona de un controlador cuya estructura es conocida previamente, tal como se usa para estimar los parmetros de un modelo. Este enfoque sigue el procedimiento de los controladores self-tuning, cuyo ajuste automtico se realiza mediante entrenamiento de capas de redes neurales que basados en modelos. Un esquema que muestra el procedimiento de entrenamiento y la estimacin de los parmetros del controlador PID se muestra a continuacin.

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Entrenamiento

Red Set-point

+ -

Controlador PID

Proceso

Figura 2.21 Esquema de un controlador PID neural self-tunning.

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