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Obrigado a todos os leitores que nos enviaram cartas e e-mails. Infeliz- mente, o espaço não é suficiente para publicar todas as cartas, mas esco- lhemos aquelas que julgamos trazer informações para a maior parte dos leitores. Continuem enviando os seus comentários, críticas e sugestões, pois somente com esse suporte poderemos adequar as nossas publica- ções ao que os leitores necessitam. Cartas: Editora Saber Rua Jacinto José de Araújo, nº 315 CEP 03087-020 – São Paulo – SP – Brasil E-mail: a.leitor.mecatronicaatual@editorasaber.com.br

Encoders e Resolvers

Olá, amigos da Revista Mecatrônica Atual! Quero deixar registrado que adorei a matéria sobre encoders e máquinas CNC. Trabalho com uma outra “face” da Automação Industrial, em uma montadora, e sempre tive a curiosidade de sa- ber como é o princípio de funcionamento de tais equipamentos. Porém, ainda tenho algumas dúvidas que gostaria de esclarecer. Qual a diferença entre encoders e resolvers? Quais as aplicações em que um não substitui o outro? Gostaria que vocês publicassem algo sobre o assunto, pois isso complementaria mais as informações da edição nº 3. Gilson A. Junior São Bernardo do Campo, SP

Caro Gilson, Essa é uma boa pergunta, e deve esclarecer vários leitores que têm a mes- ma dúvida. Ambos os dispositivos são transdutores utilizados para “monitorar” desloca- mentos, sejam eles angulares ou lineares. O encoder faz essa tarefa enviando pulsos digitais para o sistema de contro- le. No encoder incremental, por exemplo, temos três ondas quadradas (sinal A, sinal B e sinal C).Os sinais A e B estão defasados de 90º, o que determina seu sentido de rotação. No resolver, ao invés de termos três sinais digitais, temos três analógicos. Para sermos mais precisos três senóides. A função de cada senóide é seme- lhante aos pulsos digitais do encoder, porém, por serem analógicos, a precisão desse dispositivo é maior. Esperamos ter esclarecido a sua dúvida e a sua sugestão para um artigo mais profundo está anotada. Obrigado e continue colaborando.

Cadê o artigo sobre inversores vetoriais?

Bom dia, amigos da Revista Mecatrônica Atual! Gostaria de saber de vocês

o motivo pelo qual não foi

publicada na revista número três

a seqüência de informações so-

bre inversores de freqüência, conforme anteriormente anun- ciado na revista número dois. Queria aproveitar a oportunida- de para parabenizá-los pelo ex-

celente trabalho desenvolvido. Os assuntos da Revista têm aju- dado a manter-nos informados

e

atualizados no que diz respei-

to

a temas para os quais ,até en-

tão, não existiam publicações ao nosso alcance. Grato. Luiz Vanderlei Chefe de Manutenção Elétri-

ca da Incomfral (Itaúna-MG)

Caro Luiz,

Ficamos felizes que você es- teja satisfeito com nossa revis- ta. Com certeza, não nos esque- cemos dos inversores vetoriais e, dentro em breve, publicare- mos uma matéria bastante abrangente sobre o assunto. Aguarde!

Mesa XY

Prezados Senhores, Gostaria de saber como posso adquirir a mesa XY mencionada na edição nº 2 (ou outra mesa XY seme- lhante) para montagem de uma minifresa. Obrigado. Mauro Sollar

Caro Mauro, o fabricante da mesa XY utilizada na edi- ção nº2 é a Optron Micromecânica Óptica Ltda, que fica em Campinas (SP) e os telefones de lá são: (19) 32874707 ou (19) 32893950.

SEÇÃO DO LEITOR

Números atrasados

Olá! Primeiramente quero parabenizar vocês pela excelente idéia dessas novas Revistas “Mecatrônica Fácil” e “Mecatrônica Atual”. Sou físico, e há muito tempo leio as revistas da Editora Saber. Os artigos descritos nas Revistas (acima citadas) foram abordados de maneira simples, dire- ta e útil, tornando agradável e muito instrutiva sua leitura. Infelizmente, não consegui encontrar nas bancas as revistas Mecatrônica Fácil e Mecatrônica Atual do mês de março. Gostaria de saber como posso ad- quirir essas edições atrasadas. Obrigado pela atenção, e mais uma vez, parabéns. Arquimedes Luciano

Prezados Senhores, Favor informar-me o procedimento de aquisição dos números 1 e 2 da excelente Revista Mecatrônica Atual. Atenciosamente. P. Ohara

Caros, Arquimedes e Ohara, Obrigado pelos elogios e por prestigiar não somente as revistas de Mecatrônica como também as demais publicações da Editora. Quanto aos números atrasados, estes podem ser adquiridos pelos sites das re- vistas nos endereços: http://www. meca tronicaatual.com.br/ edicoes.htm (Mecatrônica Atual) e http://www.mecatronica

facil.com.br/edicoes.htm (Mecatrônica Fácil) ou ainda pelo telefone (11) 6192-4700. Se vocês preferirem, já é possível fazer a assinatura das revistas, também através dos sites http://www. mecatronica facil.com.br/assinatura (Mecatrônica Atual) e http://www.mecatronica atual.com.br/assinatura (Mecatrônica fácil) ou pelo telefone (11) 6192-

4700.

Controlador Lógico Programável

Caros Editores, Meu nome é Alex Ricardo Ferrer de Andrade, sou funcioná- rio da Companhia Energética de São Paulo - CESP, e venho através deste parabenizar meu recém- conhecido colega Paulo César pelo interessante artigo publicado nesta conceituada re- vista, que trata dos Controladores Lógicos Programáveis (CLPs). Como meu ramo de trabalho é voltado diretamente às aplica- ções em Usinas Hidrelétricas, gostaria de fazer uma pequena observação no artigo apresentado, no que se refere à tensão usual empregada nos circuitos de comandos e controles das mesmas, que é de 125 Vcc e não 115 Vcc conforme citado. Sem mais, atenciosamente, Alex Ricardo F. de Andrade

Caro Alex, Em primeiro lugar gostaríamos de agradecer suas palavras que, com certeza, servem de incentivo para aperfeiçoar cada vez mais esse trabalho. Com relação a tensão, você está corre- to, o valor deve ser 125 Vcc e não 115 Vcc como estava no artigo.

Precisão e repetibilidade

Gostei muito da revista Mecatrônica Atual. No entanto, no artigo sobre encoders, quando o autor pergunta se o leitor sabe a diferença de precisão, resolução e repetibilidade, fiquei com mais dúvidas! Segundo o livro “Instru- mentação Eletrônica Moderna e Técnicas de Medição”, dos au- tores Albert D. Helfrick e William D. Cooper, precisão “é a medi- da do grau de reprodutividade da medida, isto é, para um de- terminado valor da variável, a precisão é a medida do grau de afastamento entre várias medi- das sucessivas”. Exatidão “é a medida do grau de concordân- cia entre a indicação de um ins- trumento e o valor verdadeiro da variável sob medição”. Logo, fico na dúvida com os concei- tos de precisão e repetibilidade apresentados no artigo. Vocês poderiam esclarecê-los me- lhor? Grato pela atenção e para- béns pela revista! Leandro

Prezado Leandro, precisão é o parâmetro que indica a diferença entre um valor desejado e o valor real. Por exemplo, você quer cor- tar um pedaço de fio de 10 mm, mas, ao invés disso, o faz com 11 mm. A sua precisão nessa tarefa foi de 1 mm, no caso, para “mais”. Já a repetibilidade, como o próprio nome “diz”, é a capaci- dade de manter constante sua precisão. Voltemos ao exemplo acima: sabemos que sua preci- são no corte é de 1 mm, agora se torna necessário cortar um novo pedaço de fio. Quanto mais próximo de 11 mm ele “sair”, tanto melhor sua repetibilidade. É bom lembrar que há casos onde a repetibilidade é melhor do que a precisão. Esperamos ter esclarecido a sua dúvida.

NOTÍCIAS

Choques SMT de alta corrente para fontes DC

A Pulse apresentou uma nova série de indutores para conversores DC-DC que oferecem a menor

resistência à corrente direta (DCR) disponível atual- mente. Eles são compactos e robustos proporcionan- do aos projetistas grande flexibilidade sem a neces- sidade de terminais. Os componentes têm apenas 7,36 mm de altura e foram projetados para monta- gem em superfície. Dentre as aplicações possíveis para eles, citamos as relacionadas com telecomuni- cações, controles industriais, automotivos e equipa- mentos com alta densidade de componentes. Encon- tram-se disponíveis em indutâncias que vão de 0,45

microhenries a 6,2 microhenries. As quatro séries (PA 1292, PA1294, PA1393 e PA1494) têm faixas DCR de 0,38 miliohms a 1, 44 miliohms, resul- tando em perdas de apenas 0,16 W a 2,25 W. Os indutores apresentam maior armazenamento de energia (2,4 milijoules) com a faixa de frequências de 100 kHz a 2 MHz.

W. Os indutores apresentam maior armazenamento de energia (2,4 milijoules) com a faixa de frequências de

Bourns lança novo encoder de contatos digitais de 12 mm

A transição na indústria de circuitos analógicos para digitais exige alternativas para os

potenciômetros rotativos. Em resposta, a Bourns

oferece o PEC11, um encoder incremental de 12

mm. O novo modelo completa a linha de produ-

tos que incluem os tipos PEC12 e PEC16. Esses componentes consistem numa alter- nativa para o uso de encoders ópticos em aplica- ções onde a blindagem não seja necessária. Tra- ta-se de um encoder por contatos de precisão em um invólucro quadrado compacto. Construído com eixo e bucha de metal, o produto é indicado para aplicações em ambientes rudes. O PEC11 vem em versões de 12, 18 e 24 pulsos por volta. Os comprimentos dos eixos podem ser de 15 mm, 20 mm, 25 mm ou 30 mm. Dentre as aplicações, destacam-se os con- troles industriais, equipamentos de teste e medi- das, equipamentos médicos e de consumo. Mais informações no site da empresa em:

www.bourns.com.

Novos conectores fio-a-fio reduzem custos

A Tyco Electronics (www.tycoelectronics .com) lançou uma nova série de conectores

AMP de 4,2 mm com a designação de Power Economy (PE). O novo projeto é para conexões

fio-a-fio que exigem um espaço central de 4,2 mm

x 4,2 mm. O 4.2 PE é disponibilizado com 2 a 24

posições e aceita um receptáculo ou mesmo montagem em painel. Apesar desse conector se casar com os AMP-DUAC e outros compatíveis, ele é mais barato. Dentre as aplicações possí- veis, estão as máquinas automáticas de venda,

equipamentos industriais e comerciais, jogos, etc. O 4.2 PE é especificado para uma tensão de 600 VAC e 9 ampères de corrente máxima (na con- figuração de 2 posi- ções). Sua durabilidade

é especificada para 50

ciclos de uso. O conector é fabricado em nylon UL94V-2 com con- tatos de latão prateado.

é especificada para 50 ciclos de uso. O conector é fabricado em nylon UL94V-2 com con-

CI detecta falha de ventoinha sem a necessidade de software

E ste CI, lançado pela Microchip (www .microchip.com), usa um detector resistivo

para referenciar um alarme de rpm e, desse modo, implementar um detector de falha de ven- tilação sem a necessidade de software.

de falha de ven- tilação sem a necessidade de software. O novo componente, denominado TC670, vem

O novo componente, denominado TC670, vem em invólucro SOT-23 e exi- ge uma corrente de apenas 90 µA e elimina a necessidade de que os ven- tiladores sejam do tipo de 3 fios.

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NOTÍCIAS

NOTÍCIAS

Nova família de sensores detecta o nível de líquidos através das paredes do reservatório

O s métodos comuns de detecção de níveis de lí- quido se baseiam normalmente no contato direto.

No entanto, existem casos como, por exemplo, na in- dústria de alimentos, em que este contato deve ser evitado. Uma nova família de sensores lançada pela Turck foi projetada especialmente para fazer a detecção do nível de líquidos através das paredes de metal do re- servatório. Esses sensores usam pulsos ultrassônicos de alta freqüência que se propagam através de um gel de

acoplamento. Como o padrão de reflexão depende da densidade do meio que o lado oposto da parede do reservatório apresenta, por estas reflexões é possí- vel saber se do outro lado temos ar ou líquido, e por- tanto detectar o nível. O sensor pode ser ajustado a condições específi- cas de uso como, por exemplo, a densidade ou tipo do líquido. Outra de suas vantagens é que não há necessidade de se abrir o reservatório para fazer seu posicionamento. Mais informações em: http://www.turck.com.br/

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Juliano Matias

Neste artigo abordaremos o padrão de comunicação EIA-485, suas especificações e seus limites práticos. E
Neste artigo abordaremos o padrão de
comunicação EIA-485, suas especificações
e seus limites práticos. E veremos o porquê
dela ser a rede mais utilizada em ambiente
industrial nos dias de hoje.

• Característica multipoint;

• Apenas uma fonte simples de +5V para alimen- tar os circuitos de transmissão e recepção;

• Transmissão de dados em modo comum com

tensões de –7V até +12V.

• Até 32 participantes (cargas);

• Transmissão de dados em até 10 Mbps em uma

distância máxima de 12 metros;

• Distância máxima de 1200 metros em 100 Kbps.

As interpretações de suas especificações e as características do padrão variam de fabricante para

fabricante, porém, essas especificações têm que ser seguidas pelos fabricantes dos chips de implementação do padrão. Podemos citar, por exem- plo, a redes Fieldbus que transmitem em RS-485 em 12 Mbps em 100 metros. Uma aplicação típica da rede RS-485 é mostrada na figura 1.

ESPECIFICAÇÕES BÁSICAS DO PADRÃO

RS-485

O circuito de Driver que implementa a rede RS-485 é garantido pela diferença de tensão em seus termi-

E le é

chamado

normalmente

de RS-485,

entretanto, seu nome oficial é EIA-485 que reflete o nome do comitê que naquele tempo foi padronizado.

Esse padrão será logo revisado e se tornará a norma

TIA/EIA-485-A.

O padrão RS-485 é baseado na transmissão dife- rencial de dados que é ideal para transmissão em al- tas velocidades, longas distâncias e em ambientes propícios a interferência eletromagnética. Ele permite a comunicação entre vários elemen- tos participantes em uma mesma rede de dados. Suas características básicas são:

• Transmissão diferencial balanceada;

básicas são: • Transmissão diferencial balanceada; Figura 1 - Uma aplicação típica da rede RS-485.

Figura 1 - Uma aplicação típica da rede RS-485.

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nais nas seguintes confi- gurações: sem carga, car- ga mínima com 2 estações (também conhecidas como nós) e na sua configuração máxima com 32 estações (figura 2). Os termos utili- zados como referência para as tensões, são:

V OA – Tensão de saída em referência ao terra. V OB – Tensão comple- mentar de saída em rela- ção ao terra. V OD – Tensão de saída diferencial (V OA – V OB ). V OS – Tensão de off-set, também chamada de V OC . V CM – Tensão de V OA e V OB , incluindo qualquer di- ferença entre terras e ruí- dos elétricos. Podemos ver, na tabe- la 1, as tensões padrões para cada aplicação dos testes. Também é condição que o driver não poderá ser danificado caso as saídas entrem em curto ou em po-

tenciais que estejam entre as tensões em modo comum de –7V até +12V. E quan- do os terminais de saída entrarem em curto, a corren- te máxima não poderá ultrapassar 250 mA. O “Data Rate” dos componentes tem influência na velocidade da transmissão dos dados em cada esta- ção. Os tempos de subida (ts) e o tempo de descida (td) do sinal têm que ser no máximo de 0,3 da unidade de tempo. Uma rede em 10 Mbps tem um intervalo de tempo de 1/10 M, isto é, 100 ns, então, os tempos em questão (ts e td) devem ser no máximo de 33 ns. Para 100 kbps em 1200 m o tempo do sinal é de 100 ms, então seu tempo ts e td deve ser no máxi- mo de 3,3 ms.

então seu tempo ts e td deve ser no máxi- mo de 3,3 ms. Figura 2

Figura 2 - O circuito de Driver.

ser no máxi- mo de 3,3 ms. Figura 2 - O circuito de Driver. Figura 3

Figura 3 - Pontos relevantes.

2 - O circuito de Driver. Figura 3 - Pontos relevantes. Figura 4 - Representação gráfica.

Figura 4 - Representação gráfica.

Existem também especificações em relação a car- ga que cada nó irá consumir do bus, e essas

especificações servem para o Circuito de Entrada e para o Circuito de Saída. Um total de quatro pontos são relevantes nessa especificação, conforme figura 3:

• Corrente de Entrada (I N ) em +12 V <= +1 mA;

• I N entre +5 V e +12 V deve ser entre 0 mA e +1 mA;

• I N em –7 V >= -0,8 mA;

I N entre –3 V e –7 V deve ser entre –0,8 mA e 0 mA. A área sombreada define a impedância do circuito de entrada e, como a transmissão é diferencial, te- mos que o módulo tem que ter uma impedância de no mínimo 10,6 k (+19 V/1,8 mA). O padrão não espe- cifica uma impedância definida, só que ela tem que estar den- tro da área sombreada. O Circuito de Entrada do sinal deverá assumir um nível lógico “1” sempre que a diferen- ça das tensões de entradas (normal e a complementar) for maior que 200 mV, e assumir o nível lógico “0” se a diferença

de tensões for menor que 200

“0” se a diferença de tensões for menor que 200 • Tabela 1 - Tensões padrões

Tabela 1 - Tensões padrões para cada aplicação dos testes.

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ELETRÔNICA Figura 5 - Barramento Multi Ponto. Figura 6 - Estrutura em anel. mV. Uma representação

Figura 5 - Barramento Multi Ponto.

ELETRÔNICA Figura 5 - Barramento Multi Ponto. Figura 6 - Estrutura em anel. mV. Uma representação

Figura 6 - Estrutura em anel.

mV. Uma representação gráfica é mostrada na figura 4. Nesse gráfico, a área azul claro representa o nível lógico “1” e a área azul escuro representa o nível lógi- co “0”. Com o nível aceitável de 200 mV e o mínimo de 1,5 V do Circuito de saída, dão uma margem de 1,3 V para erro. Uma vez que o cabo é normalmente um par trançado, ruídos elétricos são cancelados devido à operação diferencial. O resultado é um barramento que permite uma alta taxa de transmissão aliada a uma ótima imunidade contra interferências externas. Nem sempre é prático seguir todas essas especificações (fora outras que não foram citadas). Os dispositivos podem conter limitações, e as aplica- ções não precisam ser totalmente compatíveis com a norma ou até mesmo existir alguma especificação melhor do que o que norma pede. Normalmente, a especificação mínima é quando se fala das especificações de tensões nos circuitos de saída do sinal (V OD1 , V OD2 , I OS , V CM , V TH ). Alguns chips de implementação do RS-485 programam um maior número de nós e outros chips aumentam a velocida- de da rede, mas nenhum deles foge às especificações básicas da rede.

IMPLEMENTAÇÃO

Topologia: RS-485 é defi- nido como um barramento Multi Ponto (figura 5). Isso quer dizer que vários equipa- mentos (nós) podem ser liga- dos à rede ao mesmo tempo (seguindo as especificações). Normalmente, um equipamen- to em RS-485 possui recursos de transmitir e receber dados, pois tem os dois circuitos implementados, mas isso não é uma regra, pois existem equipamentos que só transmi- tem ou só recebem informa- ções. Na prática, se o equipa- mento só enviar ou só rece- ber, isso acabará prejudican- do a performance do sistema, pois uma comunicação bem implementada deve ser bidirecional. Durante uma comunica- ção somente um nó poderá enviar dados por vez, isto é, ele tem o “controle” da rede naquele momento. Com isso, enquanto ele envia os dados,

todos os outros participantes o recebem e somente o nó endereçado pelo pacote de dados responde ao nó que enviou a requisição. Na prática, cada nó tem o seu endereço ajustável por hardware ou software e, ao “ouvir” um pacote de da- dos enviado pelo nó que tem o controle da rede na- quele momento, o nó de destino responde para todos incluindo o que fez a requisição da mensagem, po- rém, só o controlador interpreta os dados. A estrutura em anel poderá ser implementada (fi- gura 6). Precisaríamos para cada nó de dois circui- tos RS-485. Uma estrutura em anel utiliza comunica- ção ponto a ponto entre os seus vizinhos (analisando por esse lado o protocolo em anel pode ser implementado em uma rede RS-485 ponto a ponto). Um exemplo de uso em anel de uma rede RS-485 é a rede de chão de fábrica Interbus, que possui em cada nó duas portas de comunicação RS-485. Caso você pretenda criar uma rede RS-485 em anel, eu desaconselho, pois é muito trabalhoso e caro ter por nó dois circuitos de implementação RS-485. Há ou- tros protocolos elétricos mais fáceis de serem implementados nesse caso. A estrutura em estrela também é desaconselhável, pois, todos os nós estão nas ex-

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tremidades da rede fazendo com isso que os stubs tenham uma distância muito grande, causando pro- blemas de reflexão dos sinais de dados (figura 7). Portanto, podemos concluir que, sem dúvida ne- nhuma, a topologia mais utilizada em RS-485 é a de barramento. Stubs: a norma RS-485 pede que os stubs tenham o menor comprimento possível. Um stub é a distância en- tre o nó e o bus de dados, ou entre o nó e o resistor de terminação, como mostra a figura 8. Não existe uma distância máxima estipulada pela norma, mas stubs gran- des significam perda da quali- dade do sinal. Esse efeito é re- duzido controlando a taxa de transmissão dos dados. A regra geral é que o stub deve ser menor que 1/3 do tempo de transmissão. Por isso é que transmissões mais lentas permitem stubs maio- res e transmissões mais rápi- das stubs menores. Número de nós: O padrão é 32 nós, definidos pelas cor- rentes e impedâncias do Cir- cuito de Entrada e do Circui- to de Saída do Driver, porém,

se a impedância do Circuito de Entrada for maior, pode-se com isso aumentar o número de nós na rede. Terminação: A norma es- tipula um resistor de 120 em paralelo com os nós da extremidade do barramento. Com isso, temos que a impedância do cabo vai de 100 até 120 . Outras ter- minações poderão ser implementadas, porém as ve- remos adiante neste artigo. Falha no barramento: O RS-485 é projetado para ser imune a vários tipos de falhas associadas ao ambiente em que está o cabo de comuni- cação, tais como ruídos elé- tricos (provenientes de indução eletromagnética) ou até mesmo diferença de po- tencial entre os terras dos nós da rede. Na prática, é uma rede robusta tanto que é umas das mais utilizadas na indústria nos dias de hoje.

Velocidade de transmissão: Até então os limi- tes eram 10 Mbps em 12 metros e 100 Kbps em 12000 metros. Com o avanço da tecnologia, esses limites tendem a aumentar (como já têm aumenta- do). Em longas distâncias, o fator determinante é pelo tempo de resposta do cabo empregado na apli- cação. Normalmente, um cabo de 100 possui um atraso de 5ns/metro, com isso 1200 metros de cabo terá um atraso de 6 µs, que limita a velocidade em 333 Kbps (166 Khz), isso sem contar com os atra- sos da eletrônica de cada nó da rede. Em 30 metros o atraso é de 150 ns, e com esse atraso um “Driver ideal” é capaz de chavear em até 10 Mbps, teorica- mente.

TERMINAÇÕES EM LINHAS DE TRANSMISSÃO DE DADOS

A norma que especifica os tipos

de terminações é a AN-903.

Existem basicamente sete tipos diferentes de terminações diferen- tes, são elas:

• Sem terminação;

• Série/ Backmatch;

• Paralela;

• AC;

• Com alimentação (Failsafe);

Failsafe alternada;

• Bidirecional.

Não entraremos em detalhes de cada uma delas, mas na tabela 2, vocês observam um quadro com- parativo dos sete tipos de termina- ção. Na figura 9 vemos um quadro comparativo dos tipos de termina- ções.

9 vemos um quadro comparativo dos tipos de termina- ções. Figura 7 - Estrutura em estrela.

Figura 7 - Estrutura em estrela.

tipos de termina- ções. Figura 7 - Estrutura em estrela. Figura 8 - Stub. Tabela 2

Figura 8 - Stub.

ções. Figura 7 - Estrutura em estrela. Figura 8 - Stub. Tabela 2 - Quadro comparativo

Tabela 2 - Quadro comparativo dos tipos de terminações.

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ELETRÔNICA Figura 9 - Quadro comparativo dos tipos de terminações. MECATRÔNICA ATUAL Nº 4 - JUNHO/2002

Figura 9 - Quadro comparativo dos tipos de terminações.

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PROTEÇÃO CONTRA DES- CARGAS ATMOSFÉRICAS

ELETRÔNICA PROTEÇÃO CONTRA DES- CARGAS ATMOSFÉRICAS Figura 10 - Protetor para rede RS-485. uma descarga atmosférica

Figura 10 - Protetor para rede RS-485.

uma descarga atmosférica no lo- cal e, parece brincadeira, queima- ram justamente os três que não haviam sido protegidos. Com esse ocorrido você pode perce- ber a importância da proteção contra sobretensão nos equipa- mentos eletroeletrônicos. Vejam na figura 10 um prote- tor para rede RS-485 da empresa Phoenix Contact.

COMPARAÇÃO ENTRE OS PADRÕES RS-232 e RS-485

Um fator muito importante quanto à especificação de um sis- tema no padrão de comunicação RS-485 é a proteção elétrica dos nós da rede. Como vocês viram, a rede RS- 485 permite em alguns casos uma distância de até 1200 m. Equipa- mentos com essa distância de cabo constituem-se em ótima fon- te de queima de equipamentos

devido a descargas atmosféricas, ainda mais nos meses de dezembro, janeiro e feverei- ro, meses em que o índice de raios aumenta abrupta- mente. Hoje em dia, as pessoas estão tomando ciência do problema da sobretensão nas indústrias, e estão protegendo seus equipamentos por todos os lados:

pela alimentação, pela comunicação (RS-485), pelos sensores do campo, enfim, fazendo um trabalho que até algum tempo atrás ninguém se preocupava em executar. Eu mesmo conheci uma empresa que, devi- do ao problema de falta de verba no momento, com- praram 15 protetores para a rede RS-485 com o intui- to de proteger 18 nós de rede, resultando que 3 nós ficaram sem proteção. Na semana seguinte sobreveio

Citamos na tabela 3, a se- guir, as principais características do padrão RS-232 e do padrão RS-485 para que vocês possam fazem uma comparação.

APLICAÇÕES PRÁTICAS

Enfim, como implementaremos o protocolo RS- 485 em nossa aplicação? Essa pergunta é respondi- da com outras perguntas, tais como:

Qual nível de implementação a aplicação pre- cisa? Essa pergunta é muito pertinente, pois, dependen- do da aplicação podemos querer incorporar eletroni-

do da aplicação podemos querer incorporar eletroni- Tabela 3 - Principais características dos padrões RS-232 e

Tabela 3 - Principais características dos padrões RS-232 e RS-485.

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camente um circuito que faça a função do Driver de comunicação para a rede RS-485 ou, caso não haja a necessidade de mexer na eletrônica do circuito, poderemos adquirir um hardware externo so- mente para a função de comuni- cação de dados. Para a primeira aplicação temos vários fornece- dores de chips para a imple- mentação do padrão RS-485.

O sistema atual já se comu- nica em RS-232? Bom, se o sistema já se co- munica em RS-232, isso é meio caminho andado, pois existem no mercado empresas que fazem conversores de protocolos elétri- cos RS-232/RS-485, como é o caso do conversor da figura 11, da empresa Phoenix Contact. Não nos esqueçamos que o pa- drão RS-232 é full-duplex e co- municação ponto a ponto, e que o RS 485 é half-duplex e Multi Ponto, isto é, não é somente a conversão do protocolo elétrico, mas também a alteração no pro- grama que acessa a porta serial

RS-232.

Você quer apenas aumentar a distância de comunicação entre os nós da rede? A distância pode ser aumen- tada dentro de alguns limites, pode-se ver junto ao fabricante dos chips da máquina. Mas, in- dependentemente desse fator, pode-se aumentar a distância uti- lizando para isso Fibras Óticas de vidro (Multimodo e Mono- modo). Na figura 12 é apresen- tado um conversor de sinal RS- 485 conexão em cobre para co- nexão em Fibra Ótica de vidro Multimodo, da Phoenix Contact.

Você fez um programa no seu PC e quer criar ou acessar uma rede RS-485? Aqui há duas opções. A pri- meira é acessar a porta RS-232 do PC e depois converter o sinal

é acessar a porta RS-232 do PC e depois converter o sinal Figura 11 - Conversor

Figura 11 - Conversor de protocolo elétrico RS-232/RS-485, da Phoenix Contact.

de protocolo elétrico RS-232/RS-485, da Phoenix Contact. Figura 12 - Conversor de sinal RS-485 conexão em

Figura 12 - Conversor de sinal RS-485 conexão em cobre para conexão em Fibra Ótica de vidro Multimodo, da Phoenix Contact.

em Fibra Ótica de vidro Multimodo, da Phoenix Contact. Figura 13 - Módulo para RS-485 utilizado

Figura 13 - Módulo para RS-485 utilizado na rede Interbus, da Phoenix Contact.

para RS-485 utilizado na rede Interbus, da Phoenix Contact. Figura 14 - Módulo especial onde entra

Figura 14 - Módulo especial onde entra RS- 485 e sai RS-485, porém isoladamente.

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elétrico para RS-485, como ci- tado acima. Ou você pode adquirir uma placa para PC com interface RS-485, normalmente essas placas são chamadas de pla-

cas Multi-Port, e elas podem ter

de 2 até 16 portas de comuni-

cação serial RS-485.

Você quer acessar uma outra rede RS-485 a partir de um sistema Fieldbus? Normalmente em redes do tipo Fieldbus temos a necessi- dade de troca de informações com outras redes, para isso é necessário primeiramente utili- zar um conversor de protocolo elétrico. Na figura 13 temos um exemplo de um módulo para RS-485 utilizado na rede Interbus.

Há a necessidade de se isolar dois segmentos de uma mesma rede eletrica- mente? Eventualmente, em decor- rência da diferença de potenci- ais entre dois painéis elétricos, se faz necessária a isolação elétrica de dois segmentos de rede e para isso existem módulos especiais onde en- tram RS-485 e saem RS-485, porém isolados (figura 14).

CONCLUSÃO

RS-485 é um padrão bem definido com várias aplicações em comunicação Multi-Ponto.

E desde que corretamente

mensurados, os limites impos- tos pelo padrão podem ser su- perados como acima explicado. É o maior protocolo elétrico uti- lizado em redes Fieldbus, pois alcançamos grandes distânci- as, uma maior velocidade de comunicação, e uma rede ro- busta quando pensamos em imunidade a ruídos eletromag-

néticos.

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ROBÓTICA sentença que diz: “nenhum homem é uma ilha” tam- bém pode ser aplicada aos robôs
ROBÓTICA sentença que diz: “nenhum homem é uma ilha” tam- bém pode ser aplicada aos robôs
ROBÓTICA sentença que diz: “nenhum homem é uma ilha” tam- bém pode ser aplicada aos robôs

sentença que diz: “nenhum homem é uma ilha” tam- bém pode ser aplicada aos robôs manipuladores. Efe-

tivamente, o objetivo nesse tipo de robôs é interagir com seu ambiente deslocando um objeto, uma ferramen-

ta ou algum dispositivo especial, que

pode ser uma câmera de vídeo den- tro do seu espaço de trabalho. Para isso, precisa ter em algum ponto da sua estrutura física algum dispositi- vo especial que permita tal interação. Esse dispositivo é conhecido com o

nome de órgão terminal ou efetuador.

O efetuador é o encarregado, portan-

to, do manuseio concreto da peça a manipular, estando o restante da es- trutura do robô manipulador destina- do a posicioná-lo e orientá-lo da ma- neira adequada. Na maioria dos casos, o efetuador

é fixado no extremo do último elo,

naquela parte do manipulador conhe- cida com o nome de punho. O punho possui, em geral, três juntas de rota-

ção, conhecidas pelos nomes de yaw, pitch e roll”, respectivamente, que permitem orientar o efetuador numa direção qualquer. Em quase todos os robôs manipuladores comer- ciais, o punho está projetado para a fácil remoção e troca do dispositivo efetuador de maneira tal que para efetuar tarefas similares, que pos- sam ser realizadas pelo mesmo manipulador, possa ser colocado o

ser realizadas pelo mesmo manipulador, possa ser colocado o efetuador apropriado segundo as ca- racterísticas da

efetuador apropriado segundo as ca- racterísticas da peça a ser manuseada. Geralmente, os efetuadores são projetados para uma aplicação espe- cífica, embora também existam ór- gãos terminais universais, úteis para uma diversidade de tarefas. Por exemplo, um efetuador destinado a pegar um lápis (colocado sobre uma mesa em uma orientação qualquer) para deslocá-lo e depositá-lo numa caixa, deverá ser diferente de outro destinado a segurar o mesmo lápis, mas com o intuito de escrever com ele sobre uma folha de papel.

ACIONAMENTO E MEDIÇÃO

Independentemente do tipo ou modelo de efetuador, existem diver- sos mecanismos e princípios de acionamento que são implementados para o manuseio adequado da peça a manipular.

Por exemplo, um efetuador pode consistir de uma garra de três dedos que se fecham sobre o objeto. Nes- se caso, o movimento dos dedos pode ser originado através de um motor elétrico, onde são utilizados, em geral, pequenos motores D.C. de ímã permanente ou motores de pas- so. A rotação do eixo do motor é transmitida e convertida em deslo- camentos dos dedos através de mecanismos que podem ser parafu- sos de acionamento, sistemas de polias ou trens de engrenagens. Nes- ses casos é possível controlar a abertura dos dedos de maneira tal a poder segurar objetos de diferentes dimensões e formas eficientemente, dentro dos limites lógicos dados pelo tamanho do efetuador. Em outros casos, o deslocamen- to dos dedos é implementado por meio de pistões pneumáticos. Em geral, é muito difícil controlar a posi- ção da haste nesses dispositivos

Nas edições anteriores (ver Mecatrônica Atual números 2 e 3) foi abordado o tema de robôs manipuladores, incluindo a sua definição, diferentes tipos de estruturas e dis- positivos componentes.

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devido a que, por ser o ar compressível, não existe a possibi- lidade de um controle simples e efi- ciente da posição da haste do pis- tão. Por tal motivo, esses efetuadores funcionam à maneira de bang-bang, isto é, possuem apenas duas posi- ções dos dedos, abertos e fechados, determinadas pelos limites mecâni- cos da haste do pistão. Outros princípios de acionamento para efetuadores incluem eletroímãs, ventosas a vácuo, pistões hidráuli- cos, entre vários. Em diversas aplicações o controlador precisa conhecer algu- mas grandezas físicas que dizem respeito ao ambiente ou ao objeto a ser manipulado. Por exemplo, para o manuseio de objetos frágeis, é ne- cessário controlar não apenas a aber- tura dos dedos da garra como tam- bém a força que eles exercem sobre o objeto segurado. Nesses casos, os efetuadores possuem algum tipo de sensores de força, em geral strain gauges, nas extremidades dos seus dedos, e algum sensor de posição, em geral encoders óticos incrementais, solidários com o eixo do motor de acionamento. Em outras situações é necessário medir a for- ça exercida sobre algum objeto do ambiente, por exemplo quando o manipulador segura um lápis para escrever sobre um papel, uma ferra- menta para riscar um vidro, ou ainda uma ponta de solda. Em tais situa- ções a força a ser medida é a que o último elo imprime sobre a superfí- cie onde se apoia o objeto ou ferra- menta, e para isso são utilizados

do

manipulador, que informam ao controlador não apenas sobre a in- tensidade da força exercida, mas também sobre sua orientação de ma- neira tal a poder orientar o efetuador perpendicularmente à superfície e exercendo a força adequada. Outros sensores utilizados em efetuadores podem ser sistemas de visão digi- tais inseridos neles, que permitirão ao controlador posicioná-lo e orientá- lo de maneira adequada segundo a orientação do objeto a ser manipula- do, analisando a imagem fornecida pela câmera.

strain

gauges

no

punho

a imagem fornecida pela câmera. strain gauges no punho Figura 1 - Garra de dedos paralelos

Figura 1 - Garra de dedos paralelos com engrenagens e cremalheira.

1 - Garra de dedos paralelos com engrenagens e cremalheira. Figura 2 - Garra acionada por

Figura 2 - Garra acionada por came.

CLASSES DE EFETUADORES

Independentemente da forma de acionamento e dos sensores presen- tes nos diferentes tipos de efetuadores, é possível estabelecer

uma classificação segundo as diver- sas funções para as quais os efetuadores são projetados. Assim, os vários tipos podem ser classificados em duas categorias principais:

1 – Garras

2 – Ferramentas.

A seguir serão abordados ambos tipos de efetuadores.

Garras

As garras são efetuadores desti- nados a pegar e segurar objetos para seu deslocamento dentro do espaço de trabalho do manipulador. Esses objetos podem ser pequenos e frá-

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Nº Nº 4 4 - - JUNHO/2002 JUNHO/2002 ROBÓTICA ROBÓTICA Figura 3 - Garra acionada por

Figura 3 - Garra acionada por parafuso.

ROBÓTICA ROBÓTICA Figura 3 - Garra acionada por parafuso. Figura 4 - Garra acionada por sem

Figura 4 - Garra acionada por sem fim.

geis, como é o caso de componen- tes eletrônicos que são montados numa placa de circuito impresso pelo robô, ou ainda pesados e ro- bustos como os carros que são deslocados de uma parte a outra da linha de produção de uma montadora. Em outros casos, os manipuladores podem visar o des- locamento de objetos tais como caixas de papelão, garrafas, maté- rias primas e inclusive ferramentas.

Cabe destacar que o fato da garra

deslocar uma ferramenta com a qual trabalhará sobre uma peça de- terminada, não converte o efetuador em uma ferramenta em si, mas continua sendo uma garra que segura uma ferramenta; a van- tagem de utilizar garras em vez de usar ferramentas como efetuadores (caso que será tratado na seção seguinte) se evidencia quando o serviço exige que várias ferramen-

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ROBÓTICA Figura 5 - Desenho de garra movimentada por motor de dedos paralelos. tas sejam manipuladas

Figura 5 - Desenho de garra movimentada por motor de dedos paralelos.

tas sejam manipuladas pelo robô durante o ciclo de trabalho. Obvia- mente, esta solução é melhor do que empregar vários robôs com várias ferramentas diferentes como efetuadores. Um exemplo desse tipo de aplicação pode ser obser- vado em uma operação de rebarbamento de uma peça deter- minada, na qual vários tamanhos e geometrias diferentes de ferra- mentas de rebarbamento deveriam ser usadas para atingir adequada- mente todas as superfícies da peça de trabalho. A garra serve, portan- to, como dispositivo de troca rápi- da.

Há diversos princípios físicos nos quais se baseiam as garras para a operação de pegada do objeto. O mais conhecido, mas não o único, é o mecânico, onde alguns “dedos” se fecham para segurar o objeto a ser deslocado. Mas existem outros prin- cípios que são utilizados. Em segui- da será apresentada uma classifica- ção dos diferentes tipos de garras segundo o princípio de trabalho utili- zado, e independentemente do sis- tema de acionamento do efetuador.

1) Garras com dedos de movi- mentação mecânica 2) Garras a vácuo 3) Eletroímãs ou garras ativadas eletromagneticamente

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3) Eletroímãs ou garras ativadas eletromagneticamente 1 6 Figura 6 - Duas garras acionadas por motor

Figura 6 - Duas garras acionadas por motor de dedos paralelos.

4) Ganchos tipo de guindaste 5) Adesivos ou garras feitas com material adesivo.=

1) Dedos acionados mecanica- mente:

As garras mais comuns possu- em em geral dois ou três dedos, os quais se abrem e fecham mecanica- mente. Os dedos são os apêndices da garra que fazem, de fato, contato com o objeto a manipular. Em alguns casos as garras são projetadas para ter dedos substituíveis de maneira tal a facilitar sua troca, adequando- os ao formato e tamanho da peça a ser segurada. Existem basicamente duas ma- neiras de segurar a peça na garra. A primeira é por constrição física da peça entre os dedos. Nessa aborda- gem os dedos envolvem a peça de forma tal a abarcar a maior superfí- cie possível, impedindo assim o seu movimento ou queda. Para isso, deve-se projetar a superfície de con- tato dos dedos em forma aproxima- da segundo a geometria da peça. Em alguns casos, dedos articulados tam- bém podem se adaptar aproximada- mente à forma da peça. A outra ma- neira de segurar a peça é por atrito entre os dedos e a mesma. Nesta abordagem, bem mais comum do que a primeira, os dedos aplicam uma força suficiente para reter a peça contra a gravidade, aceleração, ou qualquer outra força que ela possa sofrer durante a aplicação. A pres-

são no contato deve ser suficiente para provocar um atrito que anule a gravidade e as outras forças atuan- tes, mas não demasiada de modo a provocar danos na peça. Para isso, os dedos ou as almofadas presas nos seus extremos são fabricados, em geral, de um material relativa- mente macio para não quebrar nem arranhar a peça, o qual tende a au- mentar o atrito entre ela e a superfí- cie de contato do dedo. Dependendo do projeto da garra, existem diversas formas de movi- mentar os dedos. Assim, podem se classificar as garras com dedos se- gundo o movimento realizado na abertura e fechamento. Há os dedos que se deslocam linearmente, apro- ximando-se e afastando-se em for- ma paralela, e também os dedos que se abrem e fecham girando ao redor de um pivô, que pode ser comum para todos os dedos ou não. Outras especificações que o projetista deve considerar de maneira a adaptar a garra às especificações do trabalho requeridas, são os ângulos de aber- tura máxima e mínima, ou as distân- cias de abertura máxima e mínima, o comprimento dos dedos, se exis- tem articulações intermédias em cada dedo ou não, entre outras ca- racterísticas possíveis. Além disso, como foi menciona- do na seção anterior, o acionamento da garra para ela abrir e fechar os dedos pode ser fornecido por diver- sos tipos de atuadores. Dependendo

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Figura 7 - Garra movimentada por pistão pneumático de efeito simples. do atuador utilizado, podem

Figura 7 - Garra movimentada por pistão pneumático de efeito simples.

do atuador utilizado, podem se clas- sificar as garras com dedos como mecânicas, hidráulicas ou pneumá- ticas. As garras mecânicas são aque- las movimentadas por um motor elé- trico. Em geral, são utilizados peque- nos motores D.C. ou motores de pas- so com algum tipo de sistema de transmissão que transforme o movi- mento de rotação do eixo no movi- mento dos dedos. Os sistemas de transmissão que unem o eixo do motor com os dedos podem ser cons- tituídos por correias e polias, corren- tes e engrenagens, parafusos de acionamento, e cames. Com algum sensor de posição, que pode ser um encoder ótico incremental, pode-se medir o ângulo do eixo do motor, sen- do assim possível controlar esse ân- gulo e, portanto, o nível de abertura dos dedos, em ângulo ou distância. Também podem ser colocados nas extremidades dos dedos sensores

de força, permitindo assim controlar

a pressão exercida sobre o objeto a

ser manipulado, possibilitando o manuseio de peças frágeis sem ris- co de serem quebradas. Esses sensores costumam ser colocados em pequenas almofadas coladas nas extremidades dos dedos. Nas figu- ras 1 a 6 seguintes mostramos algu- mas garras de dedos, típicas, movi- mentadas por motores Como já foi mencionado, existem garras acionadas pneumaticamente. Nesses casos, o mais comum é uti- lizar pistões de efeito simples. Uma eletroválvula que controla a passa- gem de ar comprimido permite que a haste do pistão seja empurrada ou puxada caso seja permitida ou não a passagem de ar. Sendo extremamen-

te difícil controlar a posição da has- te em pistões pneumáticos, devido

à compressibilidade do ar, eles cos- tumam ser usados entre seus dois finais de curso, isto é, como

ser usados entre seus dois finais de curso, isto é, como Figura 8 - Garra de

Figura 8 - Garra de dedos paralelos movimentados por um pistão de efeitos

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atuadores do tipo bang-bang. Algum tipo de sistema de transmissão translada este movimento linear aos dedos. Por tal motivo este tipo de garras utiliza os dedos em apenas duas posições, abertos ou fechados. Na abertura do artigo, é mostrada a foto de uma garra de dedos de des- locamento linear fabricada pela FESTO. Observe também as figuras 9 e 10. Como atuadores hidráulicos utili-

zam-se, em geral, pistões hidráuli- cos de duplo efeito. Eles são utiliza- dos da mesma maneira que os pis- tões pneumáticos, com a diferença que essas garras possuem um ta- manho, uma velocidade de resposta

e uma força muito maiores, sendo

portanto empregadas apenas para o

manuseio de objetos pesados.

2) Garras a vácuo:

As garras a vácuo estão confor-

madas por copos de sucção ou ven- tosas, conectadas a uma bomba de vácuo através de uma eletroválvula. Quando a eletroválvula é acionada,

o ar é puxado pela bomba, criando

um vazio na ventosa que, dessa maneira, adere à peça em contato. Os requisitos usuais que devem ob- servar os objetos a serem manusea- dos é que devem ser planos, lisos e limpos, condição necessária para formar um vácuo satisfatório entre o objeto e as ventosas. Para o transporte e manuseio de objetos duros, como podem ser pran- chas de aço, por exemplo, os copos de sucção se fabricam com um ma-

terial elástico, tal qual borracha ou plástico macio; entretanto, para o manuseio de objetos macios, como podem ser bobinas de tela, por exem- plo, os copos são feitos de um ma- terial duro, em geral algum tipo de metal adequado. O peso que a garra a vácuo pode transportar depende da pressão exercida pela bomba de vácuo e da superfície da ventosa. Em certos casos, por exemplo quando grandes pranchas precisam ser transporta- das, é comum que o efetuador este-

ja conformado por uma garra de vári-

as ventosas, aumentando assim a

área de contato.

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ROBÓTICA Figura 9 - Garra de dedos paralelos de deslocamento linear movimentadas por pistões de duplo

Figura 9 - Garra de dedos paralelos de deslocamento linear movimentadas por pistões de duplo efeito.

linear movimentadas por pistões de duplo efeito. Figura 10 - Garra de dedos de deslocamen- to

Figura 10 - Garra de dedos de deslocamen- to angular, fabricada pela Festo.

Entre as vantagens apresentadas pelas garras a vácuo, podem ser mencionadas que exigem apenas uma superfície para pegar a peça, fazendo-as adequadas para pegar lâminas de vidro ou metal, por exem-

plo; seu peso relativamente leve, pelo menos se as compararmos com as garras mecânicas com dedos; e fi- nalmente, pode-se apontar que são aplicáveis a uma grande quantidade de materiais. A desvantagem óbvia

é que só podem ser utilizadas em

objetos que apresentem uma super- fície plana, além de terem uma área maior que a área das ventosas, o que provoca que as garras a vácuo se- jam inadequadas para a manipulação de objetos muito pequenos ou com

formas irregulares. Veja nas figuras11

e 12, exemplo de garra a vácuo.

3) Eletroímãs e garras magné- ticas:

As garras magnéticas têm um for-

mato similar às garras a vácuo, com

a diferença óbvia que no lugar de

ventosas possuem eletroímãs ou ain- da ímãs permanentes. As garras magnéticas representam um meio muito razoável de manipulação de materiais ferromagnéticos. Inclusive,

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dependendo da potência do manipulador, é possível carregar ob- jetos tão pesados como carros. Os objetos a serem transportados, tam- bém neste caso, devem apresentar pelo menos uma superfície plana onde o ímã poderá fazer contato fí- sico. Algumas vantagens apresenta- das pelo uso de eletroímãs são:

- os tempos de pegada são muito rápidos;

- pequenas variações no tamanho

da peça geralmente são perfeitamen-

te toleradas; - estas garras são, em geral,

projetadas para diversos tipos de peças, sendo, portanto, mais univer- sais do que as garras a vácuo;

- elas têm capacidade de manu-

sear peças metálicas com furos (o

que não é possível fazer com garras a vácuo);

- e com respeito às garras de de-

dos, também têm a vantagem que precisam apenas uma superfície de contato para a pega.

A grande desvantagem, obvia- mente, é que só servem para mani- pular objetos de material ferromagnético. Algumas garras magnéticas são fabricadas com ímãs permanentes. Quando é necessário soltar a peça,

um pistão pneumático a empurra até afastá-la da zona de atração do cam- po magnético. Este método só é uti- lizado para o manuseio de objetos relativamente pequenos e duros, por exemplo placas de aço. Veja figura

13.

4) Ganchos:

Em muitas aplicações onde é preciso transportar volumes pesa- dos, tais como grandes pacotes, móveis, máquinas e outros tipos de cargas pesadas em geral, as garras estudadas até agora podem mostrar- se inadequadas. Em alguns casos pode ser devido à forma irregular da peça, o que elimina a possibilidade de usar garras a vácuo. Em outros casos, o material da peça pode não ser ferromagnético, o que elimina as garras magnéticas. O peso dela pode inviabilizar o uso de delicadas gar-

ras de dedos mecânicas, entre ou- tros motivos possíveis. Um simples gancho semelhante aos utilizados nos guindastes, sempre assumindo que a estrutura restante do manipulador possui a força suficien- te, resolve a situação. A vantagem deste sistema é a sua versatilidade, devido a que não é preciso trocar o efetuador se mu-

dar a peça a ser transportada. Uma desvantagem evidente é que a peça

precisa ter algum ponto onde o gan- cho possa pegá-la, por exemplo uma amarra. Outra grande desvantagem deste sistema é que só serve para transporte, mas não para o manuseio da peça de um jeito mais complica- do, por exemplo, orientando-a de

maneira adequada para ser deposi- tada no destino numa posição deter- minada.

5) Garras adesivas:

As garras adesivas utilizam como princípio de pegada do objeto uma

adesivas utilizam como princípio de pegada do objeto uma Figura 11 - Garra à vácuo com

Figura 11 - Garra à vácuo com duas ventosas.

do objeto uma Figura 11 - Garra à vácuo com duas ventosas. Figura 12 - Ventosa

Figura 12 - Ventosa à vácuo da FESTO.

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substância adesiva. Sua aplicação principal é na manipulação de teci- dos e outros materiais leves que di- ficilmente poderiam ser carregados utilizando outros tipos de garras, seja por não apresentarem uma superfí- cie lisa o suficiente para serem pe- gas por garras a vácuo, ou por não serem feitas de materiais ferromagnéticos, entre outras razões possíveis. Uma das limitações do emprego das garras adesivas é que elas perdem sua adesividade pelo uso repetido, diminuindo sua confiabilidade como dispositivo de pega com cada ciclo sucessivo de operação. Para contornar esta limita- ção, em geral projetam-se essas gar- ras como uma fita contínua sobre a qual é depositado o material adesi- vo. Essa fita vai sendo enrolada a cada operação, exatamente como acontece com as fitas de tinta das máquinas de escrever. O dispositivo que sustenta essa fita e o mecanis- mo para enrolar ficam presos no pu- nho do manipulador.

Ferramentas

Como já foi mencionado anterior- mente, em algumas aplicações exis- te a necessidade de operar sobre uma determinada peça, aumentan- do o valor agregado dela. Nesses ca- sos, podem ser utilizadas ferramen- tas de trabalho como dispositivos efetuadores, onde o manipulador desloca tal ferramenta no lugar da peça a ser trabalhada, agora presa em um local fixo. Em alguns casos utiliza-se algum tipo de garra para as operações de pega e manipulação da ferramenta, com a conseqüente van- tagem de permitir a utilização de mais de uma ferramenta específica duran- te o ciclo de trabalho, por exemplo quando furos de diversos tamanhos devem ser feitos sobre uma peça, o que exige a troca das brocas. A utili- zação de uma garra possibilita a tro- ca das ferramentas, o que facilita o manuseio e a troca rápida de várias delas. Mas, na maioria das aplicações dos robôs manipuladores nas quais utiliza-se uma ferramenta como efetuador, ela é presa diretamente no

uma ferramenta como efetuador, ela é presa diretamente no Figura 13 - Garra magnética com ímã

Figura 13 - Garra magnética com ímã permanente e pistões separadores.

punho do manipulador. Nesses ca-

ferramenta é o próprio

efetuador, o órgão terminal destina- do a trabalhar sobre a peça. Alguns exemplos de ferramentas usadas como efetuadores em aplicações robóticas incluem:

sos a

- Pontas de solda para soldagem a ponto.

- Maçaricos para soldagem a

arco.

- Bicos para pintura por pulveri- zação.

- Mandris para operações como:

- furação

- ranhuramento

- polimento

- retífica.

Aplicadores de cimento ou ade- sivo líquido para montagem. -

- Ferramentas de corte por jato

de água.

-

Maçaricos.

- Ferramentas de corte a laser.

Em todos os casos, o sistema manipulador deve controlar a atua-

ção da ferramenta. Por exemplo, em uma operação de soldagem por arco,

o manipulador deve coordenar a atua-

ção da ponta de solda como parte do seu ciclo de trabalho, não apenas a posição da ferramenta, como tam- bém sua orientação (determinada

pelos últimos três graus de liberda- de, residentes no punho do

manipulador) para ser apontada na direção certa. Além disso, será ne-

cessário controlar a trajetória da fer- ramenta, a fim de acompanhar o con-

torno sobre o qual deverá ser efetua-

da a soldagem. Em alguns casos é

preciso também controlar a força de

contato entre a ferramenta e a peça,

a fim de evitar danos em qualquer das

duas, nesses casos se faz necessá- ria a utilização de sensores de força no punho do manipulador, onde é sus-

tentado o efetuador. O controlador, nessa situação, não somente deve

implementar uma lei de controle da trajetória a ser descrita pela ferramen- ta, como também da orientação dela

e da força aplicada.

ta, como também da orientação dela e da força aplicada. Figura 14 - Ponta de solda

Figura 14 - Ponta de solda por arco solidário ao punho como efetuador.

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DISPOSITIVOS

Sensores

Alexandre Capelli

A maioria dos

elementos pro- vedores de in- formações para os sistemas de automação in-

dustrial consiste

de sensores. Neste artigo, vamos abordar os principais tipos

utilizados no chão-de-fábrica enfocando, principalmente, as aplicações práticas.

SENSOR MAGNÉTICO OU “REED -SWITCH”

s sensores magnéticos são compostos por um contato feito de material ferro magnético (ferro, ní-

quel, etc.) que é acionado na pre- sença de um campo magnético (ímã permanente, por exemplo). Vide figura 1. Seu princípio de funcionamento é simples: quando um ímã aproxima-se do sensor, o campo magnético atrai as chapas de metal, fazendo com que o contato elétrico se feche. O símbolo desse sensor pode ser visto na figura 2. Esses sensores são muito utiliza- dos para detectar fim-de-curso em sis- temas automáticos.

OOOOO

SENSOR CAPACITIVO

Antes de explorarmos o sensor capacitivo, vamos relembrar al-

guns conceitos básicos sobre o capacitor. O capacitor é um componente ele- trônico capaz de armazenar cargas elétricas. Por essa razão, ele opõem- se as variações de tensão, e é muito utilizado como filtro em circuitos ele- trônicos. Esse componente é composto por duas placas metálicas isoladas eletri- camente. O material isolante é chama- do “dielétrico”. O valor da capacitância do capacitor é diretamente proporcional a área das placas e da constante dielétrica do material isolante, e inver- samente proporcional à distância en- tre essas placas. Vide figura 3. Em corrente contínua, o capacitor carrega-se de forma exponencial se- gundo uma constante de tempo RC. Notem pela figura 4 que, no instante inicial da carga, temos a corrente má- xima e, após ser totalmente carrega- do, a corrente cai a zero.

e, após ser totalmente carrega- do, a corrente cai a zero. Figura 1 - Estrutura de

Figura 1 - Estrutura de um sensor magnético (Reed-switch).

Figura 1 - Estrutura de um sensor magnético (Reed-switch). Figura 2 - Símbolo do Reed-switch. Já

Figura 2 - Símbolo do Reed-switch.

Já em corrente alternada, o ca-

pacitor comporta-se como um resistor.

O processo de carga e descarga feito

pela corrente alternada atribui uma “re- sistência” elétrica ao componente. Na verdade, o termo “resistência” é errô- neo visto que deveria ser impedância, pois varia com a freqüência. A impedância do capacitor para sinais alternados é dada por:

Xc =

1

.

2

f C

Onde C= valor de capacitor, em F f = freqüência de sinal, em Hz.

Verifiquem na figura 5.

DISPOSITIVOS

DISPOSITIVOS Figura 3 - Capacitor e constantes dielétricas. Figura 4 - Carga de um capacitor em

Figura 3 - Capacitor e constantes dielétricas.

DISPOSITIVOS Figura 3 - Capacitor e constantes dielétricas. Figura 4 - Carga de um capacitor em

Figura 4 - Carga de um capacitor em corrente contínua.

Figura 4 - Carga de um capacitor em corrente contínua. A diferença básica entre o capacitor

A diferença básica entre o

capacitor convencional e o sensor capacitivo é que as placas (no sensor) são colocadas uma ao lado da outra (figura 6), e não uma so-

bre a outra (como no capacitor).

No sensor capacitivo, portanto, o

dielétrico é o ar, cuja constante é

igual a 1. Quando algum objeto, que normalmente possui constante dielétrica maior do que 1, é aproxi- mado do sensor, aumenta sua capacitância (figura 7).

O circuito de controle, então, de-

tecta essa variação, e processa a pre- sença desse objeto. Geralmente, es- ses sensores são utilizados para monitorar a presença de corpos não magnéticos.

A simbologia do sensor pode ser

vista na figura 8, e na figura 9 temos alguns exemplos de aplicação.

SENSOR INDUTIVO

Assim como fizemos com o sensor capacitivo, vamos relembrar alguns conceitos básicos do indutor.

Figura 5 - Reatância capacitiva do capacitor quando ligado em CA.

5 - Reatância capacitiva do capacitor quando ligado em CA. Figura 6 - Sensor capacitivo (placas

Figura 6 - Sensor capacitivo (placas dispostas lado a lado.

Figura 6 - Sensor capacitivo (placas dispostas lado a lado. Figura 7 - Dinâmica do sensor

Figura 7 - Dinâmica do sensor capacitivo.

DISPOSITIVOS

DISPOSITIVOS Figura 8 - Símbolo do sensor capacitivo. po da bobina, sua impedância mudará. Portanto, a

Figura 8 - Símbolo do sensor capacitivo.

po da bobina, sua impedância mudará. Portanto, a corrente so- bre R também. O sensor indutivo utiliza essa ca- racterística como princípio de funcio- namento. Conforme podemos obser- var, o núcleo do sensor indutivo é aber- to, e denomina-se “entreferro”. Com o núcleo aberto, o campo magnético tem que passar pelo ar. Portanto, sua intensidade é menor.

trabalhando com corrente alternada (CA), poderemos verificar a variação de tensão do resistor de acordo com

a distância da peça. Normalmente, os sensores comer- ciais possuem um circuito oscilador internamente. Essa técnica permite sua utilização com tensões contínuas (24 Vcc, por exemplo)Veja a figura 14. A figura 15 ilustra sua simbologia,

e aparência.

14 . A figura 15 ilustra sua simbologia, e aparência. Figura 9 - Duas aplicações para

Figura 9 - Duas aplicações para sensores capacitivos.

O indutor é um componente eletrô- nico composto de um núcleo, o qual é envolto por uma bobina. Quando cir- culamos uma corrente por essa bobi- na, um campo magnético é formado no núcleo (figura 10). O indutor armazena a energia gerada pela bobina no seu núcleo por algum tempo. Sendo assim, quando a corrente da bobina for in- terrompida, ainda teremos um pou- co de corrente na carga. Essa cor- rente é devida a contração das li- nhas de campo magnético que es- tão ao redor do núcleo (figura 11). Isso significa que o indutor opõem- se às variações de corrente (assim como os capacitores às variações de tensão). Em corrente alternada, o indutor apresenta determinada impedância. Essa impedância é dada por:

X L = 2 f L

Onde f = freqüência do sinal, em Hz. L = indutância, em Henrys

Ora, a indutância depende do núcleo do indutor. Conforme pode- mos ver na figura 12, caso mova- mos o núcleo do indutor pelo cor-

Quando uma peça metálica é apro- ximada do núcleo do indutor, o cam- po magnético passa por ela, e sua intensidade aumenta. A figura 13 mostra que, ao ligar- mos esse indutor em um circuito RL

13 mostra que, ao ligar- mos esse indutor em um circuito RL Figura 10 - Campo

Figura 10 - Campo magnético em um indutor

Na figura 16 temos três exemplos práticos de aplicação na indústria.

SENSOR ÓPTICO

Um sensor óptico é formado por um emissor de luz e um receptor de luz (figura 17). O emissor de luz óptico pode ser um led (diodo emissor de luz) ou uma lâmpada. O receptor é um componente foto-sensível (fo- totransistores, fotodiodos, ou LDRs). Um circuito oscilador gera uma onda que será convertida em luz pelo emissor. Quando um objeto é aproxi- mado do sensor óptico, ele reflete a luz do emissor para o receptor. Um cir- cuito eletrônico identifica essa varia-

o receptor. Um cir- cuito eletrônico identifica essa varia- Figura 11 - Indutor em corrente contínua.

Figura 11 - Indutor em corrente contínua.

Figura 12 - Mudança da tensão em R em função da posição do núcleo. Figura

Figura 12 - Mudança da tensão em R em função da posição do núcleo.

da tensão em R em função da posição do núcleo. Figura 13 - Alteração do campo

Figura 13 - Alteração do campo magnético do sensor indutivo na aproximação de um corpo metálico.

do sensor indutivo na aproximação de um corpo metálico. Figura 14 - Estrutura funcional de um

Figura 14 - Estrutura funcional de um sensor indutivo.

DISPOSITIVOS

ção e emite um sinal ao sistema de controle.

Os sensores ópticos são capazes de detectar vários tipos de objetos. Os objetos transparentes, entretan- to, não podem ser detectados por eles. Caso esse sensor funcione por reflexão, objetos totalmente escuros também não serão detectados. Existem três formas de um sensor óptico operar:

a) Reflexão: a luz é refletida no

objeto e o sensor é acionado (figu- ra 18).

b) Barreira: o objeto bloqueia a

passagem da luz, e a saída do sensor é acionada (figura 19).

c) Emissor-receptor: neste

caso, o emissor e o receptor es- tão montados separadamente. Quando o raio de luz é interrom- pido pelo objeto, a saída é ativa- da (figura 20).

O símbolo desse sensor pode ser visto na figura 21, e na figura 22 é mostrado um exemplo de aplicação. Quando trabalhamos em ambien- tes com partículas em suspensão (poeira), devemos tomar cuidado na utilização dos sensores ópticos. Caso ele não possa ser substituído por ou- tro tipo (magnético, capacitivo, etc.) deve-se contemplar um plano de lim- peza periódica das lentes a fim de se evitar um mau funcionamento.

das lentes a fim de se evitar um mau funcionamento. Figura 15 - Símbolo do sensor

Figura 15 - Símbolo do sensor indutivo e aparência.

DISPOSITIVOS

DISPOSITIVOS Figura 16 - Exemplos práticos de aplicação de sensores indutivos. Figura 17 - Sensor óptico.

Figura 16 - Exemplos práticos de aplicação de sensores indutivos.

- Exemplos práticos de aplicação de sensores indutivos. Figura 17 - Sensor óptico. CHAVES FIM-DE-CURSO As

Figura 17 - Sensor óptico.

de sensores indutivos. Figura 17 - Sensor óptico. CHAVES FIM-DE-CURSO As chaves fim-de-curso, como o próprio

CHAVES FIM-DE-CURSO

As chaves fim-de-curso, como o próprio nome sugere, são aplicadas para detectar o fim do movimento de eixos (figura 23). Seu princípio de funcionamen- to é muito simples, e trata-se ape-

de funcionamen- to é muito simples, e trata-se ape- Figura 21 - Simbolo do sensor óptico.

Figura 21 - Simbolo do sensor óptico.

nas de uma chave eletromecânica convencional. A chave fim-de-cur- so pode ser normalmente aberta (NA) ou normalmente fechada (NF). Vide figura 24.

CONCLUSÃO

Alguns tipos de sensores não fo- ram contemplados neste artigo (efei- to Hall, ultrassônicos, etc). Embora sejam eles para aplica- ções mais específicas, pretendemos abordá-los em um futuro próximo. Aguardem!

pretendemos abordá-los em um futuro próximo. Aguardem! Figura 23 - Exemplo de uma chave fim-de- curso.

Figura 23 - Exemplo de uma chave fim-de- curso.

Aguardem! Figura 23 - Exemplo de uma chave fim-de- curso. Figura 24 - Chave fim-de-curso tipo

Figura 24 - Chave fim-de-curso tipo NF.

Figura 18 - Reflexão.

24 - Chave fim-de-curso tipo NF. Figura 18 - Reflexão. Figura 19 - Barreira. Figura 20

Figura 19 - Barreira.

tipo NF. Figura 18 - Reflexão. Figura 19 - Barreira. Figura 20 - Emissor/Receptor. Figura 22
tipo NF. Figura 18 - Reflexão. Figura 19 - Barreira. Figura 20 - Emissor/Receptor. Figura 22

Figura 20 - Emissor/Receptor.

Figura 22 - Contagem de caixas em uma esteira.

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INDUSTRIAL

INDUSTRIAL

MECÂNICA INDUSTRIAL INDUSTRIAL INDUSTRIAL INDUSTRIAL Douglas Ribeiro dos Santos É interessante analisar as

Douglas Ribeiro dos Santos

É interessante analisar as exigências do mercado e da indús- tria atual e a postura do novo profissional que está sendo forma- do. Antigamente, os profissionais se dedicavam exclusivamente às atividades relativas a sua profissão, hoje o profissional precisa conhecer a sua área de atuação, falar mais de uma língua, co- nhecer as exigências legais, estar preocupado com o meio ambi- ente, conhecer as ferramentas necessárias para o bom desem- penho de seu serviço como, por exemplo, programas de informática. Isto é uma verdade para todas as áreas, com maior peso para a Mecatrônica e Automação de Processos. Atualmente, vivemos uma época em que profissionais são cha- mados ou contratados para conhecer o processo da empresa, para depois atuar em na elaboração da otimização do processo, qualificação do processo e, principalmente, na sua automação.

do processo e, principalmente, na sua automação. profissional atual não tem mais medo de ensi- nar,

profissional atual não tem mais medo de ensi- nar, pois está continua- mente aprendendo e, fun- damentalmente, ele está aberto a conhecer e atuar em novas áreas do conhecimento. Trabalhar com automação de pro- cessos confere ao profissional co- nhecimento em diferentes áreas da indústria: veja, por exemplo, que al- guém que trabalha hoje na automação de fornos de tratamento térmico, acaba conhecendo as carac- terísticas dos aços para os proces- sos de cementação e têmpera e tam- bém as características das peças que devem ou podem sofrer esses tipos de tratamento, e estuda os sensores termopares, isso sem fa- lar nas várias outras variáveis do pro- cesso. Digamos que a mesma pes- soa que trabalhou na automação de fornos, agora esteja trabalhando na

automação de uma estação de tra- tamento de água e, portanto, pas- sando a conhecer os padrões esta- belecidos pela Organização Mundi- al da Saúde para aceitação da água potável, ou seja, as quantidades aceitáveis de produtos químicos como o cloro, o flúor e também as quantidades de metais como, por exemplo, o mercúrio, e passa a es- tudar quais sensores atendem esse tipo de exigência do processo. Trabalhar com automação é isso! É entrar em várias áreas de conhe- cimento, é não economizar aprendi- zado, é procurar conhecer novas tecnologias, sem desprezar as téc- nicas ou os elementos já consagra- dos pelo uso. O nosso intuito neste artigo é co- meçar a falar sobre o Projeto de Máquinas partindo de determinados conceitos, e chegar até alguns Ele- mentos de Máquinas, pois muitos

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querem aplicar os elementos de má- quinas sem ter uma visão geral so- bre o projeto; na verdade alguns até desprezam esta etapa tão importan- te na atividade de construção de má- quinas, equipamentos e dispositivos.

PROJETO DE MÁQUINAS - PARÂMETROS BÁSICOS

Nos dias de hoje tudo está mais acessível principalmente na área da eletrônica, e por causa da crescente procura por produtos para realização de protótipos e mesmo produção de máquinas dentro do conceito da mecatrônica, cresce também a pro- cura por produtos e serviços na área da mecânica. Algumas pessoas, por exemplo, procuram serviços de usinagem de metais, outras de soldagem, outras ainda de injeção de plásticos ou fa- bricação de produtos plásticos, e há aquelas que já pensam na produção em escala, estando à procura de es- tamparias, forjarias e indústrias de fundição. No entanto, antes de solicitar um serviço (ou produto) é preciso considerar a função da peça ou do elemento de máquina dentro do pro- jeto, e analisar sua operação e ma- nutenção. É necessário estudar, por exemplo, os materiais, pois eles irão influenciar diretamente no pro- cesso de fabricação, tornando-o mais caro ou mais econômico, mais fácil ou mais difícil. Em relação às máquinas é preci- so ter em mente alguns parâmetros básicos como operação, manuten- ção, movimentação, segurança, transporte, embalagem e proteção ao meio ambiente.

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Operação: Um bom equipamen- to é simples de operar, não oferece riscos para quem deseja usá-lo, não

é carregado de botões e alavancas

ou dizeres relativos às ações de fun-

cionamento, deve-se preferir a lingua- gem analógica para transmitir men- sagens de maneira que operador com uma rápida olhada já verifique o que está acontecendo. Manutenção: É de fácil manu- tenção, com espaços adequados para soltar e fixar peças, encaixar

e desencaixar módulos, etc. Em al-

gumas máquinas percebemos que não foi dada devida atenção para a execução da manutenção do equi- pamento, pois muitos elementos são de difícil acesso. Deve-se pre- ferir usar elementos de fácil aqui- sição no mercado, normalizados, intercambiáveis (elementos que atendem a diferentes tipos de equi- pamentos, a partir da utilização de dispositivos referenciadores, como bases ou sobrebases ou calços). Hoje é possível disponibilizar manuais de operação e manutenção

através de acesso fácil via internet. Movimentação: Deve possuir alças para possibilitar uma melhor pega, pode ter rodízios para me- lhor movimentação. Alguns equipa- mentos são muito bons, mas na hora de movimentá-los apresentam grandes dificuldades, às vezes nem é por causa do peso, mas pelo tamanho. Se estamos projetando eletrodomésticos, precisamos nos lembrar das dimensões padrões, como dos batentes, pé direito,etc., uma vez que se o equipamento é de uso industrial devemos pes- quisar as dimensões e capacida- des das empilhadeiras. Segurança: Quem vai operar? Qual o perfil do usuário? Sendo brin- quedo ou equipamento para diversão,

a segurança depende da idade do

usuário, é preciso então pesquisar as

normas para esse tipo de projeto. A segurança depende da utilida- de do projeto, ou seja, é equipamen- to para trabalho ou lazer? Para ope- rar o equipamento será preciso algum tipo de curso ou mesmo habilitação? Tudo isso depende do projeto ser ou não motorizado, e até automático.

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Transporte: É preferível que seja possível ser desmontado ou possuir dispositivos específicos de amarra ou içamento, e deve ser pensado qual veículo possibilita o transporte:

carros de passeio, pick-up ou mes- mo caminhão. Embalagens: Quanto mais simé- trico mais fácil de projetar a embala- gem; o formato deve ser tal que re- duza os custos com embalagem. Proteção ao meio ambiente:

Não é citada na maioria dos livros tradicionais antigos por ser uma preocupação relativamente recen- te, porém as conseqüências para os que ignoram este parâmetro básico serão altamente sensíveis em relação à aprovação, cer- tificação e vendagem do projeto ou produto. Quais materiais você emprega como matéria-prima, tipos de plásti- cos, óleos de lubrificação? A emba- lagem é do tipo reciclável? Alguns materiais não são legais, ao con- trário, são proibidos como, por exem- plo, o amianto, antes usado nas pas- tilhas de freio de automóveis.

PROJETOS DE MÁQUINAS - RELAÇÃO:

FUNÇÃO X ECONOMIA

Quando começamos a pensar em um projeto devemos ter em mente a relação função versus economia, ou seja, é preciso que o elemento ou equipamento execute satisfatoria- mente a função para a qual foi proje- tado com o menor custo possível, e quando se fala em economia, refere- se à economia na concepção da peça, na escolha do material, na es- colha do processo de fabricação das peças e processo de montagem. Por isso, quando necessitamos de algum elemento de máquina deve- mos pensar em usar elementos normalizados, padronizados, elemen- tos que por serem muito produzidos têm seu custo mais reduzido, sendo elementos de fácil reposição no caso de quebra ou manutenção. Podemos mensurar o custo do nosso projeto pelo número de pe- ças e também por indicadores de custo como, por exemplo, área,

volume, capacidade, velocidade, torque, potência, etc. Abordaremos agora alguns fa- tores de projeto que não são bási- cos, mas de grande importância para o sucesso do projeto, fatores que conferem uma visão mais am- pla sobre as características dos materiais e, portanto, auxiliam na elaboração de projetos e mesmo na resolução de alguns casos de ma- nutenção.

PROJETOS DE MÁQUINAS - FATORES DE PROTEÇÃO

O Fator Resistência

Uma consideração fundamental no momento de elaboração do proje- to de máquinas e seus elementos é a resistência, a qual deve ser neces- sariamente maior do que a tensão que solicita a máquina e seus ele- mentos.

do que a tensão que solicita a máquina e seus ele- mentos. Figura 1 - Diagrama

Figura 1 - Diagrama tensão x deformação.

ele- mentos. Figura 1 - Diagrama tensão x deformação. Figura 2 - Diagrama tensão x deformação

Figura 2 - Diagrama tensão x deformação - Determinação do limite escoamento.

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Resistência é uma proprieda- de inerente à peça devido ao seu material, tratamento térmico a ela aplicado e ao processo de fabri- cação utilizado para a sua produ- ção. Falar sobre resistência dos ele- mentos de máquina exige a apre- sentação de alguns conceitos e propriedades mecânicas, como dureza e ductilidade. Através da realização de en- saios normalizados em corpos de prova com dimensões padroniza- das é possível verificar os valo-

res de resistência à tração e com- pressão de diversos materiais, os resultados desses testes com os valores de tensão são encontra- dos em tabelas de fácil acesso e em livros e também apresentados pelos fabricantes de materiais para a indústria através de catá- logos.

O gráfico denominado de dia-

grama de tensão x deformação nos dá a idéia do que acontece com o corpo de prova durante a

realização do ensaio de tração, no momento do ensaio durante a aplicação das tensões. Antes do ensaio de tração co- meçar são anotados o compri- mento e área originais do corpo de prova. O corpo de prova é en- tão tracionado lentamente e, ao mesmo tempo, se observa a car- ga aplicada e a deformação pro- duzida, e no final do ensaio os resultados são representados através do gráfico diagrama de tensão x deformação.(Ver figura 1 – Diagrama Tensão x Deforma- ção).

O ponto A, na figura1, deno-

mina-se limite de proporciona-

lidade. Este é o ponto a partir do qual o Diagrama Tensão x Defor- mação começa a se desviar da linha reta que apresentava desde sua origem. O ponto B chama-se

limite elástico, e sendo a carga

retirada antes deste ponto, não se observará deformação permanen- te no corpo de prova. Entre A e B, o diagrama já não é uma linha reta, no entanto, o corpo de prova ainda está em regime elástico.

Sendo assim, a lei de Hooke

=Kx) que estabelece que a ten-

(

são é proporcional à deformação só é valida até o limite de propor- cionalidade. Alguns materiais durante o tes- te de tração a partir de um deter- minado ponto apresentam um au- mento muito rápido da deformação sem um aumento correspondente da tensão, este é o ponto C da fi- gura 1, conhecido como limite de escoamento. Como nem todos os materiais apresentam o mesmo tipo de curva quando submetidos ao en- saio de tração, muitas vezes o pon- to C não é um ponto de fácil deter- minação. Define-se então para es-

ses materiais o limite de escoamen-

to como sendo o ponto onde o va- lor de tensão corresponde a uma determinada deformação perma- nente. Após o alívio da tensão, esta deformação permanente é normal-

mente fixada entre 0,2 a 0,5% do comprimento inicial. Obtém-se gra- ficamente este limite de escoamen- to através da marcação do valor pré-fixado de deformação (0,2 a 0,5%) no eixo das deformações (eixo horizontal) traçando-se, por esse ponto, uma reta paralela à tan- gente à curva que passa pela ori- gem. O ponto de intersecção des- sa reta com a curva Tensão x De- formação determina o ponto corres-

pondente ao limite de escoamen-

to, veja figura 2.

O limite de resistência ou resis- tência à tração é a maior tensão

alcançada durante o ensaio, este ponto está representado na figura

3. Alguns materiais apresentam uma diminuição da tensão depois de atingir o limite de resistência, mas também é verdade que outros materiais como os aços de alta re- sistência e o ferro fundido sofrem ruptura na parte ascendente do diagrama. É possível também determinar a resistência a torção de um ma- terial, aplicando-se sobre corpos de prova cilíndricos determinadas torções e registrar os torques apli- cados e os ângulos de torção cor- respondentes, em seguida obtém- se o Diagrama Torque x Ângulo de

em seguida obtém- se o Diagrama Torque x Ângulo de Figura 3 - Diagrama tensão x

Figura 3 - Diagrama tensão x deformação - Teste de tração de material dúctil.

x deformação - Teste de tração de material dúctil. Figura 4 - Diagrama torque x ângulo

Figura 4 - Diagrama torque x ângulo de torção.

dúctil. Figura 4 - Diagrama torque x ângulo de torção. Figura 5 - Diagrama tensão x

Figura 5 - Diagrama tensão x deformação - (a) Material frágil - (b) Matéria dútil.

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Torção, de acordo com a figura 4,

onde : Tp = Tensão Limite de Proporcionalidade , Te = Tensão de Escoamento e Tr = Tensão de Rup- tura.

A partir destes conhecimentos

básicos é possível esclarecer os conceitos de dureza e ductilidade. Pode-se ter dois materiais com a mesma resistência e dureza, no entanto um deles devido à proprie- dade chamada ductilidade tem me- lhor capacidade de absorver sobre- cargas. A figura 5 apresenta a di- ferença entre dois materiais que possuem aproximadamente a mes- ma dureza e resistência. Em (a) nota-se através do Diagrama Ten- são x Deformação de um material frágil, uma pequena deformação

plástica, já em (b) observa-se que o material apresenta capacidade de suportar uma deformação plástica relativamente grande antes de fra-

turar-se.

A ductilidade é medida pelo

alongamento percentual que ocor- re no material por ocasião da fratu- ra. A linha divisória entre ductilidade e fragilidade é o alon- gamento de 5%. Diz-se que um material com menos de 5% de alon-

gamento na fratura é frágil, enquan- to um que tenha mais de 5% é dúctil, mede-se normalmente o alongamento de um material com relação a um comprimento de 50

mm.

A

característica de um material

dúctil de permitir a absorção de grandes sobrecargas é um fator de

segurança a mais no projeto. A ductilidade também é importante no que diz respeito ao trabalho de con- formação por processo de estampagem, onde geralmente o material é trabalhado a frio.

A dureza é normalmente impor-

tante quando precisamos de mate- riais para resistir ao uso, à erosão ou deformação plástica. Os testes de dureza mais co- nhecidos são Shore, Rockwell, Brinell, Vickers e Knoop. A maior parte dos sistemas de testes de dureza, exceto o Shore, aplica uma carga-padrão. Esta carga é aplica-

é

da a uma esfera ou pirâmide que

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carga é aplica- é da a uma esfera ou pirâmide que 2 8 Figura 6 -

Figura 6 - Tabela de conversão de durezas.

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colocada em contato com o mate- rial a ser testado. A dureza do ma- terial é expressa em função do ta- manho da massa criada pelo tes-

te. A dureza é fácil de se medir, já que o teste pode ser aplicado dire- tamente sobre a peça, pois o tes-

te não é destrutivo.A figura 6 apre-

senta uma correspondência entre os diferentes sistemas de dureza,

e nos dá uma idéia de grandeza,

entretanto, estes valores são ape- nas orientativos, pois as corres- pondências entre os diferentes ensaios são aproximadas.

O fator corrosão

Para quem trabalha na elabora- ção e construção de máquinas, é indispensável a questão da prote- ção anticorrosiva. É preciso ter noções das reatividades entre materiais metálicos, conhecer os

tipos de corrosão, pois pelo sim- ples toque da mão o ferro começa

a se oxidar por causa do ácido úrico.

A corrosão química é decorrên-

cia de reações com o oxigênio pela

simples exposição dos metais como ar (atmosfera), água, solu- ções aquosas, ácidos ou bases, ou

mesmo outros materiais ativos qui- micamente. Daí teremos um pro- cesso de oxidação, que pode ser consideravelmente acelerado atra- vés da temperatura, através dos “cantos vivos” nas peças, da rugosidade superficial e das impu- rezas no material.

A corrosão eletroquímica é de-

corrente da formação de pares galvânicos, ou seja, quando dois metais com diferentes potenciais são colocados juntos, imersos em um líquido eletrólito, que pode até ser água que se condensou entre os metais, acontece a corrosão do metal menos nobre como, por exemplo, o Zinco(-0,76) em relação ao Cobre(+0.34). A figura 7 apre- senta uma tabela de potenciais iônicos de alguns metais. Há várias maneiras para evitar

a corrosão, desde a adição de ele- mentos ao aço quando da sua fa- bricação, o que requer uma maior

ao aço quando da sua fa- bricação, o que requer uma maior Figura 7 - Potenciais

Figura 7 - Potenciais iônicos dos metais.

especialização para adquirir este tipo de material, até um revesti- mento por verniz, uma fosfa- tização, galvanização ou oxidação. Revestimentos metálicos, como cromagem e niquelagem, são bons para evitar corrosão, todavia, redu- zem o limite de resistência à fadi- ga da peça. É necessário, portan- to, estudar os tipos de tratamento e revestimento para uma aplicação adequada. A seguir, abordaremos um pouco mais sobre os revesti- mentos e tratamentos superficiais.

O fator desgaste

O desgaste dos elementos de máquina é inevitável, no entanto,

devemos minimizar o desgaste podendo fazer isso através da as- sociação adequada de materiais por meio de uma melhor definição do acabamento superficial e tam- bém através de seleção correta de lubrificantes para os elemen- tos que funcionam em condições de deslizamento ou rolamento. É

possível aplicar tratamento térmico em alguns elemen- tos ou apenas nas superfícies de con- tato. Podemos tam- bém compensar o desgaste (e mesmo

a corrosão) apli-

cando revestimen- tos e tratamentos

superficiais conhe- cidos na indústria como serviços da área de tecnologia

de superfícies. Den-

tro desta ciência podemos desta- car as camadas eletrodepositadas (através da galvanoplastia) para proteção contra desgaste. Alguns metais muito aplicados e bastante conhecidos são o cromo, o níquel

e o cobre. Para se ter uma idéia, a

espessura da camada de cromo duro normalmente aplicada está entre 0,025 e 0,3 milímetros e con-

fere dureza superficial da ordem de 900 HV (Dureza Vickers), consulte

a tabela comparativa de durezas

para ter idéia de correspondências.

A dureza pode ser verificada atra-

vés de ensaios de microdureza (Knnop ou Vickers); outros ensai- os de verificação de dureza já ci- tados aqui não devem ser aplica- dos para verificar a dureza destas camadas eletrodepositadas em vir- tude das elevadas cargas envolvi- das no ensaio. A cobreação é empregada na in- dústria têxtil em rolos cobreados na parte de estamparia de tecidos, e também na indústria gráfica nos ro- los para rotogravura; a niquelação

gráfica nos ro- los para rotogravura; a niquelação Figura 8 - Revestimento em carcaça de bomba.

Figura 8 - Revestimento em carcaça de bomba.

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eletrolítica tem aplicação nas in- dústrias químicas e alimentícias, graças ao seu alto nível de resis- tência a vários meios agressivos. Outra técnica muito empregada é a metalização por aspersão tér- mica. É um processo que permite aplicar camadas de metais e ma- teriais cerâmicos sobre superfíci- es preparadas previamente. Os pro- cessos para metalização por as- persão térmica podem ser por cha- ma, arco elétrico ou plasma. Dentre os vários tipos de revesti- mentos possíveis contra abrasão e corrosão, vale a pena citar os reves- timentos denominados revestimen- tos orgânicos. São basicamente de- pósitos constituídos por compostos orgânicos,tintas,borrachas, polímeros e massas plásticas. A fi- gura 8 mostra o revestimento em Carcaça de Bomba, que é um exem- plo de revestimento contra a abrasão.

O fator ruído

A redução de ruído nos novos pro- jetos tem sido uma exigência cada vez mais acentuada, tanto por parte das empresas e áreas de segurança do trabalho como por parte do con- sumidor final. Às vezes, o ruído é baixo, mas por ser constante traz um desgaste e aumenta o cansaço ao usuário ou operador do equipamen- to. Assim, por exemplo, no caso de transmissões por meio de engrenamentos deve-se preferir co- roa-parafuso-sem-fim e engre- namentos cônicos descentrados a engrenamentos cilíndricos. As en- grenagens de dentes retos geram muito mais ruído do que as engre- nagens helicoidais (Vide figura 9). Na caixa de câmbio dos automó- veis, por exemplo, é comum engre- nagens de dentes inclinados nas marchas normais (aquelas que se usa mais freqüentemente), mas na marcha ré aplica-se engrenagens de dentes retos, por isso o uso da marcha a ré apresenta aquele ruí- do característico, já pensou se to- das as engrenagens fossem de dentes retos? Hoje já temos car- ros com engrenagens helicoidais também para a marcha a ré.

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A redução de ruído também

pode ser obtida através da seleção de materiais que absorvem ou amortecem os ruídos, tais como a borracha e o ferro fundido, se com- parado com o aço.

O fator vibração

Assim como o ruído, a vibração tem sido cada vez mais indesejada, pelo fato de trazer conseqüências danosas ao equipamento. É lógico que aqui se exclui os equipamen- tos onde a vibração é um fator cal- culado e, sem ele, o equipamento não cumpriria sua função como, por exemplo, num alimentador de pe- ças (onde através da vibração), um conjunto de peças é encaminhado para um canal ou funil, e por meio de um sistema, a peça é alimenta- da num dispositivo de montagem, o mesmo ocorrendo em peneiras vibratórias, compactadores, mis- turadores de concreto e descar- regadores de silos.

A vibração a que nos referi-

mos é aquela não calculada, não desejada, é aquela oriunda de transmissões que utilizamos com bastante normalidade e que, de repente, está lá causando fol- gas nos sistemas de fixação, des- gaste prematuro de elementos de máquina, fadiga das estruturas, perdas de energia, gastos com manutenção e, conseqüentemen- te, aumento nos custos da pro-

dução, isso sem falar no ambiente de trabalho, que se torna inadequa- do. O que fazer diante de um fator extremamente importante no mo- mento do projeto, modernização ou atualização de uma máquina? Na verdade, tudo vibra com uma certa freqüência e intensidade, o que precisamos é ter atenção aos níveis de vibração e saber quais são as principais fontes de vibra- ção. Dentre as diversas causas, po- demos citar o desequilíbrio de mas- sas girantes (mais conhecido como

desbalanceamento),desalinha-

mento de eixos, correias, estrutu- ras soltas ou sem elementos, amor- tecedores, folgas acima do reco- mendado, mancais com problema

folgas acima do reco- mendado, mancais com problema Figura 9 - Engrenagens, A - Dentes retos,

Figura 9 - Engrenagens, A - Dentes retos, B - Helicoidal.

ou sem lubrificação, campo mag- nético desequilibrado, algo que ocorre em motores elétricos, sis- temas de transporte e sistemas de bombeamento ou escoamento de

fluido entre outros. Existem maneiras de reduzir ou mesmo controlar os níveis de vi- bração, tanto na concepção do pro- jeto, quanto na instalação adequa- da das peças durante a montagem. Podemos citar três maneiras prin- cipais de controlar este fenômeno, são elas:

1) Eliminação das fontes de vibração, ou seja, é preciso reali- zar um perfeito balanceamento de conjuntos girantes, alinhamento adequado entre eixos, eliminação de apoios “mancos”, aperto ade- quado de parafusos, e até a insta- lação de amortecedores de cho- ques ou vibração, muito utilizados em máquinas operatrizes. 2) Isolamento das partes:

aqui significa prever no projeto a colocação de um acoplamento ou sistema de transmissão elástico ou amortecedor de maneira a re- duzir a transmissão da vibração entre as partes. A figura 10 ilus- tra como podemos realizar um bom isolamento de vibração en- tre as partes, pois entre os acoplamentos temos um materi-

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MECÂNICA

MECÂNICA

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INDUSTRIAL

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INDUSTRIAL

INDUSTRIAL

al de borracha, que absorve vi- bração e desalinhamento. 3) Atenuação da resposta , amenizando a emissão das freqüências através da instalação de refor- ços, adicionando mas- sas e alterando a fre- qüência natural.

Já que citamos freqüência na- tural, torna-se necessário tecer algum comentário sobre resso- nância. Todos os elementos têm sua própria freqüência de vibração, à qual denomi- namos de fre- qüência natu- ral. Temos res- sonância quan- do, de alguma for- ma, emitimos uma vibração que tenha a mesma freqüência que a freqüência na- tural de algum ele- mento. As duas se encontram e o ele- mento não suporta a amplitude da nova vibração, oriunda das duas anteriores; vide ilustração ao lado. Evi- tar o encontro das fre- qüências naturais de dife- rentes equipamentos ou es- truturas significa evitar a res- sonância. Com certeza, há outros fato- res importantes para a elaboração de um bom projeto além dos parâmetros básicos e dos fatores já destacados anteriormente, tais como, por exemplo, acabamento superficial (não como tratamen- to anticorrosivo), mas como ino- vação tecno- lógica ou atrativo de venda, rigi- dez do conjunto ou de algum item em particu- lar, flexibilida- de, tamanho, forma, design, anatomia, pe- so, caracte- rísticas térmi- cas, precisão,

te ter a mente aberta para todos

esses fatores, pois fazendo assim, com certeza o produto final será um sucesso, podendo até ser uma grande invenção! Se for o caso, não se esqueça de fazer o registro da patente ou invenção.

se esqueça de fazer o registro da patente ou invenção. CONCLUSÃO Não é difícil perceber que

CONCLUSÃO

Não é difícil perceber que a ati- vidade de projetos de máquinas en-

volve vários conceitos, desde con- ceitos básicos até conceitos espe- cíficos relativos à área de atuação do projetista, contudo, atualmente as áreas de projeto se sobrepõem,

o que faz com que haja com-

partilhamento de conhecimentos ao mesmo tempo que exige do pro- fissional atual um espírito pesqui- sador . Aqui abordamos parâmetros bá- sicos, mas muito necessários na atividade de elaboração de máqui- nas, citamos a relação função versus economia tão discutida na indústria, abordamos fatores espe- cíficos de projeto, chegando até a conceitos da área de tecnologia mecânica, que foram os ensaios mecânicos. Com certeza, alguns fatores de projeto aqui discutidos merecem um artigo só para eles, como é o caso da vibração. Esperamos ter contribuído de al- guma forma, para que o seu futuro

projeto seja bem elaborado.

forma, para que o seu futuro projeto seja bem elaborado. Figura 10 - Acoplamento que absorve

Figura 10 - Acoplamento que absorve desalinhamento entre motor elétrico e bomba.

confiabili-

dade, se- gurança, etc. Ao proje- tar é importan-

MECATRÔNICA ATUAL Nº 3 - ABRIL/2002

MECATRÔNICA

MECATRÔNICA

MECATRÔNICA ATUAL Nº 3 - ABRIL/2002

ATUAL

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AUTOMAÇÃO

ContrContrContrContrControladoroladoroladoroladorolador LLLLLógicoógicoógicoógicoógico CLPCLPCLPCLPCLP
ContrContrContrContrControladoroladoroladoroladorolador
LLLLLógicoógicoógicoógicoógico
CLPCLPCLPCLPCLP
PPPPPrrrrrogramávelogramávelogramávelogramávelogramável
3ª3ª3ª3ª3ª ParParParParPartetetetete
Paulo Cesar de Carvalho
Neste capítulo vamos estudar aspectos da programa-
ção em linguagem Ladder de CLPs de forma a dar subsídi-
os para o leitor conhecer os conceitos básicos desta im-
portante ferramenta de programação dos Controladores Ló-
gicos Programáveis.
"""""
LLLLL
adder” significa escada
em inglês. O nome ladder
foi dado em função da
listagem do programa pa-
recer uma escada. A idéia original da
linguagem ladder era propiciar uma
ferramenta de programação que fos-
se facilmente aprendida por usuários
que conhecessem comandos elétri-
cos, afinal os programadores de CLPs
precisavam lidar com uma ferramenta
que fosse parecida com os comandos
elétricos que eles estavam acostuma-
dos a projetar. Existem outras lingua-
gens de programação como, por
exemplo, o STEP5 e Lista de Instru-
ções. Neste artigo, vamos tratar da
linguagem ladder que ainda é
a mais utilizada para a programação
de CLPs.
A maioria dos programadores de
CLP’s atuais são softwares que o
usuário instala em um computador
de mesa ou laptop e, através de uma
porta serial ou placa colocada no
“slot” do computador, realiza a co-
municação com o CLP.
Na ilustração desta página, você
vê um computador com o software já
instalado e configurado para operar
como programador de CLP . Através
do cabo serial são feitas todas as co-
municações com o CLP.
Para os CLPs que dispõem de
recurso de
programação
porém a conexão é fundamental
para ler/enviar o programa, duran-
te a colocação em funcionamento
do software e para as atividades
de manutenção.
Para cada marca de CLP existe
um programador específico e o
usuário vai perceber após programar
alguns deles que a idéia básica da
linguagem ladder é a mesma em to-
dos, mas, o nome e sintaxe das ins-
truções variam em cada marca de
forma que ele deverá consultar os
manuais de programação toda vez
que tiver que programar uma marca
diferente, porém uma vez aprendi-
dos os conceitos, o usuário será
capaz de programar qualquer mar-
ca. Este artigo pretende enfocar os
conceitos que servem para a maio-
ria dos equipamentos do mercado.
Antes de iniciar a programação
de um CLP, a primeira coisa a fazer
é entender alguns conceitos referen-
tes à linguagem ladder:
off-line não é
DECLARAÇÃO DO
EQUIPAMENTO A SER
PROGRAMADO
necessário
que
o pro-
Normalmente, um software pro-
gramador
esteja co-
nectado a
eles para
gramador pode ser utilizado para vá-
rios tipos diferentes de CPU de um
mesmo fabricante e o técnico deve
informar para qual CPU se destina
desenvol-
o
programa. Você pode fazer toda a
ver
o
software,
programação sem estar conectado
no CLP, e o programa ficará arma-
Figura 1 - Operandos digitais “físicos” conectados a um CLP. zenado no computador. Na hora

Figura 1 - Operandos digitais “físicos” conectados a um CLP.

zenado no computador. Na hora de

testar o programa, ele deverá ser en- viado para o CLP onde será executa- do. Ao declarar o equipamento para

o qual se destina o programa, o téc- nico estará informando ao software

quais são os limites de operandos que

a CPU possui.

TIPO DE OPERANDOS

– Digitais: Os operandos digi- tais são utilizados para represen- tar variáveis que podem ter so- mente dois valores: Desligado ou Ligado ( 0 ou 1). Eles podem ser de dois tipos: Auxiliares Internos, que são utilizados para lógicas internas e representaremos estes operandos com a letra “A”, e Pon- tos Físicos que têm conexão a elementos externos como, por exemplo, entradas e saídas digi- tais do CLP. Chamaremos as en- tradas digitais de “E” e as saídas digitais de “S”. Como exemplo veja a Figura 01 acima onde temos dois sensores digitais conectados as entradas E1 e E2 e duas saí- das digitais S1 e S2 comandando atuadores (válvulas solenóides, contatoras, etc –Analógicos: Os operandos analógicos são utilizados para re- presentar variáveis que podem ter valores diferentes de 0 e 1 como, por exemplo, valores de tem- porização, contagem, set-point, sensores analógicos, enfim, qual-

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set-point , sensores analógicos, enfim, qual- AUTOMAÇÃO Figura 2 - Lógica: Espaço de 8 colunas e

Figura 2 - Lógica: Espaço de 8 colunas e 4 linhas, equivalente a 32 células, para a criação do programa ladder. Um programa é formado por várias lógicas. Uma lógica pode ter menos que 4 linhas, porém precisa conter pelo menos 1 instrução.

quer grandeza que necessite de mais que 1 bit para sua represen- tação. Tipicamente, utilizamos va- riáveis de 16 bits para esta função. Elas podem ser de dois tipos:

analógicos interno, que são utili- zados para armazenar set-points, contagens, temporização, etc., e representaremos estes operandos com a letra “M”,e Pontos Físicos que têm conexão a elementos ex- ternos tais como entradas e saídas analógicas do CLP . Utilizaremos a letra “R” para representar as en- tradas e saídas analógicas. Como exemplo de entrada analógica po- demos citar um sensor de tempe- ratura e como saída analógica o sinal de variação de velocidade de um inversor de freqüência.

LÓGICA - A ESTRUTURA BÁSI- CA DA PROGRAMAÇÃO

Lógica é o espaço onde faze- mos o programa. Consideraremos uma lógica como sendo o espaço de 8 colunas e 4 linhas, constitu- indo 32 células, conforme ilustra- do na Figura 02. Cada célula pode conter no máximo 1 instrução. Al- guns modelos de CLP não possu- em limites para o número de linhas por lógica, mas isto em nada inter- fere nos conceitos de programa- ção, uma vez que a o programador pode continuar seu programa na próxima lógica. O número limite de

seu programa na próxima lógica. O número limite de Figura 3 - Símbolos das instruções RNA

Figura 3 - Símbolos das instruções RNA e RNF.

lógicas dependerá do tamanho da memória disponível. Em um pro- grama de um CLP de grande por- te este número é da ordem de cen- tenas de lógicas. Em uma lógica a varredura das instruções é feita de cima para baixo e da esquerda para direita, ou seja, de “A” para “B”.

INSTRUÇÕES

A programação em linguagem

ladder é feita através de instruções.

Neste capítulo, vamos estudar as principais instruções de programa- ção e os principais conceitos que norteiam a programação de CLPs. - Instrução: Relé Normal Aber- to (RNA) e Relé Normal Fechado (RNF).

A Figura 03 exibe os símbolos

destas duas instruções. Cada uma destas instruções ocupa uma célula de uma lógica. Operandos permitidos:

E# - Pontos físicos de entrada di- gital, onde # é o endereço da entra- da.

AUTOMAÇÃO

AUTOMAÇÃO Figura 4 - Bobina desenergizada. Figura 5 - Bobina energizada. S# - Pontos físicos de

Figura 4 - Bobina desenergizada.

AUTOMAÇÃO Figura 4 - Bobina desenergizada. Figura 5 - Bobina energizada. S# - Pontos físicos de

Figura 5 - Bobina energizada.

S# - Pontos físicos de saída digi- tal, onde # é o endereço da saída. A# - Pontos digitais internos, onde # é o endereço do ponto.

Para entendermos o funciona- mento destas instruções vamos primeiro compará-las com os conta- tos Normal Aberto e Normal Fecha- do de um relé. Quando a bobina de um relé está sem energia, ver

Figura 04, o contato normal aber- to (bornes 11 e 12) está aberto, e

o contato normal fechado (bornes

21 e 22) está fechado. Já quando

a bobina esta energizada, ver Fi-

gura 05, ocorre o contrário, o con- tato normal aberto ficará fechado

e o contato normal fechado ficará

aberto. A instrução RNA funciona como um relé normal aberto. Nas instruções RNA e RNF a função do operando equivale à bobina do relé. Assim, operando ligado, representado por “LIG”, equivale a bobina energizada e o operando desligado, representado

a bobina energizada e o operando desligado, representado Figura 6 - Um ponto de entrada digital

Figura 6 - Um ponto de entrada digital físico estará LIGADO quando estiver circulando corrente na entrada. Neste caso, se FC2 não estiver atuado, o ponto de entrada E2 estará LIGADO.

não estiver atuado, o ponto de entrada E2 estará LIGADO. Figura 7 - Associação entre as

Figura 7 - Associação entre as instruções RNA e RNF com uma chave.

por “DSL”, equivale a bobina desenergizada. A instrução em si funciona como

o contato NA de um relé se for uma

instrução RNA, ou NF se for RNF. O estado do operando de entrada di- gital física depende exclusivamen-

te de circular ou não corrente naque-

la entrada digital. Um operando es- tará LIGADO quando estiver circu- lando corrente no ponto de entrada digital e estará DESLIGADO quan- do não estiver circulando corrente. Este conceito de ligado e desligado do operando costuma causar confu- são à primeira vista e para evitar confusões, veja a Figura 06. Na en- trada E1 está conectado um sensor

Normal Aberto e na entrada E2 um sensor Normal Fechado. Supondo que nenhum dos dois esteja atua- do, somente FC2 estará dando con- dição para circular corrente na en- trada digital e nesta condição tere- mos E1=DSL e E2=LIG. Se associarmos E1 à instrução RNA, esta instrução funcionará como chave fechada quando E1 estiver LIGADA e como chave aberta quando E1 estiver desliga- da. O contrário ocorrerá se asso- ciarmos o operando E1 à instru- ção RNF conforme mostra a Figu- ra 07. Na linguagem ladder podemos associar um operando de entrada

Figura 8 - Simbolo da instrução bobina simples. a quantas instruções RNA e RNF necessitarmos

Figura 8 - Simbolo da instrução bobina simples.

a quantas instruções RNA e RNF necessitarmos (somente limitado à memória de programa). Essa é uma grande vantagem do uso de CLPs se compararmos com co-

mandos elétricos convencionais a relé. Em um comando elétrico pre- cisamos utilizar relés auxiliares ou mesmo blocos de contatos auxili- ares em contatores para disponibilizar várias vezes o esta- do de uma bobina ou contato, o que não ocorre nos CLPs, diminu- indo sobremaneira o tamanho dos painéis elétricos. Uma vez conectado um ponto de entrada digital em um CLP, po- demos utilizar esta informação quantas vezes precisarmos no software empregando as instru- ções RNA e RNF sem necessida- de de nenhuma fiação elétrica adi- cional. Essa é uma grande vanta- gem da utilização de CLPs em re- lação à lógica convencional a relés. - Instrução: Bobina Simples:

(RB)

A

Figura 8 ilustra o símbolo

desta instrução. Cada instrução deste tipo ocupa uma célula de uma lógica e só pode ser inserida

na última coluna da direita, célu- las 29, 30, 31 e 32.

O operando poderá ser uma

saída digital física S#, onde # é o número da saída ou um operan- do auxiliar A# . No caso de um operando de saída física, a ins- trução quando ligada vai e- nergizar o ponto de saída. Supon- do a saída S1 da Figura 06: quan- do o programa ligar esta saída, irá circular corrente na saída S1 energizando a válvula solenóide VS1. Para o caso de operando au- xiliar, a energização do operando não provoca energização de ne- nhum ponto de saída, apenas é

AUTOMAÇÃO

de ne- nhum ponto de saída, apenas é AUTOMAÇÃO Figura 9 - Ordem em que as

Figura 9 - Ordem em que as células das lógicas são varridas.

9 - Ordem em que as células das lógicas são varridas. Figura 10 - Lógica com

Figura 10 - Lógica com duas entradas e três saídas digitais, para estudo da varredura.

utilizado no intertravamento inter- no do programa.

VARREDURA DE UMA LÓGICA

Estão disponíveis para a progra- mação instruções simbólicas tipica- mente encontradas em diagramas, tais como contatos, bobinas, liga- ções e instruções representadas em

caixas, vide temporizadores, conta- dores e aritméticas. A lógica deve ser programada de forma que bobinas e entradas das instruções de caixas sejam “energizadas” a partir do fechamen- to de um “caminho de corrente” en- tre as duas barras A e B, através de contatos ou das saídas das caixas interligadas. Entretanto, o fluxo de

AUTOMAÇÃO

AUTOMAÇÃO Figura 11 - As três saídas são ligadas quando E 1 está ligada. Figura 12

Figura 11 - As três saídas são ligadas quando E 1 está ligada.

- As três saídas são ligadas quando E 1 está ligada. Figura 12 - Somente as

Figura 12 - Somente as saídas S 2 e S 3 ligam, quando apenas E 2 está ligada.

S 2 e S 3 ligam, quando apenas E 2 está ligada. Figura 13 - Lógica

Figura 13 - Lógica OU de 10 entradas em única lógica.

“corrente elétrica” simulado em uma lógica flui somente no sentido da barra de energia esquerda para a direita, diferentemente dos esque- mas elétricos reais. O conceito utili- zado simplifica sobremaneira o pro- jeto lógico de relés, uma vez que não

é necessária a preocupação com ca-

minhos de fuga de corrente. A Figura 9 indica a ordem em que as células são “varridas” pelo processador do CLP. Observando

a figura o leitor verifica que a var- redura das instruções é feita de

cima para baixo e da esquerda para direita, ou seja, de “A” para “B”. Vamos agora entender através de exemplos o efeito da varredura de acordo com a forma como o pro- grama é escrito:

Exemplo 1 - A figura 10 apre- senta uma lógica ladder com duas entradas digitais: E1 e E2 e três saí- das digitais: S1, S2 e S3. Suponha que somente uma das duas entra- das esteja ligada. O que acontece- rá com as 3 saídas? Solução: Como a corrente ló- gica flui da esquerda para a direi- ta, e devido aos ramos paralelos da lógica, a figura 11 mostra que as 3 saídas serão ligadas somen- te se E1 estiver ligada. Na figura 12 vemos o que acontecerá se so- mente a entrada E2 estiver ligada. Observe que, devido aos ramos paralelos estarem em colunas di- ferentes e a “corrente lógica” não voltar (só vai da esquerda p/ à di- reita), somente as saídas S2 e S3 ficarão energizadas.

Exemplo 2 - Considere que exis- tem 10 sensores tipo Normal Aber- to conectados a entradas digitais de um CLP e que qualquer um deles que ligar deverá acionar uma saída S1 . 1 a Solução: Utilizando somen- te uma lógica. Para entender o fun- cionamento da lógica considere a figura 13. A saída S1 será o re- sultado da lógica “OU” das 10 en- tradas. 2 a Solução: A mesma coisa pode ser feita utilizando três lógicas con- forme é ilustrado nas Figuras 14, 15 e 16. Neste caso, são utilizados operandos auxiliares tipo “A” que são operandos internos para trans- portar para a lógica seguinte o re- sultado parcial. Na lógica 001 é co- locada uma bobina de A1. Na lógica 002 é colocado o contato de A1. A mesma coisa é feita com o auxiliar A2 nas lógicas 002 e 003. A vanta- gem desta lógica é somente a facili- dade de manutenção.

Exemplo 3 - Considere que exis- tem 13 sensores tipo Normal Aberto conectados a entradas digitais de um

CLP e que se todos estiverem ligados deverá acionar uma saída S1 . 1 a Solução: Utilizando somente uma lógica. Para entender o funcio- namento da lógica considere a Fi- gura 17. A saída S1 será o resulta-

do da lógica “E” das 13 entradas. Ob- servar que nesta solução a saída S1 demorará 2 varreduras para ligar. Na primeira varredura o contato auxili- ar A0 está desligado, e só vai ligar após a bobina A0 ligar. Na Figura 18, como foram utilizadas 2 lógicas,

a saída S1 liga na mesma varredu-

ra. No final da varredura da lógica 0, supondo todas as entradas liga- das, a bobina auxiliar A0 será liga- da e a varredura da lógica seguinte já começa pelo A0 que já vai estar ligado.

EXEMPLO DE APLICAÇÃO PRÁTICA UTILIZANDO AS INSTRUÇÕES RNA, RNB e RB.

Automação de uma bomba de águas pluviais.

Considere a figura 19 que exibe uma bomba de águas pluviais que retira a água de chuva acumulada em um poço de uma estação de trem subterrânea. Imagine que a bomba

deva ser ligada quando o poço atin- gir o nível alto e desligada quando

o mesmo atingir o nível baixo. Se,

mesmo com a bomba ligada o nível muito alto for atingido, o CLP deve- rá acionar uma sirene de alarme in- dicando para a manutenção que poderá ocorrer transbordamento do poço.Considere ainda que os sensores de nível baixo e alto são do tipo NA, e o sensor de nível mui- to alto é do tipo NF.

Passo 1 – Identificar e endere- çar as entradas e saídas e colo- car TAGs. Entradas Digitais: Como vimos anteriormente, são os pontos que

enviam sinais digitais para o CLP, exemplo: sensores, fins de curso,

A tabela 1 a

contatos de relés, etc

seguir apresenta os sinais de entra- da digitais deste exemplo. O TAG é normalmente definido pela equipe técnica do usuário, sendo uma abre-

AUTOMAÇÃO

equipe técnica do usuário, sendo uma abre- AUTOMAÇÃO Figura 14 - A 1 é o resultado

Figura 14 - A 1 é o resultado da lógica “ou“ de E 1 , E 2 , E 3 e E 4 .

lógica “ou“ de E 1 , E 2 , E 3 e E 4 . Figura

Figura 15 - A 2 será o resultado da lógica "ou" de A 1 com E 5 , E 6 e E 7 .

"ou" de A 1 com E 5 , E 6 e E 7 . Figura 16

Figura 16 - S 1 será o resultado da lógica "ou" das 10 entradas.

será o resultado da lógica "ou" das 10 entradas. Figura 17 - Se todas as entradas

Figura 17 - Se todas as entradas estiverem ligadas, a saída S 1 demora duas varreduras para ligar.

AUTOMAÇÃO

AUTOMAÇÃO Figura 18 - Se todas as entradas estiverem ligadas, a saída S 1 ligará na

Figura 18 - Se todas as entradas estiverem ligadas, a saída S 1 ligará na mesma varredura.

ligadas, a saída S 1 ligará na mesma varredura. Figura 19 - Automação de um poço

Figura 19 - Automação de um poço de águas pluviais com uma bomba.

- Automação de um poço de águas pluviais com uma bomba. Tabela 1 - Sinais de

Tabela 1 - Sinais de entradas digitais.

com uma bomba. Tabela 1 - Sinais de entradas digitais. Tabela 2 - Pontos de saídas

Tabela 2 - Pontos de saídas digitais.

viação da descrição do sinal. Du- rante a programação você poderá utilizar o endereço do operando ou o TAG para programar. O tipo de sinal detalha se o ponto de entra- da ficará ligado ou desligado quando o sensor não estiver atua- do, e é fundamental para a progra- mação. O sensor conectado à en- trada digital E3 foi escolhido NF por questões de segurança, pois, se o fio partir, a sirene tocará como se houvesse risco de trans- bordamento, alertando a manuten- ção que, posteriormente, irá cons- tatar que o problema não foi oca- sionado pelo acionamento do sensor :

Saídas Digitais: Como vimos anteriormente, são os sinais co- mandados pelo CLP , exemplo:

bobinas de relés e contatoras, vál- vulas solenóides, atuadores em geral. Neste caso (tabela 2) mos- tra pontos de saída digitais.

Passo 2 – Fazer a conexão elétrica dos sinais no CLP. A figura 20 mostra os sinais conectados no CLP. Observar que normalmente a saída digital dos CLPs tem uma limitação de cor- rente da ordem de 2 A para os pontos de saída digital, sendo bas- tante comum a utilização de relés e contatoras de interposição para permitir acionamento de cargas de maior potência. Neste desenho uti- lizamos duas contatoras auxiliares K1 e K2 para o acionamento da bomba e da buzina, respectiva- mente.

Passo 3 – Transcrever a lógi- ca para linguagem ladder. A figura 21 a seguir ilustra o programa ladder comentado de controle da bomba. Apesar do pro- grama aparentar simplicidade, ele agrega conceitos importantes da linguagem ladder. Para analisar o funcionamento do programa, vamos considerar:

1- O nível está abaixo do míni- mo: LLO=DSL; LH=DSL e LHH=LIG. Nesta condição, as ins- truções RNA associadas a LH e LLO funcionam ambas, como uma

chave aberta e a bobina que acio- na a bomba (iG_BB) ficará desli- gada. Na lógica 1 a instrução RNF associada a LHH será uma chave aberta e a saída da sirene (LIG_SIR) ficará desligada. 2- O nível está acima do míni- mo e abaixo do nível alto: LLO=LIG; LH=DSL e LHH=LIG. Nesta condi- ção, a instrução RNA associada à LH estará funcionando como chave aberta e a instrução RNA associa- da a LLO funcionará como chave fechada. Como os dois contatos es- tão em série, a bobina que aciona a bomba (LG_BB) ficará desligada. 3- O nível está acima do nível alto e abaixo do nível muito alto – LLO=LIG; LH=LIG e LHH=LIG. Nes- ta condição, as instrução RNA as- sociadas a LLO e LH estarão funci- onando como chave fechada. Como os dois contatos estão em série, a bobina que aciona a bomba (iG_BB) ligará. Neste momento a tendência será diminuir o nível do tanque e o sensor de nível alto desligar. No en- tanto, a bomba só deverá desligar quando o nível ficar menor que o mí- nimo. Para isso foi colocado um con- tato da bobina (LIG_BB) em parale- lo com o contato do nível alto (LH), este contato é chamado de selo e garantirá que a bomba permanece- rá ligada até que seja atingido o ní- vel baixo. 4- Ocorreu um problema com a bomba e o nível continuou a subir atingindo o nível muito alto. LLO=LIG; LH=LIG e LHH=DSL. Nesta condição, as instruções RNA associadas a LLO e LH con- tinuam como chave fechada e a bomba continua ligada. Como o contato do sensor de nível muito alto é normal fechado, quando for atingido o nível muito alto, a ins- trução RNF da lógica 1 funciona- rá como uma chave fechada acio- nando a saída (LG_SIR) que liga- rá a sirene.

Caros leitores! Até o próximo nú- mero onde continuaremos nosso treinamento em CLPs enfocando outros exemplos práticos de aplica- ção da linguagem LADDER. Até lá e boa leitura!

AUTOMAÇÃO

da linguagem LADDER. Até lá e boa leitura! AUTOMAÇÃO Figura 20 - Conexão elétrica dos sinais

Figura 20 - Conexão elétrica dos sinais de Entrada e Saída digitais no CLP.

elétrica dos sinais de Entrada e Saída digitais no CLP. Figura 21 - Programa ladder comentado.

Figura 21 - Programa ladder comentado.

ESPECIAL

TTTTTraçadorraçadorraçadorraçadorraçador GráficoGráficoGráficoGráficoGráfico aaaaa LaserLaserLaserLaserLaser dedededede AltaAltaAltaAltaAlta VVVVVelocidadeelocidadeelocidadeelocidadeelocidade

Rodrigo Kuntz Nicolau A. S. Rodrigues

Neste artigo, descrevemos o desenvolvimento de um sistema de usinagem a laser em materiais como
Neste artigo, descrevemos o desenvolvimento de um sistema de usinagem a laser em materiais
como PVC, ACRÍLICO, MADEIRA entre outros do gênero. Este trabalho foi realizado durante o
período em que trabalhei no Instituto de Estudos Avançados do CTA, em São José dos Campos, e
financiado pelo IEAv / FAPESP.
Tentaremos passar um pouco da experiência que tivemos na construção desse sistema. Abor-
daremos a sua idealização, construção física (mecânica e eletrônica), montagem, construção
do software e junção das partes.

P rimeiramente, foi montado um sistema base- ado nas mesas de coordenadas da ORIEL e toda a interface de comunicação micro-mesa foi feita através de uma interface GPIB. Com

o sistema montado, foram iniciados os estudos para

a elaboração do software, totalmente desenvolvido em

linguagem C e utilizando bibliotecas de comunicação do próprio GPIB. O sistema foi construído e testado, porém pos- suía uma velocidade de deslocamento muito baixa, sendo um pouco mais de um 1mm/s. Por esse moti- vo, foi decidido que seria necessária a construção de um novo sistema de coordenadas, este mais rápido e com um deslocamento maior. O projeto ficou conheci- do como HIPLOTER.

FORMALIZAÇÃO DO PROJETO

Na formalização da idéia de um novo sistema, foi especulado se realmente seria necessário o seu de- senvolvimento cuja velocidade seria muito maior do que a do anterior. Posteriormente, foram feitas pesquisas de viabili- dade (é mais fácil desenvolver ou comprar?), foram verificados preços de equipamentos similares, o de- sempenho que cada um obtinha, e por fim foram es- colhidas as mesas de coordenadas, motores de pas- so de alto desempenho e o controlador. Como o controlador comercial não apresentou re- sultados satisfatórios ao desenvolvimento do traba-

4 4

lho, ele foi substituído, uma vez que o controlador especificado não ficou totalmente compatível com os motores, pois quando eram utilizados por um período de tempo muito grande, faziam com que o controlador entrasse em surto ocasionando a perda de passos nos motores. Com isso, foi montado um novo controlador. No próprio Instituto, foram projetados e desenvol- vidos os suportes mecânicos para a sustentação das mesas de coordenadas, o suporte para o sistema de ventilação e fixação das peças, e o desenvolvimento de um novo controlador. Além disso, o sistema todo foi montado e testado. Esse trabalho consistiu na integração dos compo- nentes comprados (mesas de coordenadas, motores e controladores), no desenvolvimento de algumas peças mecânicas (prendedor de amostras, posicionador óptico das lentes e sistema sustentador das mesas), e na interação entre os vários compo- nentes feita através de um software específico que foi elaborado. O sistema desenvolvido tem como objetivo reali- zar cortes a laser em materiais como PVC, ACRÍLI- CO, MADEIRA e etc., tudo isso feito em alta veloci- dade (~ 12 mm/s), e com uma resolução da ordem de 25 µm. Com o sistema anterior foi observado que não se tinha um sistema de respostas rápidas (~1mm/s), e que o mesmo não poderia suprir a necessidade de poder realizar cortes mais rapidamente. Por esse

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motivo, foi comprado um outro que possibilita o corte de materiais de maiores dimensões, e pelo fato de possuir uma área de corte maior, a velocidade desen- volvida juntamente com a precisão foi satisfatória para o objetivo proposto. Foram compradas 2 mesas de coordenadas da mar- ca Thomson-modelo MS25-LXA-L288, uma foi utiliza- da no eixo X e a outra no eixo Y, sendo acionadas por 2 motores de passo de alta velocidade e precisão da marca Applied Motion modelo HT23-397. O controlador comprado foi o Applied Motion - modelo 1035D, po- rém foi substituído por um outro basicamente consti- tuído de transistores, resistores e diodos. Esse novo controlador tem a função de um driver de corrente, pois todo o controle que anteriormente fora feito via hardware, agora passa a ser realizado via software. O software muda a polarização das bobinas dos motores, e com isso é controlada a direção e a velo- cidade de cada motor independentemente. Através do driver desenvolvido, o software manda sinais para a porta paralela, que por sua vez polariza ou não a respectiva bobina do respectivo motor. Os motores são ligados no driver e este na porta paralela do computador.

OBTENÇÃO E MONTAGEM DAS PEÇAS MECÂNICAS

Conforme mencionado anteriormente, foi compra- do 1 par de mesas de coordenadas do fabricante THOMSON. O controlador de motores de passo ad- quirido e posteriormente substituído, era da APPLIED MOTION. Os motores de passo são da marca Applied Motion de alta freqüência (~20 kHz), sendo usado um motor para cada eixo.

freqüência (~20 kHz), sendo usado um motor para cada eixo. Figura 1 – Montagem das peças

Figura 1 – Montagem das peças mecânicas nas mesas de coordenadas X,Y, projetadas em AutoCad e renderizadas em 3D Studio.

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em 3D Studio. MECATRÔNICA ATUAL Nº 4 - JUNHO/2002 ESPECIAL Figura 2 – Montagem das peças

Figura 2 – Montagem das peças mecânicas nas mesas de coordenadas X,Y.

O Laser utilizado é o de CO2, da marca Synrad modelo 648, de 25 W de potência nominal. Foi usada uma lente de ZnSe de diâmetro 25 mm, f = 50 mm para o foco do laser no material. Os suportes ópticos empregados são padrões de laboratório e o suporte da mesa foi construído em alumínio. As figuras 1 e 2 mostram os respectivos componentes do sistema.

FUNCIONAMENTO DO SISTEMA

Para muitos, um sistema de coordenadas X,Y é uma coisa corriqueira, enquanto para outros é difícil imaginar o que seria um sistema de coordenadas X,Y. Pensem em um plano cartesiano. Nesse plano são colocados dois eixos: o eixo X representado na hori- zontal e o eixo Y na vertical. Agora, imaginem um pequeno ponto localizado na origem desses dois ei- xos, a origem é dada pela intersecção dos dois pla- nos. Considerem esse ponto sendo uma bolinha ver- melha, e que essa bolinha possa ser deslocada tanto no eixo X quanto no eixo Y, ou somente no eixo X, ou somente no eixo Y, e que todo esse deslocamento seja obtido através de números que nos informam a posição da bolinha nesse sistema de coordenadas. Esse sistema de coordenadas é chamado de plano cartesiano. O funcionamento da mesa de coordena- das é muito parecido com a explicação dada acima, porém, ao invés de uma bolinha vermelha se deslo- cando, teremos uma amostra fixada na mesa, e essa amostra será cortada por um feixe de laser posicionado bem no centro do sistema de coordena- das. Todo esse controle será realizado por um com- putador. Para uma melhor interpretação do funcionamento do sistema, ele será ilustrado através do diagrama da figura 3.

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ESPECIAL 4 6 Figura 3 – Diagrama de funcionamento do sistema. Figura 4 – Diagrama da

Figura 3 – Diagrama de funcionamento do sistema.

4 6 Figura 3 – Diagrama de funcionamento do sistema. Figura 4 – Diagrama da pinagem

Figura 4 – Diagrama da pinagem da porta paralela.

Após ser gerado o arquivo em HPGL, o software do siste- ma é carregado e nele é lido o arquivo HPGL. Depois da leitu- ra do arquivo, os dados são in- terpretados e convertidos numa linguagem que a mesa de coor- denadas e o laser possam en-

tender e trabalhar em conjunto.

O primeiro passo do funcio-

namento do sistema consiste na calibração e obtenção das coordenadas das mesas (ori- gem). Portanto, ao se execu- tar o software de controle, o sistema busca pelos fins-de- curso dos respectivos eixos e se posiciona no centro de

cada um. O laser, por medida

de segurança, só será aciona-

do quando o corte for iniciado. Após a obtenção das coor- denadas das mesas, o siste- ma lerá o arquivo HPGL e transformará as coordenadas passadas para o sistema em movimentos relativos, sendo esses movimentos intercala- dos com o funcionamento (ou não) do laser.

O meio de comunicação en-

tre o driver controlador de mo- tores de passo, o laser e o com-

putador é a porta paralela. Por- tanto, todas as informações ob- tidas e convertidas através da leitura do arquivo HPGL são convertidas em pulsos elétricos

e esses pulsos formam uma pa-

lavra de controle inteligível para

o sistema físico.

O sistema funciona da seguinte maneira :

Foi desenvolvido um software específico de con- trole das mesas de coordenadas. Esse software tem a capacidade de ler arquivos no formato HPGL, interpretá-los e posteriormente repassar as informa- ções interpretadas ao sistema de coordenadas e ao

laser.

Os arquivos no formato HPGL são gerados atra- vés de qualquer software que permita ao operador, desenhista ou usuário fazer o seu respectivo dese- nho e gerar um arquivo no formato HPGL (.PRN). Para essa aplicação, o software utilizado para a geração deste arquivo foi o AutoCAD.

utilizado para a geração deste arquivo foi o AutoCAD. Figura 5 – Palavra de controle referente

Figura 5 – Palavra de controle referente aos bits de dados porta paralela.

da

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Com o deslocamento das mesas de coordenadas acontecendo, o software controlará o laser. O sinal de controle será um sinal de 5 V para acionar o laser, ou 0 V para mantê-lo desligado. Para focalizar o laser no material a ser cortado, será usado um espelho que desviará o feixe em um ângulo de 45 graus e logo abaixo dele será colocada uma lente que focalizará o feixe no material. A amos- tra ficará posicionada na parte superior do suporte de- senvolvido, que está localizado em cima da segunda mesa de coordenadas. Com isso, tem-se um “plotador” de alta velocidade, a

laser.

de potência para motores de passo utilizando tran- sistores, resistores e diodos, além de um buffer que serve de proteção para a porta paralela. A linguagem de programação usada foi a C, entretanto, ela poderá ser escolhida a critério de quem for desenvolver este sistema, bastando verificar se a linguagem possui bibliotecas que possibilitem o acesso direto às por- tas do micro. O software desenvolvido para o interfaceamento micro-motores de passo nada mais faz do que pegar

micro-motores de passo nada mais faz do que pegar Figura 6 – Circuito de potência para

Figura 6 – Circuito de potência para motor de passo.

DESENVOLVIMENTO DE UMA INTERFACE CONTROLADORA DE

MOTORES DE PASSO

E DE

LASER VIA PORTA PARA- LELA

Antes do início dos comen- tários da interface desenvolvi- da, vale lembrar que a interface paralela possui a pinagem mos- trada na figura 4. Para o envio de dados do computador para o sistema de coordenadas, serão utilizados os bits de dados D0 a D7, o pino 1 (Strobe) enviará o co- mando para o controle do laser,

e os bits de controle Busy e

Paper End serão utilizados para a leitura do final-de-curso de cada eixo. Portanto, serão usados os pinos 1,2,3,4,5,6,7,8 e 9 para mandar informações, e os pi- nos 11 e 12 para recebê-las.

A palavra de controle utiliza-

da será aquela exibida na fi- gura 5. Para desenvolvermos um sistema de controle de moto- res de passo via porta parale- la, são necessários alguns co- nhecimentos de projeto de hardware eletrônico e outros sobre confecção de software para o acesso de portas do computador. Para este caso em particu- lar, foi desenvolvido um driver

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um número de passos determinado pelo usuário e mandá-lo para a porta paralela no formato citado aci- ma para que a mesa X,Y responda conforme o pro-

motores, e deveria ser variado de acordo com a velo- cidade de processamento do computador utilizado. Por exemplo:

gramado. Logo, se for mandado ao eixo X se movimentar 2000 voltas (2000 x 4 = 8000 pulsos), o software com- parará se 2000 é maior que 0 (Positivo), se sim, esco- lherá a uma direção para o eixo, e através de um loop

outport(PORTA,motores); // manda pulsos para o controlador for (t=0;t<DELAY;t++) // atraso pré-estabelecido (FIXO)

variaremos a posição de STEP (0 e 1) até que seja

{

atingido o objetivo de 2000 voltas, e caso os valores dos passos forem negativos, o sentido de desloca- mento será o inverso. O mesmo vale para o eixo Y. Partindo da idéia acima, foi desenvolvido em lin- guagem C um código para teste que pode ser visualizado no endereço: http://www.mecatronica facil. com.br/downloads.

}

Um outro fator importante é o controlador do laser. Para o acionamento do laser, você poderá usar uma placa D/A, mas o seu sistema ficará preso ao micro que possui essa placa. Pensando nisso, foi es- tudado o acionamento do laser através da porta para-

O

exemplo mencionado irá acionar os motores de

lela, possibilitando o acionamento com qualquer micro,

passo, primeiramente o motor x, depois o motor y, e depois os dois, todos irão ser acionados durante 2000

uma vez que essa porta é padrão nos micros atuais. O sistema desenvolvido faz um ON/OFF no laser:

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voltas, onde cada volta representa 4 pulsos. Ambos

os motores irão se deslocar para uma única direção,

porém esta poderá ser modificada bastando mudar a

estrutura “for” mais interna. Ou seja, basta modificar o incremento do contador, decrementando - o. Quanto ao projeto do hardware, ele poderá ser construído seguindo o exemplo dado na figura 6. Onde os CIs 74LS245 servem como se fossem um “buffer” e um “protetor” para a porta, eles irão armazenar a última palavra enviada, e se a corren-

te exigida da porta for maior que o suportado, eles

irão queimar-se não permitindo que se danifique a porta. Os resistores agirão como um “gargalo” limi- tando assim a corrente puxada pelos transistores, estes Tips 122 funcionam como um driver de po-

tência para os motores e servem como chaveadores. Já os diodos colocados em paralelo com o GND agem para neutralizar qualquer ruído proveniente de uma inversão de fase repentina.

O circuito é polarizado com

5 e 12 V, pois 5 V se aplicam ao

CI TTL e 12 V ao circuito de

potência do motor. Além das considerações acima, como os motores de passo têm algumas limitações quanto a sua velocidade de ope- ração, teve-se que pensar em alguma forma possível de controlá-la. Para isto, foi feito

um loop que serviu como um atraso de sinal no momento de mandar a palavra de controle ao controlador. Este atraso ficaria entre os pulsos mandados do micro para o controlador dos

ele manda um sinal de 5 V para o pino 1 que, por sua vez, é o pino de controle Strobe e, assim, o sinal entra no controlador do laser que está conectado à porta paralela. Se o sinal mandado for 0 V, o processo é o mesmo, porém, o laser ficará desligado. Tome muito cuidado na manipulação do laser. Os lasers de alta potência se utilizados inadequa- damente, poderão ocasionar ferimentos graves. É aconselhável que todo o sistema seja montado e tes- tado separadamente e por pessoas que saibam o que estam fazendo.

O SOFTWARE HIPLOTER

Até agora somente discorremos sobre controle de motores, hardware controlador, plano cartesiano, en- quanto que o software de controle foi pouco discutido. Conforme mencionado anteriormente, o software de controle tem a função de ler arquivos HPGL (.PRN),

de controle tem a função de ler arquivos HPGL (.PRN), Figura 7 – Diagrama esquemático do

Figura 7 – Diagrama esquemático do software Hiploter.

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interpretá-los e enviar as infor- mações interpretadas ao siste- ma de coordenadas controlan- do também o laser. Além disso, foi desenvolvi- da uma interface visual para o usuário, pois seria muito tedio- so o trabalho se na hora da exe- cução das coordenadas, o software só ficasse mostrando na tela do computador inúme- ros algarismos referentes aos deslocamentos das mesas e o estado do laser. Para que isso não ocorres- se, foi desenvolvida uma interface gráfica que possibili-

ta ao usuário a visualização da

etapa em que o sistema está executando o processo. Por- tanto, é desenhado o segmen-

to de reta em que o sistema está executando a peça, figu- ra, etc., e as demais etapas já concluídas.

O software desenvolvido fi-

cou com a estrutura apresenta-

da na figura 7.

O software Hiploter é com-

posto básicamente por 4 módulos. O módulo Principal é responsável pela cha- mada das funções secundárias que realizaram as ta- refas no decorrer do programa. O módulo Paralela é reponsável pela entrada e saída de informações atra- vés da porta paralela do computador para os controladores, e dos controladores para o sistema. O módulo HPGL é reponsável pela manipulação de ar- quivos e interpretação dos comandos HPGL que serão passados para o sistema. E por fim, o módulo Draw é responsável por toda a parte gráfica do sis-

tema como, por exemplo, setar modo gráfico, cui-

dar do menu,

Todos os módulos estão interligados através de

arquivos Headers (.H) que o compilador C reconhece.

O software foi totalmente desenvolvido utilizando o

compilador BORLAND C++ 4.5. Se for observado, o software HIPLOTER tem por objetivo final ler arquivos em HPGL e convertê-los

para a linguagem das mesas de coordenadas e laser, onde o resultado final será o corte de um objeto a

laser.

O software nos disponibiliza 2 opções de funcio-

namento, a opção PREVIEW e a opção RUN, além de identificar a tecla ESC ou a opção EXIT do menu para

a finalização das operações.

EXIT do m e n u para a finalização das operações. Figura 8 – Tela do

Figura 8 – Tela do Software 3D Studio com arquivo

747.3DS.

Figura 8 – Tela do Software 3D Studio com arquivo 747.3DS. Figura 9 – Tela do

Figura 9 – Tela do Software AutoCad com o arquivo convertido 747.DXF.

O módulo PREVIEW,

quando selecionado, pedirá ao usuário para que seja carre- gado o nome de algum arqui- vo HPGL para ser representa- do na tela, e assim o usuário saberá qual objeto poderá ser visualizado.

O módulo RUN funciona da

mesma maneira do módulo

PREVIEW, ou seja, é pedido

o nome de um arquivo HPGL e, ao invés de somente

plotarmos na tela a respecti- va peça (módulo PREVIEW),

o sistema envia informações

para a mesa de coordenadas

e para o laser para que a peça seja cortada.

A seguir, vamos analisar o

funcionamento dos módulos mencionados acima.

O submódulo HPGL.CPP

tem a finalidade de ler e inter-

pretar arquivos no formato HPGL, que têm extensão .PRN.

A função leitora de HPGL

foi desenvolvida com o objeti-

vo de se poder utilizar qual- quer editor gráfico como, por exemplo, AutoCad, para

desenhar peças e elas serem plotadas no sistema plotador. Cogita-se futuramente empregar métodos de

estereolitografia para que seja possível plotar obje- tos em 3D. Assim, bastará desenhar em qualquer edi- tor a peça, o editor fatiará essas peças em camadas

e gerará os respectivos arquivos em HPGL. Com al-

gumas mudanças no software plotador será possível aderir a mais esse método de desenho. Nossa meta no momento é a descrita acima, onde ao desenharmos nossas peças em qualquer editor gráfico, o programa plotador possa interpretá-las e cortá-las. Atualmente estão sendo usados programas como

o 3D Studio e o AutoCad para gerar as peças onde, a

partir de arquivos criados por esses programas, são gerados os arquivos no formato HPGL. Por exemplo:

É tomado um arquivo do 3D studio com a extensão

.3DS ou até mesmo .MAX e ,em conseqüência, pode ser gerado um arquivo no formato HPGL para ser lido no software do sistema. O mesmo processo poderá ser feito no AutoCad ou em qualquer outro editor de figuras. No AutoCad, basta criar ou carregar o arqui- vo com o desenho em qualquer formato suportável como, por exemplo, no formato .DXF e, a partir daí,

,

etc.

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ESPECIAL

5 0

ESPECIAL 5 0 Figura 10 – Tela PREVIEW do Software HIPloter. gerar um arquivo em HPGL.

Figura 10 – Tela

PREVIEW do Software HIPloter.

gerar um arquivo em HPGL. Com isso, mais tarde será possível a utilização deste arquivo no sistema. Nas figuras 8 e 9, são mostradas as telas dos dois softwares com os respectivos arquivos. Após as conversões e manipulação desse arqui- vo, será gerado um arquivo no formato HPGL sendo possível interpretá-lo no software plotador. Para a criação da função leitora – interpretadora de HPGL foi estudado esse padrão e, com isso, fo- ram identificados os comandos necessários para sua aplicação e funcionamento. Para início de desenvolvi- mento optou-se pela geração dos arquivos HPGL do tipo 1. Os comandos básicos são os seguintes :

SP - Select Pen : seleciona a pena, no nosso caso sempre será 1; PA - Pen Absolut: indica que a movimentação será absoluta; PR - Pen Relative: indica que a movimentação será relativa; PU - Pen UP: indi- ca o deslocamento sem a escrita, pena para cima; PD - Pen Down: in- dica o deslocamento com a escrita. Conhecendo esses comandos acima, pode-se interpretar e transformá-los para as necessidades, que se- rão as seguintes :

PU - indica o esta- do do Laser : Feixe do laser desligado; PD – indica o esta-

do do Laser : Feixe do laser ligado;

PA – indica o tipo de mo vimentação da Mesa : Mo- vimentação Absoluta; PR – indica o tipo de movimentação da Mesa :

Movimentação Relativa; Assim, foi desenvolvido um algoritmo que obede- ce a seguinte lógica :

1) Procure o primeiro comando válido; 2) Se o comando for válido, procure as posições X,Y; 3) Se final de arquivo , finalize a operação. Por exemplo :

Tem-se a seguinte linha de arquivo :

PAPU6000,5100PD5955,5095,5905,5090,5860,5080;

O software começará procurando por um coman- do válido, no caso o PA. Feito isso, ele verificará a proxima posição e verá que não existe um número, e sim um caracter. Dentro do software tem uma função que distingue caracter de número, e tudo que é caracter ele compara com os comandos válidos, e número com as posições X,Y. Nesse caso, ele colocará em um FLAG o comando PA, e tomará o próximo que será PU. Assim, feito isso, pegará as próximas posi- ções deslocando a mesa X,Y com o laser desligado para a posição 6000,5100. Após completar esse pas- so, o interpretador identificará o próximo comando, PD, deslocará a mesa com o laser ligado para as outras respectivas posições X,Y cortando assim o objeto até que se encontre um novo comando ou final de arquivo. Escolhendo como exemplo os arquivos AVIAO.TXT e AVIAO2.PRN, note que no primeiro ar- quivo não estamos utilizando o padrão HPGL, e sim que para este arquivo foi criado um padrão próprio. Já o arquivo AVIÃO.PRN, tem o mesmo resultado, po- rém está utilizando o padrão HPGL. Você mesmo poderá criar o seu próprio padrão, porém vale lembrar que se forem utilizados padrões comerciais, o seu sis- tema ficará muito mais rico e portável. AVIAO.TXT

sis- tema ficará muito mais rico e portável. AVIAO.TXT Figura 11 – Engrenagens cortadas a laser,

Figura 11 – Engrenagens cortadas a laser, utilizando PVC (1), acrílico (2), madeira balsa (3) e papel cartão (4).

0,0

500,-500,1

500,-3500,1

2500,-5500,1

500,-5500,1

500,-7000,1

100,-8000,1

-1000,-8000,1

-500,-7000,1

-500,-5500,1

-2500,-5500,1

-500,-3500,1

-500,-3500,1

-500,-500,1

0,0,1

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Figura 12 – Perfil do T-27 (Tucano), destaque na variação de escala, utilizando PVC (1),

Figura 12 – Perfil do T-27 (Tucano), destaque na variação de escala, utilizando PVC (1), papel cartão (2) e madeira balsa (3).

Novo Arquivo :

AVIAO.PRN

PAPU0,0PD500,-500,500,-3500,2500,-5500,500,-

5500,500,-7000,100,-8000,-1000,-8000,-500,-7000,-

500,-5500,-2500,-5500,-500,-3500,-500,-3500,-500,-

500,0,0;

O submódulo DRAW.CPP cuida de toda a manipu-

lação gráfica do software. Tome muito cuidado ao de- senvolver módulos gráficos para software de contro- le, pois muitos dizem que eles só servem para deixar o processamento do sistema mais lento. Antigamen- te isso era verdade, porque nós não dispúnhamos de grandes recursos computacionais. Hoje em dia, essa afirmação está sendo posta em “xeque”, pois exis- tem diversos pacotes gráficos como, por exemplo, OpenGl, Direct-X ou até mesmo o próprio pacote grá- fico da linguagem de programação. Embora esses pacotes já venham com quase tudo pronto, é interes- sante que o programador saiba como funcionam. En- tretanto, se o programador preferir, ele mesmo poderá desenvolver o seu próprio pacote gráfico. Em particular, para esta aplicação não foi utilizado nenhum pacote gráfico comercial, e sim, foi tudo de- senvolvido. A representação do software é feita de

forma 100 % gráfica, seu menu principal fica incorpo- rado à tela de representação de figuras, e assim nos facilita em muito a manipulação do software, pois este, além de estar representado 100 % de forma gráfica, nos dá um menu no qual através das setas direcionais pode-se escolher a opção desejada para esta utiliza- ção. O menu dispõe de 3 itens : PREVIEW, RUN e EXIT.

O item PREVIEW permite-nos visualizar o objeto

que iremos cortar, e para isso, basta selecionarmos o item e entrarmos com o nome do arquivo, confirmar- mos e a figura será representada graficamente na tela do computador posteriormente. Atente para a figura 10.

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O item de execução (RUN), é responsável pela leitura e interpretação do arquivo no formato HPGL, além de fazer a representação gráfica da figura. Ele também controla o sistema de coordenadas e o laser mostrando ao usuário a etapa de execução de todo o processo.

SISTEMA E RESULTADOS FINAIS

Após a utilização do sistema, e seguindo fielmen- te as etapas de criação dos arquivos referentes aos objetos, conseguimos chegar aos resultados mos- trados nas figuras 11 e 12. Foram usadas algumas amostras desenhadas pelo software AutoCad. No momento, o software e o sistema se apresen- tam finalizados para o trabalho proposto, porém, no decorrer de sua utilização inevitavelmente sofrerão algum tipo de ajuste para que se adequem mais às eventuais aplicações. Observe a figura 13.

CONCLUSÃO

Foi visto que o sistema anterior já estava se tor- nando insuficiente para os experimentos. Por isso, de- cidimos partir para um novo, um sistema praticamen- te 10 vezes mais rápido que o anterior, e detentor de uma precisão suficiente para nossas aplicações. Com o seu desenvolvimento, já se obteve alguns resultados satisfatórios: possui agora uma velocida- de controlável muito maior que o sistema anterior e, além disso, ele nos possibilita a manipulação de pe- ças muito maiores que o anterior, pois sua excursão é de 25 cm, enquanto no anterior era somente 12 cm. Também é possível utilizar outros tipos de lasers para a manipulação de outros tipos de materiais, o que nos possibilitará ousar ainda mais nas aplica- ções com laser referentes a cortes de peças mecâ- nicas ou algum outro tipo de operação.

a cortes de peças mecâ- nicas ou algum outro tipo de operação. Figura 13 – Demonstração

Figura 13 – Demonstração de funcionamento.

5 1

AUTOMAÇÃO

Osmar Brune
Osmar Brune

O Comando Numérico Computadorizado (CNC) é um equipamento eletrônico utilizado principalmente no controle de máquinas - fer- ramenta no processo de manufatura de peças. Comparadas às máquinas - ferramenta conven- cionais (manuais ou semi-automáticas), essas com CNC proporcionam maior flexibilidade, pre- cisão e uniformidade na manufatura. Neste artigo serão abordados alguns concei- tos básicos sobre o CNC e máquinas - ferra- menta com CNC, com o objetivo de criar uma visão introdutória nesse assunto. Em outros ar- tigos que se seguirão a este, serão detalhados alguns dos principais subsistemas do CNC e máquinas - ferramenta, com enfoque mais for- te no CNC.

e máquinas - ferramenta, com enfoque mais for- te no CNC. m termos simples, o objetivo

m termos simples, o objetivo

de uma máquina - ferramen-

ta com CNC é fazer com que

as ferramentas de corte ou usinagem sigam, automaticamente, uma trajetória pré-programada através de instruções codificadas, com a ve- locidade da trajetória e a rotação da ferramenta ou peça também pré-pro- gramadas. Há diversas formas de exe- cutar essa programação, algumas ma-

nuais, outras auxiliadas por computa-

dor

Programming). Existem também ca- sos em que o próprio CNC pode ser utilizado para auxiliar na programação, usando métodos interativos com o operador, ou métodos de digitalização e cópia.

(CAP

Computer

Aided

Histórico

Em 1947, John Parsons, da Parsons Corporation, iniciou expe-

rimentos com a idéia de utilizar da- dos de curvatura de 3 eixos para controlar movimentos de ferramen- tas em máquinas para a produção de componentes para a indústria de aviões. Em 1948, Parsons foi con- tratado pela Força Aérea dos Esta- dos Unidos para construir o que vi- ria a ser o primeiro comando numé- rico. Em 1951, o projeto foi assumi-

do pelo MIT (Massachusets Institute

of Technology). Em 1952, o coman- do numérico ficou pronto e demons- trou que movimentos simultâneos com 3 eixos eram possíveis, usan- do um controlador construído em la- boratório e um eixo árvore (spindle) vertical. Em torno de 1955, depois de alguns refinamentos, o coman- do numérico tornou-se disponível para a indústria. Os primeiros comandos numéri- cos eram programados a partir de fi- tas ou cartões perfurados. Devido ao

tempo e esforço necessários para edi- tar programas em fitas, posteriormen- te computadores foram introduzidos para auxiliar a programação. Atualmente, diversos recursos existem para facilitar a programação, por exemplo:

- programas podem ser gerados di-

retamente a partir de um desenho de uma peça, utilizando sistemas CAD/

CAM (Computer Aided Design/ Computer Aided Manufacturing).

- programas podem ser gera-

dos interativamente no próprio CNC, utilizando editores e simu-

ladores gráficos, ou diálogos para peças simples.

- programas podem ser gerados a

partir de uma peça-modelo, através de

digitalização executada pelo CNC.

EXEMPLO DE MÁQUINA - FERRAMENTA COM CNC

A seguir, é mostrado um exem-

plo de máquina- ferramenta simples, um torno horizontal com 2 eixos (X

e Z) e eixo árvore (S = spindle). Este

exemplo será utilizado ao longo do

artigo para facilitar a compreensão dos conceitos que envolvem a tecnologia de máquinas-ferramenta com CNC, tais como a programação

e operação da máquina, componen-

AUTOMAÇÃO

e operação da máquina, componen- AUTOMAÇÃO Figura 1 – Fotografia de um torno com CNC. tes

Figura 1 – Fotografia de um torno com CNC.

tes mecânicos e elétricos, sensores, atuadores, arquitetura da máquina - ferramenta e do CNC.

A figura 1 exibe um torno desse

tipo.

A figura 2 ilustra o sistema de co-

ordenadas com eixos X e Z, e uma

peça ao final da usinagem, e alguns dos principais componentes mecâni- cos do torno.

A peça a ser usinada é fixada no

cabeçote, e apoiada no contraponto.

O cabeçote gira comandado pelo eixo árvore, também conhecido como spindle (eixo S).

Dessa maneira, a peça gira com a rotação do eixo S, e entrando em con- tato com a ferramenta de corte, ocor-

re a usinagem. A rotação do eixo S pode ser controlada pelo CNC, e em

alguns tornos a posição angular do eixo S também pode ser controlada. O carro do eixo X tem a função de aproximar ou afastar a ferramenta de corte da peça, no sentido radial. A re-

ferência (coordenada zero) do eixo X normalmente coincide com a linha de centro do torno, para que a posição do eixo X corresponda ao raio da peça.

para que a posição do eixo X corresponda ao raio da peça. Figura 2 – Componentes

Figura 2 – Componentes mecânicos principais de um torno.

AUTOMAÇÃO

AUTOMAÇÃO Figura 3 – Primeira fase de desbaste. O carro do eixo Z tem a função

Figura 3 – Primeira fase de desbaste.

O carro do eixo Z tem a função de

deslocar a ferramenta no sentido lon- gitudinal, paralelo à linha de centro do torno. Sua referência pode ser deter- minada arbitrariamente, por exemplo, para que a coordenada zero corresponda à extremidade esquerda da peça. Deslocando os eixos X e Z de for- ma interpolada, pode-se obter contor- nos da peça de diversos tipos, como no exemplo, onde existem contornos circulares, linhas retas paralelas a X ou a Z, e linhas retas inclinadas em relação a ambos os eixos.

EXEMPLO DE USINAGEM E PROGRAMAÇÃO COM TORNO CNC

Prosseguindo o exemplo com tor- nos, desta vez explicamos como um torno CNC pode ser utilizado para usinar uma peça simples (um tronco de cone) a partir de uma peça bruta cilíndrica. Será mostrada também uma possibilidade de programação para essa peça, empregando linguagem

com códigos EIA. O objetivo é dar uma pequena introdução às linguagens de programação de CNC.

A figura 3 mostra a peça final

(após usinada) em cor verde e, em amarelo, o metal que deve ser retira- do a partir da peça em bruto. Mostra- se apenas a projeção da peça no pla- no X-Z, e somente a metade inferior da peça, visto que a mesma tem si- metria cilíndrica. As linhas tracejadas indicam a tra- jetória percorrida pela ponta da ferra- menta no plano X-Z, numa primeira

etapa de desbaste, desde o ponto P0 até o ponto P2. Observa-se que a fer- ramenta de corte não tem capacida- de de remover todo o metal de uma única vez, e dessa maneira é neces- sário um desabaste em etapas. Con- siderou-se que o torno pode remover uma camada de até 2 mm de metal em cada etapa de desbaste. O seguinte trecho de programa, em linguagem EIA, poderia executar essa usinagem:

N10 G90 G0 X38 Z33 (posiciona em P1, em velocidade máxima) N15 T04 (seleciona ferramenta 04 para usinagem)

N20 M3 S100 (liga spindle em 100 rpm, sentido horário) N30 G4 F2 (espera de 2 segun-

dos para estabilizar spindle)

N40 G1 G91 F100 Z-36 (desloca

–36 mm no eixo Z, em 100 mm/min)

N50 G0 X-2 (desloca –2 mm no

eixo X, em velocidade máxima)

N60 G1 Z+36 (desloca +36 mm no

eixo Z, em 100 mm/min)

N70 G0 X-2 (desloca –2 mm no

eixo X, em velocidade máxima)

N80 G1 G91 Z-36 (desloca –36

mm no eixo Z, em 100 mm/min)

N90 G0 X-2 (desloca –2 mm no

eixo X, em velocidade máxima)

N100 G1 Z+36 (desloca +36 mm no eixo Z, em 100 mm/min)

N110 G0 X-2 (desloca –2 mm no

eixo X, em velocidade máxima)

N120 G1 G91 Z-36 (desloca –36

mm no eixo Z, em 100 mm/min)

N130 G0 X-2 (desloca –2 mm no

eixo X, em velocidade máxima)

N100 G1 Z+36 (desloca +36 mm no eixo Z, em 100 mm/min)

No início de cada bloco (linha de programa), a letra N indica um núme- ro de identificação para o bloco, que é opcional, podendo ser colocado em

programas que utilizam “saltos”. Mes- mo não utilizando saltos, como ocor- re no programa anterior, é recomen- dável escrever os números para do- cumentar melhor o programa. No fim de cada bloco, os textos entre parênteses são comentários. No bloco N10, G90 indica que as coordenadas para os eixos X e Z são absolutas, ou seja, o eixo deve ser movido para X = 38 mm e Z = 33 mm.

ou seja, o eixo deve ser movido para X = 38 mm e Z = 33

Figura 4 – Segunda fase de desbaste.

G0 indica que se deve utilizar a máxi- ma velocidade permitida pela máqui- na, visto que é um posicionamento “em vazio”, sem usinagem. No bloco N15, T04 seleciona a fer- ramenta número 4 para executar a usinagem, supondo-se que o torno disponha de um magazine com diver- sas ferramentas. No bloco N20, M3 indica que o eixo

árvore (spindle) deve girar no sentido horário, e S100 indica que deve girar

a 100 rpm.

Em N30, G4 F2 indica um tempo de espera de 2 segundos (G4 = tem- po de espera especificado pela letra

F em seguida). Esse tempo pode ser

inserido, por exemplo, para aguardar que o eixo árvore estabilize sua rota- ção em 100 rpm. Em N40, modifica-se o sistema de coordenadas para incremental através de G91, o que significa que os valo- res em X e Z daí por diante (ou até aparecer um G90 para cancelar o G91) são distâncias a serem percorri- das, e não mais as posições finais absolutas do eixo. Portanto, “G91 Z- 36” indica que o eixo Z deve se deslo- car 36 mm no sentido negativo. Além disso, G1 F100 indica que os eixos, em modo G1 (interpolação linear) de- vem se deslocar a 100 mm/minuto, uma velocidade de corte mais baixa, visto que desta vez existe usinagem. Em N50, o eixo X avança 2 mm no sentido negativo, em G0 (velocidade máxima), pois não há material para usinar (G0 cancela G1 anterior). Ob- servar que G91 (incremental) ainda está ativo.

Em N60, o eixo Z avança 36 mm no sentido positivo, em G1 (100 mm/ minuto), conforme programado ante-

riormente (G1 cancela G0 anterior).

E, assim, o programa continua até

chegar no ponto P2.

A figura 4 apresenta a segunda

fase de desbaste, desde o ponto P2

até o

ponto P7.

A

segunda fase do programa já

seria um pouco mais complexa de gerar manualmente, pois seria neces- sário utilizar um pouco de trigonometria para calcular os pontos

P3, P4, P5, etc. Entretanto, atualmen- te existem diversos mecanismos para facilitar a programação em casos como esse ou outros muito mais com- plexos:

- ciclos fixos de desbaste, isto é,

sub-rotinas prontas que executam o desbaste, bastando especificar o con- torno final e alguns parâmetros.Todos os cálculos geométricos são feitos

dentro da sub-rotina, utilizando recur- sos matemáticos oferecidos na lingua- gem EIA.

- programas gerados automatica-

AUTOMAÇÃO

lingua- gem EIA. - programas gerados automatica- AUTOMAÇÃO Figura 5 – Componentes principais de um Torno

Figura 5 – Componentes principais de um Torno CNC.

A figura 5 fornece os principais

componentes da máquina-ferramen-

ta com CNC.

- CVX, CVZ: comando de veloci-

dade dos eixos X e Z

- RPX, RPZ: realimentação de po-

mente por um computador, por

A

interface PROGR do CNC é uti-

sição dos eixos X e Z.

exemplo, um sistema CAD/CAM. Bastaria fazer o desenho da peça em bruto, da peça final, e o compu-

lizada para receber o programa de usinagem. Existem diversas maneiras de executar essa tarefa como, por

Por exemplo, para o eixo X, CVX é o comando de velocidade do eixo.

tador geraria todo o programa EIA

exemplo:

Uma das maneiras que o CNC pode

automaticamente. Alguns progra-

-

um computador pode carregar o

utilizar para comandar a velocidade é

mas mais avançados geram inclusi-

programa via rede de comunicação

utilizar uma saída analógica, tipica-

ve os dados tecnológicos, isto é, cal- culam a rotação da ferramenta, a ve-

o operador pode digitar o progra- ma utilizando um editor do CNC.

-

mente na faixa de –10 Vdc até +10 Vdc, onde:

locidade de avanço dos eixos, e a

- 0 Vdc = eixo parado

ferramenta a ser utilizada. Como

A

interface IHM representa os dis-

- -10 Vdc = eixo com velocidade

parâmetros informa-se, por exem-

positivos de interface homem-máqui-

dor. Através dessa interface o opera-

máxima no sentido negativo

plo, o acabamento desejado, o tem- po desejado para manufaturar a

na, ou seja, aqueles que permitem a interação entre operador e máquina.

+10 Vdc = eixo com velocidade máxima no sentido positivo

-

peça, etc.

Esta interface normalmente é com-

-

outras tensões: a velocidade é di-

posta de teclado, botões e chaves

retamente proporcional à tensão, de

ARQUITETURA DE UMA

Após a descrição anterior, cujos

para a entrada de comandos do ope-

forma linear.

MÁQUINA-FERRAMENTA COM CNC

objetivos foram dar uma noção geral das aplicações e programação do

rador, e de um monitor de vídeo para saída de informações para o opera-

dor pode, por exemplo, solicitar o iní- cio de um programa de usinagem, depois de ter colocado a peça em bru-

O sinal CVX entra no SERVO (ser- vo-acionamento), que é um equipa- mento de potência que alimenta o motor (M), e o faz girar com velocida- de proporcional ao valor estabelecido

CNC, e definir conceitos básicos, já é possível descrever a arquitetura de

to

no torno. Para um eixo interpolante, como

por CVX. Tipicamente, a saída do SERVO para o motor M é um sinal de

uma máquina CNC. Novamente, utili-

X

e Z, existem geralmente duas

corrente ou de tensão, proporcional à

za-se para exemplificação um torno

interfaces no CNC que possibilitam o

velocidade.

simples com eixos X, Z e S, onde o eixo S não possui realimentação de posição.

controle de posição do eixo ao longo do tempo (ou seja, controla-se tanto a posição como a velocidade):

SV é um sensor de velocidade que realimenta o SERVO de manei- ra a verificar se a velocidade

AUTOMAÇÃO

AUTOMAÇÃO Figura 6 – Exemplo de Sinal Gerado por um ROD. especificada por CVX está correta-

Figura 6 – Exemplo de Sinal Gerado por um ROD.

especificada por CVX está correta- mente estabelecida. Um exemplo de SV é um tacogerador, equipamento acoplado ao eixo do motor, que pro- duz uma tensão proporcional à ro- tação do eixo do motor e, portanto, à velocidade do eixo. O objetivo do SERVO é manter verdadeira a equação:

CVX = k * SV

(onde “k” é uma constante)

Por exemplo, caso o termo da esquerda (CVX) seja positivo e menor do que o termo da direita (k * SV), então o eixo está giran- do com velocidade muito elevada no sentido positivo, e o SERVO deve diminuir sua saída de corren- te ou tensão para diminuir a velo- cidade. Geralmente, um SERVO tem um controlador PID (propor- cional-integral-derivativo) embuti- do para executar o controle da ve- locidade do eixo. Por outro lado, SP é um sensor de posição do eixo, acoplado à entrada RPX do CNC (realimentação de posi- ção do eixo X). O objetivo desse sensor é informar ao CNC a posição absoluta de cada eixo, com a preci- são necessária (normalmente, da or- dem de 1 mícron).

Um exemplo de SP é um codificador rotativo (também conhe- cido como ROD), que gera pulsos à medida que gira. Esses pulsos nor- malmente são constituídos por dois sinais com defasagem de 90 graus entre si, para permitir a discriminação do sentido do movimento (positivo ou negativo). Por exemplo, se um ROD gera 5000 pulsos por rotação, e o eixo se desloca 20 mm em cada rotação do ROD, então cada pulso do ROD corresponde a 4 micra. Como os dois sinais que constituem o pulso têm 90 graus de defasagem entre si, o CNC consegue discriminar a posição com um quarto desse valor (neste exem- plo, 1 micra). A figura 6 ilustra os dois sinais gerados pelo ROD (A e B), quando este gira no sentido positivo (a) e no sentido negativo (b). Observar que, girando no sentido positivo, o sinal A está 90 o avançado em relação a B, e o contrário ocorre girando no sentido negativo.

Em sistemas mais modernos (ser- vo - acionamentos e motores digitais), tipicamente:

- a saída SVX é um sinal digital,

geralmente um sinal serial de alta ve- locidade, do tipo rede de comunica- ção. Isto diminui problemas e erros que possam ocorrer em sinais analógicos, como imprecisão e sen-

sibilidade a ruídos.

- os sensores SV e SP são unifi-

cados tipicamente num único sensor de posição do tipo ROD. O sinal des- se ROD retorna tanto ao CNC (entra- da RPX) como ao SERVO. No último, a posição é convertida em velocida- de usando técnicas de diferenciação (derivada no tempo da posição, equi- vale a velocidade).

Para o eixo S, o controle de velo- cidade através do sinal CVS, do SER- VO e de SV, ocorre de maneira simi- lar aos eixos X e Z. Neste exemplo, entretanto, o eixo S não tem realimen- tação de posição para o CNC, o que

S não tem realimen- tação de posição para o CNC, o que Figura 7 – Arquitetura

Figura 7 – Arquitetura Interna do CNC.

AUTOMAÇÃO

é comum em tornos simples. Tor-

nos com mais recursos, tais como

corte de rosca de parafuso, pre- cisam de realimentação de posi- ção no eixo S. A interface PERIF representa um conjunto de entradas e saí- das, tipicamente digitais, acopladas a um Controlador Ló- gico Programável (CLP), que nor- malmente está integrado ao CNC.

O CLP, e suas entradas e saídas,

são utilizados para comandar fun- ções periféricas da máquina atra-

vés de sensores e atuadores. Essas funções periféricas, em ge-

ral, são diferentes para cada mo- delo de máquina, e isso justifica

a utilização de um CLP, com um

programa aplicativo desenvolvido

de acordo com as necessidades da máquina (este programa

aplicativo do CLP é feito pelo fa- bricante da máquina no momen- to de sua fabricação – não se deve confundir com programa de usinagem, que está relacionado com as peças a serem usinadas pela máquina). Entre as funções periféricas executadas pelo CLP, pode-se ci-

tigo, ou seja, do CNC. A figura 7 mos- tra uma arquitetura simplificada de um CNC para o torno utilizado como exem- plo, enfatizando os componentes prin- cipais e essenciais. CNCs mais com- plexos terão componentes adicionais.

O bloco IHM faz a interface entre

o operador e a máquina, utilizando

MONITOR DE VÍDEO (saída), e TE- CLADO, BOTÕES E CHAVES (entra- das). Através do bloco IHM, o ope-

rador pode editar programas de usinagem (inserindo-os na MEMÓ- RIA DE PROGRAMAS DE USINAGEM), selecionar e disparar programas já armazenados na ME- MÓRIA DE PROGRAMAS DE USINAGEM, executar comandos ma-

nuais e visualizar e reconhecer alar- mes e mensagens do CLP integra- do.

O bloco INTERFACE DE COMU-

NICAÇÃO normalmente é usando

como meio para transferir programas de usinagem de um computador para

a MEMÓRIA DE PROGRAMAS DE

USINAGEM, utilizando redes de co- municação. Pode ser empregado

também para outros fins, como ope- ração automática do CNC (substitu- indo o operador).

implementa uma série de comandos que podem ser disparados direta- mente pelo operador, tais como:

- JOG: o operador pode movi-

mentar um eixo manualmente, para frente ou para trás, selecionando o

eixo, ajustando sua velocidade atra- vés de uma chave rotativa, e pres- sionando o botão de sentido de mo- vimento (+ ou -).

- JOG INCREMENTAL: o opera-

dor pode movimentar um eixo ma- nualmente, para frente ou para trás, selecionando o eixo, ajustando a distância a ser percorrida (exemplo:

1 mícron, 10 micra, 100 micra, 1000 micra, 10000 micra) através de uma chave rotativa, e pressionando o bo- tão de sentido de movimento (+ ou -).

- REFERENCIAMENTO: quando

se descreveu anteriormente o sis- tema de discriminação de posição utilizando RODs, talvez tenha pas- sado despercebido que esse siste- ma permite saber quanto o eixo se deslocou (número de pulsos de des- locamento), mas não permite saber onde o eixo está (sua posição ab- soluta). Portanto, após ligar o CNC, é necessário que se faça, para cada eixo, uma determinação de posição absoluta inicial, chamada referenciamento. Uma vez determi- nada essa posição absoluta inicial por meio do referenciamento, basta somar a ela os deslocamentos de-

tar:

O

bloco MEMÓRIA DE PROGRA-

 

-

refrigeração da máquina e

MAS DE USINAGEM, como diz o

das peças (líquidos refrigerantes)

- lubrificação da máquina

- seguranças

- troca de ferramentas com maganize.

Os programas de usinagem do CNC possuem recursos para interagir com o CLP integrado, através de funções auxiliares. Por exemplo, uma função no meio do programa de usinagem pode so- licitar que o CLP ligue a bomba de líquido refrigerante para a peça, durante uma parte da usinagem.

ARQUITETURA INTERNA DO CNC

Vista a arquitetura da máqui- na-ferramenta como um todo, e a função do CNC dentro da mesma, detalha-se neste ponto a arquite- tura do principal objeto deste ar-

nome, armazena programas de

usinagem. O operador pode selecio-

nar um deles para execução.

O bloco COMANDOS MANUAIS

nar um deles para execução. O bloco COMANDOS MANUAIS Figura 8 – Velocidade e Posição de

Figura 8 – Velocidade e Posição de um Eixo.

AUTOMAÇÃO

terminados através dos pulsos dos RODs, e sempre se terá determi- nada a posição absoluta. - Comandos para o CLP Integra- do: o operador pode executar algu-

mas operações manuais sobre o CLP Integrado, tais como, por exem- plo, fazer um troca de ferramenta do magazine, ligar uma bomba de refri- geração, etc.

O bloco DECODIFICAÇÃO DE

PROGRAMAS DE USINAGEM entra em ação quando um programa de usinagem está sendo executado. Ele varre todos os blocos do programa de usinagem (ver exemplo de programa de usinagem anterior), e extrai des- ses blocos os parâmetros que podem

ser utilizados para executar movimen- tos de eixos (via bloco INTERPOLADOR) ou comandar o CLP Integrado.

O bloco CLP INTEGRADO exe-

cuta um programa de aplicação pre- viamente codificado pelo fabricante da máquina, ou por quem fez sua “posta-em-marcha”. Este bloco tam- bém aceita comandos e dá reali- mentações para os blocos DECODIFICAÇÃO DE PROGRA- MAS DE USINAGEM, e COMAN- DOS MANUAIS. Também executa

um interface com o operador, repor- tando ao mesmo mensagens e alar- mes através do bloco ALARMES E MENSAGENS DO CLP. Geralmen- te, uma mensagem é um aviso mais brando, enquanto que um alarme determina a paralisação dos pro- gramas e dos comandos manuais, por questões de segurança (exem- plo: o alarme de excesso de tem- peratura em um motor deve parar a máquina).

O bloco INTERPOLADOR tem

como função determinar, em cada instante, a posição absoluta em que cada eixo deveria estar. Na verda- de, o bloco INTERPOLADOR é exe- cutado a cada T ms (tempo de ciclo do INTERPOLADOR, em milésimos de segundo). Quanto menor for o valor de T, maior a capacidade de processamento exigida do CNC, melhor será a precisão de posicionamento da máquina, e mai- or poderá ser a velocidade com que seus eixos podem se movimentar.

Ou seja, para obter precisão de po- sicionamento da ordem de 1 mícron ou menos, com velocidades altas, é necessário um valor baixo de T. O movimento de cada eixo nor- malmente tem 3 fases: aceleração constante até atingir a velocidade de regime, velocidade de regime,

e desaceleração constante até pa-

rar. A figura 8 exibe a velocidade

e a posição do eixo no tempo du-

rante um bloco de movimento de programa de usinagem. Deve-se observar que, para o cálculo dos pontos intermediários destas cur- vas, feito a cada T ms pelo INTERPOLADOR, utiliza-se exata- mente as equações da Física para movimentos uniformemente acele- rados. Ou seja, o INTERPO- LADOR é um bloco matemático que emprega as bem conhecidas

equações da Física estudadas no

2 o grau. Quando um eixo se move indi- vidualmente, ou até mesmo quan- do diversos eixos se movem em conjunto numa interpolação line- ar (movimento em linha reta), a