Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
Corso di Costruzione di Macchine 2 A.A. 2008-2009 Prof. Ing. V. Vullo Ing. L. Cantone Ing. F. Vivio
Membri: Fabrizio Di Cicco Hyeon Wook Kang Fabio Quaranta Valerio Rossi
p. 2/70
INDICE
SCELTA DELLA MACCHINA UTILIZZATRICE ........................................ 4 SCELTA DELLA MACCHINA OPERATRICE ............................................ 5 SCELTA DEL GIUNTO........................................................................... 7 SCELTA DEI MATERIALI ...................................................................... 9 DIMENSIONAMENTO GEOMETRICO/CINEMATICO ..............................10 Primo stadio di riduzione .............................................................................................. 10 Secondo stadio di riduzione .......................................................................................... 22 VERIFICA A RISONANZA DELLE COPPIE DENTATE .............................. 31 VERIFICHE DI RESISTENZA DEL DENTE ............................................. 32 Flessione ....................................................................................................................... 32 Pitting ............................................................................................................................ 37 Grippaggio .................................................................................................................... 40 Usura a marcia lenta...................................................................................................... 43 DIMENSIONAMENTO DEGLI ALBERI E SCELTA DEI CUSCINETTI ........ 45 Albero in ingresso ......................................................................................................... 45 Albero intermedio ......................................................................................................... 50 Albero in uscita ............................................................................................................. 54 VERIFICA A RISONANZA DEGLI ALBERI ............................................. 58 Flessione ....................................................................................................................... 58 Torsione ........................................................................................................................ 61 VERIFICA DELLINFLESSIONE DEGLI ALBERI .................................... 64 VERIFICA DEGLI ORGANI DI CALETTAMENTO ....................................67 Linguetta albero intermedio .......................................................................................... 67 Linguetta albero in uscita .............................................................................................. 68 REALIZZAZIONE DELLA CASSA ......................................................... 69 BIBLIOGRAFIA .................................................................................. 70
p. 3/70
7870
1 0.48 0.47 0.02 12.07
p. 4/70
dove: = = ,
p. 5/70
Si dunque optato per un motore elettrico Bonfiglioli BN160L a 6 poli operante a 960 rpm con potenza pari a 11 kW.
p. 6/70
p. 7/70
Il giunto scelto infatti in grado di sopportare una coppia massima di 300 Nm.
p. 8/70
I valori del carico di rottura, del carico di snervamento e della durezza sono riferiti specificamente ai materiali scelti e sono stati individuati su siti specializzati del settore. Gli altri valori sono generici per acciai cementati e bonificati e sono stati ricavati dalle norme UNI e da letteratura scientifica.
p. 9/70
DIMENSIONAMENTO GEOMETRICO/CINEMATICO
Il rapporto totale di trasmissione : = , Si deciso di suddividere il rapporto di trasmissione tra le due coppie di ruote dentate nel seguente modo: = , = , Scegliamo per entrambe le coppie i seguenti angoli caratteristici: = =
Per il calcolo del numero di denti effettivo ci si affida alla formula pratica: 5 = 14,2477 6
p. 10/70
Si sceglie un numero di denti pari a 141. Il numero di denti della ruota condotta risulta quindi pari a: = 52,632 approssimato a 53. Con tale approssimazione il rapporto di trasmissione nel primo stadio si modificher: sar pertanto necessario cambiare il rapporto di trasmissione nel secondo stadio al fine di mantenere inalterato il tot. I nuovi rapporti di trasmissione saranno dunque: = , = , = , Per la prima coppia di ruote dentate si ha:
Ruota 53 63.8732
Albero in ingresso Velocit angolare [rad/s] Momento torcente [Nm] 100.5309 109.4190
Con tale numero di denti si andr a realizzare la ruota con una leggera interferenza di taglio, essendo il numero minimo intagliabile con la tecnologia scelta pari a 14,187. Sar pertanto necessario in seguito calcolare il segmento di contatto perso a causa di tale interferenza.
p. 11/70
dove: =
M = momento torcente y = fattore di Lewis Si sceglie un rapporto pari a 12. I fattori di Lewis si ricavano dal seguente grafico:
p. 12/70
Pertanto si ottiene per le due ruote, tenendo conto delle caratteristiche dei materiali scelti:
Modulo [mm]
2.6627 2.4851
Viene assunto il modulo unificato pi prossimo in base alla UNI S 3521 (cfr. Giovannozzi Costruzione di macchine Vol. II). Pertanto si avranno un modulo normale e uno frontale pari a: = , = , Si riportano di seguito le principali caratteristiche geometriche delle due ruote dentate REALI:
Pignone Numero di denti Raggio della primitiva [mm] n f Modulo normale [mm] Modulo frontale [mm] Raggio fondamentale [mm] Raggio di testa [mm] Passo frontale [mm] Passo normale [mm] Passo assiale [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Larghezza di fascia [mm] Angolo delica fondamentale Interasse [mm] 20.8392 21.1231 10.0296 9.4248 27.5562 3 3,75 36 18.7472 106.9499 14 22.3477 20 21.1728 3 3.1925
Ruota 53 84.6021
78.8911 73.0018
p. 13/70
Si definiscono inoltre le caratteristiche della coppia di ruote FITTIZIE a denti dritti associate alle ruote reali in esame, di cui ci si servir in seguito per alcuni calcoli:
Pignone Numero di denti Modulo [mm] Raggio primitivo [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Raggio di testa [mm] Interasse [mm] 28.3082 127.1179 25.3082 3 3.75 16.8722 3 20
Ruota 63.8732
95.8097
98.8097
Mediante un programma di calcolo compilato in Matlab si verifica linterferenza primaria (o di evolvente) e si diagrammano gli strisciamenti specifici. Per quanto riguarda la prima condizione, necessario che il segmento effettivo dei contatti (riferito alla coppia di ruote fittizie nel piano normale) sia compreso tra i punti di interferenza. I segmenti teorici in accesso ed in recesso (riferiti al pignone) si ricavano dalle relazioni:
= sin = 9,6820
= sin = 33,7949
Per quanto riguarda i segmenti effettivi dei contatti, ricordando che vale la relazione cos = cos possibile ricavarli dalle seguenti formule:
2 cos = 7,9455
2 cos = 6,6990
p. 14/70
Confrontando i rispettivi valori si conclude che non c interferenza primaria in condizioni di funzionamento. La seconda caratteristica che si va a verificare che siano bilanciati gli strisciamenti specifici. Di seguito si riporta il diagramma ottenuto mediante il suddetto programma di calcolo:
x p=0
Ks = 0.55067
Ks2 = -1.2256 -2
strisciamenti specifici
-4
-6
-8
-14 -8
Come si pu notare gli strisciamenti specifici non sono bilanciati: pertanto si proceder con la correzione dei denti. Per determinare i fattori di correzione x ed x si utilizza nuovamente il programma in Matlab sopracitato, nel quale stato implementato il metodo di correzione Henriot diretto (fattori di correzione imposti)2. Il programma strutturato in modo tale da ricavare in automatico tutte le grandezze geometriche e cinematiche delle due ruote con i fattori di correzione che si vanno di volta in volta ad inserire. Il programma inoltre diagramma gli strisciamenti specifici, calcola i segmenti (teorici ed effettivi) dei contatti, il fattore di ricoprimento e gli spessori dei denti. In questo modo si potuto effettuare una serie di tentativi al fine di trovare i fattori di correzione tali da garantire strisciamenti bilanciati, evitare linterferenza primaria e di raccordo ed ottenere valori accettabili degli spessori dei denti.
Nel programma stato implementato un comando di interpolazione per il grafico B-BV e per langolo - per il calcolo del segmento perso per interferenza, in modo che tali grandezze venissero calcolate automaticamente anzich per via grafica.
2
p. 15/70
Per ottenere dei valori di primo tentativo dei fattori di correzione ci si serviti dei seguenti grafici presi dal Niemann:
In seguito tramite iterazioni si giunti alla scelta dei seguenti fattori di correzione: = , = ,
p. 16/70
Pignone Numero di denti Modulo [mm] Passo [mm] Raggio primitivo [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Raggio di testa [mm] Larghezza di fascia [mm] Interasse [mm] 25.3799 4,4393 2.3400 29.8192 36 121.4611 16.8722 3.0085 20.3952 9.4515
Ruota 63.8732
x=0.47 1
x p=-0.37
Ks = 0.64196
0
strisciamenti specifici
-0.5
-1
-1.5 Ks = -1.7738 -2 -6
Ks Ks p Ks2 = -1.793 6 8 10
-4
-2
Gli strisciamenti risultano ben bilanciati (lo scarto percentuale massimo tra i due valori di Ks dello 1,11%) e i loro valori massimi e minimi si attestano intorno a 0,64 e -1,78 rispettivamente.
p. 17/70
Con le nuove caratteristiche delle due ruote si va ora a verificare che non ci sia interferenza in condizioni di funzionamento. Per quanto riguarda linterferenza primaria, sempre riferendosi ai risultati ottenuti tramite il programma di calcolo, si ha per i segmenti teorici ed effettivi dei contatti: = , = , = , = , Confrontando i valori dei segmenti teorici ed effettivi si conclude che non si ha interferenza primaria in condizioni di funzionamento.
p. 18/70
Si determina ora il fattore di ricoprimento. Esso somma di due aliquote: una fa riferimento alla coppia come se fosse a denti dritti (d), laltra tiene conto dellelicoidalit del dente (e): + = , = ,
Pertanto il fattore di ricoprimento totale pari a: = , Con tale valore garantita la del continuit del moto e la silenziosit dellingranaggio. Per linterferenza secondaria (o di raccordo) dovr verificarsi la condizione: dove: = = Per tale verifica ci si servir dei seguenti due diagrammi, presi dall Henriot:
p. 19/70
La condizione prima illustrata verificata per entrambe le ruote: pertanto non si avr interferenza di raccordo in condizioni di funzionamento. Per la verifica dello spessore di testa del dente questultimo deve essere maggiore di 0,2 volte il modulo. Lo spessore di testa, per il pignone e per la ruota, vale rispettivamente: = , = , = , = , Pertanto verificato sia per il pignone che per la ruota un adeguato spessore di testa dei denti. Per permettere unadeguata lubrificazione necessario definire un certo gioco tra le dentature per fare posto al lubrificante. In base alle formule riportate di seguito si proceder con il calcolo delle nuove caratteristiche geometriche a seguito dellintroduzione del lubrificante.
p. 20/70
2 sin( )
= + = +
, ,
, = cos( ) 1 +
, = = cos( ) 1 + , (1 + ) )
= cos 1 (
Tramite il solito programma in Matlab si calcola iterativamente il valore di (assumendo un valore dello spessore dellolio pari a 0,05 volte il modulo), da cui poi si ricavano le altre grandezze che verranno poi assunte come nuovi parametri di funzionamento. Pertanto avremo:
NUOVE GRANDEZZE GEOMETRICHE DI FUNZIONAMENTO d [mm] doil [mm] Rpoil [mm] Rgoil [mm] oil 0.2145 107.4937 22.4614 85.0323 21.9090
Come detto in precedenza, il pignone viene realizzato con interferenza di taglio: pertanto opportuno calcolare la parte di segmento dei contatti persa per tale interferenza e vedere se essa va a diminuire il segmento effettivo.
p. 21/70
Mediante il sopra menzionato programma di calcolo si ricava il segmento perso a partire dal punto di interferenza T: = , Come si pu notare tale segmento non va a ridurre il segmento effettivo, ma solo quello teorico: pertanto il taglio con interferenza non penalizza lingranaggio in termini di fattore di ricoprimento. Infine si riportano le forze trasmesse dallingranaggio allalbero in ingresso e a quello intermedio:
Forze N [N] Q [N] A [N] R [N] Mt [Nm] Albero ingresso 5587.6 4871.4 1773.1 1959.2 109.4190 Albero intermedio 5587.6 4871.4 1773.1 1959.2 414.2292
dove: = = = = =
p. 22/70
I rapporti di trasmissione nel secondo stadio e totale sono pertanto: = , = , Tale soluzione risulta accettabile dato che il rapporto di trasmissione totale differisce da quello effettivamente richiesto solamente dello 0,066%: pertanto si procede con la progettazione. Per la seconda coppia di ruote dentate si ha:
Pignone Numero di denti reale Numero di denti fittizio 20 24.1031 Ruota 35 42.1804
Supponendo anche in questo caso una larghezza di fascia pari a 12 volte il modulo, tramite le formule di Lewis si ricava proprio questultimo, che verr poi approssimato al valore unificato immediatamente superiore.
Modulo [mm]
3.5074 3.5517
p. 23/70
Pertanto si avranno i seguenti valori dei moduli: = , = , Si riportano di seguito le principali caratteristiche geometriche delle due ruote dentate REALI:
Pignone Numero di denti Raggio della primitiva [mm] n f Modulo normale [mm] Modulo frontale [mm] Raggio fondamentale [mm] Raggio di testa [mm] Passo frontale [mm] Passo normale [mm] Passo assiale [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Larghezza di fascia [mm] Angolo delica fondamentale Interasse [mm] 39.6936 49.5671 13.3728 12.5664 36.7416 4 5 48 18.7472 117.0596 20 42.5671 20 21.1728 4 4.2567 69.4638 78.4924 Ruota 35 74.4924
p. 24/70
Si definiscono inoltre le caratteristiche della coppia di ruote FITTIZIE a denti dritti associate alle ruote reali in esame, di cui ci si servir in seguito per alcuni calcoli:
Pignone Numero di denti Modulo [mm] Raggio primitivo [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Raggio di testa [mm] Interasse [mm] 52.2062 132.5670 48.2062 4 5 24.1031 4 20
Ruota 42.1804
84.3608
88.3608
Come per il primo stadio di riduzione si verifica linterferenza primaria (o di evolvente) e si diagrammano gli strisciamenti specifici utilizzando il solito programma in Matlab. I segmenti teorici in accesso ed in recesso (riferiti al pignone) risultano essere:
= sin = 17,8556
= sin = 30,2212
+
2
2 cos = 10,1775
2 cos = 9.4641
Confrontando i rispettivi valori si conclude che non c interferenza primaria in condizioni di funzionamento.
p. 25/70
La seconda caratteristica che si va a verificare che siano bilanciati gli strisciamenti specifici. Di seguito si riporta il diagramma ottenuto:
x p=0
Ks = 0.57208
strisciamenti specifici
-0.5
-2
-2.5
Ks = -2.5191
-3 -15
-10
Gli strisciamenti non sono bilanciati, pertanto si proceder anche in questo caso con la correzione della dentatura. I fattori di correzione scelti sono: = , = ,
p. 26/70
Pignone Numero di denti Modulo [mm] Passo [mm] Raggio primitivo [mm] Addendum [mm] Dedendum [mm] Raggio di testa [mm] Larghezza di fascia [mm] Interasse [mm] 48.5471 5.2958 3.7600 53.8428 48 133.5045 24.1031 4.0283 20.9698 12.6552
Ruota 42.1804
Come si pu notare dal seguente diagramma, a seguito della correzione effettuata sulla dentatura gli strisciamenti specifici risultano ben bilanciati:
x=0.31 1 x p=-0.1
Ks = 0.63143
0
strisciamenti specifici
-0.5
-1
Ks Ks p Ks2 = -1.7132
-5
10
15
Si pu notare come i due grafici siano perfettamente bilanciati, essendo lo scarto percentuale massimo tra i due dello 0,37%.
p. 27/70
Si procede quindi con le verifiche di interferenza. Per linterferenza primaria abbiamo: = , = , = , = , Confrontando i valori dei segmenti teorici ed effettivi si conclude che non si ha interferenza primaria in condizioni di funzionamento.
p. 28/70
Per entrambe le ruote verificata la condizione per cui il raggio di azione al piede sia maggiore del raggio di scarico dellevolvente: pertanto non si avr interferenza di raccordo. Per quanto riguarda il fattore d ricoprimento avremo: + = . = , = . Anche in questo caso si ha un valore tale da garantire un corretto funzionamento dellingranaggio. Lo spessore di testa, per il pignone e per la ruota, vale rispettivamente: = , = , = . = , Anche per il secondo stadio verificata la condizione per cui lo spessore di testa maggiore di 0,2 volte il modulo. Come fatto nel paragrafo precedente, per permettere unadeguata lubrificazione, necessario definire un certo gioco tra le dentature per fare posto al lubrificante. Tramite il solito programma in Matlab si calcola iterativamente il valore di (assumendo anche qui un valore dello spessore dellolio pari a 0,05 volte il modulo), da cui poi si ricavano le altre grandezze che verranno poi assunte come nuovi parametri di funzionamento.
= =
p. 29/70
Pertanto avremo:
NUOVE GRANDEZZE GEOMETRICHE DI FUNZIONAMENTO d [mm] doil [mm] Rpoil [mm] Rgoil [mm] oil 0.2789 118.2342 42.9943 75.2400 22.5970
dove: = = = = =
p. 30/70
= 1.19
1 10 2 1000 (2 + 1)
dove: 1 il numero di denti del pignone della coppia, la velocit periferica mentre u definito come: = 2 (2 il numero di denti della ruota della coppia in questione)
1
un fattore che indica il fattore di massa del corpo ruota. Per entrambe le coppie si pone tale valore pari a 1: nel secondo ingranaggio infatti si considera per la ruota un fattore Hr/d pari a 0.083 ed un Fc pari a 0.9, ma poich il pignone di pezzo il valore di Fc maggiore che grava di pi sul valore di N Fc=1 Per il calcolo di confrontare il capitolo riguardante la flessione. Il calcolo del rapporto di frequenza necessario, oltre che per la verifica di risonanza, per determinare il fattore di amplificazione dinamica KV (cfr. resistenza a flessione). Mediante programmi di calcolo realizzati in Matlab si determinano i rapporti di frequenza; per i due stadi si ottiene:
Con tali valori del rapporto di frequenza ci si pone nel campo sub-critico (N<0.85), pertanto il pericolo della risonanza scongiurato.
p. 31/70
Flessione
Per la verifica a flessione si confronta la tensione di lavoro con quella ammissibile. La tensione di lavoro a flessione vale: ( )
Tale verifica viene eseguita sia in condizioni dinamiche che in condizioni statiche. I fattori necessari per la verifica vengono ricavati seguendo la norma UNI 8862, fatta eccezione per la determinazione dei coefficienti c e Kv, ricavati da relazioni fornite dal Niemann (cfr. Elementi di macchine Vol. 2), in quanto per tali fattori la normativa risulta poco attendibile. Nel caso in esame si considera uniforme il funzionamento dellutilizzatore e il motore soggetto a leggeri sovraccarichi: quindi, per entrambi gli stadi, si ottiene un valore di KA pari a: = , Per la determinazione del fattore KV necessario definire il grado di qualit degli ingranaggi, come previsto dalla norma UNI 7880 che individua 12 classi di qualit. Nel caso in esame si sceglie, arbitrariamente, un grado pari a 6. Come detto in precedenza, il fattore Kv funzione del rapporto di frequenza (calcolato nel capitolo precedente). Noto il grado di qualit, la velocit tangenziale e il numero di denti del pignone stato possibile calcolare Kv attraverso i grafici e le tabelle riportati dal Niemann.
p. 32/70
Per i due stadi di riduzione risulta quindi: Prima coppia Rapporto di frequenza N KV 0.151 1.089 Seconda coppia 0.049 1.017
Il valore di c si determina mediante la procedura riportata dal Niemann: si calcola il Cth, mediato per le due ruote, e con tale valore si ricava il c' e infine il c mediante le seguenti formule: = . = (, + , ) con CR pari a 0.94 (essendo bs/b = 0.5).
Primo stadio Cth c' [N/(m mm)] c [N/(m mm)] 18.000 12.720 17.765
Per entrambe le coppie si prevede una spoglia di testa: di conseguenza se ne terr conto nel calcolo dei valori a e b presi dalla norma; per quanto riguarda la finitura superficiale, si prevede in entrambi gli ingranaggi una rugosit di 0.8 micron, corrispondente al grado di precisione scelto. Inoltre si ricorda che non essendo noto il legame di KF con KH, si assumono questi due coefficienti uguali tra loro. Per la verifica statica si deve considerare lazione di un momento torcente massimo pari alla coppia di spunto del motore (273 Nm), mentre i fattori dinamici sono tutti unitari.
p. 33/70
DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE DI LAVORO Coefficienti a b k fsh0 [mmm/N] p Fpt[m] Fpb[m] fsh [m] fma [m] Fx [m] y [m] Fy [m] Kh b/h Kf y KF KH Y Y Yfa Ysa 4.682 10.949 10.182 6.301 11.008 4.707 0.706 3.377 1.166 5.325 1.134 0.764 1.256 1.256 0.741 0.833 3.000 1.87 6.265 11.947 11.109 2.639 11.008 8.369 1.955 7.039 1.341 5.325 1.271 1.189 1.222 1.222 0.741 0.833 2.480 1.67 6.343 11.996 11.155 6.043 11.953 5.909 0.886 4.539 1.165 5.338 1.133 0.837 1.176 1.176 0.700 0.833 2.350 1.85 7.029 12.428 11.557 4.016 11.953 7.937 1.854 6.566 1.239 5.338 1.192 1.303 1.197 1.197 0.700 0.833 2.500 1.72 Primo Stadio Pignone 0.778 27 13 0.4 0.034 Ruota 0.046 27 13 0.5 0.014 Secondo Stadio Pignone 0.400 27 13 0.5 0.024 Ruota 0.104 27 13 -0.4 0.016
p. 34/70
DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE AMMISSIBILE (Fatica) Coefficiente Primo Stadio Pignone YNT YrelT YRrelT Yx 1 1.013 1.07 1 Ruota 1 0.9711 1.10 1 Secondo Stadio Pignone 1 1.010 1.07 1 Ruota 1 0.982 1.10 1
DATI PER IL CALCOLO DELLA TENSIONE AMMISSIBILE (Statica) Coefficiente Primo Stadio Pignone YNT YrelT YRrelT Yx 2.500 0.924 1 1 Ruota 1.577 0.829 1 1 Secondo Stadio Pignone 2.500 0.915 1 1 Ruota 1.577 0.849 1 1
p. 35/70
VERIFICA A FATICA (s=1.5) Coefficiente f [MPa] f amm [MPa] VERIFICA Primo Stadio Pignone 231.1628 379.3685 OK Ruota 239.5599 295.5077 OK Secondo Stadio Pignone 214.1461 378.2450 OK Ruota 206.7914 298.8553 OK
VERIFICA STATICA (s=1.8) Coefficiente f [MPa] f amm [MPa] VERIFICA Primo Stadio Pignone 298.5319 1193.6 OK Ruota 283.9905 392.4894 OK Secondo Stadio Pignone 316.2924 1182.5 OK Ruota 312.8366 401.9127 OK
p. 36/70
Pitting
Per il calcolo della tensione di lavoro da pitting si utilizza la seguente formula:
( 1) 1
(si noti che per dentature esterne si utilizza il segno positivo). La tensione ammissibile si determina invece tramite la seguente relazione:
Si sceglie un olio lubrificante EP API DT 100 per ruote e cuscinetti con gradazione ISO VG 100. Si riportano di seguito le caratteristiche di tale olio:
p. 37/70
Con tale olio si effettua il calcolo dei coefficienti necessari alla verifica: tali parametrii sono ricavati seguendo i procedimenti illustrati nella norma UNI 8862. Avendo previsto una spoglia di testa necessario calcolare la larghezza di fascia ridotta bred mediante il calcolo di Fxv (virtuale, riferito alla ruota senza spoglia) che verr poi inserito nelle formule suggerite dalla normativa. Anche nel caso della vaiolatura per la verifica statica i coefficienti dinamici sono unitari. Si riportano nella presente tabella i coefficienti calcolati: Coefficiente Primo Stadio Pignone Fxv bred Zh Ze [ N/mm2 ] Z Z Zl Zv Zr Zw Zx N cicli Zn (fatica) Zn (statica) 3.522 31.157 2.327 189.812 0.809 0.969 0.966 0.966 1.114 0.872 1 1.152*109 1 1.6 Ruota 8.250 31.788 2.327 189.812 0.809 0.969 0.966 0.966 1.114 0.947 1 3.043*108 1.070 1.6 Secondo Stadio Pignone 3.765 41.502 2.288 189.812 0.775 0.969 0.966 0.956 1.116 0.872 1 3.043*108 1.070 1.6 Ruota 7.633 42.203 2.288 189.812 0.775 0.969 0.966 0.956 1.116 0.947 1 1.739*108 1.105 1.6
p. 38/70
VERIFICA A FATICA (s=1.1) Primo Stadio Pignone H [MPa] H amm [MPa] VERIFICA 1.0264*103 1.3589*103 OK Ruota 551.9742 1.3117*103 OK Secondo Stadio Pignone 886.0719 1.4426*103 OK Ruota 685.8266 1.3434*103 OK
VERIFICA STATICA (s=1.3) Primo Stadio Pignone H [MPa] H amm [MPa] VERIFICA 727.2963 1.7704*103 OK Ruota 370.0717 1.5969*103 OK Secondo Stadio Pignone 673.1770 1.7704*103 OK Ruota 504.6341 1.5969*103 OK
p. 39/70
Grippaggio
Per questa verifica si applica la teoria di Blok, la quale prevede che al raggiungimento di una data temperatura (detta temperatura di flash), dipendente da ogni singolo materiale, il film chimico di lubrificante si interrompe bruscamente, creando un contatto asciutto tra i profili che causa il grippaggio. La temperatura totale Tc (temperatura di contatto) delle dentature nella zona di contatto pu essere espressa come somma della temperatura del corpo Tb e della temperatura di flash Tf, cio dellinnalzamento istantaneo della temperatura nella zona di contatto. Tc deve essere pi piccola del valore limite Ts, caratteristica del lubrificante scelto. Si ha quindi: = + | 1 2 | 2 > f = coefficiente dattrito b = coefficiente di contatto termico (12 16 daN/cmsC) Fnu = forza di contatto per unit di larghezza di fascia (daN/cm) vr1 e vr2 = velocit di rotolamento in cm/s (cfr. Henriot, Ingranaggi) 2a = dimensione dellimpronta di contatto (cm). La dimensione di impronta pu essere espressa come: 2 = 0,02 dove con r si indicata la curvatura relativa dei profili: 1 1 1 = + 1 2
= 1,11
p. 40/70
Si considera per il fattore b (che raccoglie le propriet termofisiche del materiale) il seguente valore:
GRANDEZZA Forza di contatto [daN] Larghezza di fascia [cm] Fnu [daN/cm] Lunghezza segmento effettivo contatti [mm] Lunghezza teorica segmento contatti [mm] Coefficiente attrito f Velocit angolare pignone [rpm] Velocit angolare ruota [rpm] Temperatura corpo ruota [C]
Prima coppia 487.14 3,6 146.5687 14.2993 42.3283 0.1 960 253.5849 80
253.5849 144.9057
Mediante un programma in Matlab si calcola landamento della temperatura di flash in funzione dellascissa sul segmento dei contatti e lo si diagramma qui di seguito.
p. 41/70
100
Temperatura di Flash
80
60
40
20
0 -6
-4
-2
10
Tf recesso = 106.6361
80
Temperatura di Flash
60
40
20
0 -10
-5
10
15
p. 42/70
GRANDEZZA Massima temperatura di flash [C] Massima temperatura di contatto [C] Temperatura critica olio [C] VERIFICA
=
1,4
= 1
60
con: = = = e dove le grandezze con il pedice T sono riferite alla ruota campione.
p. 43/70
Il coefficiente C1T funzione dello spessore minimo di lubrificante ed ricavato graficamente dallapposito diagramma fornito dal Niemann. E pertanto necessario calcolare il valore dellaltezza minima del meato mediante la seguente formula (cfr. Niemann): = + 1
0,43
+ 1
1,13
0,13
= 2,65
0,54
0,7
2 2 1 1 1 1 2 + 2 1 2
dove: 2 = = 1 = = = 1 = = = = = 1 , 2 = 1 , 2 = Dalle formule precedenti e dai grafici menzionati si ottengono i seguenti risultati: GRANDEZZA Prima coppia Pignone hc [mm] C1T [mm] W[mm/h] Wamm [mm/h] VERIFICA OK Ruota 1.23*10-4 5*10-7 5.18*10-4 0.0036 Seconda coppia Pignone Ruota 2.21*10-4 5*10-7 0.0016 0.0031
0.0050 OK OK
0.0050 OK
p. 44/70
Albero in ingresso
Di seguito si riportano i diagrammi del taglio e del momento flettente per entrambi i versi di rotazione. I diagrammi dello sforzo normale e del momento torcente vengono tralasciati perch speculari in tutti gli alberi per i due versi di rotazione.
p. 45/70
Momento Flettente
0
Momento Flettente
0
-20000
-20000
-40000
-40000
-60000
-60000
-80000
Momento Flettente
-80000
Momento Flettente
-100000
-100000
-120000
-120000
-140000
-140000
-160000
-160000
Taglio
3500
Taglio
3500
3000
3000
2500
2500
1000
1000
500
500
Le verifiche a fatica sono state eseguite secondo la norma 7670 considerando punti delle sezioni critiche in corrispondenza della periferia e del centro, e quindi considerando contemporaneamente la presenza di flessione e torsione in un caso e solo di taglio nellaltro caso. In quasi tutte le verifiche si utilizzato un coefficiente di sicurezza statico pari a 1.5 , sovradimensionando il coefficiente consigliato dalla norma e lavorando perci in sicurezza. Anche per le verifiche statiche si scelto di seguire la norma 7670, considerando i fattori di intaglio e geometrici e come tensione ammissibile quella di snervamento. Si riportano i risultati delle verifiche statiche e a fatica.
p. 46/70
Sezione A VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 41.53 250.50 OK 0.6697 0.7349 5.6562 34.0567
Sezione B VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 27.37 208.38 OK 0.1474 0.7951 3.9279 41.1430
Sezione C VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 27.70 187.20 OK 0.4576 0.7351 3.1816 28.4060
p. 47/70
Sezione D VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 29.39 208.37 OK 0.2182 0.7824 3.9279 36.3164
Sezione E VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 6.95 250.50 OK 0.0443 0.7210 4.3468 26.4801
p. 48/70
Contemporaneamente alle verifiche a fatica sono stati scelti e verificati i cuscinetti. Per il lato cerniera si scelto un cuscinetto SKF obliquo a doppia corona di sfere 3306 A, si riportano i dati salienti delle verifiche a fatica:
Caratteristiche SKF 3306A P_eq [N] C dm 1 k olio c Temp (C) c*Pu/P a1 a_skf Lh 4381.6 45932.3 51 21 42 2 ISO VG 100 0.5 60 0.139 1 12 177011
Mentre per il lato carrello si scelto un cuscinetto a rulli cilindrici SKF NU 206 ECP:
Caratteristiche SKF NUP 206 ECP P_eq [N] C dm 1 k olio c Temp (C) c*Pu/P a1 a_skf Lh 2304.4 19098.7 46 20 42 2.1 ISO VG 100 0.5 60 0.759 1 12 3875907
p. 49/70
Albero intermedio
Di seguito si riportano di seguito i diagrammi del taglio e del momento flettente per entrambi i versi di rotazione.
Momento Flettente
0 -50000 -100000 -150000 -200000 -250000 -300000 -350000 -400000 -450000 -500000
Momento Flettente
50000 0 -50000 -100000 -150000 -200000 -250000 -300000 -350000 -400000 -450000 -500000
p. 50/70
Taglio
10000 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0
10000 9000 8000 7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0
Taglio
Sezione B VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 46.4050 180.3636 OK 0.6700 0.7181 5.0144 37.3297
p. 51/70
Sezione F VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 46.9492 180.3636 OK 0.4792 0.7317 2.4640 46.9843
Sezione G VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 40.0991 134.9968 OK 0.3415 0.7691 2.0130 40.5215
Sezione C VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 12.9230 179.7101 OK 0.0652 0.7321 2.5739 34.7072
p. 52/70
Sezione H VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 30.9438 158.4745 OK 0.2117 0.7658 5.8233 39.2798
Sezione I VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 25.3411 186.3877 OK 0.3245 0.7265 12.8542 36.1821
p. 53/70
Per lalbero intermedio sono stati scelti cuscinetti dello stesso tipo dellalbero in ingresso, e quindi avremo:
SKF 3307A (cerniera) 7877.0 52985.2 57.5 55 42 0.76 ISO VG 100 0.5 60 0.095 1 1.4 26467
SKF NUP 2207ECP 9275.4 51564.0 53.5 57 42 0.74 ISO VG 100 0.5 60 0.439 1 0.8 22115
Albero in uscita
p. 54/70
Di seguito si riportano di seguito i diagrammi del taglio e del momento flettente per entrambi i versi di rotazione.
Momento Flettente
0 -50000 -100000 -150000 -200000 -250000 -300000 -350000
0 -50000 -100000 -150000 -200000 -250000 -300000 -350000
Momento Flettente
Taglio
8000 6000 4000 2000 0 8000 6000 4000 2000 0
Taglio
p. 55/70
Sezione E VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 46.6655 281.82 OK 0.5745 0.7126 3.3283 36.5926
Sezione B VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 49.0428 180.36 OK 0.44812 0.7246 3.3283 44.3459
Sezione F VERIFICA A FATICA Tensione effettiva Tensione ammissibile Taglio effettivo [MPa] Taglio ammissibile[MPa] VERIFICA STATICA _eq [MPa] _amm [MPa] VERIFICA 52.0389 225.4545 OK 0.4575 0.7340 4.2810 45.3054
p. 56/70
Anche per lalbero in uscita il tipo di cuscinetti coincide con quelli sugli alberi precedenti, e quindi si avr:
SKF 3210 A (cerniera) 8306,7 50450,1 70 75 49 0,65 ISO VG 100 0.5 60 0,09 1 1,1 22727
SKF NUP 209 ECP 5301.3 24912.7 65 85 42 0.49 ISO VG 100 0.5 60 0.769 1 0.6 209483
p. 57/70
Flessione
Per il calcolo delle velocit critiche flessionali stato utilizzato il metodo dell Equazione delle Frequenze (cfr. E. Pennestr, Dinamica tecnica e computazionale Vol. 1). Tale metodo si avvale delle seguenti ipotesi: massa dellalbero trascurabile materiale isotropo elastico lineare campo di tensioni in regime elastico
Il suddetto metodo si avvale delle equazioni della linea elastica per determinare la rigidezza dellalbero: dopodich approssima la frequenza di risonanza del rotore in esame a quella propria di un sistema massa-molla, con massa pari a quella dellorgano calettato (o di pezzo nel caso dei pignoni) sullalbero e rigidezza pari a quella dellalbero stesso. Avremo dunque per il primo ed il terzo albero un sistema ad un solo grado di libert, per i quali varranno le seguenti relazioni: 3
p. 58/70
Per lalbero intermedio avremo invece un sistema a due gradi di libert, rappresentato dal seguente sistema lineare: 1 0 0 1 + 11 2 2 21 1 12 0 = 22 0 2
p. 59/70
Mediante lausilio di un programma di calcolo appositamente realizzato si calcolano le velocit critiche flessionali di ogni albero. Per il diametro degli alberi ci si pone nella condizione pi sfavorevole, considerando il suddetto costante per tutta lunghezza del rotore e pari al valore minimo. Dalla risoluzione dei precedenti sistemi si ottengono i risultati riportati nella successiva tabella:
ALBERO IN INGRESSO Lunghezza [mm] Diametro [mm] Massa Pignone [kg] Rigidezza [N/m] Velocit di rotazione [rpm] Velocit critica flessionale [rpm] VERIFICA 100 25 0,4506 2.0407*108 960 2.0322*105 OK
ALBERO INTERMEDIO Lunghezza [mm] Diametro [mm] Massa Ruota [kg] Massa Pignone 2 [kg] a11 [m/N] a12 [m/N] a21 [m/N] a22 [m/N] Velocit di rotazione [rpm] Velocit critica flessionale 1 [rpm] Velocit critica flessionale 2 [rpm] VERIFICA 199 45 6.3706 2.1504 1.8177*10-9 1.9771*10-9 1.9771*10-9 3.2503*10-9 253.5849 5.6325*108 5.9110*109 OK
p. 60/70
ALBERO IN USCITA Lunghezza [mm] Diametro [mm] Massa Ruota [kg] Rigidezza [N/m] Velocit di rotazione [rpm] Velocit critica flessionale [rpm] VERIFICA 96,1 35 6,4112 7.2423*108 144.9057 1.0149*105 OK
Torsione
Il sistema in esame (comprendente riduttore, motore, utilizzatore) schematizzato nella figura successiva.
La verifica relativa alle velocit critiche torsionali stata effettuata seguendo il calcolo delle stesse mediante il metodo delle masse ridotte (cfr. E. Pennestr, Dinamica tecnica e computazionale Vol. 1) , che consiste appunto nel ridurre lintero insieme ad un unico albero di diametro costante e pari a quello in ingresso, su cui sono calettate tre masse volaniche tali da non modificare lenergia cinetica del sistema originale.
p. 61/70
= 1 +
2 1
2 1
2 2
1 3 3
2 1
2 2
= +
+ + 2 2 2 1 1 2
Una volta semplificato il modello da analizzare, si scrivono le equazioni che governano il moto del rotore equivalente e si risolve il sistema lineare da esse composto, calcolando cos le 3 pulsazioni critiche torsionali. In particolare si avr:
12 = 12 0 12 12 + 23 23 0 0 0 0 0 23 23
= 0 0
p. 62/70
SISTEMA RIDOTTO L1 [m] L2 [m] L3 [m] d1 (valore medio) [mm] d2 (valore medio) [mm] d3 (valore medio) [mm] Le [m] Im [kg*m ] Iu [kg*m2] Iu_eq [kg*m2] Ig [kg*m ] k12 [N/m] k23 [N/m] Velocit massima di rotazione [rpm] Velocit critica torsionale 1 [rpm] Velocit critica torsionale 2 [rpm] Velocit critica torsionale 3 [rpm] VERIFICA
2 2
0,300 0,107 0,300 25 57 44 37,4403 0.1 12.0647 0.2749 0.0022 1.0227*104 82.6046 960 0 316.7031 2.0690*104 OK
p. 63/70
Le analisi (effettuate per entrambi i sensi di rotazione) sono state eseguite mediante modelli di tipo Beam nei quali non si tenuto conto della deformata dovuta al peso proprio degli alberi e al peso delle ruote dentate poich, alla luce di quanto riscontrato analizzando le deformate nel capitolo delle risonanze, si ritenuto il loro effetto del tutto trascurabile. In ogni caso, come si pu riscontrare pi avanti, la verifica a deformazione e rotazione largamente superata e pertanto il considerare i contributi assai modesti dei pesi trascurati non pregiudicherebbe lesito di tale verifica.
p. 64/70
p. 65/70
p. 66/70
dove l la lunghezza della linguetta, b la sua larghezza e h la sua altezza. La relazione utilizzata per il dimensionamento la seguente: 4 ()
p. 67/70
LINGUETTE A 12x8x28 UNI 6609-69 Mt [Nm] Sigma rottura [N/mm ] Pressione ammissibile pf amm [N/mm ] b [mm] h [mm] Diametro albero [mm] Lunghezza attiva minima [mm] Lunghezza effettiva UNI [mm] Pressione desercizio pf [N/mm2] VERIFICA
2 2
LINGUETTA A 16x10x45 UNI 6609-69 Mt [Nm] Sigma rottura [N/mm ] Pressione ammissibile pf amm [N/mm2] b [mm] h [mm] Diametro albero [mm] Lunghezza attiva minima [mm] Lunghezza effettiva UNI [mm] Pressione desercizio pf [N/mm2] VERIFICA
2
p. 68/70
p. 69/70
BIBLIOGRAFIA
[1] R. Giovannozzi, Costruzione di macchine Vol. 2 G. Niemann H. Winter, Elementi di macchine Vol. 2 G. Henriot, Ingranaggi Vol. 1 C. Brutti, Introduzione alla progettazione meccanica R. C. Juvinall K. M. Marshek, Fondamenti della progettazione dei componenti di macchine [6] J. M. Gere B. J. Goodno, Mechanics of materials E. Pennestr, Dinamica tecnica e computazionale Vol. 1
[2]
[3]
[4]
[5]
[7]
[8]
[9]
[10]
[11]
Norme UNI disegno tecnico E. Chirone S. Tornincasa, Disegno tecnico industriale Vol. 1-2"
[12]
p. 70/70