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Metalurgia da Soldagem

Nos processos de soldagem desenvolvem-se vrios processos metalrgicos. Assim, para que uma soldagem ocorra de forma a atender as caractersticas desejadas necessrio se controlar variveis tais como:
Calor fornecido na regio da solda. Temperatura alcanada na regio da solda. Fuso. Metais adicionados na regio da solda. Gases que entram em contato com a solda. Elementos qumicos adicionados poa de fuso. Solidificao. Velocidade de resfriamento.
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Alguns processos de soldagem, como a solda branda, brasagem e solda-brasagem, usados para unir:
cobre e suas ligas, aos ao carbono ferro fundido zinco aos inoxidveis.

Trabalham com temperaturas abaixo da temperatura de fuso do metal base. Funde-se somente o metal de adio.

Para esses processos a unio metalrgica da junta ocorre por fenmenos de ancoragem, difuso intergranular e transgranular.

Ancoragem, com o aquecimento, os gros do metal base se distanciam. O metal de adio no estado lquido penetra entre estes gros. No resfriamento os gros se aproximam aprisionando o metal de adio entre os gros do metal base. Difuso dos tomos, com a energia trmica do metal de adio e do metal base, os tomos do metal de adio se difundem na estrutura cristalina do metal base, visvel atravs de micrografia, apresenta-se como uma regio com uma colorao diferenciada entre o metal de adio e o metal base.

Micrografia da regio da brasagem , visualizando-se o metal base, metal de adio e a interface de ligao. 5

A soldagem pode ser feita usando-se:


atmosfera neutra ou levemente redutora ou fluxo.

Usados somente para isolamento da atmosfera oxidante e limpeza superficial, no participando, objetivamente, da metalurgia da solda.

Como as temperaturas usadas no processo so baixas em relao a temperatura absoluta de fuso do metal base:
No h mistura dos materiais na fase lquida. Portanto no h modificao das composies metalrgicas do metal base nem do material de adio. Fenmenos como ZTA (zona termicamente afetada) so pouco importantes.

Os demais processos de soldagem:


Envolvem temperaturas mais altas e, na maioria deles, essas temperaturas atingem valores superiores as temperaturas de fuso do metal base. Podem ser adicionados outros elementos qumicos solda atravs dos:
revestimentos, fluxos, gases e do prprio material de adio.

Dessa forma a poa de fuso, regio onde est havendo a soldagem, comparada, a grosso modo, por alguns autores com um forno de aciaria ou a solidificao de um lingote.
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Aquecimento Fuso e mistura Resfriamento

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Aquecimento:
O calor deve ser suprido poa de fuso em:
quantidade e intensidade suficientes.

garantir a execuo de uma junta soldada de boa qualidade. O calor influencia diretamente:
nas transformaes metalrgicas e nos fenmenos mecnicos que ocorrem na zona de solda.

Esses efeitos so conseqncia:


dos ciclos trmicos e das temperaturas

que a zona de solda submetida


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Os principais fatores considerados no desenvolvimento trmico em juntas soldadas so:


aporte de energia ou de calor junta soldada; rendimento trmico do aporte de calor; distribuio da temperatura durante a soldagem; tempo de permanncia nessas temperaturas e velocidade de resfriamento da zona de solda.

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Da energia disponibilizada pela fonte de calor na execuo da soldagem tem-se que:


uma parte dissipada para a atmosfera sob a forma de calor irradiante, outra pequena frao perde-se por conveco no meio gasoso que protege a poa de fuso; a terceira parte realmente usada para a execuo da soldagem.

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As perdas computadas atravs da chamada eficincia da fonte (ea), traduzida pela relao entre a quantidade de energia efetivamente absorvida na soldagem e a energia total fornecida solda, dada pela expresso: Qt = V x I (W) Ql = ea x V x I (W)
Qt = Energia total e Ql = energia efetivamente absorvida

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Na soldagem costuma-se trabalhar com grandeza denominada aporte de energia ou aporte de calor, que correlaciona a quantidade de energia disponvel para a soldagem com a velocidade de avano v da fonte de calor. Sendo v em cm/min teremos:
Aporte de energia total Ht = 60 V.I/v (J/cm) Aporte lquido de energia Hl = ea . 60. V.I/v (J/cm)

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Durante a soldagem, cada ponto do material passa por um ciclo trmico cuja intensidade ser funo de sua localizao em relao fonte de energia. Esse ciclo trmico, portanto, representa as temperaturas que esse ponto atinge em cada instante do processo. Em qualquer ponto do corpo, a temperatura funo das seguintes grandezas e variveis:
intensidade da fonte de calor, propriedades termodinmicas do material, temperatura inicial do material, velocidade de deslocamento da fonte de energia e das coordenadas do ponto.
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Isotermas:

Chapas grossas

Chapas finas

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CICLOS TRMICOS NA SOLDAGEM: So muito importantes. Eles influenciam na estrutura cristalina, e portanto nas propriedades finais do materiais. Um ciclo trmico consiste, basicamente, em trs fases:
aquecimento vigoroso do material; a temperatura atinge valor mximo; resfriamento gradual, at que a temperatura inicial.

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Ciclo Trmico

O instante indicado com t = 0 representa um momento em que a fonte de calor atinge o ponto da soldagem. Os valores negativos representam a aproximao do ponto estudado e os Os valores positivos configuram seu afastamento do mesmo ponto.
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Ciclo Trmico

Onde: (Tp), temperatura de pico temperatura mxima (Tc), temperatura crtica que a temperatura mnima para ocorrer uma alterao relevante como uma transformao de fase; (tp), tempo de permanncia acima de uma temperatura crtica que o tempo em que o ponto fica submetido a temperaturas superiores a uma temperatura crtica; Velocidade de resfriamento = T1-T2/ t
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Repartio trmica

Tp diminui com a distncia ao centro da solda e indica a extenso das regies afetadas pelo calor de soldagem;
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Os ciclos trmicos e a repartio trmica dependem dos seguintes parmetros:


Condutividade trmica do metal base
maior condutividade maior velocidade de resfriamento;

Geometria da junta
(junta de topo possui duas direes para o escoamento de calor, junta T, trs);

Espessura da Chapa
Depende at uma espessura limite;

Aporte trmico
Maior aporte menor velocidade de resfriamento

Temperatura inicial da pea


Maior temperatura maior largura da repartio trmica.
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A DISTRIBUIO DE TEMPERATURAS
possvel atravs de equaes matemticas se calcular o valor instantneo da temperatura em qualquer ponto do material e se obter as linhas isotrmicas em um dado instante do processo.

Exemplo de um conjunto de linhas isotrmicas obtido na soldagem de duas chapas grossas de alumnio
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O conhecimento dos ciclos trmicos e da distribuio de temperaturas a que so submetidos os metais durante o processo de soldagem de fundamental para o estudo do comportamento do material aps a finalizao da operao. Eles podero fornecer informaes a respeito dos cuidados que devero ser tomados durante o processo.

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Soldagem apresenta:
temperaturas elevadas, curto tempo de durao, elevada interao do metal fundido com suas vizinhanas, presena de gases, fluxos e escrias complexas, etc.

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Fuso:
Agitao, Mistura metal base e metal de adio, Esto sujeitos contaminaes indesejveis, Adio de liga (fluxo, gases),

Formando, ento, uma outra liga com composio qumica e microestrutural diferente do metal base e do metal de adio.
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Agitao: Durante a fuso existira na regio liquefeita agitao mecnica a da fase lquida que ter maior ou menor intensidade dependendo do processo. Processos de oxiacetileno e TIG produzem pouca agitao Processos que desenvolvem alta amperagem como eletrodo revestido e arco submerso , a agitao pode ser muito intensa. Essa agitao facilita a mistura de outros elementos na poa de fuso, como tambm a segregao de materiais mais leves como escria e gases.
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Regio I: Gotas de metal de adio localizadas na ponta do eletrodo e no arco; Regio II: Parte anterior da poa de fuso e regio localizada sob o arco; Regio III: Parte posterior da poa de fuso, localizada aps o arco

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Regio I,
Temperaturas mais elevadas e Maior rea especfica. Interaes com o ambiente - dissoluo, no metal de adio, fundido, de:
Gases da atmosfera envolvente (C, O, N, H, etc.) ou Elementos da escria (Si, Mn, O, etc.).

Regio II,
O metal base fundido mistura-se com o metal de adio (diluio). Como nesta regio as temperaturas ainda so muito elevadas, as incorporaes de gases e de outros elementos ainda ocorrem, mas de forma menos intensa.

Regio III, Temperaturas so menores e decrescentes at a temperatura de solidificao do metal de solda, ocorrendo:
movimentao de gases dissolvidos na poa, precipitao de compostos, formao de escria e de incluses e a solidificao da solda.

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Devido s: variaes rpidas de temperatura as reaes que ocorrem nestas trs regies no atingem o equilbrio. participao de gases, materiais de adio e fluxos com formulaes complexas. torna-se difcil uma anlise terica do problema.
Como resultado, a interao do metal fundido com sua vizinhana, particularmente na soldagem com fluxos e escrias, tem sido estudada de uma forma predominantemente emprica.
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Interaes Metal-Gs: Em quase todos os processos de soldagem por fuso, o metal fundido entra em contato com diferentes gases com os quais pode reagir. Estes gases podem ser classificados como:
Gases monoatmicos ou inertes (argnio e hlio): So insolveis e no reagem com os metais lquidos. No sero, portanto, considerados. Gases diatmicos simples (N2, O2, H2, etc.): Em condies usuais podem se dissociar na forma atmica na superfcie do metal lquido e serem dissolvidos neste. Gases complexos (CO, CO2, H2O, SO2, etc.): So formados por espcies atmicas diferentes, tambm podem se dissociar e serem incorporados na poa de fuso.
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Curvas de solubilidade do hidrognio (1 atm) em metais no estado lquido

Os valores indicados acima depende, tambm, da composio qumica do metal lquido. Por exemplo: Em aos, adies de C, B, Si e Al reduzem a solubilidade do hidrognio enquanto que adies de Mn, Ni e Cr aumentam a sua solubilidade.

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Como os gases podem ocasionar efeitos negativos na solda controla-se sua absoro por: Proteo gasosa, com um gs composio e pureza adequadas; Limpeza da junta, para eliminar xidos, graxas e contaminaes capazes de gerar gases indesejveis; Controle das condies dos eletrodos revestidos, limpos e secos; Controle das condies dos fluxos. (arco submerso) Parmetros corretos da soldagem, evitando condies instveis; Protees contra correntes de ar, particularmente para processos com proteo gasosa.

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Reaes com componentes da poa de fuso: Certos elementos dissolvidos na poa de fuso podem reagir com outros componentes desta. Produzindo um:
gs ou uma fase condensada.

Gases formados geram bolhas que podem resultar em porosidade . Exemplo a formao de porosidade em ao: CO resultante da reao entre o oxignio e o carbono dissolvidos na poa de fuso (2C + O2 2CO). Pode ocorrer quando o teor de elementos desoxidantes for insuficiente.
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Fases condensadas insolveis podem ser dissolvidas pela escria ou formar incluses. Escrias sobrenadam a poa de fuso e, aps a solidificao, cobrem o cordo de solda. Na soldagem com vrios passes, a retirada completa desta escria antes da deposio do passe seguinte muito importante pois parte desta pode ficar presa entre os passes, gerando uma descontinuidade do cordo de solda. Quando a fase condensada no atinge a superfcie da poa antes de sua solidificao, ela fica presa no interior do cordo na forma de incluses no metlicas microscpicas. A presena destas incluses em grande quantidade pode afetar negativamente as propriedades mecnicas da solda. Finalmente, se o produto da reao possuir um ponto de fuso superior ao do prprio material da poa, esse poder agir como uma barreira fsica dificultando a formao da poa.
Por exemplo, a formao de Al2O3 na soldagem de ligas de alumnio.

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Em alguns casos, um gs dissolvido na poa de fuso pode no reagir com outros elementos e permanecer dissolvido aps a solidificao da poa. Neste caso, ele no gera incluses ou porosidade nem dificulta a formao da poa de fuso. Contudo, este pode posteriormente causar a formao de precipitados que podem fragilizar a solda.
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Na parte posterior da poa de fuso (Regio III), a queda de temperatura reduz fortemente a solubilidade dos gases dissolvidos na poa de fuso. Como resultado, os elementos gasosos dissolvidos na poa tendem a escapar da poa de fuso. Este processo ocorre pela formao ou nucleao de bolhas de gs no metal lquido, que tendem a crescer e, atingem a superfcie da poa de fuso escapando para a atmosfera, caso no sejam aprisionadas pelo metal em solidificao.
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Bolhas de gs so aprisionadas quando no se desprendem de seu ponto de nucleao antes que o metal se solidifique. O aprisionamento da bolha influenciado pela:
Velocidade de crescimento, a Facilidade de se soltar do substrato, Velocidade e a morfologia da frente de solidificao, Composio qumica do metal lquido, etc.

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Gases que podem causar problemas de porosidade em soldas

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O fluxo: Produz escria que:


Dissolve impurezas, facilitando o contato direto entre os metais base e de adio fundidos.
Ex. soldagem do alumnio

Dissolve elementos considerados nocivos solda


Ex. o enxofre e o fsforo na soldagem de ao.

Formar uma barreira, impedindo a contaminao do metal fundido por gases da atmosfera pela:
gerao de gases, recobrimento do metal lquido pela escria fundida

Fornecer elementos de liga para o ajuste da composio da poa de fuso, estes elementos podem estar na forma de adies ( ferro-liga, metal puro ou carbonetos em p) ou resultarem da decomposio de componentes do fluxo.
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Interaes Metal-Escria: Escria o resduo no metlico que no estado lquido, recobre o metal fundido, protegendo-o contra a ao do ar atmosfrico e interagindo com o metal de alguma forma. O material formador de escria pode estar no fluxo, no revestimento ou no ncleo dos eletrodos. Alm da formao de escria estes materiais podem:
gerar gases (para a proteo), fornecer elementos de liga (para ajuste da composio qumica da solda) e remover contaminaes do metal lquido.
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Do ponto de vista de sua interao com o metal lquido, uma escria pode ser: Protetora - inerte Fluxante - reativa apresentar ambas as caractersticas com diferentes intensidades.

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Escria protetora:
Envolve a poa de fuso e o metal do arco e apresenta baixa permeabilidade passagem de gases, facilitando a sada dos gases do metal lquido.

Escria fluxante:
Remove camadas superficiais de xido e de outras contaminaes que podem dificultar a operao, Ex.
xidos na soldagem de alumnio formam uma camada refratria ou xidos dificultam o molhamento do metal de adio (na brasagem).
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Outras caractersticas da escria Escrias de maior viscosidade:


Oferece maior proteo por dificultar a difuso de gases Restringem o escorrimento do metal lquido facilitando a soldagem fora da posio.

Escrias com menor tenso superficial


molha melhor e se espalha mais sobre a superfcie do metal lquido, envolvendo-o e protegendo-o melhor. reduzem o ngulo de contato entre o metal lquido e o metal base, reduzindo a convexidade do cordo e melhorando o seu perfil.

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Diluio e Formao da Zona Fundida


A zona fundida formada por contribuies do metal base e do metal de adio, que so misturados, no estado lquido, na poa de fuso. Define-se como coeficiente de diluio (), ou simplesmente diluio, a relao entre a massa fundida do metal base e a massa total do cordo de solda:

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A diluio pode ser obtida pela medida, em uma macrografia da seo transversal da solda, das reas proporcionais s quantidades de:
metal base (B) e de adio (A)

O coeficiente de diluio pode variar entre: 100% (soldagem autgena) e 0% (brasagem) O seu valor depende: Do processo de soldagem Das condies de operao, Da espessura de pea e Do tipo de junta.
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O conceito de diluio importante quando se deseja controlar a participao do metal base na formao da solda. Ex. na soldagem de metais dissimilares.

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Solidificao da poa de fuso: Na parte posterior da poa de fuso, o metal lquido solidifica dando origem ao cordo de solda. A solidificao determina diversas caractersticas macro e microestruturais do cordo, tendo, assim, um importante efeito sobre as propriedades e o comportamento da solda.

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Alguns autores lembram a semelhana entre a solidificao da poa de fuso e um lingote. As poas de fuso possuem caractersticas prprias que resultam em diferenas importantes em termos da estrutura de solidificao. As principais diferenas so:
Poa de fuso , a solidificao no inicia com a formao da regio coquilhada. Na poa de fuso, o metal lquido molha perfeitamente os gros do metal base que formam a parede da poa e esto em temperaturas muito prximas de seu ponto de fuso. A velocidade de solidificao da poa de fuso muito mais alta encontradas em peas fundidas. A velocidade de resfriamento tambm pode ser muito maior do que na fundio convencional. Os gradientes trmicos na poa de fuso so muito elevados e podem atingir 102 C/mm ou mais. O formato da interface slido-lquido varia com o tempo em uma pea de fundio. Na soldagem, particularmente em processos mecanizados esta interface se mantm essencialmente a mesma.

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Representao de uma poa de fuso simples

A linha: ADB, representa a regio onde ocorre a fuso do metal base e, ACB, representa a regio onde ocorre a solidificao da solda.

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A solidificao se inicia nos pontos de largura mxima da poa de fuso, pontos A e B. Os gros na ZF se formam:
como prolongamento dos gros adjacentes da ZTA dos gros do metal base, com a mesma orientao cristalina, com largura semelhante, sem a necessidade da nucleao de novos gros o que chamado crescimento epitaxial.

Este efeito causado por:


Gradientes trmicos elevados e Contato direto entre lquido e slido com composies e estrutura semelhantes.

Como o tamanho de gro na ZTA depende das caractersticas metalrgicas do metal base e do ciclo trmico, pode-se esperar que o tamanho de gro primrio na ZF dependa tambm dos parmetros de soldagem que afetam o ciclo trmico.

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a) Zona Fundida (ZF): regio onde o material fundiu-se e solidificou-se durante a operao de soldagem. As temperaturas de pico nesta regio so superiores a temperatura de fuso do material (Tf); b) Zona Termicamente Afetada (ZTA) ou Zona Afetada pelo Calor (ZAC): regio no fundida do metal base que teve sua microestrutura e/ou propriedades alteradas pelo ciclo trmico de soldagem. As temperaturas de pico so superiores a temperaturas criticas para o material em questo; c) Metal de Base (MB): regio mais afastada do cordo de solda e que no foi afetada pelo processo de soldagem. As temperaturas de pico so inferiores a temperaturas criticas para o material.

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O crescimento competitivo decorrente da tendncia dos cristais crescerem preferencialmente, segundo certas direes cristalinas. Assim, os gros melhor orientados em relao direo de extrao de calor tendem a crescer frente dos demais gros, bloqueando-os e impedindo o seu crescimento.

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Formato da poa de Fuso:


O formato da poa de fuso influencia diretamente a estrutura de solidificao da zona fundida e mudanas neste formato, devidas, por exemplo, a variaes nos parmetros de soldagem, podem alterar esta estrutura. Dois formatos bsicos para a poa so observados na soldagem com processos mecanizados:
Poa de fuso elptica - caracterstica de baixas velocidades de soldagem. A orientao da frente de solidificao muda progressivamente da linha de fuso at o centro do cordo. Como resultado, nenhum gro encontrar sempre condies timas para o seu crescimento. Poa de fuso em gota - ocorre para valores maiores da velocidade de soldagem. A frente de solidificao tem uma orientao relativamente constante em relao direo de soldagem, o que favorece o crescimento, desde a linha de fuso at o centro da solda. A solidificao se desenvolve como duas paredes, uma de cada lado do cordo, que se deslocam e se encontram no meio deste.

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Segregao exemplos:
Segregao em contornos de gro Segregao central - centro do cordo. Segregao na cratera - final do cordo rechupe

Bandeamento transversal - formado por regies sucessivas ao longo do cordo, enriquecidas e empobrecidas em soluto e parece associado com ondulaes peridicas na superfcie da solda

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Regies da Zona Fundida: Em muitos casos, a composio do metal de adio pode diferir bastante do metal base. Assim:
(A) Regio misturada: compreende a maior parte do cordo e tem uma composio resultante da mistura completa do metal base, do metal de adio e demais componentes adicionados na poa de fuso. (B) Regio no misturada: corresponde a uma fina camada (de 50 a 150m) adjacente linha de fuso, na qual o material de base fundido no se misturou com o metal de adio. Microtrincas podem se originar nesta regio. (C) Regio Parcialmente Fundida: corresponde regio com temperaturas entre as temperaturas lquidus e slidus do metal base. Esta regio corresponde transio entre a ZTA e a ZF, sendo caracterizada por uma fuso apenas parcial durante a soldagem, podendo ser uma fonte potencial de microtrincas.

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Microestrutura da Zona Fundida: Ao final da soldagem, a zona fundida apresentar uma microestrutura resultante:
Das interaes ocorridas no metal lquido:
Absoro e evoluo de gases Reaes destes gases com outros componentes da poa Variao da composio qumica:
Pela mistura do material de adio com metal base Pela adio de elementos de liga pela dissoluo do fluxo

Processo de solidificao Transformaes no estado slido que ocorrem durante o resfriamento da solda.
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Fim

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A zona fundida de aos baixo carbono e de baixa liga tende a apresentar uma microestrutura complexa, que bem diversa da usualmente encontrada no metal base (em geral, composta predominantemente de ferrita e perlita). Aps a solidificao e resfriamento at temperaturas ainda acima de A3, a microestrutura da ZF composta de gros grosseiros e colunares de austenita contendo, em geral, uma elevada quantidade de finas incluses (na maioria dos processos de soldagem a arco, o teor de oxignio da ZF pode ser superior a 200ppm, muito maior que o usual no metal base). Durante o resfriamento final da solda, a austenita ser decomposta em diferentes agregados de ferrita e carbonetos, podendo ainda alguma quantidade de martensita ser formada dependendo da composio qumica e condies de resfriamento. O grande tamanho de gro da austenita e o resfriamento rpido associado com a maioria das condies de soldagem dificultam a nucleao da ferrita, a qual tende a ocorrer com superresfriamentos relativamente elevados. Alm disso, a grande quantidade de incluses favorece a nucleao intragranular da ferrita. O elevado super- resfriamento favorece o desenvolvimento na ferrita de uma morfologia predominantemente acicular. Os diferentes tipos de constituintes formados na ZF tm importante papel na determinao das propriedades mecnicas da solda, particularmente a sua tenacidade.

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Aos inoxidveis austenticos so basicamente ligas Fe-Cr-Ni que podem se solidificar, dependendo de detalhes de sua composio qumica, como ferrita, austenita ou uma mistura desta duas fases. A figura 4.25 mostra uma seo do diagrama Fe-Cr-Ni. Desconsiderando-se o efeito de outros elementos, o constituinte (ou constituintes) formado na solidificao depender basicamente da relao Cr/Ni. Assim, para um baixa relao (figura 4.25a), a solda se solidificaria como austenita. Para uma relao elevada (figura 4.25c), a solidificao seria como ferrita, seguida da formao da austenita aps a solidificao. Para relaes intermedirias (figura 4.25b), os dois constituintes seriam formados na solidificao, com a transformao de parte da ferrita em austenita ocorrendo tambm aps o final da solidificao. A transformao da ferrita em austenita no , em geral, completa devido alta velocidade de resfriamento e estabilizao da ferrita pela segregao de elementos alfagnicos em partes da ZF. A microestrutura final da solda fica constituda por uma matriz austentica com a ferrita remanescente apresentando diferentes morfologias (figura 4.26).

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Quando o teor deste constituinte fica entre cerca de 2 e 10%, a solda apresenta uma tima resistncia formao de trincas durante a sua solidificao (prximo captulo), sendo esta microestrutura considerada a mais adequada para as aplicaes gerais deste material(4.15). Uma solda com microestrutura completamente austentica no , em geral, desejvel devido sua maior tendncia fissurao, o que torna necessrio o uso de cuidados especiais durante a soldagem. Seu uso s se justifica para aplicaes especficas como para componentes sujeitos a condies muito severas de corroso ou para uso em temperatura muito baixa, na qual a ferrita pode reduzir a tenacidade da solda. A figura 4.27 mostra a microestrutura da ZF de um ao AISI309 constituda de austenita (fundo claro) e ferrita (constituinte escuro).

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Estes ciclos trmicos e as transformaes metalrgicas podem induzir:


deformaes, tenses residuais, descontinuidades e microestruturas,

que podem a comprometer a segurana e a qualidade da junta soldada

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Metal Base ZTA Metal de Solda MS Temperatura Ponto de Fuso MB (Diluio)

Mudana Microestrutural do MB MB No afetado

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Metal de Solda Linha de fuso

ZTA

Metal de Base

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