Planejamento de Capacidade Processos Produtivos Discretos e Contínuos: procedimentos. Confiabilidade de Processos e Produtos.

A maioria das plantas industriais eram essencialmente operadas de forma manual antes dos anos de 1940, quando usava-se apenas instrumentos e controladores elementares. Muitos homens eram necessário para manter o controle de diversas variáveis existentes nas plantas industriais. Nos processos contínuos eram empregados grandes tanques como capacitores entre estágios de uma planta. Esses tanques, embora muitas vezes de custo elevado, isolavam as perturbações entre um estágio e outro do processo. Com o aumento dos custos de mão de obra e de equipamentos, bem como o desenvolvimento de equipamentos e processos de maior performance nas décadas de 1940 e 1950, tornou-se anti-econômico, ou mesmo inviável, operar plantas sem dispositivos de controle automático. Neste estágio, controladores a realimentação negativa foram introduzidos nas plantas. Paralelamente, os instrumentos e equipamentos para controle de processo evoluíram desde os primeiros instrumentos mecânicos no ínicio do século, onde o controle era realizado localmente. Os instrumentos pneumáticos a partir da década de 1940 permitiam a transmissão de sinais relativos às variáveis de processo a distâncias, possibilitando a concentração de controladores em uma única área, dando origem então às salas de controle de processo. Os instrumentos eletrônicos analógicos nos anos de 1950 e 1960 premitiram a simplificação e o aumento das distâncias para transmissão de sinal, enquanto os instrumentos e sistemas digitais dos anos de 1970 e 1980 elevaram o grau de automação. Os transdutores, inicialmente baseados em tubos de bourdon, dispositivos mecânicos e pneumáticos, evoluíram até a utilização de transdutores baseados em ultra-som e elementos radioativos emissores de raios gama.

Processos Industriais e Variáveis de Processo:
Vários são os tipos de indústrias existentes em diversos ramos da atividade industrial. Em geral podemos destinguir industrias em duas naturezas:

Processos Contínuos:
Aqueles cujo o processo produtivo envolve de maneira mais significativa variáveis continuas no tempo. A produção é medida em toneladas ou em metros cúbicos, e o processo produtivo essencialmente manipula fluidos. Podemos citar como exemplo

metalúrgica. Processos Discretos ou Manufaturas: São processos produtivos que envolvem de maneira mais significativa variáveis discretas no tempo. condutividade elétrica. vazão e nível. pressão. A produção é medida em unidades pruduzivas. químicas. velocidade ou freqüência. vibração. tempo. entre outras. alimentícia. corrente elétrica. papel e celulose.indústrias petrolíferas. Nos processos contínuos as variáveis mais usuais são temperatura. . petroquímicas. peso ou força. embora existam muitas outras como análise ("taxa de gases"). radiação. de tratamento de água. cimenteira. densidade. e posição ou dimensão. umidade. tais como a indústria automobilística e fábricas em geral. geração e distribuição de energia elétrica. tensão. potência. chama.

fazendo com que toda energia cedida. nível baixo. além da otimização na eficiência destes processos. desligado e limites de quaisquer variáveis (tais como temperatura alta. as principais grandezas que traduzem transferências de energia no processo são: PRESSÃO.Nos processos discretos. Dentre os quais podemos ter classificação por: • Função • Sinal transmitido ou suprimento • Tipo de sinal . A instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de um processo. VAZÃO e TEMPERATURA as quais denominamos de variáveis de um processo. indicação. a obtenção de um produto de melhor qualidade com menor custo. A utilização de instrumentos nos permite: • • • Incrementar e controlar a qualidade do produto. Como já foi dito anteriormente.) Definição de Instrumentação: Instrumentação é a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação de instrumentos de medição. Aumentar a produção e o rendimento. além de ter em mãos dados relativos a economia dos processos. menor tempo e com qualidade reduzida de mão-de-obra. seja transformada em trabalho na elaboração do produto desejado. Classificação de Instrumentos de Medição Existem vários métodos de classificação de instrumentos de medição. NÍVEL. transmissão. as variáveis de interesse normalmente são ligado. limite de posição etc. Obter e fornecer dados seguros da matéria-prima e da quantidade produzida. O uso de instrumentos em processos industriais visa. registro e controle de variáveis físicas em equipamentos nos processos industriais.

Os instrumentos que podem compor uma malha são então classificados por função. os instrumentos podem estar interligados entre si para realizar uma determinada tarefa nos processos industriais. Funções de Instrumentos Podemos denominar os instrumentos e dispositivos utilizados em instrumentação de acordo com a função que desempenham no processo.Classificação por Função: Conforme será visto posteriormente. tendo o mesmo sinal de saída (pneumático ou eletrônico) cujo valor . também. A associação desses instrumentos chama-se malha e em uma malha cada instrumento executa uma função. Existem. Registrador: Instrumento que registra a traço contínuo ou pontos em um gráfico. os indicadores digitais que mostram a variável em forma numérica com dígitos ou barras gráficas. Transmissor: Instrumento que determina o valor de uma variável no processo através de um elemento primário. Indicador: Instrumento que dispõe de um ponteiro e de uma escala graduada na qual podemos ler o valor da variável.

2 a 1 kgf/cm2 que equivalem. O alcance do sinal no sistema métrico é. entretanto. controlador ou a uma combinação destes. Dependendo da aplicação. estas informações e fornece um sinal de saída resultante. O conversor é um tipo de transdutor que trabalha apenas com sinais de entrada e saída padronizados. um transmissor ou outro dispositivo. linear. indicador. Transdutor: Instrumento que recebe informações na forma de uma ou mais quantidades físicas. os transmissores pneumáticos geram um sinal pneumático variável.) sempre utilizando uma mesma norma. elemento final de controle. . registrador. Controlador: Instrumento que compara a variável controlada com um valor desejado e fornece um sinal de saída a fim de manter a variável controlada em um valor específico ou entre valores determinados. Podemos. de 3 a 15 psi. aproximadamente. A figura abaixo mostra alguns transmissores típicos. caso necessário. o transdutor pode ser um elemento primário. de 3 a 15 psi (libras força por polegada ao quadrado) para uma faixa de medidas de 0 a 100 % da variável. à distância. modifica. 5 % menor que o sinal de 3 a 15 psi. Por exemplo: de 20 a 100 kPa. Este é um dos motivos pelos quais devemos calibrar e ajustar os instrumentos de uma malha (transmissor. utilizam-se as faixas de 0. etc. Elemento Final de Controle: Instrumento que modifica diretamente o valor da variável manipulada de uma malha de controle. Transmissão de Sinais: Transmissão Pneumática Em geral. Esta faixa de transmissão foi adotada pela SAMA (Scientific Apparatur Makers Association). a um instrumento receptor. Transmissores: Os transmissores são instrumentos que medem uma variável do processo e a transmitem. controlador. aproximadamente. A variável pode ser medida diretamente pelo controlador ou indiretamente através do sinal de um transmissor ou transdutor. Nos países que utilizam o sistema métrico decimal. Associação de Fabricantes de Instrumentos.varia apenas em função da variável do processo. encontrar transmissores com outras faixas de sinais de transmissão. e pela maioria dos fabricantes de transmissores e controladores dos Estados Unidos.

3 psi ou 0. se tivéssemos um transmissor pneumático de temperatura de range de 0 a 200 °C e o mesmo tivesse com o bulbo a 0 °C e um sinal de saída de 1 psi. e sim. quando ele está em seu valor mínimo. É um sistema a dois fios com taxa de comunicação de 1200 bits/s (BPS) e modulação FSK (Frequency Shift Keying). comprovando sua correta calibração e detectando vazamentos de ar nas linhas de transmissão. por exemplo). sendo os mais utilizados: 4 a 20 mA. não seria possível fazermos esta comparação rapidamente. O Hart é baseado no sistema mestre escravo. oferece a vantagem também de podermos detectar uma avaria (rompimento dos fios. quando adotamos o valor mínimo de 4 mA. Para que pudéssemos detectá-lo. Se o valor mínimo de saída fosse 0 psi. conseguimos calibrar corretamente o instrumento. .2 kgf/cm2. porque estes instrumentos estão preparados para uma fácil mudança do seu sinal de saída. A relação de 4 a 20 mA. este estaria descalibrado. Percebe-se que. que provoca a queda do sinal. Deste modo. Transmissão Eletrônica Os transmissores eletrônicos geram vários tipos de sinais em painéis. 1 a 5 V está na mesma relação de um sinal de 3 a 15 psi de um sinal pneumático. 10 a 50 mA e 1 a 5 V. Temos estas discrepâncias nos sinais de saída entre diferentes fabricantes. Protocolo HART (Highway Adress Remote Transducer) É um sistema que combina o padrão 4 a 20 mA com a comunicação digital. O "zero vivo" utilizado. teríamos de esperar um aumento de temperatura para que tivéssemos um sinal de saída maior que 0 (o qual seria incorreto).Note que o valor mínimo do sinal pneumático também não é zero. permitindo a existência de dois mestres na rede simultaneamente.

que interliga equipamentos inteligentes de campo com o sistema de controle ou com equipamentos localizados na sala de controle. controladores. tais como: transmissores.As vantagens do protocolo Hart são as seguintes: • Usa o mesmo par de cabos para o 4 a 20 mA e para a comunicação digital. Estes podem ser de fabricantes diferentes (Interoperabilidade) e ter controle distribuído (cada instrumento tem a capacidade de . As desvantagens são que existe uma limitação quanto à velocidade de transmissão das informações e a falta de economia de cabeamento (precisa-se de um par de fios para cada instrumento). • Disponibilidade de equipamentos de vários fabricantes. Este padrão permite comunicação entre uma variedade de equipamentos. etc. Foundation Fieldbus É um sistema de comunicação digital bidirecional. CLPs. • Usa o mesmo tipo de cabo utilizado na instrumentação analógica. válvulas.

etc.processar um sinal recebido e enviar informações a outros instrumentos para correção de uma variável: pressão.). . ou seja. apenas um par de fios é o suficiente para a interligação de uma rede fieldbus. temperatura. vazão. Uma grande vantagem é a redução do número de cabos do controlador aos instrumentos de campo.

A implementação dos conceitos da confiabilidade inicia-se na concepção de um novo produto e termina quando este não estiver sendo mais utilizado. foram os setores aeroespacial e militar. o assunto ainda é desconhecido por grande parte dos fabricantes de produtos. desde o envio de um satélite ao espaço. 6Aprovação da Confiabilidade do Protótipo Final. as razões estavam relacionadas à preocupação financeira e mais ainda ao sucesso da missão. 5Programa de Crescimento da Confiabilidade.Confiabilidade de Processos e Produtos A preocupação com a expectativa de vida de um produto é antiga. executava aproximadamente 80 milhões ou 80 MHz de operações por segundo.Análise de Garantia & Pós-Vendas. diversos cálculos e metodologias foram desenvolvidos com o objetivo de se conhecer a performance de vida de produtos e seu desempenho em determinadas missões. a Engenharia da Confiabilidade deve ser aplicada em todo o ciclo de vida do produto. Após quase duas décadas. A seguir são apresentadas algumas atividades de confiabilidade que devem estar presentes no ciclo de vida de produtos. já que eles possuíam acesso aos grandes computadores com relativa capacidade de processamento. Os primeiros a defender esse tema. 8Análise de Dados de Campo . O que as empresas não sabem é que a Engenharia da Confiabilidade aplica metodologias matemáticas e estatísticas que impactam diretamente no desempenho financeiro da organização. incluindo aspectos de segurança e eficácia. 3Determinação do programa de teste acelerado. Nas décadas de 60 e 70. o primeiro supercomputador construído em 1985. na década de 90. Como a aplicação dos conceitos e metodologias da Engenharia da Confiabilidade envolve diversos cálculos matemáticos e estatísticos. . Esse estudo gerou uma nova disciplina. Naquela época. empresas de tecnologia começaram. 7Ensaios de Conformidade da Confiabilidade . 2Especificação da Meta de Confiabilidade. restrito a esses setores. Já o processador do tocador de música IPod da Apple faz o mesmo em 90 MHz. chamada de Engenharia da Confiabilidade. o lançamento de um foguete tripulado e o ataque de um caça. Só para se ter uma ideia de comparação. • • • • • • • • 1Determinação dos Indicadores de Confiabilidade. Em uma visão geral. os computadores com tecnologia avançada estão no dia a dia de quase todas as empresas. por muitos anos. e se aprofundar nos estudos e pesquisas. Com a disseminação comercial de computadores. 4Ensaios para Demonstração da Confiabilidade. Hoje. a desenvolver softwares comerciais para apoiar os estudos e análises de confiabilidade de produtos e equipamentos. esse conhecimento ficou. o Cray 2.Produto de Série.

Fase de fabricação • • • • Analisar e determinar as causas de falhas em campo e direcioná-las para os responsáveis (falhas de projeto.). Determinação precisa do momento correto para a fabricação em série. Redução do ciclo de desenvolvimento e dos custos inerentes ao projeto. Identificação e solução de problemas durante a fase de testes (reprojetos).Através da execução dessas atividades as empresas poderão obter os seguintes benefícios: Fase de desenvolvimento • • • • • Visão clara e precisa da expectativa de vida do produto e todos os custos relacionados ainda na fase de concepção. falhas de processo. Determinar com precisão estoques de peças de reposição. etc. Definição correta dos fornecedores de subsistema e componentes que atendam os requisitos de confiabilidade do projeto. Realizar a previsão de falhas em garantia e respectivo orçamento. . Identificar com antecedência possíveis recalls. ou falhas do fornecedor.

conhecem mais da confiabilidade dos produtos e equipamentos que utilizam do que os próprios fabricantes que os desenvolveram e fabricaram. geração. conhecendo sua performance de vida e todos os impactos relacionados. O resultado esperado é também o ganho de performance financeira do negócio. a confiabilidade é a chave para que as empresas tenham domínio completo dos produtos que desenvolvem. A parte positiva desse cenário atual é que existe muito potencial para todos os desenvolvedores de produtos conhecerem melhor os processos. mantenabilidade e disponibilidade). No Brasil. Em resumo. é possível melhorar sua visibilidade no mercado de atuação. elas podem exigir dos fornecedores a comprovação das especificações de confiabilidade de seus produtos (incluindo confiabilidade. petroquímica. papel e celulose. Sabemos que 75% das empresas de diversos setores da indústria buscam na Engenharia da Confiabilidade soluções para os problemas de manutenção de seus equipamentos e processos. E como essas companhias já utilizam e aplicam os conceitos da Engenharia da Confiabilidade. Portanto. Assim. Quem conhecer a confiabilidade dos produtos pode prospectar um bom crescimento nos próximos anos. mineradoras. transmissão e distribuição de energia. . é fundamental que as empresas se capacitem para atender as novas exigências do mercado.• Subsidiar a área de engenharia com informações para direcionar melhorias em novos projetos. Atualmente. entre outros. Os outros 25% do setor industrial usam as ferramentas de análise da confiabilidade para o desenvolvimento de produtos. estão com previsões de grandes investimentos para aumentar sua capacidade produtiva nos próximos anos. Outro bom motivo para que os fabricantes de produtos comecem a implementar sistemáticas de desenvolvimento aplicando os conceitos de confiabilidade é que as grandes empresas que investem em gestão de processos. o setor que está aplicando os conceitos da Engenharia da Confiabilidade é o de Manutenção. tais como petroquímicas. temos um cenário em que empresas dos setores de exploração de petróleo. mineração. fortalecendo sua imagem junto ao cliente. exploração de óleo e gás e transporte ferroviário.

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