Que es el Anlisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF)?

El AMEF es una tcnica que asegura que el producto resultante del diseo y los procesos de manufactura y ensamble cumpla con las necesidades y expectativas del cliente. De esta manera se apoya no slo al Control de Calidad, sino al mejoramiento continuo del proceso. Si se identifican modos de fallas potenciales se debern iniciar acciones de mejora para eliminar las causas o ir disminuyendo la ocurrencia en el proceso. Un AMEF de procesos es una tcnica que: a) Evala los efectos de la falla potenciales del proceso relacionados con el producto. b) Identifica modos de falla potenciales del proceso relacionados con el producto. c) Detecta causas potenciales de manufactura o ensamble. d) Identifica variables importantes del proceso. e) Establece acciones para mejorar el proceso. f) Enfoca controles para prevencin o deteccin de las condiciones de falla. AMEF (Anlisis de Modo y Efecto de Fallos) Es un mtodo inductivo de anlisis de la seguridad y/o fiabilidad del funcionamiento de un sistema, utilizando para ello, el estudio sistemtico de las causas y consecuencias de los fallos que puedan afectar a los elementos de este sistema. Objetivos del AMEF: Analizar las consecuencias y los fallos que pueden afectar a un producto o un sistema. Identificar los modos de fallo que tienen consecuencias importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad Precisar para cada modo de fallo dispone de los medios de deteccin previstos (detectores, ensayos o inspecciones peridicas). Poner en evidencia los fallos de modo comn.
ANALISIS MODAL DE FALLOS Y EFECTOS
P RODUCTO P ARTICIP ANTES FECHA DE REALIZACION

Pag. ______ de ______.

FECHA DE REVISION

FUNCION

EFECTO

MODO

CAUSA

DETECCION

IP R

ACCION CORRECTORA

RESPONSABLE

ACCION IMPLANTADA

IP R

1. Producto. Especificar el producto que se est analizando. 2. Participantes. Indicar las personas encargadas del estudio del AMEF. Debe ser un grupo
pluridisciplinario: Ingeniera. Mtodos, Fabricacin. Asimismo se debe contemplar la figura del animador, como autntico rbitro en la elaboracin del AMEF.

3. Fecha de realizacin. Indicar la fecha en que fue realizado el AMEF.

4. Fecha de revisin. Indicar el nmero de la ltima revisin y la fecha correspondiente. 5. Funcin de la pieza. Indicar lo ms brevemente posible la funcin de la pieza o conjunto
que se est analizando. Cuando el conjunto tiene numerosas funciones, hay diferentes modos potenciales de fallo y puede ser preferible relacionar las funciones separadamente.

6. Efectos potenciales del fallo. Suponiendo que ha ocurrido el fallo, describir los efectos
del mismo, de acuerdo con las observaciones o experiencias del cliente. Estos efectos al ser percibidos por el cliente tienen la siguiente clasificacin: Sin consecuencias Ligera molestia Indispone o incomoda Descontento Gran descontento y/o gastos de reparacin Problema de seguridad

7. Modo de fallo potencial. Relacionar cada modo de fallo potencial para cada pieza en
particular, con la funcin que realiza la misma. Se supone que el fallo puede ocurrir, pero no necesariamente. Para complementar este punto, se recomienda comenzar con una revisin de los informes realizados en AMEF anteriores, y de los estudios de fiabilidad de componentes parecidos. Deben tenerse tambin en cuenta aquellos fallos potenciales que solamente ocurrirn bajo ciertas condiciones extremas de funcionamiento.

8. Causas potenciales de fallo. Relacionar todas las causas potenciales de fallo atribuibles
a cada modo de fallo. Las causas relacionadas deben ser lo ms concisas y completas posibles, de modo que las acciones correctoras puedan ser orientadas hacia las causas pertinentes. Causas tpicas de fallos son las siguientes: Uso de material incorrecto Soldadura de mala calidad Material incorrectamente especificado Porosidad Corrosin antes del montaje Dimensiones no de acuerdo a plano Error de montaje Interpretacin inadecuada del diseo Par de apriete incorrecto Lubricacin insuficiente Sobrecarga Demasiado caliente Mantenimiento inadecuado Demasiado fro Daado en produccin Tratamiento trmico incorrecto Omitido Impurezas en el material Alineacin incorrecta Adelgazamiento Excentricidad Marcas de utillajes Desequilibrio Formacin de grietas Espesor incorrecto del material

Pintura recubrimiento de mala calidad Estructura incorrecta del material, etc.

9. Deteccin. Reflejar todos los controles actuales diseados para prevenir las causas del
fallo y detectar el efecto resultante. Los controles actuales son aquellos que han estado o se estn utilizando para un diseo parecido. Los controles realizados debern estar orientados a la prevencin o deteccin de las causas especficas de fallo. No debe suponerse que los controles actuales han de ser utilizados en este caso, a menos que estn en la especificacin de Ingeniera, sean normas industriales en prctica, sean usadas en un diseo parecido, o hayan sido verificados por el sector afectado. Si son considerados necesarios otros controles especficos de cualquier tipo, estos debern estar de acuerdo con la accin recomendada y aadidos a la especificacin de Ingeniera. Para un diseo completamente nuevo los controles pueden ser sumamente limitados o inexistentes. No obstante, se pueden usar controles planificados, si han sido aprobados por la seccin apropiada.

10. Frecuencia. Calcular la probabilidad de ocurrencia en una escala de 1 a 10. en este

clculo deben ser considerados todos los controles cuya misin sea la de prevenir la aparicin de la causa de fallo. Cuando se asigna la clasificacin por ocurrencia, deben ser consideradas dos probabilidades, a saber: La probabilidad de que se produzca la causa potencial de fallo. Para esta probabilidad deben evaluarse todos los controles actuales utilizados para prevenir que se produzca la causa de fallo en el elemento designado. La probabilidad de que, una vez ocurrida la causa de fallo, sta provoque el efecto nocivo (modo) indicado. Para este clculo debe suponerse que la causa del fallo y de modo de fallo no son detectados antes de que el producto llegue al cliente. Se deben combinar mentalmente estas dos probabilidades para calcular la clasificacin de la ocurrencia. Tambin deber observarse que la verificacin de dimensiones crticas para una pieza en desacuerdo con el diseo, no influye en el promedio de ocurrencia, debido a que no impide el acontecimiento de la causa potencial del fallo. Se considera como un control de deteccin. A la pieza en desacuerdo con el diseo, le fue adjudicada una clasificacin de ocurrencia de acuerdo con la escala de clasificacin, debido a que la probabilidad de que una pieza de este tipo origine un fallo de fatiga es sumamente baja, an cuando la aparicin de una pieza no de acuerdo con el diseo puede ser relativamente alta.
F 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Probabilidad de aparicin P1 x P2/1 0 a 3/100 000 3/100 000 a 10/100 000 1/10 000 a 3/10 000 3/10 000 a 10/10 000 1/1 000 a 3/1 000 3/1 000 a 10/1 000 1/100 a 3/100 3/100 a 10/100 10/100 a 30/100 30/100 a 100/100

11. Gravedad. ndice de gravedad de los efectos del fallo (o fallos) en el cliente, en base a una
escala de 1 a 10.

G 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Fallo Menor Sin degradacin de las prestaciones Con seal anticipadad Degradacin importante de las Con seal anticipada Sin seal anticipada (Avera) Sin seal anticipada

Percepcion del cliente Sin consecuencias Ligeras molestias Indispone o incomoda Descontento Gran descontento y/o gastos de reparacin Problema de SEGURIDAD

12. No Deteccin. ndice que representa la probabilidad de que la causa o el modo,

suponiendo que aparezca, llegue al cliente.

D 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

PROB. DE ALCANZAR AL USUARIO 0% A 2% 2% A 12% 12% A 22% 22% A 32% 32% A 42% 42% A 52% 52% A 62% 62% A 72% 72% A 82% 82% A 100%

13. ndice de Prioridad Riesgo (IPR). Es el producto de la frecuencia, la gravedad y la no

deteccin, y debe ser calculado para todas las causas de fallo. El IPR es usado con el fin de priorizar la causa potencial del fallo para posibles acciones correctivas. IPR= frecuencia x gravedad x no deteccin

14. Accin correctiva. Incluye una descripcin breve de la accin correctiva recomendada. La
accin correctiva debe ser positiva e identificada especficamente. Un cambio en el diseo del componente o sistema deber ser el primer tipo de accin considerada, siendo el segundo tipo un cambio en el proceso, y el ltimo un incremento en la inspeccin del control de calidad. Es recomendable incluir tambin un estado de la accin recomendada. Se llevar a cabo una accin correctora para las causas con IPR > 100. As mismo se definir un Plan de Accin y se determinarn los responsables y plazos oportunos. Si no se quiere una accin correctora, indicarlo incluyendo el smbolo NR (no requerida en esta columna).

15. Responsable. Indicar el rea y persona responsable de la accin correctora. 16. Accin Implantada. Despus de que una accin haya sido implantada, incluir una breve
descripcin de la accin tomada.

17. 18. 19. 20. Una vez terminadas las acciones correctivas recalcular los ndices de
frecuencia, gravedad y no deteccin y hallar el nuevo IPR resultante. Se debe destacar la necesidad de emprender acciones correctoras, recomendando acciones provenientes de otros sectores de actividad, y siguiendo el curso de, todas las acciones emprendidas como resultado de un AMEF.