ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS

ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS
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Definição:
É o estudo sistemático dos sistemas de trabalho.

Objetivos:
1) desenvolver o sistema e o método preferido, usualmente aquele de menor custo; 2) padronizar esse sistema e método; 3) determinar o tempo gasto por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando num ritmo normal, para executar uma tarefa ou operação específica; 4) orientar o treinamento do trabalhador no método preferido;

ÁREAS PRINCIPAIS DE ESTUDO

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ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS
As condições de trabalho, produtividade e melhorias de processo são atividades muito interligadas. As medidas de tempo padrão servem como uma referência para os gestores da empresa determinarem quais são os locais que necessitam de programas de melhoria. As medidas de tempo padrão são a base para a administração de uma produção, pois esta informação irá compor outras de importância estratégica, como o custo do produto. Melhorias significativas nos tempos padrões podem ser obtidas com melhorias simples nos postos de trabalho, e desta forma, tornar a empresa mais competitiva .

ESTUDO DE TEMPOS E MÉTODOS

A empresa deve identificar qual é o melhor método para a sua medição dos tempos como também deve identificar qual será a sua estratégia para melhoria de seus processos.

Finalidades do Estudo de Tempos O estudo de tempos não tem apenas a finalidade de estabelecer a melhor forma de trabalho. •determinação do valor da mão-de-obra direta no calculo do custo do produto vendido (CPV). O estudo de tempos procura encontrar um padrão de referência que servirá para: • determinação da capacidade produtiva da empresa. • elaboração dos programas de produção. . •balanceamento das linhas de produção e montagem. • estimativa do custo de um novo produto durante seu projeto e criação.

objetivando medir a eficiência individual. .A cronometragem é um dos métodos mais empregados na indústria para medir o trabalho. Em que pese o fato de ter sofrido modificações desde a época em que Taylor estruturou a Administração Científica e o Estudo de tempos cronometrados. essa metodologia continua sendo muito utilizada para que sejam estabelecidos padrões para a produção e para os custos industriais.

Esta função foi largamente utilizada para registro na carteira de trabalho. o cargo de cronoanalista foi substituído por outras descrições de cargo mais abrangentes e menos específicas.Cronoanalista O vocabulário cronoanalista foi bastante utilizado nas industrias brasileiras para designar o cargo e função do profissional que executava as tomadas de tempo. tais como analista industrial ou analista de processos. Atualmente. .

Equipamentos para o Estudo de Tempos o Cronômetro de hora centesimal o Filmadora o Folha de observação o Prancheta para observações .

Filmadora: a utilização de filmadora tem a vantagem de registrar fielmente todos os movimentos executados pelo operador. e. se bem utilizada.Equipamentos para o estudo de tempos Cronômetro de hora centesimal: A cronometragem do tempo de execução de determinada tarefa pode ser realizada com a utilização de um cronômetro normal facilmente encontrado no mercado. pode eliminar a tensão psicológica que o operador sente quando está sendo observado diretamente por um cronoanalista. .

É comum o uso de uma prancheta para o apoio do cronômetro e da folha de observações. É comum que cada empresa desenvolva sua folha de observação específica. Desta forma. Folha de observação: trata-se de um documento em que são registrados os tempos e demais observações relativas à operação cronometrada. a tomada de tempos é feita no local onde ocorre a operação. de forma a permitir que o cronoanalista possa anotar suas tomadas de tempo em pé. . exceto quando a mensuração é feita por filmes.Prancheta: na maioria das vezes.

Fol h a de O bse rvaçõe s Folha nº: Dat a Operação nº da operação Nome da peça nº da peça Nome da máquina nº da máquina Nome ou mat rícula do operador Sexo Experiência no serviço Mat erial Supervisor n º da seção Início T érmino T empo decorrido Unidades acabadas T empo efet ivo Element os Vel 1 2 3 4 5 6 7 8 nº de máquinas operadas 9 10 t . et c Execut ado por: . escolh T empo escolhido Indice t empo normal T olerância T empo padrão Ferrament as. calibres. gabarit os.

• definir o atraso ocasionado pelo operador e pelo equipamento separadamente. deve-se tomar cuidado de não dividir a operação em exageradamente muitos ou demasiadamente poucos elementos. quando independentes das ações das máquinas devem ser medidas em separado. • as ações do operador. de maneira que sejam mais curtas possíveis.Determinação do tempo cronometrado Divisão da operação em elementos: em primeiro lugar. . a operação total cujo tempo padrão se deseja determinar deve ser dividida em partes para que o método de trabalho possa ter uma medida precisa. Algumas regras gerais para este desdobramento são: • separar o trabalho em partes. mas longas o suficiente para que possam ser medidas com o cronômetro.

É usado para se medir o trabalho. e o seu resultado é o tempo em minutos que uma pessoa adaptada ao trabalho e completamente treinada no método específico levará para executar a tarefa trabalhando em um ritmo considerado normal. Essa divisão tem por finalidade a verificação do método de trabalho e deve ser compatível com a obtenção de uma medida precisa. . para avaliar o desempenho de uma determinada célula de predução. Os elementos de uma operação são as partes em que a operação pode ser dividida.Os tempos padrões podem servir como uma referência futura.

dado o pequeno espaço de tempo que cada atividade demanda. Assim é possível dividir a atividade em: .EXEMPLO Uma indústria de confecções deseja cronometrar o tempo de costura de uma camiseta. Em que elementos esta operação pode ser dividida ? Resolução Seria difícil cronometrar todas as atividades independentemente e detalhadamente.

• Elemento 1 – Costura dos ombros (costura da frente com as costas unindo os ombros) • Elemento 2 – Costura das mangas (costura fechando as duas mangas independentes) • Elemento 3 – Costura das mangas nos conjuntos frente e costa • Elemento 4 – Fechamento de frente e costas nas laterais (abaixo das mangas) • Elemento 5 – Costura da barra das mangas • Elemento 6 – Costura da barra inferior do corpo .

A questão é: quantas tomadas de tempos são necessárias para que a media obtida seja estatisticamente aceitável? Neste caso é necessário utilizar um cálculo estatístico de determinação do número de observações. . dado na fórmula a seguir. É necessário que se façam várias tomadas de tempo para obtenção de uma média destes tempos.Determinação do número de ciclos a serem cronometrados É obvio e intuitivo que apenas uma tomada de tempo não é suficiente para se determinar o tempo de uma atividade.

Amplitude da amostra d2 .Coeficiente da distribuição Normal Padrão R .Número de ciclos a serem cronometrados n Onde: n .Número de ciclos a cronometrar z .Coeficiente que depende do número de cronometragens realizadas preliminarmente z Er R d2 x 2 Er = erro máximo admitido para z x = média da amostra .

Em outras palavras.Na prática costuma-se utilizar probabilidades para o grau de confiabilidade da medida entre 90% e 95%. .5 segundos.5 segundos e 10. supondo que seja encontrada uma média de cronometragens no valor de 10 segundos para um grau de confiabilidade de 95% e um erro de 5% isto significa que. existe 95% de certeza que o tempo da atividade está entre 9. e erro relativo aceitável variando entre 5% e 10%. estatisticamente.

Tabelas de coeficientes Os valores típicos dos coeficientes Z e d2 utilizados nos cálculos são apresentados na tabelas a seguir: .

3 – 9.3 – 10.9 – 10.5 – 9.EXEMPLO Um analista de processos de uma grande fábrica de produtos de linha branca cronometrou a operação de montagem de uma determinada porta de um modelo de refrigerador. . Foram feitas sete cronometragens iniciais para as quais foram obtidos os seguintes valores em segundos: 10.5 – 10.0 A empresa determinou. com um erro relativo inferior a 5%. o grau de confiança para os tempos cronometrados fosse de 95%.2 – 9. como regra geral.

2 = 1.0 / 7= 9. para um grau de confiança 95%) d2 = 2.3+ 9.7 N = 4.5+10. d2 .96 (de acordo com a tabela 2.05 2 z.7 R = 10.96 x 1. para 7 tomadas de tempo iniciais) Er = 5% ou seja 0.05 x 2.5 – 9.3 -------------------- 2 0.704 x9.9+10.5+9.R N = -------------------Er .704 (de acordo com a Tabela 2.0 cronometragens .3 (a amplitude é a subtração envolvendo o maior e o menor tempo das medições) Z = 1.Resolução X =10.3+10.2+9. x = 1.

utilizando estes valores preliminares. com 95 % de chance de ser acerto. . foram realizadas sete cronometragens iniciais e a fórmula.Em outras palavras. Como o valor obtido com a fórmula é inferior ao número de cronometragens inicialmente executado.7 segundos como sendo o “tempo cronometrado” necessário para a realização da tarefa. determinou que apenas quatro cronometragens seriam suficientes. isto significa que a tomada de tempos foi valida e é possível utilizar a média encontrada de 9.

• da dispersão entre valores individuais da população: Quanto maior a amplitude da amostra. Como Z está no numerador da fórmula. quanto maior o grau de confiança. uma vez que Er esta no denominador da fórmula.Interpretação da fórmula A formula do cálculo do número de ciclos a serem cronometrados foi desenvolvida em bases estatísticas. . •do erro tolerável: Quanto maior o valor do erro tolerável Er. O tamanho da amostra vai depender: • do grau de confiança desejado: Assim. já que R também está no numerador da fórmula. maior o valor de N. menor o tamanho da amostra exigido. quanto maior o Z. maior o valor de Z (vide Tabela 2). maior o tamanho de N.

• do tamanho da amostra inicial: quanto maior o tamanho da amostra inicial. menor será o valor de N. menor será o tamanho da amostra necessário. Como se pode perceber a partir da Tabela 2. Assim. quanto maior a amostragem inicial. como d2 se encontra no denominador da fórmula. mais precisa será a mensuração.• da média das observações: Quanto maior for o valor da média. Isto será relacionado ao fato que o grau de precisão na mensuração do tempo de atividades longas é maior que na mensuração de atividades curtas. d2 aumenta à medida que aumenta o número de cronometragens iniciais. já que x está no denominador da fórmula. .

Uma operação foi inicialmente cronometrada sete vezes.R 2 = 1.5 cronometragens 10 cronometragens devem ser realizadas . Determine o número de cronometagens para uma confiança de 95% e um erro relativo máximo de 5%. x 0.EXEMPLO . 2 z.704 x94 N = 9. obtendo-se um tempo médio de 1 minuto e 34 segundos e uma amplitude de 20 segundos.96 x 20 -------------------- N = -------------------Er . d2 .05 x 2.

à qual é atribuído um valor 1. que a referencia à assim denominada velocidade normal de operação. se: V = 100% Velocidade Normal V > 100% Velocidade Acelerada V < 100% Velocidade Lenta . Assim.Velocidade do Operador A velocidade V (também denominada de RITMO) do operador é determinada subjetivamente por parte do cronometrista.00 (ou 100%).

Avaliação da velocidade do operador É o processo por meio do qual o cronoanalista compara o ritmo do operador em observação com o seu próprio conceito de ritmo normal. Isto pode acontecer por vários motivos. • O operador ter acabado de ser repreendido por seu superior. . como por exemplo: • Tratar-se do início de expediente na segunda-feira. Velocidade acima do normal: o operador que está sendo avaliado pode estar trabalhando acima da velocidade normal. • O operador estar buscando um prêmio de produtividade.

•Neste caso.• O operador possuir uma destreza para aquela tarefa que pouca gente possui (neste caso a velocidade de trabalho pode ser normal para aquele operador específico. já que outros operadores não conseguirão repetir esse desempenho. •Simplesmente. o tempo cronometrado encontrado deverá ser ajustado para cima. por estar sendo observado pelo cronoanalista. porém não servirá para um operador “normal”). .

A velocidade do operador é determinada subjetivamente pelo cronoanalista. . Para a velocidade de operação normal do operador é atribuída uma taxa de velocidade.Determinação da velocidade • Talvez a parte mais importante e mais difícil do estudo de tempos consista na avaliação da velocidade ou ritmo com o qual o operador trabalha. ou ritmo. de 100%. durante a execução da cronoanálise.

A lentidão também pode decorrer de o operador observado ainda não ter prática suficiente na tarefa. o tempo cronometrado encontrado deverá ser ajustado para baixo. já que menos tempo será necessário para que outros operadores realizem a mesma tarefa. . • Neste caso. como por exemplo em uma sextafeira à tarde.Avaliação da velocidade do operador • Velocidade abaixo do normal: nesta situação. ou que pode acontecer por fadiga. o operador pode estar realizando a tarefa que está sendo cronometrada em velocidade lenta. por estar intimidado ao sentir seu trabalho sendo cronometrado ou por qualquer outra razão.

. É fácil observar quem está andando depressa. o cronoanalista deve saber se um trabalhador está em ritmo lento ou acelerado da mesma forma que é possível perceber as pessoas andando na rua.Determinação da velocidade • Em outras palavras. se for convencionado que andar a 3 km/h é normal (100%) então andar a 4 km/h equivale a um ritmo de 133% e andar a 2 km/h equivale a um ritmo de 67%. Assim. quem anda em velocidade normal e quem esta andando mais devagar.

Determinação da velocidade Tempo normal TN = TC x v Onde: TN = Tempo normal TC = Tempo cronometrado v = Velocidade do operador Uma forma confiável de avaliação da velocidade do operador. . que tem sido utilizada em vários estudos práticos de cronoanálise. consiste em simplesmente em perguntar para um experiente chefe do setor se o ritmo está correto.

Avaliação da velocidade do operador. Determinação do número de ciclos a serem cronometrados. Determinação das tolerâncias.Determinação do tempo padrão  Etapas para determinação do Tempo-padrão: Divisão da operação em elementos.     .

EXEMPLO Utilizando o tempo cronometrado de 9.8 x 0.37seg b) velocidade em 97% TN = TC x v = 9. qual seria o tempo normal se: a) Velocidade do operador fosse avaliada em 116%? b) Velocidade fosse avaliada em 97%? Resolução a) velocidade em 116% TN = TC x v = 9.8 segundos.51 seg .16 = 11.97 = 9.8 x 1.

• O tempo padrão é calculado multiplicando-se o tempo normal por um fator de tolerância para compensar o período que o trabalhador. não trabalha. O cálculo é feito utilizando-se a seguinte fórmula: TP = TN x FT Onde: TP = Tempo Padrão TN = Tempo Normal FT = Fator de Tolerância . sem nenhuma interrupção.como por motivos alheios à sua vontade. efetivamente.Determinação do tempo padrão • Uma vez determinado o tempo normal que é o tempo cronometrado ajustado a uma velocidade ou ritmo normal. tanto por necessidades pessoais. será preciso levar em consideração que não é possível um operário trabalhar o dia inteiro.

Tempo para alívio de fadiga Pode ser encontrado em tabelas (FT=1+T).Determinação das Tolerâncias Necessidades pessoais Tempo desperdiçado em atividades não-produtivas e que acontecem devido às necessidades fisiológicas. . Pode ser calculado pela fração de tempo que a empresa disponibiliza para descanso habitual (FT=1/(1-p)). Gira em torno de 5% do tempo total de produção. Onde p é a relação entre o total de tempo parado devido às permissões e a jornada de trabalho.

. ) .Determinação do TempoPadrão Uma vez obtidas as n cronometragens válidas... obtendose Tempo Cronometrado (TC). • Calcular o Tempo Normal (TN): TN = TC x V o Calcular o Tempo Padrão (TP) TP = TN x FT (FT = 1. deve-se: •Calcular a média da n cronometragens.

sendo V a velocidade média do operador. onde: TP = TN x FT.   . obtendo-se o tempo cronometrado (TC). onde: TN = TC x V. sendo FT o fator de tolerância. calcular o tempo normal (TN).TEMPO-PADRÃO DA OPERAÇÃO  Etapas:  calcular a média das N cronometragens. calcular o tempo-padrão (TP).

95 = 4.5 s TN = tempo normal = TC x v = 4.28s TP = tempo padrão = TN x FT = 4.5 segundos.05s .28 x (1 + 0.EXEMPLO Um operação de furar uma chapa foi cronometrada 10 vezes. Calcule o tempo padrão da operação. obtendo-se o tempo médio por ciclo de 4. Solução: TC= tempo cronometrado = 4. O cronometrista avaliou a velocidade média do operador em 95% e foi atribuído ao trabalho um fator de tolerâncias totais (pessoais e para fadiga) de 18%.18) = 5.5 x 0.

em um dia de 8 horas de trabalho? .EXEMPLO: A empresa Café Central fez um estudo de produtividade e anotou os tempos necessários para o preparo de uma xícara de café e fornecimento ao cliente. Quantas xícaras de café podem ser servidas por um funcionário. As tolerâncias representam 12.5% do tempo total diário de produção.

5 6 V (%) 90 110 110 95 . Colocar pó no coador e 1.6 0.5 1.6 5 0. Servir o cliente 0. Colocar 0.5 0.7 0 0.EXEMPLO: Cronometragens (minutos) Elementos 1 2 1.6 0 2 2.6 0.5 8 1.5 5 8 3 0.6 coar o cafécafé na xícara 0 4 3.7 0 0 4. Colocar água para ferver 0.

1 = 0.87 min  Nº xícaras = 480 / 3.60 x 1.57 x 0.69 TN4=0.44 x 1.48 TNt = 3.44 min TP = 3.9 = 0.125 = 3.63  TC4=0.95=0.50    TN1=0.63 x 1.51 TN2=1.60  TC3=0.50 x 0.76 TN3=0.1 = 1.125  TC1=0.EXEMPLO: Solução:  FT = 1.87 = 124 xícaras por dia .57  TC2=1.

EXEMPLO Um estudo de tempos de uma operação de preparação de uma máquina acusou um tempo médio de 27.32min  P=55 / 480 = 0.03 = 28.50min.115  FT= 1/(1-p) =1/(1-0. Solução:  TN = tempo normal = TC x v = 27.32 x 1.115) = 1. Determine o tempo normal e o tempo padrão.00min . A velocidade do operador avaliadar pelo cronometrista foi de 103% e a empresa concede 30 min para lanche e 25 min para atrasos inevitáveis em um dia de 8n horas de trabalho.50 x 1.13 = 32.13  TP = tempo padrão = TN x FT = 28.

 O setup – é uma atividade que ocorre cada vez que é produzido um lote de pecas e não somente uma peça.  Tempo de setup . . verificar a ocorrência de atividades de setup e de finalização.  Setup ou preparação.é o tempo gasto na nova preparação do equi[amento até o instante em que a produção é liberada. somar todos os tempos-padrões. Nesse caso o procedimento a ser seguido é: determinar o tempo-padrão de cada operação em que a peça é processada.TEMPO-PADRÃO PARA UMA PEÇA:     A fabricação de uma peça geralmente depende da execução de uma seqüência de operações. o trabalho feito para se colocar o equipamento em condições de produzir uma nova peça com qualidade em produção normal.

Tpi = tempo padrão da operação i. TF = tempo padrão das atividades de finalização.TEMPO PADRÃO COM ATIVIDADES ACÍCLICAS TPproduto      TS q TPi TF l TS = tempo do setup. L = lote de peças para que ocorra a finalização. . q = tamanho do lote entre setups.

Calcular o tempopadrão para cada peça.5 min.EXEMPLO: Um produto industrial é processado em 03 operações cuja soma dos tempos-padrões é de 3. que quando cheio é fechado e colocado ao lado. O tempo necessário para essa atividade é de 1.  . As peças produzidas são colocadas em contêiners com capacidade para 100 peças.5 min. O tempo-padrão de setup é de 5.0 min para 1000 peças.

520 min 48 .5) + (1.EXEMPLO:  Solução: Ts = 5.5 min L = 100 pç TPp = [ (5.5 min Tf = 1.5/100) = 3.0 min Q = 1000 pç Tpi = 3.0/1000) + (3.

• p = quantidade de peças por lote. Quando determinamos o tempo padrão para o lote de uma mesma peça. deve-se verificar o número de vezes que deve ser feito o setup. • f = número de finalizações que devem ser feitas. .Para um lote de uma mesma peça TP = ( n x TS ) + p ( ∑Tpi ) + ( f x TF) • n = número de setups a serem feitos. e o número de finalizações necessárias para o lote de peças.

calcular o tempo padrão para um lote de 1500 peças.EXEMPLO Com os dados do ememplo anterior.5 TP = 5282.52 x 1500 = 5280 .5 TP = ( n x TS ) + p ( ∑Tpi ) + ( f x TF) TP = 2 x 5 + 1500 x 3.5 + 15 x 1.5 min TF = 1.5 min n=2 f = 1. TS= 5min ∑Tpi = 3.5 min TP = 3.

. um processo é constituído de diferentes operações.Processos e Operações Processo é o percurso realizado por um material (ou informação) desde que entra na empresa até que dela sai com um grau determinado de transformação. Quer na empresa manufatureira ou de serviços.

Recomendações para Fluxograma Determinar a atividade a ser estudada • Definir o objeto a ser seguido • Definir os pontos de início e fim • Cabeçalho com dados • Descrição do processo • Distâncias •Tempo •Sumário com dados .

.

Características: • Permite uma visão geral e concisa do processo • Representa sub-processos indicando a entrada de componentes/informações/documentos • Deve obedecer a uma simbologia padronizada para facilitar a visualização .

. 2. As setas representam o fluxo de material a ser processado. Os produtos finais são entregues ao respectivo estoque.EXEMPLO 1 2 3 ESTOQUE DE MATÉRIA PRIMA OPERAÇÃO OPERAÇÃO OPERAÇÃO ESTOQUE DE PRODUTO ACABADO 1.

tanto no aspecto físico como psíquico e social. visando à solução dos problemas surgidos desse relacionamento e à melhora das condições de trabalho. equipamentos. A ergonomia estuda a melhor forma de adaptar o trabalho ao trabalhador! . ferramentas e ambiente.ERGONOMIA Ergo (trabalho) Nomos (regras) Ergonomia é o estudo do relacionamento entre o homem e o seu trabalho.

. valorizando o conforto e o bem-estar de quem vai executálas. da atividade desenvolvida para efetivá-las e das dificuldades enfrentadas para se atingir o desempenho e a produtividade exigidos.ERGONOMIA A análise ergonômica do trabalho é um processo construtivo e participativo para a resolução de um problema complexo que exige o conhecimento das tarefas.

• Aumenta a eficiência e eficácia dos trabalhadores. • Reduz a possibilidade de ocorrência de LER. • Mantém uma imagem positiva da empresa perante à Sociedade. .Por que implementar os princípios da ergonomia nas empresas? • Reduz os fatores desencadeadores de stress no ambiente de trabalho. • Aumenta a competitividade da empresa e reforça seu compromisso com a responsabilidade social. • Melhora a qualidade de vida dos trabalhadores.

pela menor complexidade das ações. • Reduz tempo de treinamentos. • Reduz a incidência de procedimentos inadequados.•Melhora as condições de trabalho reduzindo a possibilidade de comprometimento da saúde dos trabalhadores (doenças profissionais e do trabalho). . • Aumenta a produtividade. • Melhora as inter-relações no ambiente de trabalho.

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