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APROVEITAMENTO DA CASCA DE ARROZ PARA GERAÇÃO TERMELÉTRICA EM TECNOLOGIA SIMPLES - A REVERSÃO DE PROCESSO POLUIDOR

Iberê Luiz Nodari

Centro Federal de Educação Tecnológica da Bahia - Departamento de Tecnologia Mecânica - rua Emidio Santos s/n. - Barbalho, Salvador BA - e-mail:ibno@svn.com.br

This paper shows, trhough two case studies, how a pollutant process in agrobusiness - “dumping”of rice husk - was reverted in an ecological correct and profitable one, converting rice husk trhough a rude process of direct combustiom to generate steam for driving steam engine, a reciprocating motor that functions as prime mover for a eletrical generator; such system compact builded - furnace/boiler/motor/generator - called "locomobile", featured like a ancient steam train locomotive have been utilized mostly in this century beginning. Altought scarcely in use today due the lowest global thermic efficiency this device still deserve attention when fuel costs are zero or nearer and because the low investment, simple instalation and operation. Besides helping in the energy bill, this sistem designed for low scale mills provides partial soil recuperation whith rice fuel ashes which have pH up to nine and low oxid contents of calcium, magnesium and alkaly.

Palavras-chave: rice husk conversion

1 - Introdução A administração de resíduos agrícolas é um problema que vem ligado à agricultura extensiva desde o seu início, muitas vezes representando fator de poluição. No caso da casca de arroz esta dificuldade é tradicional no Rio Grande do Sul, um dos maiores produtores mundiais, com média anual nas safras normais de cerca de 1.200.000 toneladas de casca, 24% do peso do arroz bruto (IRGA,1995). O custo do investimento em equipamentos sofisticados para o aproveitamento, muitas vezes não é justificado devido a vários motivos como a escala, localização e preço do transporte, transformando este resíduo em fator de agressão ao meio ambiente. Através de um estudo de casos procuramos mostrar que é possível, empregando tecnologia primária já existente no final do século passado, resolver este problema de forma lucrativa. A locomóvel é uma forma estacionária das antigas locomotivas a vapor, embora o inexpressivo rendimento térmico global, o baixo investimento e a facilidade de instalação, operação e manutenção recomendam a sua utilização em situações onde o combustível é disponível a custo próximo de zero. Através de dois estudos de caso; um valendo-se do levantamento de carga de um pequeno engenho e comparando as contas de energia elétrica entre períodos com e sem a participação da máquina é demonstrado a lucratividade deste sistema. O segundo caso, interessantíssimo mostra como uma grande empresa arrozeira da Guiana Inglesa reduziu consideravelmente o custo de produção ao importar um conjunto de locomóveis fabricados no Rio Grande do Sul onde existe ainda a única fábrica destes equipamentos na América. Alem dos objetivos deste trabalho verificamos que as cinzas da casca de arroz podem ser vantajosamente

utilizadas como um auxiliar de adubação e recuperação do solo o que foi devidamente

A locomóvel nada mais é do que a forma estacionária e adaptada das antigas locomotivas a vapor. É uma máquina térmica que gera energia mecânica podendo ser transformada em elétrica, utilizando diversos tipos de combustíveis, segundo o enfoque deste trabalho, casca de arroz. É constituída basicamente de fornalha, caldeira e máquina a vapor; motor recíproco, normalmente de 1 a 3 cilindros. A queima do combustivel na fornalha gera gases quentes que escoam ao longo do feixe de tubos da caldeira com água no casco. Nos modelos mais evoluídos o isolamento da fornalha é feito com parede d'água. Os gases de combustão após a passagem pelos tubos são dirigidos à chaminé, as vezes com tiragem induzida por ventiladores de exaustão e sempre com excesso de ar, o vapor húmido gerado é conduzido a um superaquecedor antes de ser expandido no cilindro do motor produzindo movimento transmitido por um conjunto biela/girabrequim. Normalmente o giro da polia se dá em 240 rpm, a transmissão do movimento do volante da locomóvel até a polia de um equipamento qualquer pode ser feita, de acordo com a instalação existente, por correias planas ou em V. As normas que regulamentam o projeto e

a fabricação das caldeiras de vapor convencionais são as mesmas que regulamentam a

construção das locomóveis. Existem variações, mas o modelo básico corresponde a esta

Acionando um gerador trifásico o conjunto forma uma pequena usina termelétrica, em escala de potência que vai de 50 a 300 cv com potência de geração, em torno de 30 a 220kw. Em algumas vezes a locomóvel é utilizada com extração intermediária de vapor para uso exclusivamente térmico. A classe de vapor situa-se na escala de 10/15 kg/cm², 250/300 °C em uma vazão de 400 a 2400 kg/h. A limitação de potência, no entanto, não exclui a locomóvel de ser solução para necessidades maiores pois podem ser utilizadas duas ou mais máquinas em paralelo, de mesma potência ou até de potências diferentes. Afora o baixo rendimento global, as centrais térmicas com locomóveis, apresentam uma série de vantagens. São fornecidas em unidades completas, compactas, com sistema de controle e de segurança de grande simplicidade. Normalmente tem três válvulas

calibradas para abrirem em níveis de pressão crescente e fusível térmico que libera água e vapor para dentro da fornalha, estes equipamentos são instalados e calibrados segundo Norma Técnica. O tratamento da água, quando as características da caldeira assim o exige,

é simples, depende da qualidade da mesma, pode ser feito através de bombas dosadoras.

Por serem máquinas robustas, exigem pouca manutenção e tem grande vida útil, não raro encontramos máquinas operando há mais de quarenta anos em perfeitas condições de funcionamento. Apesar do baixo rendimento global a locomóvel representa pouco

investimento econômico e é a solução viável quando se trata de usar resíduos agrícolas de custo zero ou baixo custo. No Rio Grande do Sul a produção de energia térmica, elétrica

e mesmo mecânica em acionamento direto através da combustão de biomassa foi, logo

após a roda d'água, o início da geração energética. A partir da primeira locomóvel queimando lenha em 1887 (AXT,1995), este equipamento passou a uso crescente, principalmente com o advento das serrarias no início do século proporcionando acionamento mecânico na exploração e beneficiamento de pinheiros araucária, para logo iniciar a ser utilizado também na atividade agrícola, particularmente e com grande intensidade nos engenhos de beneficiamento de arroz. A locomóvel era então a solução para geração de energia, de tal forma, que em 1912 foi instalada com grande sucesso, na cidade de Cachoeira do Sul - RS, uma fábrica deste equipamento e que existe até hoje. A

Mernak S/A é a única no Continente, já havendo fabricado cerca de 5.000 máquinas. A partir do início dos anos 50, a tecnologia de utilização da locomóvel entrou em franca decadência e abandono, basicamente por dois motivos: a oferta de motores diesel e o espetacular incremento na geração e distribuição de

energia elétrica por parte do Estado, com a progressiva consolidação do Plano de Eletrificação do Estado, passando a energia elétrica a ser oferecida com relativa abundância e em tarifas baratas. Hoje existem apenas 63 locomóveis registradas na seção de inspeção de caldeiras da DRT- Delegacia Regional do Trabalho - mais da metade inativas, já foram, segundo informações colhidas na Mernak S/A, acima de 1000. Os exemplos a seguir mostram que ainda existe espaço para este tipo de máquina.

3 - Caso 1: A Cooperativa Agrícola Cachoeirense A Cooperativa Agrícola Cachoeirense reúne pequenos arrozeiros da região de Cachoeira do Sul - RS, está instalada com um Engenho de beneficiamento de arroz, às margens do rio Jacuí na cidade de Cachoeira do Sul - RS, a cerca de 200km de Porto Alegre. O caso da Cooperativa Cachoeirense mostra um interessante capítulo na história das relações da agroindústria com o meio ambiente. Este é considerado um episódio emblemático no presente trabalho como exemplo singelo da reversão de um processo

poluidor em que o produto poluente, resíduo agrícola, passou a ser utilizado na produção

de energia limpa e recuperação de solo, além de proporcionar lucro financeiro. A casca de

arroz era jogada no rio o que acabou por criar um processo de conflito dentro da comunidade. Os responsáveis pela Cooperativa então adquiriram uma locomóvel, e a casca de

arroz que poluía o Rio Jacuí, passou a ser utilizada para produzir parte da energia elétrica consumida no engenho. Porém as cinzas da casca de arroz queimada na locomóvel continuaram a ser descartadas no rio, o que continuou gerando reclamações na comunidade. Este problema foi então solucionado com a construção de uma bacia de decantação para onde a cinza é conduzida através de fluxo de água.

A cinza é decantada naturalmente, por gravidade, retornando a água limpa para o rio.

Depois é retirada e distribuída entre os associados e utilizada empiricamente na lavoura como auxiliar de adubação notando-se resultados mecânicos - promoção de aeração - e químicos. Porem até a realização deste estudo a Cooperativa não possuia a constituição das cinzas. Na tabela 3.1 é apresentada a análise das cinzas de combustão da casca de arroz em amostra colhida na bacia de decantação mostrando a dosagem dos elementos ativos na adubação. Mais de 80% das cinzas é composta por sílica amorfa. Esta análise, via espectometria de absoção atômica, foi realizada na CIENTEC, Porto Alegre, RS (ANEXO I).

Componentes

%

K

2 O

1,16

CaO

0,61

Fe 2 O 3

0,15

Na 2 O

0,05

MgO

0,32

Ph

9,88

Tabela 3.1- Componentes ativos de adubação em análise realizada na CIENTEC em amostra de cinza da casca de arroz colhida na bacia de decantação da Cooperativa Cachoeirense. (ANEXO I)

Analisando os resultados acima pode-se notar o retorno de potássio e cálcio bem como o Ph básico proporcionado pelas cinzas. O engenho da Cooperativa Cachoeirense

tem capacidade de 100 sacas/hora de arroz beneficiado de 60kg. No período de observação foram processados 199.634 sacas de arroz bruto de 50kg, em regime de 24h por dia, numa média de 70 sacos por hora, totalizando 9.981.700 kg, produzindo cerca de 2,4 toneladas de casca de arroz com 12% de umidade. A média de consumo de energia elétrica foi de 322 kwh/h. Alguns valores assumidos foram confirmados durante a observação; PCI da casca de arroz com 12% de umidade, 3.200 kcal/kg, percentagem de casca no arroz bruto 24%. Outros valores informados pelo usuário foram confirmados com alguma aproximação. No período observado, a locomóvel esteve parada nos meses de março e abril para retificação no cilindro do motor recíproco. Aproveitou-se para comparar o gasto com a energia elétrica em um mês, sem a participação da locomóvel, com outro em que a máquina operou normalmente em um mesmo regime de produção, conforme análise que passamos a desenvolver a seguir.

3.1 - Características da locomóvel e do engenho

Fabricante: Assman & Stockder KG - Alemanha. Ano de fabricação: 1949

Caldeira:

###Capacidade de vaporização: 2500kg/h ###Superfície de Aquecimento: 67,26m² ###Superfície do superaquecedor: 23,5m² ###Temperatura do vapor: 305°C - Pressão 15kgf/cm²

Motor:

###Característica: Recíproco, monocilíndrico ###Rotação: 240 rpm Gerador:

###Fabricante: Electric Machini - USA ###Potência: 292 cv - trifásico - 220/380V - 60 ciclos ###Rotação: 600 rpm Parte da potência do motor - cerca de 54 cv - é consumida pela bomba de circulação de

Desempenho do engenho no período de 4/05 a 31/08/95 Período de observação: 4/05 até 31/08 de 1995. ###Capacidade do engenho: 100 sacos/h de arroz beneficiado de 60kg/h ###Total de arroz bruto processado no período: 199.634 sacos de 50kg. ###Média de arroz bruto processado: 199.634 sacos/116dias x 24 horas = 71,70 sacos/hora ###Média horária de energia elétrica consumida: 322 kWh/h ###Média de demanda atendida pela CEEE: 142 kWh/h ###Média de demanda atendida pela locomóvel: 180 kWh/h ###Consumo da bomba de alimentação de água: 36 kWh/h ###Média de produção horária de casca de arroz: 860 kg/h ###Média de consumo horário de casca de arroz na fornalha: 790 kg/h

3.2 - Cálculo do rendimento global da locomóvel

O rendimento global da locomóvel foi calculado em função da quantidade de calor introduzida no processo, através da vazão de combustível em relação a potência entregue pelo gerador e a absorvida pela bomba de circulação de água. Neste cálculo já está inserido o total de perdas de rendimento: fornalha, caldeira, motor e gerador.

### m = massa de combustível: 6m³ de casca com 12% de umidade e 130 kg/m³ = 790 kg/h de casca ### PCI = poder calorífico inferior da casca de arroz com 12% de umidade: 3.200 kcal/kg. ### KJoules/kcal = 4,18

### q = taxa de transformação de calor = 3.200 kcal/kg x 4.18 kJoules/kcal÷ 3600s = 3,71 kJoule/kgs ### Q = calor introduzido pela queima de combustível: Q = mq ### kW = 1.000Joules/s = 1kJoule/s ### Ps = Potência de saída entregue pelo gerador + absorvida pela bomba de água:180 kW+36 kW = 216 kW ### ###g = eficiência global da locomóvel

###g =

Ps ¥ 100 = 216

¥

100

m

¥

q

790

¥

3 71

,

= 7 37

,

%

(3.1)

A análise de uma amostra de cinzas da fornalha (ANEXO I) revelou 10,4% de não

queimados o que traduz uma participação negativa no rendimento global de aproximadamente 0,9%.

3.3 Participação econômica da locomóvel

O engenho da Cooperativa Cachoeirense tem demanda contratada de 500 kwh,

compatível com a capacidade de beneficiamento instalada de 100 sacos/hora. No período observado, a média de processamento de arroz bruto foi de 71,7 sacos de 50 kg/h distribuída uniformemente durante todo o período A média de consumo de energia elétrica é de 322 kWh/h com a locomóvel participando, em média, de 56% do fornecimento de energia. É relativamente complexo fazer análise tarifária na conta de energia de uma indústria porque aí pesam vários fatores; demanda de ponta e fora de ponta, período seco e úmido, fator de carga, fator de potência e outros (Eletrobrás, 1994), mas uma boa simplificação com bastante grau de fidelidade pode ser feita quando o regime de consumo é relativamente uniforme, que é o caso da Cooperativa Cachoeirense. Assim sendo, é possível que se obtenha a média de valor por kw/h simplesmente dividindo o total de consumo físico pelo valor total cobrado. O objetivo deste trabalho é levantar a significação econômica da locomóvel sem entrar em maiores considerações sobre a administração da conta de energia. Por isso, foi escolhido cotejar duas situações: uma com a participação da locomóvel na produção de energia e, outra, sem a participação da locomóvel em que toda a demanda foi atendida pela rede pública, de forma a realizar uma simulação do que seria um ano padrão de participação da locomóvel, através da projeção dos dados colhidos ao longo de alguns períodos significativos. O estudo baseou-se dois meses típicos, já que o funcionamento do engenho obedece uma uniformidade de operação em dois regimes; 24 horas/dia e 12 horas/dia. Foi selecionado um mês em que não ocorreu participação da locomóvel no fornecimento de energia e outro com a participação normal da locomóvel. Foi recolhida uma cópia da conta de energia de ambos os períodos (ANEXO II). A diferença de custo é influenciada pela estrutura da tarifa horo-sazonal que atribui um valor maior a tarifa em período seco. O período úmido, de tarifa mais baixa, compreende os fornecimentos abrangidos pelas leituras realizadas no mês de dezembro de um ano a abril do ano seguinte. O período seco abrange os meses restantes. Em ambos os meses o regime de funcionamento foi de 24h/dia. A proporção de consumo no horário de ponta sobre o total do consumo nas duas faturas não influencia a diferença de custo porque estão muito próximas uma da outra: 8,21 e 7,40%. Comparando os dois períodos temos conforme tabela 3.2 a seguir:

Consumo - MWh

Sem a locomóvel período úmido

Com a locomóvel período seco

Reg.24h

Ponta

19,10

7,54

Fora de ponta

213,26

94,40

Total

232,36

101,95

Custo MWh - R$

70,88

82,40

Custo total - R$

16.471,82

8.404,00

Tabela 3.2 - Comparação de consumo e custo da energia elétrica entre dois meses com regime semelhante de produção; o primeiro sem a participação da locomóvel.

Operando em regime de 24 horas, 5 meses:

700,00

Lubrificante : R$: 357,30 TOTAL : R$: 1.057,30

Mão de obra: R$:

Operando em regime de 12 horas, 6 meses:

Mão de Obra R$:

350,00

Lubrificante R$:

178,65

TOTAL R$: 538,65

Custo anual de manutenção: R$ 1.500,00

O custo de manutenção é estimado segundo custos tradicionais: Limpeza, inspeção e outros. Custo anual da locomóvel: (5 x 1.057,00) + (6 x 538,65) + 1.500,00 =

10.016,90

### Lucro devido a participação da locomóvel:

analisados para projetar um ano padrão e assim

determinar o lucro proporcionado pela participação da locomóvel conforme os seguintes dados:

Consumo médio horário: 322,72 kW Período de funcionamento em 24 horas: 5 meses abril até agosto Período de funcionamento em 12 horas: dezembro até abril Período úmido: dezembro a abril Custo do MWh no período úmido: R$ 70,88 Período seco: maio a novembro - um mês parado Custo do Mwh no período seco: R$ 82,40 Demanda atendida média mensal: 129,60 MWh em regime de 24 h/dia e 64,8 MWh em 12 h/dia Valor da demanda atendida, regime de 24hs (1 mês em período úmido e 4 meses em período seco): = 129,60[(70,88 x 1) + (82,40 x 4)] = R$ 51.904,80 Valor da demanda atendida, regime de 12hs (dois meses em período úmido e 4 meses em período seco): = 64,80[(70,88 x 2) + (82,40 x 4)] = R$ 30.546,72 Lucro Anual = Valor da demanda atendida em regime de 24h + Valor da demanda atendida em regime de 12 hs - Custo Anual.

Podemos usar os dois

meses

Lucro Anual R$ = 51.904,80 + 30.546,72 - 10.016,90 = 72.434,62

4 - A Usina da empresa Kayman da Guiana Inglesa Este caso foi selecionado mostrar um exemplo de utilização da locomóvel em maiores gerações. A Kayman é uma empresa de produção e beneficiamento de arroz

localizada nas proximidades da capital da Guiana, Georgetown. Exporta arroz para a Inglaterra e Holanda. A região é plana e sem potencial hídrico.

O engenho da empresa Kayman funciona, em um ano padrão, durante 250 dias em

regime de 24 horas por dia. Devido a falta de energia na região a empresa mantinha um parque de geração constituídos de geradores acionados por motor a diesel, consumindo 60 galões/hora o que acarretava um custo anual de aproximadamente US$ 756.000,00. Enquanto utilizava geração a diesel a Kayman descartava-se do excesso de casca de arroz

Ao custo de US$ 1.000.000,00, a empresa adquiriu, em 1994, das indústrias MERNAK DE Cachoeira do Sul RS, um conjunto de três locomóveis em máquinas duplas:

caldeira/ dois motores com gerador com as seguintes capacidades por unidade:

Capacidade de vaporização da caldeira: 6.000 kg/h Classe do vapor superaquecido: 15 kg/cm² e 305°C Potência do motor: 340 cv Potência do gerador: 250 kw Combustível: casca de arroz

O conjunto está formado com as três unidades em paralelo, conforme o desenho a

seguir, mostrando a disposição de uma unidade com a caldeira e fornalha em um plano superior e, logo após, do conjunto das três locomóveis acionando cada uma, dois motores e dois geradores com uma potência total de 1,5 MW

Fonte: Indústrias Mernak Cachoeira do Sul Figura 4.1 - Disposição de uma unidade do conjunto de três que formam a usina das empresas Kayman Sankar - Guiana - com capacidade de geração de 1500 kW usando casca de arroz como combustível.

O consumo de energia de um moinho de beneficiamento de arroz é, com alguma variação, de 4,5 a 5 kWh/saco de 50 kg de arroz bruto. Nestas condições o consumo médio de beneficiamento para 1kg de arroz bruto é de 0,1 kWh, este mesmo kg de arroz bruto através da casca e nas condições de rendimento da locomóvel pode produzir em torno de 0,07 kWh. Isto significa que podemos afirmar que: Nos moinhos ou engenhos de beneficiamento de arroz, utilizando locomóvel, a casca do arroz pode fornecer, em torno de 70% da energia necessária para o funcionamento do engenho. Como parte da casca é utilizada para secar o arroz, esta proporção ainda é menor. Por isto, a empresa Kayman recorre a outros engenhos da região que tem sobra de casca e conserva ainda parte do

Os casos mostrados comprovam que a locomóvel é uma solução para baixas potências quando o combustível tem o custo próximo de zero indicando grande afinidade quando o problema inclui resíduos agrícolas, principalmente em regiões onde a rede elétrica não esta disponível. Apesar do baixo rendimento e da simplicidade da concepção mecânica este sistema não deixa de oferecer oportunidade para modificações; uma análise de materiais abordando as características construtivas pode redundar em um projeto mais leve com menos material e ao mesmo tempo compatível com a produção de vapor super aquecido em nível de entalpia mais alto. A utilização de fornalha com leito fluidizado é outra modificação que vem de encontro a melhores resultados de combustão. Uma outra modificação que pode ser introduzida facilmente é a substituição do motor recíproco por turbina de estágio “Rateau” que, embora não seja por si só a garantia de melhor rendimento apresenta vantagens como a eliminação do óleo lubrificante, que no motor mistura-se ao condensado de saida prejudicando a recuperação e o aproveitamento do calor sensível.

I.R.G.A

Instituto Rio Grandense do Arroz - Boletin de Acompanhamento de

AXT,G.

Safras - Porto Alegre, 1995. História da Indústria de Energía Elétrica no Estado do RGS. Dissertação. UFRGS-Instituto de Filosofía- Departamento de História. Porto Alegre, 1995.

TESCH, H.G. (Ex-Diretor da Mernak) Locomóvel. In: Produção e Utilização Carvão

7 - Anexos

Vegetal. Anais

Fundação

Centro Tecnológico de Minas Gerais, 1982

I - Relatório n. 154539 - Ensaio em cinza de casca de arroz. CIENTEC - Fundação de Ciência e Tecnologia Porto Alegre, 1995. II -Contas de Energia da Cooperativa Cachoeirense - CORISCAL, relativa aos meses 04/95 e 08/95.