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INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DE SANTA CATARINA – CAMPUS FLORIANÓPOLIS. DEPARTAMENTO ACADEMICO DE METAL MECÂNICA CURSO TÉCNICO DE MECÂNICA INDUSTRIAL PROJETO INTEGRADOR DO MÓDULO 1

RELATÓRIO DE DESENVOLVIMENTO DE UMA EXTRUSORA DE MASSA

EDUARDO DE OLIVEIRA IGOR BONEMBERG NEIMAR DE JESUS DO SANTOS VINICIUS DIAS SHMOLLER FLORIANÓPOLIS Dezembro de 2011

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RELATÓRIO DE DESENVOLVIMENTO DE UMA EXTRUSORA DE MASSA

EDUARDO DE OLIVEIRA IGOR BONEMBERG NEIMAR DE JESUS DOS SANTOS VINICIUS DIAS SHMOLLER ERWIN WERNER TEICHMANN

PALAVRAS-CHAVE: Extrusora. Mecânica. mostrar os passos seguidos pela equipe. desde o projeto até a fabricação e resultados. Massa. Neste documento estão descritos todos os passos. . para que fosse possível a fabricação de um protótipo de extrusora de massa.2 RESUMO Este relatório tem como objetivo principal.

.................................2.......................8 barras laterais .............7 2................8 cilindro ...................8 2......... ............................................3 2........... 17 embolo .....................................................................8 porca ................ 17 cilindro .................................2.............................................................................5 2......3.4 2..........................3 2............. 15 Alavanca .................7 embolo ....................................................................9 2.........................................................................................5............................................................................................................7 2......................5....... 7 ALAVANCA.9 SEQUENCIAS DE OPERAÇÃO .............................................................................................................................1................ 19 3 CONCLUSÃO ...........................3 2......6 2......................................................................6 2........................ ...........................................5................................................................................................................... 10 dimensionamento do cilindro ................................................5 2................ 18 Matriz ............. 16 Chassis .............................................5 2......................4 2.......................................2........... 21 REFERÊNCIAS ....2........................2... 6 MODELO SELECIONADO ............................................................... 16 barras laterais ...............................................................................................................2 2....9 dimensionamento da porca ......2.............................................................................................5............................. 9 dimensionamento do fuso ............1 2..................7 Fuso .......................2 2.........................................................................1 INTRODUÇÃO .....1 2........5.....................................8 matriz ..........................4 2.......................................................... 11 dimensionamento dos Parafusos de fixação entre as barras laterais e a porca................................................2....5..........8 chassis ......... 22 ...............................5................................................................................. 15 Fuso ......3....5 2.................................................................................................................. 6 PROJETO ............................................................8 SELEÇÃO DOS MATERIAIS .....................3..................2........................................2 2...........2 2.........................1 2.......................................................................................................................... 14 2....................................3..................................... 5 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ......3 2....... 12 dimensionamento dos Parafusos de fixação entre as barras laterais e o chassis..............3.........................................3 SUMÁRIO CONTEÚDO 1 2 2.........................................1 2......................................................................6 DIMENSIONAMENTO .......................5......................5..............................................7 2...................................................... 19 Conjunto .............. 15 RESULTADOS ............................................................................................................................................................................................ 13 Dimensionamento da alavanca........................................ 16 Porca .........4 2................................................................3..............

....... ............ 23 ANEXO 1 – Diretrizes para construção da extrusora......... ................................. 24 ANEXO 2 – Desenhos técnicos da extrusora................................................................. 26 ANEXO 4 – Sequencias de operação.......................................................................................................... ................................................................................ . 27 . 25 ANEXO 3 – Material de referencia para seleção da força a ser utilizada no dimensionamento da alavanca......4 ANEXOS .........................................................

durante o módulo. O relatório técnico tem grande importância. além de servir de referencia para trabalhos futuros. . A equipe agradece aos professores pelos conhecimentos compartilhados e pela presteza na realização dos trabalhos. com objetivo de promover a interdisciplinaridade e avaliar as competências e habilidades adquiridas pelos alunos. pois desenvolve as habilidades de descrever os processos para obtenção de um produto. Este relatório mostra os passos seguidos pela equipe durante as atividades de projeto em sala de aula e de fabricação no laboratório de máquinas operatrizes (MOP). os professores propuseram o desafio de projetar e fabricar um protótipo de extrusora de massa.5 1 INTRODUÇÃO No módulo 1 curso técnico de mecânica industrial do IFSC.

as atividades desenvolvidas. para que fosse possível a fabricação de uma extrusora de massa. de onde surgiram muitas ideias para construção de um protótipo da extrusora de massa. Operações Fabricação Relatório X 2s/nov X X X X X X X X X 3s/nov 4s/nov 5s/nov 1s/dez 2s/dez Legenda: 2. seguido da seleção dos materiais. apresentada no quadro 1. e de fácil armazenamento. passo a passo.6 2 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS Nas seções seguintes serão apresentadas. . A seleção do modelo mais adequado foi realizada levando em consideração alguns requisitos. QUADRO 1 – CRONOGRAMA DAS ATIVIDADES PREVISTAS E REALIZADAS (divisão em semanas) 1s/nov Projeto Dimensionamento Seq. passando para o dimensionamento.1 PROJETO Ao ser apresentado o equipamento que deveria ser construído durante o módulo 1 do curso de mecânica. São estes os requisitos: a) Robustez – o protótipo deve ser resistente as solicitações. e estar em conformidade com as demais diretrizes. Iniciando-se pelo projeto. sequências de operação e resultados finais. c) Baixo custo – o modelo deve possuir o menor custo de fabricação. e com as diretrizes para execução do mesmo (Anexo 1) . sem apresentar falha mecânica ou funcional. As atividades serão apresentadas seguindo a ordem cronológica. b) Praticidade – o protótipo deve ser de uso fácil e rápido. a equipe realizou um brainstorm (tempestade de ideias).

2. 2. da agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). . pelo fato deste estar dentro dos requisitos de projeto. quando comparado com o Ferro fundido cinzento ASTM 20. e possuir boa disponibilidade a um baixo custo. o material selecionado foi o aço ABNT 1020. porca. O modelo é bastante compacto.1. juntamente com um cilindro removível.2 FUSO Por não apresentar contato direto com o alimento. com dimensões máximas de 330 x 150 x 450 mm.2. o que possibilita maior facilidade para limpeza e menor espaço necessário para seu armazenamento.7 d) Ser compacta – a extrusora deve ser um equipamento que não ocupe espaço demasiado. apresentar as características mecânicas necessárias. chassis.2 SELEÇÃO DOS MATERIAIS O modelo de extrusora selecionado possui oito (8) peças: alavanca. 2. apresentar as características mecânicas necessárias e possuir boa disponibilidade a um baixo custo. fuso. requisitos do projeto e conforme a norma RDC 216. a tornaria menos atraente economicamente. O protótipo também possui um sistema de articulação na junção entre as barras laterais e chassis. e todas as peças foram projetadas de formas a atenderem a sua função com o menor espaço ocupado. embolo.1 MODELO SELECIONADO O modelo selecionado está descrito nas folhas de dados (ANEXO 2). 2. ele foi selecionado de modo mais adequado a atender as diretrizes acima descritas. alem de produzir menos resíduos durante o uso. matriz e cilindro. o material selecionado foi o aço ABNT 1020. O material de cada peça foi selecionado conforme a função no conjunto.1 ALAVANCA Por não apresentar contato direto com o alimento. pois isto. barras laterais.2. pelo fato deste estar dentro dos requisitos de projeto. Um exemplo disto é a peça fuso. que quando totalmente avançado quase encosta na peça porca.

móveis e utensílios que entram em contato com os alimentos devem ser de materiais que não transmitam substâncias tóxicas. nem sabores aos alimentos. pelo fato deste estar dentro dos requisitos de projeto.2. nem sabores aos alimentos.2.3 EMBOLO O material selecionado para fabricação do embolo foi o aço inox ABNT 304L. além de possuir boa disponibilidade a um baixo custo. que informa que os equipamentos.2.8 2. apresentar as características mecânicas necessárias e possuir boa disponibilidade a um baixo custo. 2. que informa que os equipamentos. possuir boa conformabilidade e possuir boa disponibilidade a um baixo custo.4 PORCA Por não apresentar contato direto com o alimento.6 CHASSIS Por não apresentar contato direto com o alimento. móveis e utensílios que entram em contato com os alimentos devem ser de materiais que não transmitam substâncias tóxicas. da agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). .5 BARRAS LATERAIS Por não apresentar contato direto com o alimento.2. por estar em contato direto com o alimento e de acordo com a norma RDC 216. odores. o material selecionado foi o aço ABNT 1020.2. o material selecionado foi o Ferro fundido cinzento ASTM 20. pelo fato deste estar dentro dos requisitos de projeto. 2. está dentro dos requisitos do projeto. o material selecionado foi o aço ABNT 1020. odores. 2. da agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA).7 MATRIZ O material selecionado para fabricação da matriz foi o aço inox ABNT 304L. por estar em contato direto com o alimento e de acordo com a norma RDC 216. 2. apesar da quantidade de resíduos produzidos durante a fabricação da porca o Ferro fundido cinzento ASTM 20 apresenta uma ótima usinabilidade e coeficiente de atrito baixo.

móveis e utensílios que entram em contato com os alimentos devem ser de materiais que não transmitam substâncias tóxicas. e nestas peças os cálculos foram realizados. d) Parafusos de fixação entre as barras laterais e a porca.2.3 DIMENSIONAMENTO Nesta seção do relatório. c) Cilindro. que foram realizados pela equipe. 2.3. nem sabores aos alimentos. aliado a um funcionamento confiável. para o correto dimensionamento das peças que formam a extrusora de massa. b) Porca. Os cálculos foram realizados para que se pudesse ter um equipamento com o menor custo de matéria prima.9 2.1.8 CILINDRO O material selecionado para fabricação do cilindro foi o aço inox ABNT 304L. f) Alavanca 2. serão mostrados os cálculos. As peças selecionadas para os cálculos foram: a) Fuso.1 Cálculo da tensão admissivel: . e) Parafusos de fixação entre as barras laterais e o chassis. A equipe e os professores analisaram as peças que sofreriam maior solicitação mecânica durante a extrusão da massa. da agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). por estar em contato direto com o alimento e de acordo com a norma RDC 216. que informa que os equipamentos. odores.3.1 DIMENSIONAMENTO DO FUSO Peça com perfil cilíndrico Material: Aço ABNT 1020 Força a ser suportada: F= 8000N Fator de segurança adotado 2.

1. o valor selecionado para o diâmetro interno do fuso foi 20 mm.2 Cálculo do torque de acionamento: ( ( Onde: = passo =diâmetro médio = avanço. devido ao processo de fabricação da porca. deslocamento axial relativo a uma volta do fuso.1.3.1.2 DIMENSIONAMENTO DA PORCA Tipo de solicitação: flexão .3.3. que neste caso é zero.10 2. = coeficiente de atrito do fuso =coeficiente de atrito do colar =diâmetro do colar.3 Dimensionamento do diâmetro interno para tração: √ ) ) √ 2.3.4 Dimensionamento do diâmetro interno para torção: → √ √ Apesar dos valores obtidos via cálculos. 2. 2.

3.2.11 Peça com perfil retangular Dimensões: 71.2.1 Cálculo do momento máximo para viga biapoiada com carga centralizada: → Onde: 2.2 Cálculo da tensão admissivel: 2. e aumentar o fator de segurança.3.3. o método de cálculo adotado foi considerar uma barra sem furos.3.3 Cálculo do modulo de flexão: 2.2. Portanto: 2.4 Módulo de flexão tabelado para perfil retangular: 2.50 x 38 x h mm Material: Fofo Cinzento ASTM 20 Força a ser suportada: P= 8000N Por ser uma barra retangular com um furo.3 DIMENSIONAMENTO DO CILINDRO Tipo de solicitação: tração .3.2.

3.3.2 Cálculo da área necessária para suporte da força: 2.3.1 Cálculo da tensão admissivel: 2.4 DIMENSIONAMENTO DOS PARAFUSOS DE FIXAÇÃO ENTRE AS BARRAS LATERAIS E A PORCA.3 Cálculo do diâmetro interno mínimo: ( ( ) ( ) ) ( ( ) ) 2.6 mm.12 Peça com perfil cilindrico Dimensões: 120 x 60.3. Tipo de solicitação: Cisalhamento Peça com perfil circular Material: os parafusos foram considerados como construídos em aço ABNT 1040 Força a ser suportada por cada parafuso: F= 2000N Fator de segurança adotado: . diâmetro interno Di=? Material: Aço Inox ABNT 304L Força a ser suportada: F= 8000N Fator se segurança: 2.3.3.3.

4.5.4 Calculo do diâmetro dos parafusos: 2.13 2.4.1 Cálculo da tensão tau de cisalhamento → .1 Cálculo da tensão tau de cisalhamento → 2. Tipo de solicitação: Cisalhamento Peça com perfil circular Material: os parafusos foram considerados como construídos em aço ABNT 1040 Força a ser suportada por cada parafuso: F= 4000N Fator de segurança adotado: 2.4.3.3 Cálculo da área necessária para suporte da força: 2.3.3.2 Cálculo da tensão tau admissivel: 2.4.3.3.3.5 DIMENSIONAMENTO DOS PARAFUSOS DE FIXAÇÃO ENTRE AS BARRAS LATERAIS E O CHASSIS.

4 Calculo do diâmetro dos parafusos: 2.2 do ANEXO 3. que permitisse a maioria das pessoas trabalhar com o equipamento.5. e o comprimento total foi de 450mm. Torque de acionamento Força de acionamento selecionada O comprimento livre da alavanca foi de 300mm.3 Cálculo da área necessária para suporte da força: 2.3. Aplicando-se o valor do torque de acionamento obtido no cálculo do fuso na equação do torque.3. sem esforços demasiados.5. utilizou-se os valores da tabela 5.2 Cálculo da tensão tau admissível: 2.14 2. pode-se obter o comprimento adequado à força de acionamento definida.3. . O dimensionamento da alavanca teve como objetivo principal obter um comprimento da peça.6 DIMENSIONAMENTO DA ALAVANCA.5. Para referência de força máxima a ser aplicada durante o processo de extrusão.3.

4 SEQUÊNCIAS DE OPERAÇÃO As sequencias de operação estão apresentadas no ANEXO 4. com os punhos encaixados e pintura semi acabada. que se iniciou no projeto e concluiu na usinagem e acabamento. primeiramente será apresentado o resultado de cada peça e por ultimo o resultado do conjunto. Para as operações que utilizam maquinas operatrizes. as velocidade de rotação foram calculadas utilizando-se a seguinte equação: Onde: =Rotação em RPM. = diâmetro externo da peça.5 RESULTADOS Esta parte do relatório tem como objetivo mostrar os resultados obtidos ao final do processo. Nesta peça houve uma alteração do projeto inicial.Alavanca . é a rotação que deve ser ajustada no equipamento para a correta operação. no caso de operações em torno.15 2. Figura 1 . 2. este valor é obtido através de tabelas e varia conforme o material a ser usinado e o material de fabricação da ferramenta.5. 2. no comprimento das pontas para encaixe dos punhos. = velocidade de corte. Para facilitar o entendimento. devido ao tamanho dos mesmos. em operações de furação ou fresamento. mostra como ficou a alavanca ao final do processo.1 ALAVANCA A figura 1. ou diâmetro da broca ou fresas.

3 PORCA Assim como na anterior.2 FUSO O fuso está apresentado na figura 1. Também não houve mudanças na sequencia de operação. Figura 2 . nesta peça não houve diferenças entre o que foi projetado e o que foi fabricado. A peça acabada pode ser vista na figura 3.16 2. devido a complexidade da dobra de fixação à mesa.5. o que não foi possível. A solução adotada pela equipe foi realizar esta dobra utilizando os equipamentos disponíveis no laboratório de maquinas operatrizes (MOP) do IFSC. na peça porca não houve diferenças entre o que foi projetado e o que foi fabricado.5.Fuso com rolamento axial acoplado 2.4 CHASSIS Na peça chassis houve uma alteração na sequencia de operação. Figura 3 – Porca 2.5. pois inicialmente a matéria prima seria comprada com todas as dobras. O resultado final pode ser observado na figura 4 .

5. nesta peça não houve diferenças entre o projeto e a fabricação. após a fabricação. .17 .5. estão apresentadas na figura 5. Figura 5 . Figura 4 – Chassis 2.5 BARRAS LATERAIS As barras laterais.6 EMBOLO O embolo foi fabricado conforme o desenho e sequencia de operação originais e o resultado pode ser conferido na figura 6.Barras laterais 2.

no momento de extrusão da massa.18 Figura 6 – Embolo 2. evita-se que este problema ocorra. Optando pelos dois rasgos laterais.7 CILINDRO Nesta peça foi realizada uma alteração. se a peça fosse construída com rasgo total. poderia ocorrer giro do cilindro fazendo com que a massa ficasse enrolada.5. Figura 7 – Cilindro . A peça pronta pode ser vista na figura 7. Foi observado que. o rasgo que envolveria toda a peça foi substituído por dois rasgos laterais.

Figura 9 . Na fabricação do conjunto foram realizados apenas pequenos ajustes. Terminada a fabricação da extrusora.5.8 MATRIZ Por ser um projeto que foi fornecido pelos professores. a única alteração realizada foi em relação ao diâmetro da peça.Conjunto desmontado . A figura 8 mostra a peça após a fabricação.Matriz . no qual o equipamento cumpriu sua função com eficiência e confiabilidade.5. Figura 8 . foi realizado um teste de extrusão com massa de modelar. 2.9 CONJUNTO Nas figuras 9. mantendo-se o conceito idealizado inicialmente. 10 e 11 pode-se conferir o resultado final do conjunto. pois este deve estar ajustado de acordo com o diâmetro do cilindro.19 2.

Vista do conjunto em detalhe .Conjunto montado Figura 11 .20 Figura 10 .

Uma das dificuldades percebidas pela equipe foi. De um modo geral os objetivos traçados foram concluídos com êxito. desenvolvimento de habilidades e principalmente a superação de diferenças. mas que foram contornados sem alteração do conceito inicial. o que promoveu a troca de conhecimentos. forçando o troca de conhecimentos e habilidades de cada integrante. O processo de projetar e fabricar um equipamento. ficando a sugestão de contratação de uma pessoa que para auxiliar os professores. pois trouxe a experiência do trabalho em grupo. proporcinou a experiência de aplicarmos na pratica as teorias. e correlaciona-las de forma satisfatória. As experiências vividas em sala de aula. aproximam-se bastante da realidade vivida no ambiente de trabalho. a qualidade e quantidade de algumas ferramentas. .21 3 CONCLUSÃO O desafio de projetar e fabricar um equipamento foi de extrema importância para a equipe. que tem de orientar muitos alunos durante o período das aulas. ocorreram pequenos imprevistos. por vezes ocasionando atraso na fabricação. Também foi percebido que há uma sobrecarga dos professores.

6. ed. 480p. Bareta. rev. 2010. PROVENZA.22 REFERÊNCIAS GONÇALVES.. São Paulo: Editora F. Girlei. 2006. Florianópolis: IFSC. ed. atual. amp. Norberto. 2008. Henrique Cezar. Introdução a tecnologia de materiais. PAVANATI.Projetista de máquinas. SEGAIN. Florianópolis: CEFET/SC. atual. 1. BIAVA. Schmitz.1996. atual. Florianópolis: ETFSC. Daniela A.Provenza. André Paegle. Erwin Werner. MORO. amp. PROTEC . ed. rev. 1. Luiz Fernando. Eliane S. Florianópolis: CEFET. Elementos de máquinas. BENTO. TEICHMMANN. Manual para elaboração do relatório curricular. Francesco. rev. 71ed. 2007. . AURAS. Apostila disciplina: Introdução a fabricação. Lurdete Cadorin.

23 ANEXOS .

24 ANEXO 1 – DIRETRIZES PARA CONSTRUÇÃO DA EXTRUSORA. .

25 ANEXO 2 – DESENHOS TÉCNICOS DA EXTRUSORA. .

.26 ANEXO 3 – MATERIAL DE REFERENCIA PARA SELEÇÃO DA FORÇA A SER UTILIZADA NO DIMENSIONAMENTO DA ALAVANCA.

27 ANEXO 4 – SEQUENCIAS DE OPERAÇÃO. .

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