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IQAS PROJETO:

HEMATIT A
BSICO DE SINTERIZAO

Por: Alexandre Medeiros


Ref. Bib.: HONORATO, E. Utilizao de Minrio de Ferro na Siderurgia. USIMINAS: Minas Gerais, 2005. Cap. II

PROJETO HEMATITA: BSICO DE SINTERIZAO IQAS

NDICE 1. DEFINIO DE PROCESSO DE SINTERIZAO.............. 03 2. HISTRICO DO PROCESSO DE SINTERIZAO ............. 03 3. FLUXO TPICO DE UMA SINTERIZAO ......................... 03 3.1. ETAPAS NA PRODUO DE SINTER .............................. 03 3.2. LAY OUT TPICO DWIGHTLLOYD................................... 04 4. CONCEITO DE MISTURA TOTAL (M.T.) ............................ 04 5. AMOSTRAGENS DAS MPs E DA MISTURA TOTAL ....... 04 6. CONSUMO DOS MATERIAIS DA MISTURA TOTAL ....... 05 7. HOMOGENEIZAO, UMIDADE E MICROPEL. ...............05 7.1. CARACTERSTICAS DO MISTURADOR ..........................05 7.2. INFLUNCIA E CONTROLE DA UMIDADE .................... 05 7.3. INFLUNCIA E CONTROLE DO MISTURAMENTO .......07 7.4. INFLUNCIA DE UM AGENTE AGLOMERANTE .......... 07 7.5. INFLUNCIA DA PERMEABILIDADE ............................. 08 7.6. PROPRIED. DE MICRO-GRANULAO DO COQUE .....08 8. CONTROLE DE ALIMENTAO DA MS ............................08 9. OUTRAS TCNICAS DE PREPARAO DE CARGA ........ 09 9.1. PREAQUECIMENTO DA MISTURA .................................. 09 9.2. CARREG. DE MISTURA EM DUPLA CAMADA ..............09 9.3. ISF (INTENSIFIED SIFTING FEEDER) .............................. 10 10. CONTROLE OPERACIONAL NUMA SINTERIZAO ... 11 10.1. CONT. DA UMIDADE DA MISTURA .............................. 11 10.2. CONT. DE CARREGAMENTO ......................................... 11 10.3. CONT. DA ALTURA DA CAMADA E BEDDING ......... 11 10.4. CONT. DE INTENSIDADE IGNIO INICIAL ............. 11 10.5. CONT. DA DENSIDADE DE CARGA ............................. 12 10.6. CONT. DA TEMPERATURA DOS GASES EXAUSTOS 12 10.7. PRESSO DE SUCO DO EXAUSTOR PRINCIPAL .. 12 10.8. ACOMPANHAMENTO VISUAL ...................................... 13 10.8.1. SUPERFCIE DA CAMADA ........................................... 13 10.8.2.CONTROLE DA FRENTE DE COMBUSTO ................13 10.9. CONTROLE E QUALIDADE DOS COMB. SLIDOS .... 13 10.10.CONTROLE DA VELOCIDADE DA ESTEIRA .............. 14 10.11.CONTROLE GERAO DE RETORNO DE SNTER .14 11. TRATAMENTO MECNICO DO SNTER ......................... 14 12. RENDIMENTOS DE PRODUO ....................................... 15 13. MECANISMO DE SINTERIZAO .................................... 16

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14 - ZONAS DE SINTERIZAO .............................................. 16 15. REAES DE SINTERIZAO .......................................... 17

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USIMINAS - IQAS PROJETO HEMATITA


BSICO DE SINTERIZAO:
REA DE REDUO

Ca0/Si02 for inferior a 1, ou bsico, quando esta relao for superior a 1. 2. HISTRICO DO PROCESSO DE SINTERIZAO DE MINRIOS O processo de sinterizao de minrio de ferro vem sendo praticado desde o sculo 19 como meio de aglomerao dos finos, com a qualidade do sinter inferior do minrio granulado. Entretanto, o sinter auto fundente fabricado em escala industrial com adio de calcrio por volta de 1958, apresentou excelente qualidade, contribuindo para uma melhoria extraordinria na produtividade e no fuel rate do alto-forno. Existem dois principais modelos de mquinas de sinterizao; um mais antigo, o GREENAWALT de produo interrupta surgido no final do sc. XIX, em franca decadncia, e o mais recente, surgido no sc. XX, de produo contnua, o DWIGHT LLOYD, usado atualmente no mundo inteiro.
DIFERENAS BSICAS DO PROCESSO CONTNUO E DESCONTNUO

1. DEFINIO DE PROCESSO DE SINTERIZAO A sinterizao um processo de aglomerao a quente de uma mistura de finos de minrios, coque, fundentes e adies, com dosagens e composies qumicas definidas, cujo produto resultante, o snter, apresente caractersticas qumicas, fsicas e metalrgicas compatveis com as solicitaes do alto-forno. A principais caractersticas exigidas para o snter so: No conter elementos qumicos indesejveis para o alto-forno; Composio qumica estvel; Elevado teor de ferro; Baixo volume de escria; Elevada resistncia mecnica; Granulometria estvel; Baixa porcentagem de finos; Baixa degradao sob reduo; Possuir alta redutibilidade; Baixo consumo de combustvel.

GREENAWALT (DESCONTNUO) Pequena rea til (20 a 30m2) Setor de carga fixa (panela) Forno ignio mvel Descarga interrupta Maior custo de produo

DWIGHT LLOYD (CONTNUO) Elevada rea til (at 600 m2) Setor de carga mvel (esteira) Forno ignio fixo Descarga contnua Menor custo de produo

Os snteses so definidos genericamente como:

A sinterizao usando o sistema DWIGHTLLOYD, vem se adequado para produo em grande escala, aumentando sua capacidade gradativamente, existindo hoje mquinas com 5m de largura, 600m2 de rea til e 25000 t/dia de produto. 3. FLUXO / LAY OUT TPICO DE UMA SINTERIZAO 3.1. ETAPAS NA PRODUO DE SINTER: Na figura 1 apresentado um fluxo bsico e genrico das etapas que so envolvidas durante a produo do sinter.

NO AUTO-FUNDENTE: Quando proveniente de minrio


hemattico ou magnettico com estril de slica e ao qual no se acrescenta nenhuma base (Ca0 ou Mg0).

AUTO-FUNDENTE: O minrio pode ser o mesmo anterior.

Mas so acrescentadas algumas bases para correo da composio qumica. Podem ser cidos, quando a relao

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4. CONCEITO DE MISTURA TOTAL (M.T.) Por definio, Mistura Total a carga completa carregada na esteira, resultante do somatrio da mistura parcial com o retorno e o combustvel slido. O quadro 2 esclarece melhor este conceito.
CARREGAMENTO TPICO DE UMA SINTERIZAO

MATERIAL Blendado Calcrio Serpentinito ou Olivina Min. de Mangans


ESQUEMA INPUT/OUT PUT DO PROCESSO DE SINTERIZAO

MISTURA PARCIAL (%) 92,27 3,46 3,17 0,30 0,80 100,00

MISTURA TOTAL (%) 64,36 2,41 2,21 0,21 0,56 3,25 27,00 100,00

T/H DE CONSUMO 386,16 14,46 13,26 1,16 3,36 19,50 162,00 600,00

Cal fina Coque Retorno TOTAL

3.2. LAY OUT TPICO DE UMA SINTERIZAO DE ESTEIRA (TIPO DWIGHTLLOYD):

5. AMOSTRAGENS DAS MATRIAS-PRIMAS E DA MISTURA TOTAL A coleta do incremento dever ser feita sempre em trs pontos no sentido transversal correia do dosador (figura 3), com o auxlio de uma p com dimenses definidas.

1 - SILOS DE MATERIAIS 3 - MISTURADOR 5 - TREMONHA DE MISTURA 7 - FORNO DE IGNIO 9 - BRITADOR PRIMRIO 11 - PRECIPITADOR ELETROST. 13 RESFRIADOR

2 - SILO DE RETORNO DE FINOS 4 TREMONHA DE BEDDING 6 - ESTEIRA 8 - CAIXAS DE VENTO SOB ESTEIRA 10 PENEIRA A QUENTE 12 - EXAUSTOR PRINCIPAL 14 - PENEIRAS VIBRATRIAS

LAY OUT DA SINTERIZAO

PONTOS DE COLETA DE AMOSTRA NO DOSADOR, PARA CONTROLE DA UMIDADE

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CONTROLE DA UMIDADE DA MISTURA TOTAL: O ideal

que este controle seja automtico e interligado com a adio dgua dentro do misturador. O controle da umidade ideal da mistura a sinterizar, um dos pontos mais importantes, para manuteno da estabilidade operacional de uma sinterizao.

6. CONSUMO DOS MATERIAIS DA MISTURA TOTAL O ensilamento e a dosagem dos componentes da mistura obedecem a critrios previamente definidos como capacidade das balanas dosadoras e volume a ser consumido. As balanas possuem faixas de preciso especficos, funcionam automaticamente, interligadas a vibradores de silos. 7. HOMOGENEIZAO, CONTROLE DE MICROPELOTIZAO DA MISTURA UMIDADE E

CARACTERSTICA TPICA DE UM MISTURADOR

7.2. A INFLUNCIA E O CONTROLE DA UMIDADE NA FORMAO DAS MICRO-PELOTAS A umidade, nas instalaes mais modernas, controlada automaticamente e a dosagem de gua feita no misturador. A umidade est to diretamente relacionada ao processo de sinterizao que seu controle deve ser rigoroso para no correr o risco de perda de produo, consumo elevado de combustvel e m qualidade do snter. O controle de umidade est relacionado com a granulometria da mistura pois, quando a mistura a sinterizar apresenta maiores concentraes granulomtricas na faixa inferior a 150 mesh, o acrscimo na adio de gua em conjunto com a ao do misturador, permite maior formao de micro-pelotas, melhorando com isto, a permeabilidade da mistura; por outro lado, a mistura excessivamente granulada necessita, s vezes, para controle da permeabilidade, da diminuio da gua adicionada. A determinao mais genrica da permeabilidade da mistura : P= Q A x ( H x n) S

7.1. CARACTERSTICAS DO MISTURADOR Atualmente, grande parte dos sinterizadores esto dando muita importncia ao tratamento da mistura. Consegue-se, atravs de uma adequao da mesma, aumentar a permeabilidade do leito, reduzir o consumo de coque e aumentar a produtividade, e minimizar a disperso qumica e fsica do snter. O misturador, alm de ser o equipamento responsvel pela homogeneizao e micropelotizao da mistura, promove tambm a adio de gua para controle da umidade deste material. Principais caractersticas (exemplo da Usiminas): Formato: cilndrico. Inclinao: 20 Dimetro: 3.800mm. Comprimento: 18.500mm. Rotao: 7rpm. Capacidade: 690 t/h Para desempenhar as funes de homogeneizao da mistura e micropelotizao das partculas atravs da adio de gua, o misturador possui na parte interna, respectivamente, ressaltos saliente (200mm) em 40% do seu comprimento e ressaltos menores (30mm) na parte restante. (figura 4)

Onde: P = Permeabilidade do leito (m3/m2. mim) Q = Vazo do gs que atravessa o leito (m3/min) A = rea da mquina (m2) H = Altura da camada do leito (m) S = Depresso sob a esteira (mmH20) n = Expoente ligado ao tipo de escoamento gasoso (n=0,6)

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A INFLUNCIA DA UMIDADE NO RENDIMENTO E PRODUO DO SNTER INFLUNCIA DA MICRO-PELOTIZAO NA DISTRIBUIO GRANULOMTRICA DA MISTURA.

Quanto figura anterior, o tamanho mdio da mistura aps o misturador maior que na estrada do mesmo, devido diminuio da frao menor que 0,25mm pela formao das micro-pelotas. A avaliao da eficincia da micro-pelotizao pode ser traduzida com o auxlio do ndice de granulao (G.I), cuja frmula :

G.I =

AB A

x 100

A = Partculas Primrias <0,25mm(g) B = <0,25mm aps Micro-Pelotizao


EFEITO DA UMIDADE NA PERMEABILIDADE DA MISTURA.

Observa-se, que o aumento da umidade da mistura benfico permeabilidade da mesma e produo de snter devido maior formao de micro-pelotas. A elevao da umidade alm de um certo nvel, promove o encharcamento da matria-prima com conseqente destruio das micro-pelotas e alargamento da zona de condensao no processo de formao do snter, refletindo negativamente na produtividade. A distribuio granulomtrica da mistura, antes e depois do misturador pode ser bem compreendida atravs da figura 7.

Exemplo de influncia do ndice de granulao na operao de sinterizao:

VARIAO DO TEMPO DE SINTERIZAO COM O G.I.

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7.3.

A INFLUNCIA E O CONTROLE DO MISTURAMENTO NA FORMAO DAS MICROPELOTAS

7.4. A INFLUNCIA DE UM AGENTE AGLOMERANTE NA FORMAO DAS MICRO-PELOTAS A adio de agentes aglomerantes na mistura a sinterizar visa acelerar a unio das partculas no misturador, ao mesmo tempo em que aumenta a capacidade de reteno do aglomerado e evita a desintegrao dos grnulos no ato de compactao e secagem do material na esteira. A quantidade de partculas aderidas diretamente proporcional ao percentual usado do agente aglomerante. De todos os materiais que incrementam a micro-pelotizao, o que melhor se comporta em termos de ndice de granulao a cal fina. A figura abaixo confirma a influncia da adio de cal fina na eliminao dos super-finos da mistura.

A micro-pelotizao, pode ser traduzida pela unio de partculas atravs de tenses superficiais, onde gros grossos (nucleantes) servem como base para aderncia de gros finos (aderentes). A formao das micro-pelotas depende do movimento das partculas dentro do misturador, o qual regido pelas caractersticas do equipamento, assim como do fator de ocupao e do tempo de reteno do material do equipamento. A figura abaixo mostra modelos de movimentos possveis das partculas dentro do misturador em relao ao seu fator de ocupao (volume de mistura) e a sua rotao.

MOVIMENTO DAS PARTCULAS NO MISTURADOR Fator de ocupao = Vol. de material no misturador/ Vol. do mistrurador

INFLUNCIA DA CAL FINA NA PERMEABILIDADE E NA ELIMINAO DOS SUPER-FINOS DA MISTURA.

Em relao figura anterior, o movimento A, chamado de catarata tem a caracterstica de formar as micro-pelotas em um primeiro estgio, para posterior destruio das mesmas logo aps. O movimento C, ou de escorregamento, no tem poder suficiente para promover um contato efetivo entre gros aderentes e nucleantes, sendo portanto tambm ineficaz. O movimento B, ou movimento de cascata permite um contato intenso entre as partculas, sem as destruir posteriormente, sendo, neste caso, o desejado no que diz respeito a um maior ndice de granulao da mistura.

Em termos de consumo especfico de coque, o uso de cal tambm benfico ao processo de sinterizao, principalmente devido a dois fatores: 1. Substituio de um carbonato (calcrio) por um material calcinado (cal fina). 2. A hidratao da cal libera calor, aumentando a temperatura da mistura (em menor escala).

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7.5. INFLUNCIA DA PERMEABILIDADE A permeabilidade das misturas a sinterizar um dos fatores fundamentais para obteno de ndices de produtividade e para a definio de nveis de qualidade do snter produzido. A literatura especializada rica em citaes sobre a influncia da granulometria do minrio e de seu poder de aglomerao na permeabilidade da mistura, fator este fundametal para formao de micro-pelotas.

7.6. PROPRIEDADE DE MICRO-GRANULAO DO COQUE O coque, na forma de partculas-ncleos tem boa capacidade conservar os ps aderidos, enquanto que na forma de partculasaderentes tem dificuldades de se unir a outras partculas-ncleos. Particularmente, quando se trata de uma mistura total na faixa granulomtrica inferior, o coque coberto por camadas espessas de ps-aderentes, prejudicando sua combusto (embora a permeabilidade da mistura possa ser melhorada), resultando na diminuio da resistncia e no rendimento do produto. A combinao do coque ncleo mais minrio fino mais efetiva em termos de ndice de granulao do que a combinao do coque fino mais minrio ncleo, ou seja, partculas maiores do coque se comporta como ncleo qualquer. Para contornar este problema, foi adotado em algumas usinas japonesas a tcnica de duplo misturamento de acordo com a figura 13.

35 30

< 0,105mm na mistura (%)

25 20 15 10 5 0 12 1 6 2 0 24 2 8 3 2 3 6 3 2 3 6 4 0 44 4 8

P erm eabilidade ( 3N m.m in ) /m2


ESQUEMA DO DUPLO MISTURAMENTO DE COQUE. INFLUNCIA NA PERMEABILIDADE DA FRAO <150# (= 0,105MM) PARA UM NVEL TIMO DE UMIDADE

O aumento de permeabilidade propicia aumento da velocidade da mquina, permitindo subir a produo. A umidade favorece o aumento da permeabilidade at certo ponto e em sentido contrrio a frao <150 mesh. Do exposto, observa-se que a maioria dos controles exercidos na rea de sinterizao esto ligados direta ou indiretamente permeabilidade da mistura.

No primeiro misturador coloca-se uma quantidade pequena de coque evitando assim que todo ncleo de combustvel sirva como ncleo para as micro-pelotas. No segundo misturador adiciona-se o restante do coque, garantindo assim a permanncia do combustvel na superfcie da micro-pelota, e por conseguinte, um melhor rendimento de combusto do coque. 8. CONTROLE DE ALIMENTAO DA MQUINA DE SNTER Depois da mistura total homogeneizada e micro-pelotizada, pretendese atravs do controle de alimentao da mquina de snter, minimizar a destruio e a segregao das micro-pelotas.

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Dentre os equipamento usados para tal intento, podemos citar: RECPROCO Tem por finalidade evitar a segregao granulomtrica no interior da tremonha. TREMONHA DE MISTURA Silo retentor de mistura para evitar falta da mesma. Opera afim de evitar nveis baixos ou muito altos de mistura. ROLO ALIMENTADOR Equipamento localizado na sada do material na tremonha de mistura. composto por um rolo que gira em um eixo longitudinal tremonha, retirando o material de dentro da mesma. Possui rotao variada para atuao no volume de mistura carregada na esteira. CHAPA DEFLECTORA Plano inclinado localizado abaixo do rolo alimentador, que transporta o material da tremonha de mistura esteira. Tem por finalidade suavisar a queda do material at o setor, evitando assim em grande parte a destruio das micro-pelotas. TREMONHA DE BEDDING Trabalha-se com limites superior e inferior. O problema de segregao granulomtrica desprezvel (10 e 20mm).

9. OUTRAS TCNICAS DE PREPARAO DE CARGA 9.1. PREAQUECIMENTO DA MISTURA DE SINTERIZAO: Durante a operao de sinterizao com mistura fria, parte do vapor de gua contido nos gases condensado nas camadas inferiores da mistura. O calor latente de condensao aumenta a temperatura de equilbrio lquido-vapor. A gua condensada aumenta a presso nas camadas inferiores, provocando decrscimo na produo. Um sistema simples de injeo de vapor d bons resultados. Na mistura alimentada na esteira, 80% do vapor injetado absorvido como teor de umidade e 80% do calor fornecido passa para a mistura. Quando a temperatura da mistura aumenta, a produo de snter aumenta. Este aumento obtido, principalmente, por temperaturas superiores a 500C. Com um preaquecimento a 700C, a produo de snter pode ser aumentada em 16% sem modificao sensveis no consumo de combustveis slido e na qualidade do snter. Se as caractersticas do exaustor permitir manter presso de suco, sob a esteira, o aumento da produtividade pode chegar a 23%. A figura 17 mostra este tipo de layout.

PLANTA DE SINTERIZAO COM RESFRIAMENTO NA ESTEIRA E PREAQUECIMENTO DA MISTURA.

9.2. CARREGAMENTO DE MISTURA EM DUPLA CAMADA


SISTEMA DE CARREG. DE UMA MQUINA COM I.S.F.

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No fim dos anos 70, surgiu no Japo o processo de sinterizao em dupla camada, onde a mistura carregada sobre a esteira em duas camadas distintas. A grande vantagem desse processo a possibilidade do carregamento diferenciado nas duas camadas quanto aos teores de combustveis e fundentes. Assim, na mistura da camada superior, maiores quantidades desses componentes so adicionados, objetivando elevar o rendimento de sinter nessa regio. Em contrapartida, redues nesses componentes so feitas na camada inferior que, durante o processo de sinterizao, est submetida a altas temperaturas por um elevado perodo de tempo. Essa prtica permitiu a elevao do rendimento do processo, a reduo do consumo de combustvel slido e a melhoria das qualidades fsicas e metalrgica do sinter produto. Existem, ainda hoje, plantas de sinterizao no Japo operando com esta tecnologia.

Tudo isto promove a deteriorao de permeabilidade da mistura, aumento no consumo de coque com perda de rendimento e produtividade. Como alternativa a NSC desenvolveu o I.S.F. que evita o efeito avalanche, promove maior segregao granulomtrica e distribui melhor a densidade da mistura carregada na esteira, em ambos os casos, ao longo da altura da camada.

DIFERENA CARREGAMENTO: CONVENCIONAL E ISF

SISTEMA DUPLO DE ABASTECIMENTO DA ESTEIRA.

DISTRIBUIO GRANULOMTRICA NA CAMADA

9.3. ISF (INTENSIFIED SIFTING FEEDER) Na sinterizao convencional, o fluxo de mistura cai rapidamente na chapa deflectora e carregada na esteira sob forma de avalanche. As desvantagens desta operao so: alta densidade; fraca segregao granulomtrica ao longo da altura do leito; efeito "sandwich' na estrutura da camada mostrando finos com partculas aglomeradas.

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DISTRIBUIO DA DENSIDADE NA CAMADA

10. CONTROLE OPERACIONAL NUMA SINTERIZAO Como j foi visto, a aglomerao a quente da mistura depende basicamente da passagem do fluxo gasoso no leito uma vez que permite chegar s camadas inferiores, o calor necessrio ao desenvolvimento das reaes de sinterizao. O fator que indica uma melhor ou pior passagem de fluxo gasoso a permeabilidade e a sua grande importncia est na influncia direta ou mesmo indireta que exerce nos principais parmetros de avaliao do snter. Ou seja, produtividade, custo e qualidade do produto da sinterizao. 10.1. CONTROLE DA UMIDADE DA MISTURA A umidade est to diretamente relacionada ao processo de sinterizao, que seu controle deve ser feito rigorosamente para no correr o risco de queda de produo e qualidade do snter produzido. De posse da definio da umidade tima a sinterizar uma determinada mistura, procura-se controlar o seu teor com a menor disperso possvel. Para isso, aconselhvel que seu controle seja um sistema de leitura contnua, sistema no qual corrige-se continuamente seu teor, objetivando o mnimo de disperso possvel do valor ideal encontrado levando em considerao as caractersticas granulomtricas da mistura antes de sinterizar. 10.2. CONTROLE DE CARREGAMENTO DA MISTURA NA ESTEIRA A SINTERIZAR

Para evitar a compactao da mistura na esteira ocorrendo em perda de permeabilidade, alguns procedimentos operacionais so levados em considerao no ato de carregar a mistura. Dentre estes parmetros, pode-se destacar : - Inclinao da Chapa Defletora/ I.S.F funciona como elemento controlador de descida da mistura, da tremonha at o leito da esteira. Alterando a inclinao, pode-se variar o perfil e a segregao das partculas durante o carregamento. - Abertura de Comporta do Rolo Alimentador controlando a abertura entre a tremonha e o rolo alimentador, pode-se tambm controlar a quantidade de mistura a carregar bem como velocidade e intensidade de segregao da mistura total. - Rotao do Rolo Alimentador - opera sincronizado com a velocidade da esteira. Para sistemas com I.S.F interessante trabalhar com altas rotaes, provocando com isso, uma segregao ascendente mais acentuada. - Posicionamento dos Eletrodos de Contato - tem funo, realizar o Controle fino de velocidade do rolo alimentador. Devido a esta caracterstica, seu posicionamento pode ser alterado, modificando a compactao do leito antes de iniciar o processo de sinterizao. - Alisamento Superficial da Mistura - a mistura antes de sofrer a ignio inicial, tem necessidade de apresentar a superfcie lisa. Sendo assim, em todas as sinterizaes este alisamento pode ser realizado pela chapa defletora ou por um equipamento especfico. O seu posicionamento pode alterar a densidade da mistura antes do processo de sinterizao. Sendo assim, o alisamento deve compreender apenas a superfcie da camada, principalmente, para sinterizaes que possuem sistemas I.S.Fs. 10.3. CONTROLE DA ALTURA DA CAMADA E BEDDING

A determinao da altura tima da camada da mistura a sinterizar deve ser estabelecida tendo-se em vista a obteno da mxima eficincia trmica do processo com a mnima resistncia ao escoamento gasoso (mxima permeabilidade). A mxima eficincia trmica, para ser obtida, o ser com maiores alturas de camada, enquanto que a maximizao da permeabilidade indicar uma operao com menores alturas de camada. Significa dizer que o aumento da altura de camada forar uma economia de combustvel, possibilitando um aumento na velocidade de sinterizao que, no entanto, ser contido pela perda de permeabilidade. A altura tima ,

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portanto, o ponto de equilbrio desses fatores visando aos nveis de produo especificados. Quanto ao bedding, o ideal que sua granulometria seja maior que a abertura das grelhas, ou seja, de 8 a 20mm de dimetros por partculas, ocupando toda a superfcie do grelhado, no apresentando nenhuma falha. 10.4. CONTROLE DE INTENSIDADE DA IGNIO INICIAL Intensidade de ignio a quantidade de calor fornecido pelo forno de ignio na unidade de tempo. Normalmente nas Usinas integradas a coque, utiliza-se o COG (gs de coqueria) como combustvel de ignio. A intensidade de ignio medida pelo volume de gs, em m ou Nm, por m de mistura passante. Este parmetro determina a resistncia do snter da camada superficial. A ignio feita sempre com um excesso de ar em relao ao estequiomtricamente necessrio para a queima do COG, pois, se assim no fosse, a frente de combusto ficaria estacionada, to logo findasse a ignio, por falta de oxignio para queimar o coque da mistura. A intensidade de ignio est diretamente relacionada ao processo de sinterizao. Ela deve ser controlada de maneira tal que a queima superficial seja uniforme em toda a exteno e direes. O controle da temperatura do forno de ignio deve ser aquela onde o aspecto da superfcie no deve ficar fundidas ou com manchas. 10.5. CONTROLE DA DENSIDADE DE CARGA Para sistemas de carregamento com I.S.F, este controle de muita importncia. Como as partculas mais finas se concentram na regio superior da camada, um maior aperto pode provocar dificuldades na passagem do ar. Sendo assim, a operao tem de ser controlada de tal forma que o aperto da camada seja apenas superficial, provocando apenas um acerto ou alisamento da camada antes da queima inicial. Ajustes entre o posicionamento dos eletrodos, velocidade do rolo, velocidade da mquina, bem como o posicionamento da chapa alisadora, so itens necessrios para um perfeito controle deste parmetro. 10.6. CONTROLE DA TEMPERATURA DOS GASES EXAUSTOS

A temperatura dos gases d uma indicao bastante precisa do histrico trmico do processo de sinterizao, indicando com bastante exatido o ponto final de queima.
R
3 0 0

e g i o D

d e

o n t r o l e

C
2 0 0

A
1 0 0

I N

I C

IA

IS

I N C A

T E R I X A

M S

E D D E

I V

R E

I A N

SF I N T O

I S

EVOLUO DA TEMPERATURA DOS GASES No ponto A, sob o forno de ignio, a temperatura dos gases mais alta que no ponto B, fora do forno, devido a suco de gases mais quentes da atmosfera do forno de ignio. A seguir, a temperatura permanece mais ou menos constante por um longo perodo, devido ao equilbrio de trocas trmicas entre o gs e a mistura. medida que a frente de combusto se aproxima do fundo da esteira, ou seja, que se desloca para as ltimas caixas de vento, a temperatura dos gases passa a crescer rapidamente at atingir o ponto mximo em D, denominado ponto final de queima. Normalmente, controla-se o ponto final de queima para que ele situe-se na penltima ou antepenltima caixa de vento reservando-se a ltima ou as duas ltimas caixas para resfriamento do snter.

Costuma-se fazer o controle da temperatura dos gases pela temperatura do exaustor principal, que representa a mdia da temperatura do processo. Normalmente controla-se numa faixa de 100 a 130C e todas as vezes que ultrapassa esta faixa pode-se aumentar a velocidade da esteira, por significar que est ocorrendo um resfriamento excessivo na esteira. Este aumento est condicionado com a demanda e qualidade do snter. Na faixa inferior, a temperatura est indicando que a queima total da mistura no est sendo realizada e a providncia a tomar reduzir a velocidade da esteira. 10.7. PRESSO DE SUCO DO EXAUSTOR PRINCIPAL o indicador por excelncia da permeabilidade do leito de sinterizao.

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B d informaes sobre a porosidade do snter. Um valor muito baixo em B indica que o snter est muito grosso, podendo apresentar por isso, baixa resistncia mecnica.
A

10.8. ACOMPANHAMENTO VISUAL DA SUPERFCIE DA CAMADA E DA FRENTE DE COMBUSTO 10.8.1. SUPERFCIE DA CAMADA
B I N I C IA I S C I N A T E R M E D I X A S D E I R FI A I N S A V E N T O I S

EVOLUO DA PRESSO DE SUCO AO LONGO DAS CAIXAS DE VENTO

Uma superfcie lisa (sem ondulaes) e sem apresentar excesso de compactao, o visual desejado antes da camada sofrer a ignio inicial. Para isso, o operador deve exercer procedimentos e controle que mantenham essas condies todo o tempo durante o processo de sinterizao, favorecendo uma uniformidade no deslocamento da frente de combusto, evitando heterogeneidade de queima no sentido da largura da esteira. 10.8.2.CONTROLE DA FRENTE DE COMBUSTO Uma boa frente de combusto aquela que apresenta as seguintes caractersticas: uniformidade ao longo da largura; estreita; no apresentar pontos sem queimar; no apresentar mistura crua abaixo da frente de combusto ; 10.9. CONTROLE DA DOSAGEM E QUALIDADE DOS COMBUSTVEIS SLIDOS Parte integrante do leito de sinterizao, o coque tem como finalidade queimar-se em presena do ar, fornecendo o calor necessrio ao processo, alm de promover uma permeabilidade controlada no seio da mistura, em estado de semi-fuso, deixando vazios (poros) medida que se queima. O antracito, na maioria das plantas de sinterizao, usado diretamente na sinterizao com resultados bastante aceitveis. Independentemente do tipo considerado, em linhas gerais, os combustveis para sinterizao deve possuir elevado poder calorfico, reatividade mdia, granulometria e composio qumica adequadas.

Nas primeiras caixas de vento, a presso de suco mais alta por indicar a permeabilidade da mistura quase totalmente crua. O nvel da presso do incio do processo, entretanto, depende do tipo de mistura a sinterizar, ou seja, de suas caractersticas granulomtrica, visto que, os outros fatores de influncia so mantidas constantemente. Mas de uma maneira geral, uma presso elevada nas primeiras caixas indica que a resistncia do leito passagem dos gases aumentou, isto , tornou-se menos permevel por qualquer um dos seguintes motivos: Granulometria muito fina da mistura; Aperto excessivo da camada; Proporo elevada de combustvel; Umidade em excesso; Estas causas levaro, inevitavelmente a uma reduo da velocidade de sinterizao, resultando em queda de produo. Se, por outro lado, a presso nas primeiras caixas estiver baixa, pode ter acontecido um dos seguintes casos: Engrossamento exagerado da mistura; Afofamento excessivo da camada, podendo resultar em: - diminuio da resistncia do snter; - porosidade muito elevada do snter; - queda do rendimento de sinterizao. Uma anlise mais completa mostra que, medida que a aglomerao se desenvolve a partir da superfcie da camada, a sua permeabilidade aumenta, pois o snter muito mais grosso que a mistura, at que atinge o ponto B, que indica o trmino do processo. O nvel do ponto

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Quanto a sua composio qumica, o principal fator de controle o teor de carbono que deve ser mximo. No caso especfico do coque, o teor de enxofre tambm deve ser observado, embora varie muito pouco e, por ser a sinterizao um processo dessulfurante, tem-se de limitar o nvel de enxofre nos combustveis, para com isso, evitar emisses impactantes ao meio ambiente de gases SOX. Relativo a granulometria, estudos realizados mostraram sua importncia nas propriedades do snter na produo e no seu consumo especfico, definem como granulometria ideal para o coque a faixa de 0,5 a 3,36 mm. De uma maneira geral, as fraes mais grossas necessitam de um maior tempo de queima, aumentando consequentemente a durao do processo, reduzindo a velocidade de sinterizao e, portanto, a produtividade da mquina de snter. Por outro lado, pode-se notar ainda, devido a sua m distribuio na Ve alargamento da frente da mquina = L (m/min) mistura, = comprimento tilde combusto e agarramento de snter nas grelhas dos setores, fenmenos estes que pertubam a tempo de sinterizao t permeabilidade, elevam a gerao de retorno e o consumo especfico de coque. Quanto as fraes finas, devido a sua maior reatividade, verifica-se Vs = altura da camada = H (m/min) uma reduo na temperatura de sinterizao, resultando num menor tempo de sinterizao t rendimento do processo e maior consumo especfico de coque. 10.10.CONTROLE DA VELOCIDADE DA ESTEIRA Dentre os fatores de controle operacional este o mais sensvel. Qualquer alterao da permeabilidade da camada acompanhada de uma alterao correspondente na velocidade da esteira, e consequentemente na produo. Os conceitos de velocidade da esteira e velocidade de sinterizao, embora muitas vezes sejam utilizadas para exprimir um mesmo fenmeno, so distintos inclusive na frmula de definio. A velocidade da esteira, quando bem controlada um reflexo da velocidade de sinterizao, que funo do andamento do processo, mais precisamente da frente de combusto. Por definio, a velocidade da esteira :

Sendo assim:

A velocidade da esteira deve ser controlada de modo a se obter o final da queima na penltima caixa de vento;
P E N L T I M A

3 0 0

2 0 0

L T

I M

L T

I M

1 0 0

I X

T O

PERFIL DE TEMPERATURA DAS LTIMAS CAIXAS

A temperatura dos gases exaustos do exaustor principal controlada numa faixa de 100 a 140c e todas vezes que ultrapassar esta faixa pode-se aumentar a velocidade da esteira, por significar que est Vs = Ve H ocorrendo um resfriamento excessivo na esteira. Este aumento est L condicionado com a demanda e qualidade do snter. 10.11. CONTROLE DA GERAO DE RETORNO DE SNTER Retorno de snter a parcela do snter com granulometria abaixo de 5 mm retirada nos peneiramentos a quente e a frio na rea de sinterizao, sendo constantemente incorporado a carga a sinterizar. Considerando-se um carregamento de mistura constante, a produo de snter tanto maior quanto menor for a proporo de finos de retorno produzido. Devido a esta condio, reduz os custos operacionais motivado pela diminuio do retrabalho. V-se, ento, que interessante sob o aspecto de produo, trabalhar-se com a mnima proporo de retorno. Entretanto, a sua granulometria e o calor transferido para a mistura so alguns aspectos favorveis ao uso de retorno na sinterizao.

E a velocidade de sintetizao:

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Diversos estudos j foram realizados mostrando a influncia dos finos de retorno na sinterizao. Sabe-se que a sua proporo e distribuio granulomtrica favorecem alguns parmetros de qualidade do snter, quando utilizados em nveis adequados. A influncia sobre a produtividade de sinterizao e consumo de combustvel marcante. Portanto, necessrio que cada instalao de sinterizao, com suas condies prprias de operao e matriasprimas, estabelea o equilbrio entre a proporo de finos de retorno, consumo de combustvel e produo. 11. TRATAMENTO MECNICO DO SNTER O snter que se obtm na esteira ao trmino do processo, aps o ponto final de queima, apresenta-se em forma de blocos com dimenses dos setores e, em razo disto, preciso reduzi-lo a granulometrias adequadas ao consumo dos altos-fornos. Durante a preparao, o snter est sujeito a degradaes por abraso, por quedas e durante a britagem e peneiramento. Todas estas solicitaes mecnicas resultam em reduo granulomtria e produo de finos que so separados do produto final por um sistema de peneiramento. 11.1. BRITAGEM A QUENTE A britagem a quente reduz os grandes blocos a um tamanho inferior a 150mm. O aparelho responsvel por esta tarefa um britador cilndrico, rotativo, com dentes postos helicoidalmente, cuja capacidade de 690 t/h. As "jaw bar", barras refrigeradas a gua, regulam o tamanho de sada dos blocos no britador. Esto distanciadas umas das outras em 160mm. 11.2. PENEIRAMENTO A QUENTE A peneira a quente elimina a frao abaixo de 5mm, antes do resfriamento do snter, constituindo-se o retorno quente. Controla-se o desgaste das grelhas para evitar perda de produo no retorno quente. 11.3. RESFRIAMENTO DO SNTER O snter deixa a esteira com uma temperatura prxima a 7000C e no possvel seu transporte por correias de borracha e os transportadores

metlicos so muitos caros. A opo reduzir a temperatura do snter. O volume interno do resfriador permite pequenas paradas no envio, sem parar a mquina. Sua capacidade de 555 t/h. 11.4. BRITAGEM E PENEIRAMENTO A FRIO O sistema de preparao a frio constitudo de trs peneiras e um britador. A peneira n 1 separa a frao acima de 50mm, no primeiro deck, mandando para o britador secundrio; a frao de 20 a 50 considerada produto enquanto o passante no deck inferior (20mm) vai para a peneira n 2. A peneira n 2 tem a funo principal de separar o bedding, material protetor das grelhas contra altas temperaturas e agarramento do snter, na granulometria de 10 a 20mm. O abastecimento de bedding intermitente pois a gerao maior do que o consumo. A peneira n 3 possui como caracterstica principal a retirada da frao abaixo de 5mm contida no passante (menor que 10mm) da n 2. Controla-se o desgaste das telas desta peneira para evitar perda de produo, isto , presena de maior que 5mm. Outro controle aplicado da frao menor que 5mm no produto, resultado da eficincia de peneiramento a frio. O britador secundrio, de rolo dentado, com abertura 100mm, montado aps a primeira peneira, reduz a frao acima de 50 mm de 10.0% para cerca de 4.0%. 12. RENDIMENTOS DE PRODUO A produo de snter , resultado do clculo terico, usando o rendimento da mistura parcial (RMP) obtido conforme abaixo, e o total de mistura parcial (t) consumida no perodo considerado. A) CLCULO TERICO DE PRODUO DE SNTER: A condio para se efetuar o clculo a seguinte: Nvel da Tremonha de Mistura = 55% O CLCULO TERICO EFETUADO PELA FRMULA:
Produo = mistura parcial consum. (t) x rendim. (RMP) + cinza comb. sl.

100

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O RENDIMENTO DA MISTURA PARCIAL OBTIDA ASSIM: RMP = 98 (% material da mistura parcial x PPC dos materiais) 100
PPC: perda por calcinao (perda ao fogo). No incio do consumo de cada pilha, informado o RMP a partir do PPC de cada material. Este rendimento recalculado todas as vezes que ocorrem mudanas no carregamento.

caractersticas diversas, cujos desenvolvimentos resultam na formao do mecanismo global de aglomerao a quente, que ser estudado detalhadamente a seguir. 14 - ZONAS DE SINTERIZAO O fenmeno de transferncia de calor e o fenmeno qumico de combusto do coque, ocorrendo simultaneamente, definem as "zonas de sinterizao" e assim todo o processo de aglomerao de mistura.

RENDIMENTOS DA MISTURA TOTAL: RMT = snter produzido mistura parcial + retorno + coque .

RENDIMENTO DO "BOLO" DE SNTER: R= snter produzido . snter produzido + retorno

O rendimento do "bolo" de snter mostra a estabilidade operacional, em funo da produo de retorno.

TEMPERATURA (OC)

13. MECANISMO DE SINTERIZAO O mecanismo de sinterizao de minrio de ferro determinado pelo desenvolvimento de dois fenmenos distintos: O fenmeno fsico de transferncia de calor da camada superior para a inferior do leito de sinterizao, proporcionada pela suco forada de ar, criando uma fonte trmica cuja velocidade de propagao proporcional vazo de ar; O fenmeno qumico de combusto do coque contido na mistura a sinterizar que, produzindo calor, gera uma frente de reaes qumicas, cuja evoluo funo da reatividade, da qualidade de combustvel e da umidade e composio qumica e granulomtrica da mistura. Estes dois fenmenos so inteiramente dependentes entre si, pois o combustvel s entra em combusto, desencadeando o processo, aps a mistura atingir uma certa temperatura, determinada pela reatividade do prprio combustvel. Alm disso, a existncia dos dois fenmenos, transferncia de calor e reaes qumicas, resulta na formao de uma zona de reaes termoqumicas no leito da mistura a sinterizar, gerando outras zonas com

TROCA DE CALOR NO LEITO DE SINTERIZAO

Na regio acima da zona de combusto, o ar retira calor do sinter j formado, transportando-o para as regies inferiores. Na zona de combusto ocorrem quase todas as reaes do processo, a uma temperatura superior a 10000C, sendo que o gs e o material slido trocam entre si as funes de receptor e fornecedor de calor, em curtas fraes de segundo e de centmetro. Assim, abaixo da zona de combusto, os gases superaquecidos fornecem calor para a mistura, que se aquece bruscamente (temp. ambiente at mais de 12000C). A curva "A" mostra que a temperatura, passada violentamente de cerca de 600C para 1200/14000C, desencadeia todas as reaes. A curva "B" mostra um deslocamento do perfil trmico do leito, que ocorre ao longo do tempo, observando-se que a cada ponto de "A" corresponde um novo ponto de "B", ou seja, a frente fsica de propagao de calor se deslocou de "A" para "B", promovendo neste deslocamento um ciclo completo de reaes fsicas e qumicas. a) Ao se atingir temperaturas prximas de 1000C, inicia-se a evaporao da umidade da mistura, porm como o vapor carregado para regies mais frias nas camadas inferiores, ao passar por 60/70 0C (ponto de orvalho) novamente condensado.

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Entre 60 a 1000C aproximadamente, forma-se ento uma regio em que a umidade da mistura superior mdia, e acima de 1000C inicia-se a zona de secagem. b) Entre 150 a 2000C, mesmo no curto intervalo de tempo, toda umidade j foi vaporizada, iniciando-se a desidratao dos hidrxidos (150 a 5000C), consumindo calor do processo. c) Quando a mistura atinge a faixa de 500 a 7000C, inicia-se a combusto do coque com violento desprendimento de calor, elevando o nvel trmico do ambiente para 1200/14000C. d) A decomposio dos carbonatos inicia-se em torno de 700 0C, com consumo de calor. e) Na faixa de 900 a 1400 0C, zona de combusto, tambm chamada de zona de sinterizao, ocorrem as reaes no estado slido ou semi-lquido, formando-se o magma do snter, ou seja, o conjunto de silicatos, clcio-ferritas, etc., que, aps cristalizao, juntamente com os xidos de ferro, primrios ou secundrios, constituem o snter. A reao de combusto do coque na mistura: nC + m02 ----------> x CO + y C02 + z02 + calor, produzindo grande quantidade de calor, tornando o ambiente ligeiramente redutor, o suficiente para uma reduo parcial da hematita e magnetita. f) Atingida a temperatura mxima do processo, sob atmosfera ligeiramente redutora, inicia-se o resfriamento do snter sob atmosfera francamente oxidante, pois o nico gs acima da zona de combusto o ar. temperatura ainda bastante elevada ocorre, ento, uma reoxidao da magnetita. A cerca de 9000C o ciclo de reaes qumicas se completa, iniciando-se o resfriamento propriamente dito. O snter da camada superficial, numa espessura de aproximadamente 2cm, sinterizado diretamente pelo calor das chamas do forno de ignio e resfriado bruscamente pelo ar temperatura ambiente, quando sai do forno frgil e por isso denominado "soft snter".

CORTE LONGITUDINAL DE UM LEITO DE SINTERIZAO

CORTE TRANSVERSAL E PERFIL TRMICO (LEITO SINT.)

Desta forma, pode-se dividir o processo de sinterizao nas seguintes zonas principais:

ZONA MIDA: tendo como limite superior a temperatura de


1000C, constitui a base do leito de mistura a sinterizar.

ZONA DE SECAGEM: compreendia entre 100 a 5000C.

Regio onde ocorre principalmente a vaporizao da umidade da mistura e depois a desidratao dos hidrxidos. aquecimento acima de 5000C, quando se inicia a combusto do coque, passando pelo ponto de temperatura mxima do

ZONA DE REAO: compreende toda a regio trmica no

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processo e chegando at 9000C, quando se inicia o resfriamento do snter. As principais reaes que ocorrem nesta zona so: combusto do coque (exotrmica), decomposio dos carbonatos (endotrmica), reaes na fase slida, reaes na fase lquida (formao do magma), reduo e reoxidao dos xidos de ferro.

mistura para queimar o coque, a sua combusto se faz com excesso de 02. Estequiometricamente passam-se as seguintes reaes: 2C + 0 2 ---------> 2C0 + CALOR C + 0 2 ------------> C02 + CALOR B) DECOMPOSIO DE CARBONATOS: o carbonato mais usado na sinterizao o calcrio, que inicia sua decomposio a partir de 8000C, absorvendo calor e baixando a temperatura dos gases. CaC03 --------->Ca0 + C02 - CALOR Na realidade, a decomposio do CaC03 se inicia lentamente a cerca de 6000C, tornando-se violenta a partir de 800 ou 9000C, com forte absoro de calor. O Ca0 liberado na reao, em contato com xidos de ferro presentes, tende a formar clcio-ferritas ainda no estado slido. A decomposio do calcrio, ou de outro carbonato qualquer, funo da granulometria em que se apresenta. Partculas grosseiras no tm tempo suficiente para decomposio total durante a fase de aquecimento; a periferia destas partculas se decompe e reage, mas o interior no calcinado, sendo-o talvez apenas na fase de resfriamento (at 8000C). Quando isto ocorre o Ca0 formado no tem tempo e muito menos temperatura para reagir quimicamente, permanecendo por isso inalterado no bolo do snter, sendo uma das causas da fragilizao do snter. C) REAES NA FASE SLIDA: durante o aquecimento da mistura na mquina de sinterizar, o contato entre as partculas de xido de ferro, Ca0, Si02 e outros, favorece o desenvolvimento de algumas reaes no estado slido. So reaes que ocorrem por substituio e no por combinao, que comum quando se trata de lquido ou gs. Cumpre ressaltar que no estado slido a mobilidade dos reagentes quase nula e a intensidade de contatos entre eles passa a ser o fator mais importante para a ocorrncia de reaes; mais importante mesmo que a afinidade qumica. Os principais produtos destas reaes so:

ZONA DE RESFRIAMENTO: tem incio abaixo de 9000C,


quando termina a reao. Nesta fase do processo tem lugar o resfriamento do snter e nela que aparecem os primeiros cristais que, conforme o seu desenvolvimento, iro conferir determinadas propriedades ao snter.

15. REAES DE SINTERIZAO REAES DE ZONA MIDA: A hidratao da cal a nica reao qumica que ocorre durante esta fase. Atinge intensidade mxima dentro do misturador rotativo quando adicionado um certo teor de umidade para controle do processo. Ao sair do misturador, a mistura, qual se fez integrar os finos de retorno quente, est a uma temperatura de cerca de 700C. Ca0 + H20 ----------> Ca (0H) 2 + CALOR REAES NA ZONA DE SECAGEM: Nesta zona ocorrem duas reaes, ambas consumindo calor e contribuindo para o abaixamento do nvel trmico do ambiente gs/mistura. So elas: Vaporizao da umidade: (H20)l ---------->(H20)g - CALOR Desidratao do hidrxido de clcio: Ca (0H)2 ----------> Ca0 + H20 - CALOR REAES NA ZONA DE REAO: A) COMBUSTO DO COQUE: esta reao ocorre a partir de 500 0C, elevando a temperatura at perto de 1400 0C, formando C0 e C02 que, segundo alguns autores, est na proporo de 1:2 e conforme outros de 1:4. Devido ao grande volume de ar que atravessa a

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CLCIO-FERRITAS: compostos de xidos de ferro e de


clcio; dividem-se em dois grupos: binrios e ternrios BINRIOS 2 Ca0. Fe203 Ca0. Fe203 Ca0. 2 Fe203 TERNRIOS Ca0. Fe0. Fe203 3Ca0. Fe0. 7 Fe203 4Ca0. Fe0. 4 Fe203 Ca0. 3Fe0. Fe203 Estas reaes so sobremaneira favorecidas pelo grande nmero de contato entre as partculas de Fe203 e Ca0, ocorrendo com relativa facilidade durante o aquecimento a partir de 500 a 700OC a formao de clcio-ferritas binrias. As clcio-ferritas ternrias se formam a partir do estado de semi-fuso.

Na sinterizao, a reduo dos xidos de ferro pode ocorrer por dois processos diferentes:

POR DISSOCIAO TRMICA: quando a presso parcial de


oxignio no xido ultrapassar a presso parcial de oxignio na fase gasosa que compe o ambiente de sinterizao.

POR REDUO QUMICA: neste caso, parte do oxignio

retirado por um agente qumico (redutor) que tenha maior afinidade pelo oxignio que o xido em questo.

E) REAES DE FORMAO DO MAGMA: entende-se por reaes de formao do magma as que ocorrem na frente de combusto, onde os componentes da carga, aps sofrerem recondicionamento pelas reaes na fase slida, entram em estado de semi-fuso e depois se recristalizam. Uma vez que a homogeneidade da carga a sinterizar bastante limitada, mesmo com a utilizao de tcnicas modernas, sempre haver heterogeneidade qumica, de umidade e de granulometria, notadamente marcada pela segregao do coque fino, transferindo heterogeneidade para a textura do snter como resultado de uma fuso total de alguns micro-volumes da carga, de fuso de outros menores ainda, de permanncia no estado slido de outros. Nos snteres auto-fundentes cidos (Ca0/Si02 < 1) h predominncia de silicatos de clcio e a slica em excesso combina-se com o xido de ferro, formando faialita (2Fe0 . Si0 2) que um composto de boa resistncia mecnica mas de redutibilidade muito baixa. Nos snteres auto-fundentes bsicos (Ca0/Si02 > 1), medida que a basicidade vai se elevando, os silicatos de clcio comeam a se saturar em Ca0, passando de Ca0. Si0 2 para 3Ca0. Si02 (Ca0/Si0 2 > 1,5). Aps saturao em Ca0 dos silicatos, o Ca0 comea a reagir novamente com xidos de ferro, agora na fase lquida, formando clcio-ferritas. O quadro 5 mostra uma sntese dos mecanismos de formao das diferentes fases mineralgicas no sinter.

SILICATOS NO-FERROSOS: os silicatos de clcio, que so

os mais frequentes, se formam a partir de 500 OC. O Ca0 e o Si02 tem afinidade qumica muito elevada, porm devido ao nmero relativamente baixo de contatos entre estes dois compostos na mistura, a sua formao no estado slido praticamente desprezvel.

Pelo exposto pode-se concluir que: O composto que se forma com maior facilidade no estado slido, durante a sinterizao de uma carga auto-fundente, a clcio ferrita; Apesar das reaes slidas de Ca0 com Fe203 e Ca0 com Si02 se iniciarem praticamente mesma temperatura, a formao de clcio-ferritas muito mais intensa que a dos silicatos de clcio porque os contatos entre Ca0 e Fe203 so muito maiores que entre Ca0 e Si02. D) REAES DE REDUO E REOXIDAO: estas reaes se iniciam na zona superior de aquecimento e s terminam com o incio do resfriamento. A reduo de um xido se faz pela retirada parcial ou total do oxignio da molcula original, transformando-a num xido inferior.

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SNTESE DE FORMAO DAS FASES MINERALGICAS NO SINTER

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