IQAS – PROJETO

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HEMATIT A
BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO

Por: Alexandre Medeiros
Ref. Bib.: HONORATO, E. Utilização de Minério de Ferro na Siderurgia. USIMINAS: Minas Gerais, 2005. Cap. II

PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS

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........... OUTRAS TÉCNICAS DE PREPARAÇÃO DE CARGA .. INFLUÊNCIA DA PERMEABILIDADE . PROPRIED................................ 08 7..2.... UMIDADE E MICROPEL... ISF (INTENSIFIED SIFTING FEEDER) .......................... ACOMPANHAMENTO VISUAL .3..... INFLUÊNCIA E CONTROLE DO MISTURAMENTO ..........1........... FLUXO TÍPICO DE UMA SINTERIZAÇÃO ...4....2... MECANISMO DE SINTERIZAÇÃO ..... TRATAMENTO MECÂNICO DO SÍNTER ........ 11 10... 09 9...............T..............09 9....... CONSUMO DOS MATERIAIS DA MISTURA TOTAL .............................. 12 10..... 11 10.........CONTROLE DA FRENTE DE COMBUSTÃO ... 03 3....... PREAQUECIMENTO DA MISTURA ... 16 PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 3 ... CONT......................6........11..... ..13 10......6....... LAY OUT TÍPICO DWIGHTLLOYD.... 13 10...14 11........ CONTROLE E QUALIDADE DOS COMB. 03 2..... 15 13......... DE INTENSIDADE IGNIÇÃO INICIAL ........1.....05 7............ 12 10.......5... SÓLIDOS .2........................ 13 10............. CONT........ 11 10..... 04 6...........1..................1....... 05 7...5...05 7.............3. DEFINIÇÃO DE PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO.......... DA DENSIDADE DE CARGA .10......... SUPERFÍCIE DA CAMADA ...CONTROLE GERAÇÃO DE “RETORNO” DE SÍNTER ..........8... CARREG.9.. DA UMIDADE DA MISTURA ....... 09 9...ÍNDICE 1.. CARACTERÍSTICAS DO MISTURADOR ...... CONCEITO DE MISTURA TOTAL (M.......2.... CONT... 05 7... 03 3...... AMOSTRAGENS DAS MP’s E DA MISTURA TOTAL ..07 7. CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DA MS ............................CONTROLE DA VELOCIDADE DA ESTEIRA .... 14 10.................. 04 4... CONTROLE OPERACIONAL NUMA SINTERIZAÇÃO .7....... 07 7...............8... 11 10.... 11 10..............................08 8.. CONT........1..... CONT...... HISTÓRICO DO PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO .4...... DE MISTURA EM DUPLA CAMADA ......... 13 10........ DA ALTURA DA CAMADA E BEDDING ..... DE CARREGAMENTO ....................... PRESSÃO DE SUCÇÃO DO EXAUSTOR PRINCIPAL .. 03 3....) ........... 14 12.3...... INFLUÊNCIA E CONTROLE DA UMIDADE .. DE MICRO-GRANULAÇÃO DO COQUE ........8..................2..... HOMOGENEIZAÇÃO. RENDIMENTOS DE PRODUÇÃO ... 10 10. DA TEMPERATURA DOS GASES EXAUSTOS 12 10... INFLUÊNCIA DE UM AGENTE AGLOMERANTE ... CONT........... ETAPAS NA PRODUÇÃO DE SINTER .08 9... 04 5.

......ZONAS DE SINTERIZAÇÃO ..14 ........... REAÇÕES DE SINTERIZAÇÃO .... 17 PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 4 .................................. 16 15..................................

♦ AUTO-FUNDENTE: O minério pode ser o mesmo anterior. o DWIGHT LLOYD. quando a relação PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 5 . XX. Composição química estável. cujo produto resultante. A principais características exigidas para o sínter são: ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ Não conter elementos químicos indesejáveis para o alto-forno. de produção contínua. fundentes e adições. Baixo volume de escória. com a qualidade do sinter inferior à do minério granulado. e o mais recente. aumentando sua capacidade gradativamente. DIFERENÇAS BÁSICAS DO PROCESSO CONTÍNUO E DESCONTÍNUO 1. usado atualmente no mundo inteiro. Existem dois principais modelos de máquinas de sinterização. Baixa degradação sob redução. FLUXO / LAY OUT TÍPICO DE UMA SINTERIZAÇÃO 3. ♦ NÃO AUTO-FUNDENTE: Quando é proveniente de minério hematítico ou magnetítico com estéril de sílica e ao qual não se acrescenta nenhuma base (Ca0 ou Mg0). apresente características químicas. coque.1. o sinter auto fundente fabricado em escala industrial com adição de calcário por volta de 1958. Baixo consumo de combustível. existindo hoje máquinas com 5m de largura. o sínter. Possuir alta redutibilidade. Entretanto. contribuindo para uma melhoria extraordinária na produtividade e no “fuel rate” do alto-forno. Elevado teor de ferro. em franca decadência. Granulometria estável. o GREENAWALT de produção interrupta surgido no final do séc. surgido no séc. HISTÓRICO DO PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO DE MINÉRIOS O processo de sinterização de minério de ferro vem sendo praticado desde o século 19 como meio de aglomeração dos finos. Mas são acrescentadas algumas bases para correção da composição química. com dosagens e composições químicas definidas.USIMINAS . Podem ser ácidos. GREENAWALT (DESCONTÍNUO) Pequena área útil (20 a 30m2) Setor de carga fixa (panela) Forno ignição móvel Descarga interrupta Maior custo de produção DWIGHT LLOYD (CONTÍNUO) Elevada área útil (até 600 m2) Setor de carga móvel (esteira) Forno ignição fixo Descarga contínua Menor custo de produção Os sínteses são definidos genericamente como: A sinterização usando o sistema “DWIGHTLLOYD”.IQAS PROJETO HEMATITA BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO: ÁREA DE REDUÇÃO Ca0/Si02 for inferior a 1. apresentou excelente qualidade. Elevada resistência mecânica. Baixa porcentagem de finos. XIX. ou básico. físicas e metalúrgicas compatíveis com as solicitações do alto-forno. um mais antigo. quando esta relação for superior a 1. ETAPAS NA PRODUÇÃO DE SINTER: Na figura 1 é apresentado um fluxo básico e genérico das etapas que são envolvidas durante a produção do sinter. 3. 2. DEFINIÇÃO DE PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO A sinterização é um processo de aglomeração a quente de uma mistura de finos de minérios. 600m2 de área útil e 25000 t/dia de produto. vem se adequado para produção em grande escala.

2. AMOSTRAGENS DAS MATÉRIAS-PRIMAS E DA MISTURA TOTAL A coleta do incremento deverá ser feita sempre em três pontos no sentido transversal à correia do dosador (figura 3).80 100. 13 – RESFRIADOR 2 .PRECIPITADOR ELETROST. PARA CONTROLE DA UMIDADE PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 6 . de Manganês ESQUEMA INPUT/OUT PUT DO PROCESSO DE SINTERIZAÇÃO MISTURA PARCIAL (%) 92.26 1. resultante do somatório da mistura parcial com o retorno e o combustível sólido.36 19.56 3.36 2. CONCEITO DE MISTURA TOTAL (M.46 3.FORNO DE IGNIÇÃO 9 .ESTEIRA 8 .30 0. Mistura Total é a carga completa carregada na esteira. 1 . CARREGAMENTO TÍPICO DE UMA SINTERIZAÇÃO MATERIAL Blendado Calcário Serpentinito ou Olivina Min.27 3.16 14.00 100.PENEIRAS VIBRATÓRIAS LAY OUT DA SINTERIZAÇÃO PONTOS DE COLETA DE AMOSTRA NO DOSADOR.MISTURADOR 5 .CAIXAS DE VENTO SOB ESTEIRA 10 – PENEIRA A QUENTE 12 .46 13.17 0.SILO DE RETORNO DE FINOS 4 – TREMONHA DE BEDDING 6 .00 T/H DE CONSUMO 386.21 0. LAY OUT TÍPICO DE UMA SINTERIZAÇÃO DE ESTEIRA (TIPO DWIGHTLLOYD): 5.41 2.T.BRITADOR PRIMÁRIO 11 .21 0.00 Cal fina Coque Retorno TOTAL 3.) Por definição.16 3.EXAUSTOR PRINCIPAL 14 .4.00 600. O quadro 2 esclarece melhor este conceito.SILOS DE MATERIAIS 3 .00 MISTURA TOTAL (%) 64.TREMONHA DE MISTURA 7 .25 27.50 162. com o auxílio de uma pá com dimensões definidas.

o acréscimo na adição de água em conjunto com a ação do misturador.2. às vezes. promove também a adição de água para controle da umidade deste material. ♦ Capacidade: 690 t/h Para desempenhar as funções de homogeneização da mistura e micropelotização das partículas através da adição de água. da diminuição da água adicionada. As balanças possuem faixas de precisão específicos. O misturador. ♦ Inclinação: 20 ♦ Diâmetro: 3. a permeabilidade da mistura. ♦ Rotação: 7rpm. aumentar a permeabilidade do leito.♦ CONTROLE DA UMIDADE DA MISTURA TOTAL: O ideal é que este controle seja automático e interligado com a adição d’água dentro do misturador. o misturador possui na parte interna. (figura 4) Onde: P = Permeabilidade do leito (m3/m2. funcionam automaticamente. quando a mistura a sinterizar apresenta maiores concentrações granulométricas na faixa inferior a 150 mesh. além de ser o equipamento responsável pela homogeneização e micropelotização da mistura. a mistura excessivamente granulada necessita. Consegue-se. A determinação mais genérica da permeabilidade da mistura é: P= Q A x ( H x n) S 7. respectivamente. ♦ Comprimento: 18. Principais características (exemplo da Usiminas): ♦ Formato: cilíndrico. CONTROLE DE MICROPELOTIZAÇÃO DA MISTURA UMIDADE E CARACTERÍSTICA TÍPICA DE UM MISTURADOR 7. consumo elevado de combustível e má qualidade do sínter. grande parte dos sinterizadores estão dando muita importância ao tratamento da mistura. nas instalações mais modernas.6) PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 7 . A INFLUÊNCIA E O CONTROLE DA UMIDADE NA FORMAÇÃO DAS MICRO-PELOTAS A umidade. mim) Q = Vazão do gás que atravessa o leito (m3/min) A = Área da máquina (m2) H = Altura da camada do leito (m) S = Depressão sob a esteira (mmH20) n = Expoente ligado ao tipo de escoamento gasoso (n=0. através de uma adequação da mesma.800mm. 7. O controle de umidade está relacionado com a granulometria da mistura pois. A umidade está tão diretamente relacionada ao processo de sinterização que seu controle deve ser rigoroso para não correr o risco de perda de produção.500mm. ressaltos saliente (200mm) em 40% do seu comprimento e ressaltos menores (30mm) na parte restante. é controlada automaticamente e a dosagem de água é feita no misturador. O controle da umidade ideal da mistura a sinterizar. é um dos pontos mais importantes. melhorando com isto. 6. reduzir o consumo de coque e aumentar a produtividade. para controle da permeabilidade. HOMOGENEIZAÇÃO. CARACTERÍSTICAS DO MISTURADOR Atualmente. para manutenção da estabilidade operacional de uma sinterização. permite maior formação de micro-pelotas. por outro lado.1. e minimizar a dispersão química e física do sínter. interligadas a vibradores de silos. CONSUMO DOS MATERIAIS DA MISTURA TOTAL O ensilamento e a dosagem dos componentes da mistura obedecem a critérios previamente definidos como capacidade das balanças dosadoras e volume a ser consumido.

25mm(g) B = <0.A INFLUÊNCIA DA UMIDADE NO RENDIMENTO E PRODUÇÃO DO SÍNTER INFLUÊNCIA DA MICRO-PELOTIZAÇÃO NA DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA DA MISTURA.25mm após Micro-Pelotização EFEITO DA UMIDADE NA PERMEABILIDADE DA MISTURA. devido à diminuição da fração menor que 0. antes e depois do misturador pode ser bem compreendida através da figura 7. Observa-se. A elevação da umidade além de um certo nível. Exemplo de influência do índice de granulação na operação de sinterização: VARIAÇÃO DO TEMPO DE SINTERIZAÇÃO COM O G. refletindo negativamente na produtividade.25mm pela formação das micro-pelotas. A distribuição granulométrica da mistura. que o aumento da umidade da mistura é benéfico à permeabilidade da mesma e à produção de sínter devido à maior formação de micro-pelotas.I.I = ( A–B A x 100 ) A = Partículas Primárias <0. o tamanho médio da mistura após o misturador é maior que na estrada do mesmo.I). A avaliação da eficiência da micro-pelotização pode ser traduzida com o auxílio do índice de granulação (G. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 8 . promove o encharcamento da matéria-prima com conseqüente destruição das micro-pelotas e alargamento da zona de condensação no processo de formação do sínter. cuja fórmula é: G. Quanto à figura anterior.

A quantidade de partículas aderidas é diretamente proporcional ao percentual usado do agente aglomerante. não tem poder suficiente para promover um contato efetivo entre grãos aderentes e nucleantes. aumentando a temperatura da mistura (em menor escala).4. Em relação à figura anterior. 2. do mistrurador INFLUÊNCIA DA CAL FINA NA PERMEABILIDADE E NA ELIMINAÇÃO DOS SUPER-FINOS DA MISTURA. o qual é regido pelas características do equipamento. o movimento A. onde grãos grossos (nucleantes) servem como base para aderência de grãos finos (aderentes). Substituição de um carbonato (calcário) por um material calcinado (cal fina). ao mesmo tempo em que aumenta a capacidade de retenção do aglomerado e evita a desintegração dos grânulos no ato de compactação e secagem do material na esteira. O movimento C. sendo portanto também ineficaz.3. De todos os materiais que incrementam a micro-pelotização. neste caso. pode ser traduzida pela união de partículas através de tensões superficiais. A INFLUÊNCIA DE UM AGENTE AGLOMERANTE NA FORMAÇÃO DAS MICRO-PELOTAS A adição de agentes aglomerantes na mistura a sinterizar visa acelerar a união das partículas no misturador. A figura abaixo mostra modelos de movimentos possíveis das partículas dentro do misturador em relação ao seu fator de ocupação (volume de mistura) e a sua rotação. de material no misturador/ Vol. chamado de catarata tem a característica de formar as micro-pelotas em um primeiro estágio. sem as destruir posteriormente. o que melhor se comporta em termos de índice de granulação é a cal fina. O movimento B. A figura abaixo confirma a influência da adição de cal fina na eliminação dos super-finos da mistura. A formação das micro-pelotas depende do movimento das partículas dentro do misturador. o desejado no que diz respeito a um maior índice de granulação da mistura. sendo. Em termos de consumo específico de coque. para posterior destruição das mesmas logo após. principalmente devido a dois fatores: 1. ou de escorregamento.7. A INFLUÊNCIA E O CONTROLE DO MISTURAMENTO NA FORMAÇÃO DAS MICROPELOTAS 7. ou movimento de cascata permite um contato intenso entre as partículas. o uso de cal também é benéfico ao processo de sinterização. A hidratação da cal libera calor. A micro-pelotização. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 9 . MOVIMENTO DAS PARTÍCULAS NO MISTURADOR Fator de ocupação = Vol. assim como do fator de ocupação e do tempo de retenção do material do equipamento.

foi adotado em algumas usinas japonesas a técnica de duplo misturamento de acordo com a figura 13. No segundo misturador adiciona-se o restante do coque. na forma de partículas-núcleos tem boa capacidade conservar os pós aderidos. A combinação do coque núcleo mais minério fino é mais efetiva em termos de índice de granulação do que a combinação do coque fino mais minério núcleo. permitindo subir a produção. enquanto que na forma de partículasaderentes tem dificuldades de se unir a outras partículas-núcleos. resultando na diminuição da resistência e no rendimento do produto. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 10 . 35 30 < 0. observa-se que a maioria dos controles exercidos na área de sinterização estão ligados direta ou indiretamente à permeabilidade da mistura. INFLUÊNCIA DA PERMEABILIDADE A permeabilidade das misturas a sinterizar é um dos fatores fundamentais para obtenção de índices de produtividade e para a definição de níveis de qualidade do sínter produzido. o coque é coberto por camadas espessas de pós-aderentes.105mm na mistura (%) 25 20 15 10 5 0 12 1 6 2 0 24 2 8 3 2 3 6 3 2 3 6 4 0 44 4 8 P erm eabilidade ( 3N m. minimizar a destruição e a segregação das micro-pelotas.6. quando se trata de uma mistura total na faixa granulométrica inferior. Do exposto. prejudicando sua combustão (embora a permeabilidade da mistura possa ser melhorada). A literatura especializada é rica em citações sobre a influência da granulometria do minério e de seu poder de aglomeração na permeabilidade da mistura. ou seja. garantindo assim a permanência do combustível na superfície da micro-pelota. partículas maiores do coque se comporta como núcleo qualquer. No primeiro misturador coloca-se uma quantidade pequena de coque evitando assim que todo núcleo de combustível sirva como núcleo para as micro-pelotas. 8.m in ) /m2 ESQUEMA DO DUPLO MISTURAMENTO DE COQUE. CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DA MÁQUINA DE SÍNTER Depois da mistura total homogeneizada e micro-pelotizada.5. PROPRIEDADE DE MICRO-GRANULAÇÃO DO COQUE O coque. pretendese através do controle de alimentação da máquina de sínter. Para contornar este problema. e por conseguinte. A umidade favorece o aumento da permeabilidade até certo ponto e em sentido contrário a fração <150 mesh. um melhor rendimento de combustão do coque. 7.105MM) PARA UM NÍVEL ÓTIMO DE UMIDADE O aumento de permeabilidade propicia aumento da velocidade da máquina. Particularmente. fator este fundametal para formação de micro-pelotas. INFLUÊNCIA NA PERMEABILIDADE DA FRAÇÃO <150# (= 0.7.

O calor latente de condensação aumenta a temperatura de equilíbrio líquido-vapor. ♦ ROLO ALIMENTADOR Equipamento localizado na saída do material na tremonha de mistura. principalmente. ♦ TREMONHA DE BEDDING Trabalha-se com limites superior e inferior.2. provocando decréscimo na produção. PREAQUECIMENTO DA MISTURA DE SINTERIZAÇÃO: Durante a operação de sinterização com mistura fria. Quando a temperatura da mistura aumenta. A água condensada aumenta a pressão nas camadas inferiores. podemos citar: ♦ RECÍPROCO Tem por finalidade evitar a segregação granulométrica no interior da tremonha. CARREGAMENTO DE MISTURA EM DUPLA CAMADA SISTEMA DE CARREG. Possui rotação variada para atuação no volume de mistura carregada na esteira. sob a esteira. Tem por finalidade suavisar a queda do material até o setor. 80% do vapor injetado é absorvido como teor de umidade e 80% do calor fornecido passa para a mistura. ♦ CHAPA DEFLECTORA Plano inclinado localizado abaixo do rolo alimentador. a produção de sínter pode ser aumentada em 16% sem modificação sensíveis no consumo de combustíveis sólido e na qualidade do sínter. parte do vapor de água contido nos gases é condensado nas camadas inferiores da mistura. 9. Um sistema simples de injeção de vapor dá bons resultados.1. Este aumento é obtido. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 11 . 9. evitando assim em grande parte a destruição das micro-pelotas.S. OUTRAS TÉCNICAS DE PREPARAÇÃO DE CARGA 9. ♦ TREMONHA DE MISTURA Silo retentor de mistura para evitar falta da mesma. Opera afim de evitar níveis baixos ou muito altos de mistura. É composto por um rolo que gira em um eixo longitudinal à tremonha. retirando o material de dentro da mesma.F.Dentre os equipamento usados para tal intento. PLANTA DE SINTERIZAÇÃO COM RESFRIAMENTO NA ESTEIRA E PREAQUECIMENTO DA MISTURA. Se as características do exaustor permitir manter pressão de sucção. o aumento da produtividade pode chegar a 23%. Com um preaquecimento a 700C. por temperaturas superiores a 500C. a produção de sínter aumenta. A figura 17 mostra este tipo de layout. Na mistura alimentada na esteira. O problema de segregação granulométrica é desprezível (10 e 20mm). que transporta o material da tremonha de mistura à esteira. DE UMA MÁQUINA COM I.

está submetida a altas temperaturas por um elevado período de tempo. objetivando elevar o rendimento de sinter nessa região. plantas de sinterização no Japão operando com esta tecnologia.S. que evita o efeito avalanche. ♦ efeito "sandwich' na estrutura da camada mostrando finos com partículas aglomeradas.3. ainda hoje. surgiu no Japão o processo de sinterização em dupla camada. ao longo da altura da camada. As desvantagens desta operação são: ♦ alta densidade. A grande vantagem desse processo é a possibilidade do carregamento diferenciado nas duas camadas quanto aos teores de combustíveis e fundentes. a redução do consumo de combustível sólido e a melhoria das qualidades físicas e metalúrgica do sinter produto. maiores quantidades desses componentes são adicionados. Como alternativa a NSC desenvolveu o I. Tudo isto promove a deterioração de permeabilidade da mistura. em ambos os casos. durante o processo de sinterização. aumento no consumo de coque com perda de rendimento e produtividade. Em contrapartida. ISF (INTENSIFIED SIFTING FEEDER) Na sinterização convencional. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 12 . promove maior segregação granulométrica e distribui melhor a densidade da mistura carregada na esteira. reduções nesses componentes são feitas na camada inferior que.F. Existem. DIFERENÇA CARREGAMENTO: CONVENCIONAL E ISF SISTEMA DUPLO DE ABASTECIMENTO DA ESTEIRA. na mistura da camada superior.No fim dos anos 70. onde a mistura é carregada sobre a esteira em duas camadas distintas. ♦ fraca segregação granulométrica ao longo da altura do leito. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA NA CAMADA 9. Assim. Essa prática permitiu a elevação do rendimento do processo. o fluxo de mistura cai rapidamente na chapa deflectora e é carregada na esteira sob forma de avalanche.

tem necessidade de apresentar a superfície “lisa”.F é interessante trabalhar com altas rotações. procura-se controlar o seu teor com a menor dispersão possível.Abertura de Comporta do Rolo Alimentador – controlando a abertura entre a tremonha e o rolo alimentador. O seu posicionamento pode alterar a densidade da mistura antes do processo de sinterização. provocando com isso. será contido pela perda de permeabilidade. Significa dizer que o aumento da altura de camada forçará uma economia de combustível.tem função. CONTROLE DE CARREGAMENTO DA MISTURA NA ESTEIRA A SINTERIZAR Para evitar a compactação da mistura na esteira ocorrendo em perda de permeabilidade.F’s. no entanto. . Para isso.2.S.DISTRIBUIÇÃO DA DENSIDADE NA CAMADA 10. Ou seja. principalmente. Devido a esta característica. custo e qualidade do produto da sinterização. . Para sistemas com I. produtividade. modificando a compactação do leito antes de iniciar o processo de sinterização. 10. é aconselhável que seu controle seja um sistema de leitura contínua.Posicionamento dos Eletrodos de “Contato” . para ser obtida.S. pode-se variar o perfil e a segregação das partículas durante o carregamento. CONTROLE OPERACIONAL NUMA SINTERIZAÇÃO Como já foi visto. o será com maiores alturas de camada. alguns procedimentos operacionais são levados em consideração no ato de carregar a mistura. pode-se também controlar a quantidade de mistura a carregar bem como velocidade e intensidade de segregação da mistura total. seu posicionamento pode ser alterado. da tremonha até o leito da esteira. realizar o “Controle fino” de velocidade do rolo alimentador. 10. Sendo assim. Dentre estes parâmetros. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 13 . pode-se destacar : . em todas as sinterizações este alisamento pode ser realizado pela chapa defletora ou por um equipamento específico. Sendo assim.F – funciona como elemento controlador de descida da mistura. enquanto que a maximização da permeabilidade indicará uma operação com menores alturas de camada. .S.Rotação do Rolo Alimentador . CONTROLE DA ALTURA DA CAMADA E BEDDING A determinação da altura ótima da camada da mistura a sinterizar deve ser estabelecida tendo-se em vista a obtenção da máxima eficiência térmica do processo com a mínima resistência ao escoamento gasoso (máxima permeabilidade). para sinterizações que possuem sistemas I. possibilitando um aumento na velocidade de sinterização que.a mistura antes de sofrer a ignição inicial. que seu controle deve ser feito rigorosamente para não correr o risco de queda de produção e qualidade do sínter produzido. Alterando a inclinação. .1.Inclinação da Chapa Defletora/ I. o alisamento deve compreender apenas a superfície da camada.3.Alisamento Superficial da Mistura . objetivando o mínimo de dispersão possível do valor ideal encontrado levando em consideração as características granulométricas da mistura antes de sinterizar.opera sincronizado com a velocidade da esteira. A altura ótima é. sistema no qual corrige-se continuamente seu teor. 10. o calor necessário ao desenvolvimento das reações de sinterização. A máxima eficiência térmica. De posse da definição da umidade ótima a sinterizar uma determinada mistura. O fator que indica uma melhor ou pior passagem de fluxo gasoso é a permeabilidade e a sua grande importância está na influência direta ou mesmo indireta que exerce nos principais parâmetros de avaliação do sínter. CONTROLE DA UMIDADE DA MISTURA A umidade está tão diretamente relacionada ao processo de sinterização. a aglomeração a quente da mistura depende basicamente da passagem do fluxo gasoso no leito uma vez que permite chegar às camadas inferiores. uma segregação ascendente mais acentuada.

de 8 a 20mm de diâmetros por partículas.S. Ajustes entre o posicionamento dos eletrodos. que se desloca para as últimas caixas de vento. este controle é de muita importância. Sendo assim. Como as partículas mais finas se concentram na região superior da camada. R 3 0 0 e g iã o D d e C o n t r o l e C 2 0 0 E A 1 0 0 B I N I C IA IS I N C A T E R I X A M S E D D E I Á V R E I A N SF I N T O A I S EVOLUÇÃO DA TEMPERATURA DOS GASES No ponto A. a temperatura dos gases passa a crescer rapidamente até atingir o ponto máximo em D. Este parâmetro determina a resistência do sínter da camada superficial. Este aumento está condicionado com a demanda e qualidade do sínter. a temperatura está indicando que a queima total da mistura não está sendo realizada e a providência a tomar é reduzir a velocidade da esteira. ou seja. bem como o posicionamento da chapa alisadora. Na faixa inferior. A intensidade de ignição é medida pelo volume de gás. A ignição é feita sempre com um excesso de ar em relação ao estequiométricamente necessário para a queima do COG. pois. a frente de combustão ficaria estacionada. Normalmente controla-se numa faixa de 100 a 130Cº e todas as vezes que ultrapassa esta faixa pode-se aumentar a velocidade da esteira. são itens necessários para um perfeito controle deste parâmetro. por m² de mistura passante. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 14 . A intensidade de ignição está diretamente relacionada ao processo de sinterização. se assim não fosse. não apresentando nenhuma falha.5. controla-se o ponto final de queima para que ele situe-se na penúltima ou antepenúltima caixa de vento reservando-se a última ou as duas últimas caixas para resfriamento do sínter. indicando com bastante exatidão o ponto final de queima. Quanto ao bedding. que representa a média da temperatura do processo. CONTROLE DA DENSIDADE DE CARGA Para sistemas de carregamento com I.portanto. Ela deve ser controlada de maneira tal que a queima superficial seja uniforme em toda a extenção e direções. tão logo findasse a ignição. por significar que está ocorrendo um resfriamento excessivo na esteira. utiliza-se o COG (gás de coqueria) como combustível de ignição. o ponto de equilíbrio desses fatores visando aos níveis de produção especificados. a operação tem de ser controlada de tal forma que o aperto da camada seja apenas superficial.7. 10. provocando apenas um “acerto“ ou “alisamento” da camada antes da queima inicial. em m³ ou Nm³.6. o ideal é que sua granulometria seja maior que a abertura das grelhas. velocidade da máquina. a temperatura dos gases é mais alta que no ponto B. Normalmente nas Usinas integradas a coque. um maior aperto pode provocar dificuldades na passagem do ar. CONTROLE DE INTENSIDADE DA IGNIÇÃO INICIAL Intensidade de ignição é a quantidade de calor fornecido pelo forno de ignição na unidade de tempo. Normalmente. CONTROLE DA TEMPERATURA DOS GASES EXAUSTOS A temperatura dos gases dá uma indicação bastante precisa do histórico térmico do processo de sinterização.4. devido a sucção de gases mais quentes da atmosfera do forno de ignição. O controle da temperatura do forno de ignição deve ser aquela onde o aspecto da superfície não deve ficar fundidas ou com manchas. sob o forno de ignição. fora do forno. ocupando toda a superfície do grelhado. 10. PRESSÃO DE SUCÇÃO DO EXAUSTOR PRINCIPAL É o indicador por excelência da permeabilidade do leito de sinterização. por falta de oxigênio para queimar o coque da mistura. Costuma-se fazer o controle da temperatura dos gases pela temperatura do exaustor principal. Á medida que a frente de combustão se aproxima do fundo da esteira. a temperatura permanece mais ou menos constante por um longo período. ou seja. 10. devido ao equilíbrio de trocas térmicas entre o gás e a mistura. A seguir.F. 10. velocidade do rolo. denominado ponto final de queima.

resultando em queda de produção. 10. reatividade média. ou seja.8. . CONTROLE DA DOSAGEM E QUALIDADE DOS COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS Parte integrante do leito de sinterização. inevitavelmente a uma redução da velocidade de sinterização. • Aperto excessivo da camada. a pressão de sucção é mais alta por indicar a permeabilidade da mistura quase totalmente crua. depende do tipo de mistura a sinterizar. fornecendo o calor necessário ao processo.1. • Proporção elevada de combustível.2. Nas primeiras caixas de vento. evitando heterogeneidade de queima no sentido da largura da esteira. .8.porosidade muito elevada do sínter. que indica o término do processo. A 10. a sua permeabilidade aumenta. O antracito. pois o sínter é muito mais grosso que a mistura. até que atinge o ponto B. Se. SUPERFÍCIE DA CAMADA B I N I C IA I S C I N A T E R M E D I X A S D E I Á R FI A I N S A V E N T O I S EVOLUÇÃO DA PRESSÃO DE SUCÇÃO AO LONGO DAS CAIXAS DE VENTO Uma superfície lisa (sem ondulações) e sem apresentar excesso de compactação.queda do rendimento de sinterização. em estado de semi-fusão. em linhas gerais.9.B dá informações sobre a porosidade do sínter. O nível do ponto PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 15 . os combustíveis para sinterização deve possuir elevado poder calorífico. favorecendo uma uniformidade no deslocamento da frente de combustão. a pressão nas primeiras caixas estiver baixa. • Afofamento excessivo da camada. Uma análise mais completa mostra que. baixa resistência mecânica. Estas causas levarão.CONTROLE DA FRENTE DE COMBUSTÃO Uma boa frente de combustão é aquela que apresenta as seguintes características: • uniformidade ao longo da largura. • não apresentar “mistura crua” abaixo da frente de combustão . na maioria das plantas de sinterização. Um valor muito baixo em B indica que o sínter está muito grosso. de suas características granulométrica. Mas de uma maneira geral. deixando vazios (poros) à medida que se queima. visto que. podendo resultar em: . Para isso. • Umidade em excesso. uma pressão elevada nas primeiras caixas indica que a resistência do leito à passagem dos gases aumentou.8.diminuição da resistência do sínter. o operador deve exercer procedimentos e controle que mantenham essas condições todo o tempo durante o processo de sinterização. granulometria e composição química adequadas. além de promover uma permeabilidade controlada no seio da mistura. por outro lado. o coque tem como finalidade queimar-se em presença do ar. • estreita. • não apresentar pontos “sem queimar”. entretanto. é usado diretamente na sinterização com resultados bastante aceitáveis. é o visual desejado antes da camada sofrer a ignição inicial. ACOMPANHAMENTO VISUAL DA SUPERFÍCIE DA CAMADA E DA FRENTE DE COMBUSTÃO 10. isto é. pode ter acontecido um dos seguintes casos: • Engrossamento exagerado da mistura. tornou-se menos permeável por qualquer um dos seguintes motivos: • Granulometria muito fina da mistura. podendo apresentar por isso. os outros fatores de influência são mantidas constantemente. O nível da pressão do início do processo. Independentemente do tipo considerado. 10. à medida que a aglomeração se desenvolve a partir da superfície da camada.

elevam a geração de retorno e o consumo específico de coque. Considerando-se um carregamento de mistura constante.Quanto a sua composição química. estudos realizados mostraram sua importância nas propriedades do sínter na produção e no seu consumo específico. a velocidade da esteira é: Sendo assim: A velocidade da esteira deve ser controlada de modo a se obter o final da queima na penúltima caixa de vento. evitar emissões impactantes ao meio ambiente de gases SOX. portanto. Qualquer alteração da permeabilidade da camada é acompanhada de uma alteração correspondente na velocidade da esteira. verifica-se Vs = altura da camada = H (m/min) uma redução na temperatura de sinterização. Por outro lado. Relativo a granulometria. a produção de sínter é tanto maior quanto menor for a proporção de finos de retorno produzido. as frações mais grossas necessitam de um maior tempo de queima. são distintos inclusive na fórmula de definição. tem-se de limitar o nível de enxofre nos combustíveis. a produtividade da máquina de sínter. embora varie muito pouco e. resultando num menor tempo de sinterização t rendimento do processo e maior consumo específico de coque. o principal fator de controle é o teor de carbono que deve ser máximo. trabalhar-se com a mínima proporção de retorno.CONTROLE DA VELOCIDADE DA ESTEIRA Dentre os fatores de controle operacional é este o mais sensível. sendo constantemente incorporado a carga a sinterizar. 10. No caso específico do coque. devido a sua má distribuição na Ve alargamento da frente da máquina = L (m/min) mistura. Quanto as frações finas. definem como granulometria ideal para o coque a faixa de 0. devido a sua maior reatividade. por significar que está Vs = Ve H ocorrendo um resfriamento excessivo na esteira. 10. embora muitas vezes sejam utilizadas para exprimir um mesmo fenômeno. que é interessante sob o aspecto de produção. o teor de enxofre também deve ser observado. e consequentemente na produção. A velocidade da esteira. Este aumento está L condicionado com a demanda e qualidade do sínter. mais precisamente da frente de combustão. reduz os custos operacionais motivado pela diminuição do retrabalho. a sua granulometria e o calor transferido para a mistura são alguns aspectos favoráveis ao uso de retorno na sinterização. para com isso. Os conceitos de velocidade da esteira e velocidade de sinterização.11. Entretanto.10. que é função do andamento do processo. Devido a esta condição. reduzindo a velocidade de sinterização e. E a velocidade de sintetização: PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 16 . De uma maneira geral. por ser a sinterização um processo “dessulfurante”. pode-se notar ainda. aumentando consequentemente a duração do processo. = comprimento útilde combustão e agarramento de sínter nas grelhas dos setores. Por definição. quando bem controlada é um reflexo da velocidade de sinterização. P E N Ú L T I M A 3 0 0 * 2 0 0 A N T E * P E N Ú L T I M A Ú L T * I M A 1 0 0 C A I X A S D E V E N T O PERFIL DE TEMPERATURA DAS ÚLTIMAS CAIXAS A temperatura dos gases exaustos do exaustor principal é controlada numa faixa de 100 a 140ºc e todas vezes que ultrapassar esta faixa pode-se aumentar a velocidade da esteira. Vê-se. então.36 mm. CONTROLE DA GERAÇÃO DE “RETORNO” DE SÍNTER Retorno de sínter é a parcela do sínter com granulometria abaixo de 5 mm retirada nos peneiramentos a quente e a frio na área de sinterização.5 a 3. fenômenos estes que pertubam a tempo de sinterização t permeabilidade.

Diversos estudos já foram realizados mostrando a influência dos finos de retorno na sinterização. PENEIRAMENTO A QUENTE A peneira a quente elimina a fração abaixo de 5mm. Durante a preparação. 11. presença de maior que 5mm. Estão distanciadas umas das outras em 160mm. é necessário que cada instalação de sinterização. A peneira nº 1 separa a fração acima de 50mm. em razão disto. 11.4. Controla-se o desgaste das telas desta peneira para evitar perda de produção. O aparelho responsável por esta tarefa é um britador cilíndrico. mandando para o britador secundário. resultado da eficiência de peneiramento a frio. 11. rotativo. A influência sobre a produtividade de sinterização e consumo de combustível é marcante. e o total de mistura parcial (t) consumida no período considerado.2. A opção é reduzir a temperatura do sínter. TRATAMENTO MECÂNICO DO SÍNTER O sínter que se obtém na esteira ao término do processo. Sua capacidade é de 555 t/h. de rolo dentado. Todas estas solicitações mecânicas resultam em redução granulométria e produção de finos que são separados do produto final por um sistema de peneiramento. Controla-se o desgaste das grelhas para evitar perda de produção no retorno quente. a fração de 20 a 50 é considerada produto enquanto o passante no deck inferior (20mm) vai para a peneira nº 2. RENDIMENTOS DE PRODUÇÃO A produção de sínter é. quando utilizados em níveis adequados. apresenta-se em forma de blocos com dimensões dos setores e. isto é. resultado do cálculo teórico. 11.1. antes do resfriamento do sínter. (t) x rendim. O abastecimento de bedding é intermitente pois a geração é maior do que o consumo. estabeleça o equilíbrio entre a proporção de finos de retorno. Outro controle aplicado é da fração menor que 5mm no produto. Portanto. com suas condições próprias de operação e matériasprimas. BRITAGEM A QUENTE A britagem a quente reduz os grandes blocos a um tamanho inferior a 150mm. por quedas e durante a britagem e peneiramento. consumo de combustível e produção. na granulometria de 10 a 20mm. A peneira nº 2 tem a função principal de separar o bedding.3. RESFRIAMENTO DO SÍNTER O sínter deixa a esteira com uma temperatura próxima a 7000C e não é possível seu transporte por correias de borracha e os transportadores metálicos são muitos caros. montado após a primeira peneira. As "jaw bar". regulam o tamanho de saída dos blocos no britador. Sabe-se que a sua proporção e distribuição granulométrica favorecem alguns parâmetros de qualidade do sínter. barras refrigeradas a água. usando o rendimento da mistura parcial (RMP) obtido conforme abaixo. sem parar a máquina. 100 PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 17 . material protetor das grelhas contra altas temperaturas e agarramento do sínter. após o ponto final de queima. sól. 11.0%. 12. (RMP) + cinza comb.0% para cerca de 4. reduz a fração acima de 50 mm de 10. com dentes postos helicoidalmente. no primeiro deck. o sínter está sujeito a degradações por abrasão. constituindo-se o retorno quente. O britador secundário. A) CÁLCULO TEÓRICO DE PRODUÇÃO DE SÍNTER: A condição para se efetuar o cálculo é a seguinte: Nível da Tremonha de Mistura = 55% O CÁLCULO TEÓRICO É EFETUADO PELA FÓRMULA: Produção = mistura parcial consum. com abertura 100mm. cuja capacidade é de 690 t/h. BRITAGEM E PENEIRAMENTO A FRIO O sistema de preparação a frio é constituído de três peneiras e um britador. A peneira nº 3 possui como característica principal a retirada da fração abaixo de 5mm contida no passante (menor que 10mm) da nº 2. é preciso reduzi-lo a granulometrias adequadas ao consumo dos altos-fornos. O volume interno do resfriador permite pequenas paradas no envio.

a frente física de propagação de calor se deslocou de "A" para "B". a uma temperatura superior a 10000C. em curtas frações de segundo e de centímetro. em função da produção de retorno. inicia-se a evaporação da umidade da mistura. A curva "B" mostra um deslocamento do perfil térmico do leito. determinada pela reatividade do próprio combustível. RENDIMENTOS DA MISTURA TOTAL: RMT = sínter produzido mistura parcial + retorno + coque . a existência dos dois fenômenos. promovendo neste deslocamento um ciclo completo de reações físicas e químicas. porém como o vapor é carregado para regiões mais frias nas camadas inferiores. Na zona de combustão ocorrem quase todas as reações do processo. gerando outras zonas com TROCA DE CALOR NO LEITO DE SINTERIZAÇÃO Na região acima da zona de combustão.ZONAS DE SINTERIZAÇÃO O fenômeno de transferência de calor e o fenômeno químico de combustão do coque. Assim. criando uma fonte térmica cuja velocidade de propagação é proporcional à vazão de ar. da qualidade de combustível e da umidade e composição química e granulométrica da mistura. A curva "A" mostra que a temperatura. que ocorre ao longo do tempo. MECANISMO DE SINTERIZAÇÃO O mecanismo de sinterização de minério de ferro é determinado pelo desenvolvimento de dois fenômenos distintos: ♦ O fenômeno físico de transferência de calor da camada superior para a inferior do leito de sinterização. Estes dois fenômenos são inteiramente dependentes entre si. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 18 . que será estudado detalhadamente a seguir. RENDIMENTO DO "BOLO" DE SÍNTER: R= sínter produzido . No início do consumo de cada pilha. após a mistura atingir uma certa temperatura. observando-se que a cada ponto de "A" corresponde um novo ponto de "B". desencadeia todas as reações. resulta na formação de uma zona de reações termoquímicas no leito da mistura a sinterizar. produzindo calor. características diversas. pois o combustível só entra em combustão. sínter produzido + retorno O rendimento do "bolo" de sínter mostra a estabilidade operacional. é informado o RMP a partir do PPC de cada material. gera uma frente de reações químicas.O RENDIMENTO DA MISTURA PARCIAL É OBTIDA ASSIM: RMP = 98 – Σ(% material da mistura parcial x PPC dos materiais) 100 PPC: perda por calcinação (perda ao fogo). desencadeando o processo. cujos desenvolvimentos resultam na formação do mecanismo global de aglomeração a quente. sendo que o gás e o material sólido trocam entre si as funções de receptor e fornecedor de calor. cuja evolução é função da reatividade. transferência de calor e reações químicas. ambiente até mais de 12000C). proporcionada pela sucção forçada de ar. ocorrendo simultaneamente. a) Ao se atingir temperaturas próximas de 1000C. ou seja. 14 . TEMPERATURA (OC) 13. que se aquece bruscamente (temp. os gases superaquecidos fornecem calor para a mistura. definem as "zonas de sinterização" e assim todo o processo de aglomeração de mistura. o ar retira calor do sinter já formado. Além disso. abaixo da zona de combustão. transportando-o para as regiões inferiores. passada violentamente de cerca de 600C para 1200/14000C. ao passar por 60/70 0C (ponto de orvalho) é novamente condensado. ♦ O fenômeno químico de combustão do coque contido na mistura a sinterizar que. Este rendimento é recalculado todas as vezes que ocorrem mudanças no carregamento.

c) Quando a mistura atinge a faixa de 500 a 7000C. produzindo grande quantidade de calor. passando pelo ponto de temperatura máxima do ♦ ZONA DE REAÇÃO: compreende toda a região térmica no PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 19 . A reação de combustão do coque na mistura: nC + m02 ----------> x CO + y C02 + z02 + calor. numa espessura de aproximadamente 2cm. f) Atingida a temperatura máxima do processo. cálcio-ferritas. d) A decomposição dos carbonatos inicia-se em torno de 700 0C. e) Na faixa de 900 a 1400 0C. ocorrem as reações no estado sólido ou semi-líquido. uma reoxidação da magnetita. iniciando-se a desidratação dos hidróxidos (150 a 5000C). toda umidade já foi vaporizada. tornando o ambiente ligeiramente redutor. que. forma-se então uma região em que a umidade da mistura é superior à média. quando se inicia a combustão do coque. À temperatura ainda bastante elevada ocorre.) Desta forma. inicia-se o resfriamento do sínter sob atmosfera francamente oxidante. A cerca de 9000C o ciclo de reações químicas se completa. sob atmosfera ligeiramente redutora. iniciando-se o resfriamento propriamente dito. também chamada de zona de sinterização. zona de combustão. pois o único gás acima da zona de combustão é o ar. consumindo calor do processo. primários ou secundários. elevando o nível térmico do ambiente para 1200/14000C. e acima de 1000C inicia-se a zona de secagem. com consumo de calor. aquecimento acima de 5000C. Região onde ocorre principalmente a vaporização da umidade da mistura e depois a desidratação dos hidróxidos. o conjunto de silicatos. mesmo no curto intervalo de tempo. juntamente com os óxidos de ferro. CORTE LONGITUDINAL DE UM LEITO DE SINTERIZAÇÃO CORTE TRANSVERSAL E PERFIL TÉRMICO (LEITO SINT.. ♦ ZONA DE SECAGEM: compreendia entre 100 a 5000C. constitui a base do leito de mistura a sinterizar. o suficiente para uma redução parcial da hematita e magnetita. b) Entre 150 a 2000C. pode-se dividir o processo de sinterização nas seguintes zonas principais: ♦ ZONA ÚMIDA: tendo como limite superior a temperatura de 1000C. inicia-se a combustão do coque com violento desprendimento de calor. então. O sínter da camada superficial. quando sai do forno é frágil e por isso denominado "soft sínter". sinterizado diretamente pelo calor das chamas do forno de ignição e resfriado bruscamente pelo ar à temperatura ambiente. constituem o sínter. etc. após cristalização. ou seja.Entre 60 a 1000C aproximadamente. formando-se o magma do sínter.

Quando isto ocorre o Ca0 formado não tem tempo e muito menos temperatura para reagir quimicamente. está na proporção de 1:2 e conforme outros de 1:4. o contato entre as partículas de óxido de ferro. CaC03 --------->Ca0 + C02 . quando se inicia o resfriamento do sínter. favorece o desenvolvimento de algumas reações no estado sólido. tornando-se violenta a partir de 800 ou 9000C. As principais reações que ocorrem nesta zona são: combustão do coque (exotérmica). em contato com óxidos de ferro presentes.CALOR Na realidade. segundo alguns autores. a decomposição do CaC03 se inicia lentamente a cerca de 6000C. ou de outro carbonato qualquer. com forte absorção de calor. a sua combustão se faz com excesso de 02. absorvendo calor e baixando a temperatura dos gases. C) REAÇÕES NA FASE SÓLIDA: durante o aquecimento da mistura na máquina de sinterizar. decomposição dos carbonatos (endotérmica). redução e reoxidação dos óxidos de ferro.CALOR ♦ Desidratação do hidróxido de cálcio: Ca (0H)2 ----------> Ca0 + H20 . Cumpre ressaltar que no estado sólido a mobilidade dos reagentes é quase nula e a intensidade de contatos entre eles passa a ser o fator mais importante para a ocorrência de reações. Partículas grosseiras não têm tempo suficiente para decomposição total durante a fase de aquecimento. 15. permanecendo por isso inalterado no bolo do sínter. REAÇÕES DE SINTERIZAÇÃO REAÇÕES DE ZONA ÚMIDA: A hidratação da cal é a única reação química que ocorre durante esta fase. a mistura. elevando a temperatura até perto de 1400 0C. São elas: ♦ Vaporização da umidade: (H20)l ---------->(H20)g . ambas consumindo calor e contribuindo para o abaixamento do nível térmico do ambiente gás/mistura. mais importante mesmo que a afinidade química. quando termina a reação. que inicia sua decomposição a partir de 8000C. tende a formar cálcio-ferritas ainda no estado sólido. a periferia destas partículas se decompõe e reage.processo e chegando até 9000C. São reações que ocorrem por substituição e não por combinação. Ca0. reações na fase líquida (formação do magma). Estequiometricamente passam-se as seguintes reações: 2C + 0 2 ---------> 2C0 + CALOR C + 0 2 ------------> C02 + CALOR B) DECOMPOSIÇÃO DE CARBONATOS: o carbonato mais usado na sinterização é o calcário. reações na fase sólida. Ao sair do misturador. sendo-o talvez apenas na fase de resfriamento (até 8000C). Devido ao grande volume de ar que atravessa a PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 20 . Os principais produtos destas reações são: ♦ ZONA DE RESFRIAMENTO: tem início abaixo de 9000C. Si02 e outros. Ca0 + H20 ----------> Ca (0H) 2 + CALOR REAÇÕES NA ZONA DE SECAGEM: Nesta zona ocorrem duas reações. Nesta fase do processo tem lugar o resfriamento do sínter e é nela que aparecem os primeiros cristais que. O Ca0 liberado na reação. conforme o seu desenvolvimento. A decomposição do calcário. está a uma temperatura de cerca de 700C. formando C0 e C02 que. sendo uma das causas da fragilização do sínter. Atinge intensidade máxima dentro do misturador rotativo quando é adicionado um certo teor de umidade para controle do processo.CALOR REAÇÕES NA ZONA DE REAÇÃO: A) COMBUSTÃO DO COQUE: esta reação ocorre a partir de 500 0C. mas o interior não é calcinado. irão conferir determinadas propriedades ao sínter. à qual se fez integrar os finos de retorno quente. é função da granulometria em que se apresenta. que é comum quando se trata de líquido ou gás. mistura para queimar o coque.

D) REAÇÕES DE REDUÇÃO E REOXIDAÇÃO: estas reações se iniciam na zona superior de aquecimento e só terminam com o início do resfriamento. mesmo com a utilização de técnicas modernas. agora na fase líquida. entram em estado de semi-fusão e depois se recristalizam. de permanência no estado sólido de outros. Fe203 Ca0. Apesar das reações sólidas de Ca0 com Fe203 e Ca0 com Si02 se iniciarem praticamente à mesma temperatura. Fe0.5). a sua formação no estado sólido é praticamente desprezível. 2 Fe203 TERNÁRIOS Ca0.♦ CÁLCIO-FERRITAS: compostos de óxidos de ferro e de cálcio. notadamente marcada pela segregação do coque fino. ocorrendo com relativa facilidade durante o aquecimento a partir de 500 a 700OC a formação de cálcio-ferritas binárias. transferindo heterogeneidade para a textura do sínter como resultado de uma fusão total de alguns micro-volumes da carga. após sofrerem recondicionamento pelas reações na fase sólida. Fe0. de fusão de outros menores ainda. E) REAÇÕES DE FORMAÇÃO DO MAGMA: entende-se por reações de formação do magma as que ocorrem na frente de combustão. formando faialita (2Fe0 . Uma vez que a homogeneidade da carga a sinterizar é bastante limitada. Após saturação em Ca0 dos silicatos. Na sinterização. o Ca0 começa a reagir novamente com óxidos de ferro. Fe0. Si0 2 para 3Ca0. formando cálcio-ferritas. Si0 2) que é um composto de boa resistência mecânica mas de redutibilidade muito baixa. A redução de um óxido se faz pela retirada parcial ou total do oxigênio da molécula original. parte do oxigênio é retirado por um agente químico (redutor) que tenha maior afinidade pelo oxigênio que o óxido em questão. dividem-se em dois grupos: binários e ternários BINÁRIOS 2 Ca0. Fe203 Ca0. PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 21 . sempre haverá heterogeneidade química. ♦ SILICATOS NÃO-FERROSOS: os silicatos de cálcio. à medida que a basicidade vai se elevando. onde os componentes da carga. O quadro 5 mostra uma síntese dos mecanismos de formação das diferentes fases mineralógicas no sinter. que são os mais frequentes. os silicatos de cálcio começam a se saturar em Ca0. Si02 (Ca0/Si0 2 > 1. de umidade e de granulometria. 7 Fe203 4Ca0. Fe203 3Ca0. passando de Ca0. Nos sínteres auto-fundentes ácidos (Ca0/Si02 < 1) há predominância de silicatos de cálcio e a sílica em excesso combina-se com o óxido de ferro. transformando-a num óxido inferior. durante a sinterização de uma carga auto-fundente. porém devido ao número relativamente baixo de contatos entre estes dois compostos na mistura. As cálcio-ferritas ternárias se formam a partir do estado de semi-fusão. 3Fe0. Nos sínteres auto-fundentes básicos (Ca0/Si02 > 1). O Ca0 e o Si02 tem afinidade química muito elevada. se formam a partir de 500 OC. a redução dos óxidos de ferro pode ocorrer por dois processos diferentes: ♦ POR DISSOCIAÇÃO TÉRMICA: quando a pressão parcial de oxigênio no óxido ultrapassar a pressão parcial de oxigênio na fase gasosa que compõe o ambiente de sinterização. Fe203 Estas reações são sobremaneira favorecidas pelo grande número de contato entre as partículas de Fe203 e Ca0. a formação de cálcio-ferritas é muito mais intensa que a dos silicatos de cálcio porque os contatos entre Ca0 e Fe203 são muito maiores que entre Ca0 e Si02. 4 Fe203 Ca0. Pelo exposto pode-se concluir que: O composto que se forma com maior facilidade no estado sólido. é a cálcio ferrita. ♦ POR REDUÇÃO QUÍMICA: neste caso.

SÍNTESE DE FORMAÇÃO DAS FASES MINERALÓGICAS NO SINTER PROJETO HEMATITA: BÁSICO DE SINTERIZAÇÃO IQAS 22 .

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