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APONTAMENTOS / ACETATOS

DA DISCIPLINA DE


PROCESSOS DE FABRICO II




3 ANO DA LICENCIATURA EM ENGENHARIA MECNICA





2007

PROCESSOS DE FABRICO II

Programa:
1. Conformao Plstica
Aulas Tericas:
Conformao Plstica a Frio e a Quente
Processos de Conformao Plstica em Massa (Laminagem; Extruso; Forjamento; Estiramento)
Processos de Conformao em Chapa (Dobragem; Quinagem; Calandragem; Corte; Embutidura)
Aulas Prticas:
Determinao dos esforos em produtos laminados. Potncia de laminagem.
Determinao dos esforos em produtos forjados (ou estampados). Potncia de forjamento.
Determinao de esforos de dobragem, quinagem e calandragem.
Corte em ferramenta determinao da largura da banda; determinao de esforos; optimizao.
Projecto de Componentes por Embutidura determinao do esboo, n de ferramentas e geometria das
ferramentas. Optimizao da geometria das ferramentas.
2. Maquinagem
Aulas Tericas:
Fora e Potncia de Maquinagem (Parmetros de corte e Aplicaes)
Ferramentas de Corte (Geometria; Materiais; Tipos)
Formao da Apara (Mecanismo; Temperaturas; Aresta postia; Tipos de aparas)
Lubrificao / Refrigerao em Maquinagem
Desgaste e Vida das Ferramentas de Corte
Trabalho de Metais por Abraso e Acabamento Superficial
Tempos e custos de Maquinagem. Critrio do Custo Mnimo e da Mxima Produo.
Processos no convencionais.
Aulas Prticas:
Mquinas Ferramentas Convencionais (Tornos; Furadoras e Fresadoras)
Sequncias de Maquinagem (Estudo de peas com vista maquinagem)

Bibliografia:
Volta da Mquina Ferremanta, Geerling H. / Torrens (Libreiros-Distribuidores).
Corte em Ferramenta, Col. Tecn. Mecnica, Ed. INEGI, J.F.Duarte, A.B.Rocha, A.D.Santos
Fichas tcnicas de trabalhos de metais em chapa / APTCP.
Material Tcnico e Formativo / SECO.
Materials and Processes in Manufacturing, Degarmo, Black, Kohser / Wiley
Modern Metal Cutting a pratical handbook / Sandvick Coromant, Technical Editorial.
Princpios de Maquinagem, Paulo Davim / Ed. Almedina.
Puncionadoras CNC, Col. Tecn. Mecnica, Ed. INEGI, A.B.Rocha, A.D.Santos, J.F.Duarte
Tecnologia da Embutidura, Col. Tecn. Mecnica, Ed. INEGI, A.D.Santos, J.F.Duarte, A.B.Rocha,
Tecnologia de Fabrico III (Vol I e II), Dep. Eng. Mecnica / ISEP.
Tecnologia Mecnica (Vol. 1 a 4), J. M. Freire / Livros Tcnicos e Cientficos Editora S.A.



PROCESSOS DE FABRICO


A. SEM ARRANQUE DE APARA











B. COM ARRANQUE DE APARA



A maquinagem permite produzir peas, com formas complexas, com elevadas
tolerncias dimensionais e geomtricas e com bom acabamento superficial.

Geralmente parte-se de um esboo gerado por um processo de fabrico sem arranque
de apara (primrio) de modo a que se tenha de retirar apenas uma pequena
quantidade de material por um processo de fabrico por arranque de apara (secundrio),
para obter a pea.
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PROCESSOS DE FABRICO II

1 PARTE

CONFORMAO PLSTICA
(AULAS TERICAS)





Efeito da temperatura na conformao plstica 6
Laminagem 13
Extruso 20
Forjamento 25
Estiramento 32
Trabalho em chapa (repuxar, quinagem, dobragem, calandragem e corte) 34
Embutidura 38








3 Ano da Licenciatura em Engenharia Mecnica,

ISEP

2007
EFEITO DA TEMPERATURA NA CONFORMAO MECNICA
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EFEITO DA TEMPERATURA NA CONFORMAO
MECNICA

Os processos de conformao so frequentemente classificados em operaes de trabalho a quente, a morno e a
frio. O trabalho a quente definido como a deformao sob condies de temperatura e taxa de deformao tais que
processos de recuperao e recristalizao ocorrem
simultaneamente com a deformao. De outra
forma, o trabalho a frio a deformao realizada sob
condies em que os processos de recuperao e
recristalizao no so efectivos. No trabalho a
morno ocorre recuperao, mas no se formam novos
gros (no h recristalizao).
No trabalho a quente, devido intensa vibrao
trmica que facilita muito a difuso dos tomos e a
mobilidade e a anulao das discordncias, o
encruamento e a estrutura distorcida dos gros
produzida pela deformao so rapidamente
eliminados pela formao de novos gros livres de
deformao, como resultado da recristalizao.
possvel conseguir grandes nveis de deformao, uma vez
que os processos de recuperao e recristalizao
acompanham a deformao. Sem encruamento a
conformao ocorre a uma tenso constante e,
como a tenso de cedncia decresce com o aumento da
temperatura, figura 1, a energia necessria para a
deformao geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno.

Figura 1- Variao da tenso de compresso com a deformao em funo da temperatura para um ao de baixo
carbono

No trabalho a frio, como o encruamento no atenuado, a tenso aumenta com a deformao. Assim a
deformao total, que possvel de se obter sem causar fractura menor no trabalho a frio do que no trabalho a
quente e a morno, a menos que seus efeitos sejam atenuados por tratamentos trmicos de recozimento.
No trabalho a morno ocorre uma recuperao parcial da ductilidade do material e a tenso de conformao
situa-se numa gama intermdia entre o trabalho a frio e a quente.
frequente definir, para fins prticos, as gamas de temperaturas referentes ao trabalho a quente, a morno e a
frio baseadas na temperatura homloga, que permite a normalizao do comportamento do metal (ver figura 2).
Num metal puro que no sofre transformao de fase no estado slido, os pontos de referncia em termos de
temperatura so o zero absoluto e o ponto de fuso, que quando em grau Kelvin fornecem os pontos extremos da
escala homloga de temperaturas.


Figura 2-Representao da temperatura homloga e da faixa de temperaturas onde ocorre: trabalho a frio
(TF), a morno (TM) e a quente (TQ).

Em termos de conformao mecnica, chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que executado em
temperaturas acima de 0,5Tf, trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre
0,3 e 0,5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que executado entre 0 e 0,3 Tf .

importante compreender que a distino bsica entre TQ e TF portanto, funo da temperatura em que se d
a recristalizao efectiva do material. Assim, embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja
realmente elevada em relao ambiente, para metais como Pb e Sn, que recristalizam rapidamente temperatura
ambiente aps grandes deformaes, a conformao temperatura ambiente TQ. Por outro lado, a conformao a
1100C TF para o tungstnio, cuja temperatura de recristalizao superior a esta, embora seja TQ para o ao.

0.3 0.5
1.0
TF TM
TQ
Escala Homloga
Escala Kelvin
T
f

0
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GERAO DE CALOR NA CONFORMAO MECNICA

Nos processos de conformao, tanto a deformao plstica quanto o atrito contribuem para a gerao de calor.
Da energia necessria para a deformao plstica de um metal, apenas 5 a 10% ficam acumulados na rede
cristalina, sob a forma de energia interna, sendo os restantes 90 a 95% convertidos em calor. Em algumas
operaes de conformao contnua, como a extruso e a trefilagem, efectuadas a altas velocidades, a temperatura
pode aumentar de centenas de graus. Uma parte do calor gerado dissipada (transmitido s ferramentas ou perdido
para a atmosfera), mas o restante permanece na pea, elevando-lhe a temperatura.
Em condies idealmente adiabticas e sem atrito; o mximo acrscimo terico de temperatura devido
deformao plstica dado pela expresso:
T
mx
= ( Wp) / (.c.J),
onde:
w = trabalho de deformao plstica por unidade de volume
= densidade do material
c = calor especfico da material
. J = equivalente mecnico do calor (4,19 Joule/cal)

Para uma deformao = 1,0 tem-se T
max
igual a 74C para alumnio, 277C para ferro e 571 C para o
titnio.

Se a velocidade de um dado processo alta, a perda de calor gerado ser pequena e o aumento efectivo da
temperatura ser prximo do valor terico.

FAIXA DE TEMPERATURAS DE TRABALHO PERMISSVEIS

O limite inferior de temperatura para o trabalho a quente de um metal a menor temperatura para a qual a taxa
de recristalizao rpida o bastante para eliminar o encruamento quando o metal est submetido aquela
temperatura. Para um dado metal ou liga metlica a menor temperatura de trabalho a quente depender de factores
tais como a quantidade de deformao e do tempo em que o material estar submetido temperatura em questo.
Uma vez que quanto maior o nvel de deformao menor a temperatura de recristalizao, o limite inferior de
temperatura para o trabalho a quente diminui para grandes deformaes. Um metal trabalhado com elevada
velocidade de deformao e arrefecido rapidamente ir requerer uma temperatura de trabalho a quente maior do que
se este for deformado e arrefecido lentamente, para a obteno de um mesmo nvel final de deformao.
O limite superior de trabalho a quente determinado pela temperatura em que ocorre o incio de fuso ou o
excesso de oxidao. Geralmente, a temperatura mais elevada de trabalho a quente limitada bem abaixo do ponto
de fuso devido possibilidade de fragilizao quente (existncia de compostos com menor ponto de fuso). Basta
uma pequena quantidade de um filme de constituinte com baixo ponto de fuso nas juntas de gro para fazer um
material desagregar-se quando deformado (fragilidade a quente). Geralmente utiliza-se Tmax >> Tf - 55C (ou Tf -
100F) para evitar esta possibilidade.
Para uma dada presso e temperatura de trabalho haver uma quantidade mxima de deformao que pode ser
fornecida pea (limitao esta baseada na resistncia deformao, e no na ductilidade), como mostrado na
figura 3.
Se a temperatura de pr-aquecimento inicial aumenta, a resistncia diminui e a deformao aumenta para uma
dada presso aplicada; assim, as curvas "isobricas" aumentam com a temperatura, que obviamente ser sempre
inferior linha slidus. A fragilizao a quente limita a temperatura de trabalho a valores inferiores temperatura
slidus. E visto que com taxas de deformao altas ficar retido mais calor na pea, a temperatura da mesma dever
ser menor para evitar que ele atinja a faixa de fragilidade a quente.


Figura 3 - Diagrama esquemtico mostrando o efeito da temperatura; presso e taxa de deformao sobre a faixa
de trabalho permissvel.
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TRABALHO A QUENTE

O trabalho a quente a etapa inicial na conformao mecnica da maioria dos metais e ligas. Este trabalho
no s requer menos energia para deformar o metal e proporciona melhores condies para o escoamento
plstico sem o surgimento de fissuras como tambm ajuda a diminuir as heterogeneidades da estrutura dos
lingotes fundidos devido as rpidas taxas de difuso presentes s temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de
gs e os poros so eliminados pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura colunar dos gros grosseiros da
pea fundida quebrada e refinada em gros equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As variaes
estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um aumento na ductilidade e na tenacidade; comparado ao
estado fundido.
Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente no so to uniformes ao longo da
seco recta como nos metais trabalhados a frio e recozidos, j que a deformao sempre maior nas camadas
superficiais. O metal possuir gros recristalizados de menor tamanho nesta regio. Como o interior do produto
est sujeito a temperaturas mais elevadas por um perodo de tempo maior durante o arrefecimento do que as
superfcies externas, pode ocorrer crescimento de gro no interior de peas de grandes dimenses, que arrefecem
lentamente a partir da temperatura de trabalho.
A maioria das operaes de TQ executada em mltiplos passes ou estgios, em geral, nos passes
intermdios a temperatura mantida bem acima do limite inferior do trabalho a quente para se tirar vantagem
da reduo da tenso de cedncia, embora com o risco de um crescimento de gro. Como, normalmente, se
pretende um tamanho de gro pequeno, a temperatura dos ltimos passes (temperatura de acabamento)
prxima do limite inferior, e a quantidade de deformao deve ser suficiente para permitir a obteno de gros
mais finos que do origem a peas com melhor resistncia e tenacidade.

VANTAGENS E DESVANTAGENS DO TRABALHO A QUENTE

De um ponto de vista prtico o TQ - que o estgio inicial da conformao dos materiais e ligas - apresenta um
certo nmero de vantagens, mas tambm de problemas, como listado em seguida.

VANTAGENS:

menor energia necessria para deformar o metal, j que a tenso de cedncia decresce com o aumento da
temperatura;
aumento da capacidade do material para se deformar plsticamente sem se romper (ductilidade);
homogeneizao qumica das estruturas brutas de fuso (e.g., eliminao de segregaes) em virtude da
rpida difuso atmica interna;
eliminao de bolhas e poros por caldeamento;
eliminao e refinao do gro grosseiro e colunar do material fundido, proporcionado gros menores,
recristalizados e equiaxiais;
aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relao ao bruto de fuso.

DESVANTAGENS:

necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de energia para aquecimento das
peas;
reaes do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por oxidao e outros problemas
relacionados (p.ex., no caso dos aos, ocorre tambm descarbonetao superficial; metais reactivos como o
titnio ficam fortemente fragilizados pelo oxignio e tm que ser trabalhados em atmosfera inerte ou
protegidos do ar por uma barreira adequada);
formao de xidos, prejudiciais para o acabamento superficial;
desgaste das ferramentas maior e a lubrificao difcil;
necessidade de grandes tolerncias dimensionais por causa das expanso e contrao trmicas; estrutura e
propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de TF seguido de recozimento, pois a
deformao sempre maior nas camadas superficiais e produz nas mesmas uma granulao recristalizada
mais fina, enquanto que as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um arrefecimento mais lento,
apresentam crescimento de gros.


TRABALHO A MORNO

Os processos de deformao a morno tm como objectivo aliar as vantagens das conformaes a quente e a frio.
Dos processos de conformao a morno um dos mais difundidos e com maiores aplicaes industriais o
forjamento.

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O trabalho a morno consiste na conformao de peas numa faixa de temperaturas onde ocorre o processo de
recuperao portanto, o grau de endurecimento por deformao consideravelmente menor do que no trabalho a
frio.
Existe alguma controvrsia sobre a faixa de temperaturas empregue na conformao a morno dos aos mas,
certamente se torna importante entre 500 e 800C. A temperatura inferior de conformao limitada aos 500C
(aproximadamente) devido possibilidade de ocorrncia da "fragilidade azul" para temperaturas mais baixas. Esta
fragilizao aumenta a tenso de cedncia e diminui a ductilidade. Esta fragilidade dos aos ocorre para
temperaturas entre os 200 e os 400C onde, tomos intersticiais difundem-se durante a deformao formando
atmosferas em torno das discordncias geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se cor do xido formado na
superfcie do ao nesta faixa de temperaturas.

Em relao ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor acabamento superficial e preciso
dimensional devido diminuio da oxidao e da dilatao - contraco do material e da matriz. Estas
caractersticas permitem se ter menores ngulos de sada (pode-se utilizar maiores cargas para a extraco da pea
das matrizes sem deformar o produto).
A maior desvantagem da conformao a morno em relao ao processo a quente a limitao da deformao
plstica permitida que ocorre com a diminuio da temperatura de deformao. Em simultneo o aumento da carga
necessria conformao implica uma necessidade de utilizao de prensas mais potentes e ferramentas mais
resistentes. Os suportes para a conformao, por sua vez, podem requerer decapagem para remoo de carepa e
utilizao de lubrificantes durante o processo.

Em relao ao trabalho a frio o processo a morno apresenta reduo dos esforos de deformao, o que permite a
conformao mais fcil de peas com formas complexas, principalmente em materiais com alta resistncia. A
conformao a morno melhora ainda a ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermdios
que consomem muita energia e tempo.


TRABALHO A FRIO

O trabalho a frio acompanhado do encruamento (ingls "strain hardening") do metal, que provocado pela
interaco das discordncias entre si e com outras barreiras - tais como juntas de gro - que impedem o seu
movimento atravs da rede cristalina. A deformao plstica produz tambm um aumento no nmero de
discordncias, as quais, em virtude de sua interaco, resultam num elevado estado de tenso interna na rede
cristalina. Um metal cristalino contm em mdia 10
6
a 10
8
cm de discordncias por cm
3
, enquanto que um metal
severamente encruado apresenta cerca de 10
12
cm de discordncias por cm
3
. A estrutura caracterstica do estado
encruado quando examinada ao microscpio electrnico apresenta, dentro de cada gro, regies pobres em
discordncias cercadas por um emaranhado altamente denso de discordncias nos planos de deslizamento.
Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistncia e dureza e num decrscimo da ductilidade do
material (figura 1). Num ensaio de traco, isso traduz-se no aumento da tenso de escoamento, Y, e do limite de
resistncia, Sr bem como no decrscimo do alongamento total (alongamento na fractura), ef.

A figura 4 mostra que a tenso de cedncia, Y, cresce mais rapidamente e aproxima-se da tenso de ruptura, Sr,
enquanto que a ductilidade - expressa aqui como e
f
- decresce acentuadamente aps uma limitada quantidade de
trabalho a frio. A microestrutura tambm muda, com o alongamento dos gros na direco de maior deformao, e
podendo o material como um todo desenvolver propriedades direccionais (anisotropia).

Figura 4 -Aumento da tenso de cedncia e da resistncia traco e diminuio do alongamento (e reduo de
rea na fractura) com o encruamento devido ao trabalho a frio.

O TF utilizado para produzir peas de alta resistncia e dureza. Nos casos em que a ductilidade do material se
esgota -levando fractura - antes de ser atingida a forma desejada, preciso intercalar-se uma ou mais operaes de
recozimento entre estgios de TF, a fim de amolecer o metal encruado e restaurando-lhe a ductilidade. A sequncia
de passes de TF e recozimento intercalados chamada de ciclo de trabalho a frio - recozimento.
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PROCESSOS DE RESTAURAO

O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manuteno do material a uma temperatura
suficientemente elevada para que a vibrao trmica dos tomos permita maior mobilidade das discordncias. A
temperaturas de cerca de 0,3 - 0,5 Tf, as discordncias so bastante mveis para formarem arranjos regulares e
mesmo anularem-se (somente as discordncias de sinais opostos) formando uma estrutura celular (subgros) com
um pequeno desfasamento de orientao cristalogrfica entre as clulas. Este processo chamado de
RECUPERAO. um processo que depende do tempo (figura 5b) e, embora no mude a microestrutura,
restaura-a parcialmente (menor resistncia e maior ductilidade).
A microestrutura original inteiramente restaurada peio aquecimento acima de T= 0,5 Tf, quando se formam
novos gros com baixa densidade de discordncias, os quais crescem continuamente at que a estrutura toda esteja
RECRISTALIZADA. A microestrutura resultante equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo
desenvolvida uma textura cristalogrfica (textura de recozimento). Tal processo de recozimento envolve difuso e ,
portanto, fortemente dependente da temperatura e do tempo, figura 5c.


Figura 5 -Alteraes na resistncia, ductilidade e microestrutura durante (a) trabalho a frio, (b) recuperao e (c)
recristalizao.

A temperatura de 0,5 Tf apenas uma referncia aproximada, pois mesmos pequenos teores de elemento de liga
podem retardar substancialmente a formao de novos gros e portanto, elevar a temperatura de recristalizao.
Na prtica, a temperatura de recristalizao convencionalmente definida como aquela em que o metal
fortemente encruado recristaliza totalmente em uma hora. A tabela 1 apresenta as temperaturas de recristalizao
para alguns metais e ligas de uso comum.

Tabela 1 - Temperaturas de Recristalizao para alguns metais e ligas de uso comum
Material Temperatura de recristalizao (C)
Cobre Electroltico (99,999%) 121
Cu - 5% Zn 315
Cu - 5% Al 288
Cu - 2% Be 371
Alumnio Electroltico (99,999%) 279
Alumnio (99,0%) 288
Ligas de Alumnio 315
Nquel (99,99%) 571
Monel (Ni - Cu) 593
Ligas de Magnsio 252
Ferro Eletroltico 398
Ao de Baixo Carbono 538
Zinco 10
Chumbo -4
Estanho -44

Em alguns metais o processo de recuperao aumenta a ductilidade mais do que diminui a resistncia, sendo
ento possvel controlar as propriedades finais do produto deformado por meio de um forte trabalho a frio seguido
de um recozimento de recuperao que restaura grande parte da ductilidade sem reduzir muito a resistncia.

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Em resumo, os principais factores que afectam a recristalizao so:

1. uma quantidade mnima de deformao prvia: se o trabalho a frio prvio zero, no h energia de
activao para a recristalizao e ficam mantidos os gro originais;
2. quanto maior a deformao prvia, menor ser a temperatura de recristalizao;
3. quanto menor a temperatura, maior o tempo necessrio recristalizao;
4. quanto maior a deformao prvia, menor ser o tamanho de gro resultante (pois ser maior o nmero de
ncleos a partir dos quais crescero os novos gros).
OBS: Uma estrutura de gros grosseiros apresenta propriedades mecnicas pobres, ao passo que um
tamanho de gro fino fornece ao material alta resistncia sem lhe diminuir muito a ductilidade.
5. adies de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de recristalizao (pois retardam a
difuso).

Os efeitos do TF prvio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho de gro do material recozido, para um
tempo de recozimento constante, esto esquematizados na figura 6.


Figura 6 - Efeito do trabalho a frio prvio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho de gro do material
recozido (para um tempo de recozimento constante).

Embora os recozimentos aumentem o custo do processo (sobretudo com metais reactivos, que tm de ser
recozidos em atmosferas inertes ou em vcuo), fornecem tambm grande versatilidade, pois adequando-se o ciclo
TF-recozimento, pode-se obter qualquer grau desejado de encruamento no produto final:

Se for pretendido um material mais resistente do que o material integralmente recozido, ento a operao final
um passe de TF com o grau de deformao necessrio para se obter a resistncia desejada, seguindo-se geralmente
um aquecimento de recuperao (abaixo da temperatura de recristalizao) apenas para atenuar as tenses residuais;
Obs.: este procedimento mais adequado do que tentar controlar a resistncia da pea encruada por recozimento,
porque o processo de recristalizao avana rapidamente e muito sensvel a pequenas flutuaes de
temperatura no forno.
Se for pretendido um material inteiramente amaciado, ento o recozimento a operao final.

habitual produzirem-se artigos trabalhados a frio (como tiras, chapas e fios) com diferentes classificaes,
dependendo do grau de encruamento conforme mostrado na tabela 2, para chapas de ao laminadas a frio. Cada
estado (ingls "temper") indica uma diferente percentagem de trabalho a frio aps o ltimo recozimento. A
classificao varia conforme o metal, sendo em geral baseada em valores comparativos da tenso de ruptura
traco e no em valores de dureza. Nem todas as ligas so passveis de serem encruadas nos graus de encruamento
correspondentes s classes mais elevadas.

Nas aplicaes industriais, o grau de encruamento expresso frequentemente como uma medida convencional
da deformao, como por exemplo: a reduo percentual em rea transversal da pea: r = (Ao-Af)/Ao
onde: Ao e Af so as reas de seco transversal antes e aps a conformao, respectivamente.

Na laminagem a frio de uma chapa de espessura inicial ho para a espessura final hf, a reduo pode ser obtida
pela expresso seguinte, visto que a sua largura praticamente no varia durante a laminagem: r = (ho - hf) / ho.
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Tabela 2 - Tabela comercial Brown & Sharp mostrando as diversas classificaes em funo do grau de
encruamento
Designao comercial r (%) Classe B & S
Chapa Recozida Soft temper 0 -
Chapa 1/4 dura Quarter hard 11 1
Chapa meio dura Half (medium) hard 21 2
Chapa 3/4 dura 3/4 hard 29 3
Chapa (100%) dura (full) hard temper 37 4
Chapa extradura extra-hard 50 6
Chapa com dureza de mola spring temper 60 8
Chapa extramola extra-spring 68 10

Normalmente, as operaes de trabalho a frio - recozimento so as etapas finais dos processos de conformao
mecnica devido principalmente, as excelentes qualidades superficiais e tolerncias dimensionais. Os esforos de
conformao so muito elevados o que restringe, em certos casos, o tamanho das peas produzidas e em alguns
materiais, a conformao no pode ser realizada devido baixa ductilidade do metal.



CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE CONFORMAO PLSTICA

Devido grande variedade de produtos e semi-produtos que possvel obter atravs da conformao plstica,
associados a vrios processos com diversas variantes, e tendo em conta que o mesmo produto (ou semi-produto)
pode ser realizado por diferentes processos, torna a sua classificao bastante complexa.

A soluo deste problema da classificao dos processos de conformao plstica foi recorrer a trs tipos de
classificaes.

Uma relativa ao estado do produto: designa-se primrio se o processo conduzir a formas intermdias ou
semi-produtos tais como chapas, vares ou perfis diversos e designa-se secundrio se o processo conduzir a
produtos acabados.

Outra das formas de classificao relativa espessura do produto (ou semi-produto), dividindo os processos
em dois tipos: conformao em massa e conformao em chapa.

A terceira forma de classificao relativa temperatura de conformao dividindo os processos em trabalho
a quente e a frio.

Mesmo com estas divises o processo de classificao sempre algo confuso uma vez que no mesmo processo
de conformao (mesmo equipamento) podem ser obtidos produtos ou semi-produtos, em massa e em chapa, a frio
e a quente.

Talvez o processo mais til de classificao seja o relativo temperatura (quente ou frio) uma vez que a maior
parte dos trabalhos a frio so realizados em chapa ou em produtos com pequena espessura (num grupo de
equipamentos) enquanto que a grande maioria dos trabalhos a quente so realizados em massa (noutro grupo de
equipamentos).

Utilizando esta forma de classificao, os processos para trabalhar preferencialmente a quente (e em massa) so
a laminagem (inclu a laminagem de tubos sem costura), a extruso (directa e inversa), o forjamento (em matriz
aberta e em matriz fechada ou estampagem).

So normalmente realizados a frio (e em chapa) o estiramento (inclu a trefilagem), o repuxar, a embutidura e
a dobragem (inclu quinagem e calandragem).

Inclu-se normalmente nos processos de conformao a frio o corte de chapa mecnico (guilhotina, prensa e
puncionadora), embora a componente de conformao plstica no corte seja pequena.

LAMINAGEM
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LAMINAGEM

Processo tecnolgico de obteno de semi-produtos longos de seco recta constante no qual o material
deformado ao passar entre dois cilindros em rotao. normalmente um processo de conformao plstica a quente
para a produo de semi-produtos embora seja tambm utilizado a frio para fazer operaes de acabamento.

PRINCPIO DE FUNCIONAMENTO

Os rolos (em rotao) so sujeitos a uma fora normal F
L
(fora de laminagem) que deve ser suficiente para
provocar a deformao do material. As tenses que causam a deformao so essencialmente de compresso.

Normalmente pode-se admitir que no se
verifica alargamento, ou seja, a diminuio da
espessura da lmina metlica compensada
integralmente por um acrscimo do comprimento.
Nestas condies podem-se relacionar as
velocidades de entrada (Vo) e sada (Vs) com as
espessuras de entrada (ho) e sada (hs). Pela
igualdade de caudais, tem-se que Vo.ho = Vs.hs.

A velocidade do metal cresce da entrada at
sada dos rolos (desde a seco AA at BB). Ao
longo da superfcie de contacto entre os cilindros
e o metal, existe apenas uma seco (NN, ponto
neutro) onde a velocidade perifrica (tangencial)
dos cilindros igual velocidade de escoamento
da placa laminada.

Desde o incio da deformao (ponto A) at ao ponto neutro (ponto N) a velocidade tangencial da superfcie dos
rolos superior velocidade do material, o que provoca tenses de corte (atrito) no sentido do escoamento e que
permitem o arrastamento do material.
Aps o ponto N, o movimento do metal mais rpido do que o da superfcie dos cilindros. A direco da fora
de atrito inverte-se opondo-se sada do metal entre os cilindros. Idealmente o ponto neutro deveria ser coincidente
com o ponto B de forma a maximizar a fora de arrasto e minimizar a fora global necessria para a laminagem.
Consegue-se deslocar o ponto neutro para a sada (ponto B) aplicando uma fora de traco na sada do material
laminado.

Para a deformao plstica do material necessrio aplicar uma presso suficiente para ultrapassar o valor da
sua tenso de cedncia. Esta presso (ou carga especfica) de laminagem, p, resulta da diviso da fora de
laminagem F
L
pela rea de contacto A
C
(A
C
=b.L
A
, em que b representa a largura do material laminado e L
A
o
comprimento projectado do arco de contacto AB).

.
L L
C A
F F
p
A b L
= =


PRODUTOS LAMINADOS

Os semi-produtos provenientes de operaes de laminagem partem de um lingote (obtido por vazamento de ao
no estado lquido num molde), dando origem a um dos seguintes tipos de formatos:

BLOOM Semi-produto de seco recta quadrada, de lado igual ou superior a 120mm e rea igual ou
superior a 14400mm2
BILLET QUADRADO Semi-produto de seco recta quadrada, de lado compreendido entre 50 e
120mm e rea compreendida entre 2500 e 14400mm2
BRAME Semi-produto de seco recta rectangular, de espessura igual ou superior a 60mm e largura
compreendida entre 120mm e 4x a espessura
BILLET RECTANGULAR Semi-produto de seco recta rectangular, de espessura compreendida
entre 30 e 120mm e com largura compreendida entre 50 e 288mm


V
0

VS
hS h0
r


A
A
B
B
F
L

F
L

N
N
LAMINAGEM
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14
A partir destes semi-produtos podero ser obtidos muitos outros com os formatos standard normalmente
conhecidos do utilizador final, tais como:
Perfis em I , U, rails
Cantoneiras L de abas simtricas ou assimtricas
Varo quadrado (que depois pode ser acabados a frio por estiramento)
Arame (que depois pode ser acabado em fio por trefilagem)
Varo redondo (que depois pode ser transformados em tubo sem costura em laminadores especiais)
Placas e chapas (que depois pode ser dobradas ou calandradas para fazer tubo com costura)

DESCRIO DO LAMINADOR

O laminador constitudo por uma estrutura metlica que suporta um ou mais pares cilindros (rolos), que rodam
mesma velocidade linear e que possuem um mecanismo de regulao do entre-eixo (distncia entre os rolos).

Os principais constituintes do laminador so: rolos ou cilindros; chumaceiras; carcaa; motor; redutor;
mecanismo de regulao do entre-eixo dos rolos (em marcha ou parado); etc.

Equipamento auxiliar:
Tesouras e serras

Mesas elevatrias

Bobinas enroladoras
(perfis redondos e chapas)
LAMINAGEM
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15
TIPOS DE LAMINADORES (para formatos planos)

Duo (irreversvel) (a) apenas um par de cilindros e em que o
produto passa pelos rolos num sentido e torna posio inicial sem
passar novamente pelos rolos, passando por cima do rolo superior (os
rolos s possuem movimento num sentido). A cada passagem, o
intervalo entre os rolos reduzido.
Duo reversvel (b) apenas um par de rolos e em que o material
efectua sucessivas passagens pelo meios dos rolos, nos dois sentido,
havendo inverso do movimento dos rolos a cada passagem do
material. Simultaneamente, a distncia entre os rolos reduzida. So
laminadores desengrossadores que do as primeiras passagens aos lingotes para
formar blooms.
Trio Constitudo por 3 rolos empilhados. O material passa entre o par de
rolos superior num sentido e entre o par de rolos inferior no sentido contrrio
(ou vice-versa). Incrementa a produtividade. O rolo intermdio normalmente
arrastado por atrito.
Quarto O material laminado por um par de rolos designados como cilindros de
trabalho, os quais so accionados por outro par de cilindros maiores, designados por
cilindros de apoio, os quais rodam em sentido contrrio. A utilizao de rolos
pequenos permite uma forte diminuio da potncia necessria laminagem (a rea de
contacto menor e para a mesma presso de laminagem a fora necessria tambm
inferior). Os rolos de trabalho, por possurem menor dimetro esto sujeitos a um maior
desgaste, pelo que tero de ser substitudos mais frequentemente. O suporte concedido
pelos rolos de apoio (de maior dimenso) evita a flexo dos rolos de trabalho (maior
uniformidade da seco do laminado).
Universal ou tipo Grey Constitudo por pares de cilindros horizontais e verticais,
colocados no mesmo plano (indicados para o fabrico de perfis tipo I ou U ).
Laminadores mltiplos O par de rolos de trabalho chega a estar suportado em 5 pares
de rolos de apoio. Utilizado na laminagem de chapas de ligas de alta resistncia.

Um conjunto de diversos pares de cilindros laminadores designa-se normalmente por Trem de Laminagem e
tem o aspecto da figura seguinte:
Os trens de laminagem so usados essencialmente na
fabricao de produtos planos (chapas) de elevado consumo
(grandes sries).

Uma vez que cada um dos grupos de rolos possui uma
reduo de espessura diferente, a tira movimenta-se com
velocidades distintas em cada estgio de laminao.

Assim, ser necessria uma sincronizao entre a
velocidade de sada de um grupo de rolos e a velocidade
de entrada do grupo de rolos seguinte.

Os trens de laminagem podem ser divididos em 4
grupos distintos, em funo da fase de
fabrico:

Trem de desbaste
Trem de esboamento
Trem preparador
Trem de acabamento

Normalmente, os trens finais de
laminagem contnua so constitudos por
4 a 7 laminadores de semi-acabamento
(preparao) e 4 a 8 laminadores de
acabamento.



Desenrolador Trem de Laminagem Enrolador
LAMINAGEM
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16
LAMINADORES PARA TUBOS

Os tubos utilizados na construo mecnica podem ser de dois tipos: tubos com costura (soldados) e tubos sem
costura. Estes ltimos podem ser obtidos por extruso (caso das ligas de Cu e de Al), por forjamento (para peas
unitrias ou de grande porte) e por laminagem. A maioria dos tubos laminados obtida em laminadores
Mannesmann ou Stiefel.

Mannesmann Dois rolos tronco-cnicos
em forma de barril rodando no mesmo
sentido e formando um pequeno ngulo
com o eixo do material, comprimem o
varo de metal aquecido contra um
mandril cnico, rasgando (por traco) o
varo e formando um tubo calibrado
interna e externamente.
Este processo o mais violento dos
tratamentos mecnicos a que os metais podem ser submetidos, e s os metais muito bem elaborados e isentos de
defeitos lhe resistem. A laminagem efectuada a quente e o varo redondo :
o sujeito a um movimento de rotao;
o arrastamento axial pelo movimento dos rolos;
o esmagamento diametral, com reduo da seco do varo;
o toro progressiva superficial (as superfcies exteriores so rodadas cada vez mais depressa pelas geratrizes dos
cones, medida que o varo avana entre os cones, pois o dos rolos aumenta);
o estiramento progressivo, porque a componente axial do movimento vai
aumentando.

Stiefel Processo baseado no mesmo princpio dos laminadores Mannesmann,
em que os rolos com a forma tronco-cnica so substitudos por discos com
aresta curvilnea e animados de movimento rotativo.

Os laminadores Manesmann e Stiefel deixam parede grossas, pelo que existem outros processos para, a partir destes,
produzir tubos de paredes finas

Laminador de mandril Dois rolos em forma de tubo em rotao, comprimem um tubo
previamente formado contra um mandril colocado internamente, reduzindo o dimetro, calibrando a
espessura da parede do tubo e aumentando o comprimento do mesmo.
Laminador rotativo Dois discos de forma cnica, rodam em sentidos
contrrios, comprimindo um tubo previamente formado contra um mandril troco-cnico, fazendo-
o aumentar de dimetro interior custa de uma reduo do seu comprimento ou espessura.
Laminador alisador Dois cilindros colocados de forma ligeiramente
oblqua relativamente ao eixo do material, rodam em sentidos contrrios,
comprimindo um tubo previamente formado contra um mandril cilndrico, promovendo a
calibrao e alisamento das faces interna e externa do tubo.


FACTORES QUE INFLUENCIAM A LAMINAGEM

A laminagem pode ser condicionada pelos seguintes factores:

Dimetro dos rolos - Para uma mesma reduo de espessura, material e atrito, um incremento do dimetro dos
rolos conduz a um acrscimo da fora necessria laminagem, pelo facto de aumentar a rea de contacto
laminado/rolos.
Atrito Conduz necessidade de uma fora de laminagem superior. O atrito pode ser reduzido: promovendo a
lubrificao no contacto e diminuindo a rugosidade da superfcie dos rolos. Se a lubrificao for muito eficaz (o
que difcil dadas as temperaturas de trabalho) o atrito pode tornar-se muito baixo e no permitir a alimentao
do material nos rolos.
Fora de traco Reduz a fora de laminagem. A traco posterior mais eficiente, j que desloca o ponto
neutro para a frente, na direco da linha de eixos, reduzindo o atrito e melhorando a alimentao (produto mais
homogneo).
Velocidade dos rolos Quanto maior for a velocidade dos rolos maior a velocidade de deformao (presso de
laminagem superior), fazendo aumentar tambm a fora de laminagem e a potncia necessria.
Temperatura Quanto maior for a temperatura do material menor ser a fora de laminagem.
LAMINAGEM
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PROBLEMAS E DEFEITOS NOS PRODUTOS LAMINADOS

Devem-se essencialmente interaco entre a deformao plstica do material e a deformao elstica dos rolos.

Sob influncia de foras de laminagem muito altas, os rolos
sofrem flexo e achatamento, deformando elasticamente toda
a estrutura do laminador.

A espessura da placa acabada de laminar normalmente
maior do que o espao existente entre os rolos, devido
deformao elstica dos rolos. Dever ser conhecida a
constante elstica do material dos rolos, de forma a compensar
a reduo de dimetro dos rolos sob o efeito da carga.

Um dos maiores problemas da laminagem a flexo dos
rolos. Podero criar-se fissuras no centro da placa laminada,
devido traco imposta nesta zona, comparativamente aos
bordos sujeitos a compresso. Para minimizar este problema
comum usarem-se cilindros abaulados.

O problema da flexo dos rolos ou do uso de rolos abaulados tem tambm implicaes no transporte do material
pelos rolos:
o se os rolos flectirem, os bordos da placa iro alongar-se mais do que o centro da placa;
o se se utilizarem rolos abaulados, o centro da placa tender a alongar-se mais do que os bordos;
o quando o material passa atravs dos rolos, todos os elementos ao longo da espessura experimentam alguma
tendncia para se expandirem lateralmente. Neste caso, os elementos do bordo iro expandir-se muito mais do
que os elementos do centro da placa;
o com a diminuio da espessura no centro da placa (devido ao abaulamento dos cilindros), todos os elementos
deformados contribuem para o aumento do comprimento, enquanto parte das arestas se escoa atravs de
espalhamento lateral.

Podero ainda surgir outros defeitos tais como:

o Bordos em degrau: originados por um deficiente arrastamento
da tira (a);
o Fissuras no centro da tira: originado por uma presso no
homognea no centro dos rolos (b);
o Fendas laterais: originadas por presso no homognea e mal
regulada nos bordos dos rolos (c);
o Delaminagem: formao de duas folhas paralelas que se
destacam uma da outra a seguir operao de laminagem,
devido a uma m regulao da presso entre os cilindros (d).


REGENERAO DO GRO

A laminagem parte de um produto com gro de grandes dimenses, promovendo um alongamento desses
mesmos gros. Numa fase posterior, criam-se e desenvolvem-se gros de pequenas dimenses, promovendo uma
melhoria da resis-tncia mecnica, embora esta seja normalmente acompanhada de alguma anisotropia.













LAMINAGEM
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18
EXEMPLOS

SEQUNCIA DE OPERAES HABITUAIS NA OBTENO DE CHAPAS FINAS
(laminagem a quente)

1. O ao macio elaborado num forno Siemens-Martin e vazado seguidamente em lingoteiras;
2. Os lingotes, depois de solidificados, so reaquecidos temperatura de laminagem (1260C), tendo em ateno
uma cuidada repartio e homogeneizao da temperatura no interior do lingote;
3. O tempo de estgio, nesta fase, varia entre 5 e 15 horas, dependendo do tamanho e temperatura de de entrada
dos lingotes;
4. A primeira laminagem efectua-se num laminador Duo reversvel, no qual so efectuadas diversas passagens;
5. obtido um semi-produto chato, do qual se cortam o p e a cabea, onde se encontram concentradas as
impurezas (devido ao processo de solidificao);
6. Desse semi-produto, so cortadas diversas Brames com comprimento compreendido entre 2 e 6 metros;
7. As Brames, depois de arrefecidas so inspeccionadas uma a uma e os defeitos superficiais detectados so
eliminados chama;
8. Efectua-se um novo aquecimento destes semi-produtos at uma temperatura compreendida entre 1200 e
1300C, durante 2 a 2,5 horas;
9. Estes semi-produtos, quentes, so passados em laminadores desengrossadores (desbaste) com os objectivos de:
a. Retirar a camada de xido que eventualmente se formou durante o reaquecimento;
b. Aumentar a largura das Brames;
10. Seguidamente so desempenados em prensas;
11. Depois passam aos laminadores Quarto, dos quais se verificam redues de 30 a 50%;
12. O material passa a um processamento contnuo em que, no fim da cadeia, chega a atingir 36 a 40 Km/h. A
chapa, no final desta operao, apresenta uma espessura de 1,5 a 4,5mm. No incio do trem, as redues
operadas so na ordem dos 50%, verificando-se um decrscimo da reduo at aos 5% no fim do trem. Entre
estgios, a chapa desembaraada de calamina com jactos de gua sobre presso;
13. No final do processo a quente, a chapa enrolada em bobines.

Para a obteno das chapas rectangulares polidas correntemente comercializadas, procede-se ainda do seguinte
modo (laminagem a frio):

1. Corte dos topos em esquadria;
2. Soldadura de topo;
3. Fresagem do cordo de soldadura;
4. Fragmentao da camada de xido com o auxlio de rolos;
5. Decapagem qumica por meio de cido sulfrico (a concentrao de cido crescente de tina para tina, ao
longo do processo);
6. Lavagem em gua quente;
7. Secagem por corrente de ar aquecido;
8. Uniformizao da largura da chapa;
9. A chapa ento oleada e enrolada em bobines com 15 a 21 ton;
10. A chapa seguidamente desenrolada e passada num conjunto de 3, 4 ou 5 laminadores, geralmente
Qudruos, em que o rolo de trabalho possui cerca de 600mm e o de apoio 1400mm;
11. A bobine de sada exerce traco sobre a chapa a ser laminada. O controlo de espessura constante. A
velocidade de sada chega a atingir os 100Km/h;
12. A largura da chapa pode atingir os 1800mm;
13. Durante a laminagem os rolos so arrefecidos;
14. Para redues maiores, a chapa lubrificada com leo solvel ou leo de palma;
15. Aps redues de 85-90%, o material est suficientemente encruado para no poder permitir nova deformao.
Torna-se ento necessria a realizao de um tratamento trmico de recozimento (680-720C), durante 20 a
30h, em campnulas providas de conveco forada com uma mistura de gases apropriada para evitar a
oxidao;
16. As chapas sofrem uma ltima operao de laminagem, designada por Skin-pass, com uma reduo na ordem
do 1%, que visa essencialmente calibrar e dar o acabamento final pretendido para a chapa;
17. Caso seja vendida em rolo, o processo acaba no enrolamento final;
18. Caso se destine a ser comercializada em chapa rectangular, esta cortada, marcada, empilhada e embalada.



LAMINAGEM
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SEQUNCIA DE OPERAES HABITUAIS NA OBTENO DE TUBOS SEM COSTURA

1. Produo do ao (processo idntico ao das chapas);
2. Lingote de ao;
3. Reaquecimento do lingote e homogeneizao da temperatura;
4. Desengrossamento do lingote;
5. Corte das pontas do Bloom (p e cabea) e corte em comprimentos iguais;
6. Laminagem para transformao em varo redondo;
7. Corte em comprimento;
8. Inspeco;
9. Reaquecimento;
10. Fabrico do tubo no laminador Mannesmann;
11. Reaquecimento;
12. Reduo do dimetro e da espessura da parede no laminador de mandril, aumentando o comprimen-to;
13. Calibragem dos dimetros interior e exterior num laminador alisador;
14. Passagem num laminador para desovalizao;
15. Arrefecimento.

OUTROS EXEMPLOS

EXTRUSO
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EXTRUSO

DEFINIO:

Processo de conformao plstica, no qual um bloco de metal reduzido de seco ao ser obrigado a fluir atravs de
um orifcio (fieira) sob a aco de elevadas foras de compresso.

A extruso produz semi-produtos mais ou menos longos, de seco recta constante. normalmente realizada a
quente, de forma quase esttica ou por impacto. A extruso muito utilizada em ligas de cobre e alumnio, mas com
o desenvolvimento de lubrificantes especiais tornou-se extensvel aos aos e aos inoxidveis.

Podem-se produzir por extruso todos os perfis
laminados (simples) e tambm perfis mais
complexos (impossveis de obter por laminagem).
um processo muito utilizado na obteno de perfis
em alumnio para janelas e portas para a construo
civil, estores metlicos exteriores e semi-produtos
vrios.

VANTAGENS DA EXTRUSO

Processo alternativo laminagem, mais rentvel principalmente para a produo de pequenas sries;
Permite a obteno de formas complexas;
O custo das ferramentas moderado;
O tempo de preparao das mquinas reduzido;
Processo mais fivel para materiais mais frgeis, devido s tenses aplicadas serem essencialmente de
compresso;
Possibilita a transformao de determinados materiais impossveis de trabalhar por laminagem, tais como certos
aos inoxidveis, ligas de nquel e de molibdnio, etc., devido s razes apontadas no ponto anterior;

TIPOS DE EXTRUSO (Directa; Indirecta ou Inversa; Por impacto).

1. EXTRUSO DIRECTA

O produto extrudido sai no mesmo sentido
de deslocamento do mbolo.
O bloco de material a extrudir colocado
num cilindro e empurrado por um mbolo de
uma prensa hidrulica e obrigado, assim, a
passar atravs de uma fieira com a forma
fmea daquela que se pretende obter.

Seguidamente poder observar-se um diagrama
esquemtico da forma como um tubo sem
costura pode ser obtido atravs de extruso
directa.

Para a realizao da operao anterior dever ter-se em
ateno os seguintes factores:

Para que se consigam obter tubos concntricos, o
puno e o mbolo devem mover-se no eixo do
cilindro e da matriz;
O furo axial do material (caso exista) deve ser
concntrico;
O material deve oferecer igual resistncia deformao, na sua seco recta.
Outra forma de extrudir tubos sem costura consiste na utilizao de uma ferramenta especial,
com uma ponte que segura o mandril, conforme se segue:
Ferramenta (Matriz)
Porta Ferramenta
Embolo
Bloco de Material
Cilindro
Embolo Intrecalar

Cilindro
Blocode Material
Embolo
Puno
Cilindro
Embolo
Bloco de Material
Puno
EXTRUSO
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21
O material obrigado a passar por 4 canais diferentes, volta da ponte central que suporta o
mandril;
Os canais juntam-se numa cmara e o material que
l chega caldeado e sai da ferramenta com a
forma de um tubo;
O processo muito utilizado na extruso de tubos
longos de pequeno dimetro e de parede fina com
ligas de alumnio e magnsio.
2. EXTRUSO INVERSA OU INDIRECTA

O produto extrudido sai em sentido contrrio ao do
movimento do mbolo;
Utiliza a ferramenta no mbolo que oco para o efeito;
Geralmente o cilindro que se move enquanto que o
mbolo com a ferramenta se mantm estacionrio da
o nome de inversa;
Neste caso no h movimento entre o bloco do
material e o cilindro, pelo que o atrito menor;
A potncia necessria menor;
Existem limitaes prticas originadas na carga
limitada que se pode aplicar ao mbolo oco.

3. EXTRUSO POR IMPACTO

A extruso por impacto utiliza na fabricao de tubos de pequenos
comprimentos para embalagens de produtos pastosos ou lquidos e est
reservada a materiais macios, tais como chumbo, estanho, alumnio, cobre e
tambm a ao. geralmente realizada a frio por prensas mecnicas de alta
velocidade. Existe sob trs formas:
a. Inversa: uma pastilha do material colocada na matriz que tem o dimetro exterior do tubo;
a pastilha , ento percutida violentamente por um puno; este comprime o material na
matriz e obriga-o a fluir para cima, envolvendo o puno para formar
o tubo.
b. Directa: o puno tem um mandril que ir calibrar o dimetro interior
do tubo; a pastilha inicial no plana como no caso anterior, mas tem
j uma forma apropriada.
c. Mista: conjugao de extruso por impacto directa e inversa.


EQUIPAMENTOS

As prensas de extruso so equipamentos de grande porte, providos de capacidade varivel;
podem classificar-se em horizontais e verticais.
Prensas Verticais:
Tm capacidades de 300 a 1000 ton.;
Permitem um melhor alinhamento do mbolo com a ferramenta; tm maior produo;
Necessitam de pouco espao na horizontal, mas exigem uma grande implantao em altura;
Podem necessitar de uma fossa para extrudir produtos de grande comprimento;
Originam um arrefecimento uniforme no produto, donde resulta uma deformao simtrica.

Prensas Horizontais:
Vo de 1500 a 5000 ton., embora se tenham j construdo prensas de 12000 ton..

Cilindro
Madril
Material
Ponte
Ferramenta (Matriz)
Embolo
Bloco de Material
Cilindro
Prato
EXTRUSO
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A parte inferior do bloco, que contacta com o cilindro, arrefece mais rapidamente que a parte
superior, a menos que o cilindro seja aquecido interiormente;
Este fenmeno origina tubos com espessura de parede no uniforme, pelo que as prensas
verticais so reservadas para o fabrico de tubos de paredes finas.

Ferramentas: As ferramentas utilizadas em extruso so extremamente solicitadas por tenses
elevadas, choques trmicos e oxidao. So fabricadas em aos de alta liga; o ao para a matriz
de extruso de materiais no ferrosos possui normalmente a seguinte composio: C 0,30 % ;
W 9,00 % ; Cr 2,70 % ; V 0,40 %.

PARMETROS DE EXTRUSO

Os principais parmetros que condicionam as foras desenvolvidas na extruso so as seguintes :

1. Tipo de extruso ( directa ou inversa );
As figura mostra a evoluo da presso de extruso em
funo do curso do mbolo (para os dois tipos de
extruso):
a) No incio, d-se uma rpida subida das presses, at o
bloco comprimido encher completamente o cilindro;
b) Na extruso inversa no h movimento relativo entre
o metal e o cilindro, pelo que a presso mantm-se
aproximadamente, constante; na extruso directa tal no
se verifica e o atrito faz aumentar as foras (1), mas,
medida que o mbolo avana, a rea que intervm no atrito diminui e, com ela, a presso de
extruso (2);
c) No final, em ambos os processos, verifica-se uma rpida subida de presso, devido
dificuldade de fazer fluir o material numa trajectria a 90; deste modo, o bloco de metal nunca
passado inteiramente pela ferramenta (matriz); h sempre uma parte que se retira do cilindro e
que volta para a fundio.

2. Relao de extruso
Chama-se Relao de extruso, k , ao quociente
entre a seco recta do cilindro A
o
e a seco recta do
material aps extruso, A
f
. k = A
o
/ A
f
(k>1).
A fora de extruso F (sem considerao do atrito): F
=
y
*A
o
*ln (k).
y
a tenso limite elstico do
material temperatura e velocidade de deformao a
que se opera a extruso.
As foras calculadas por esta expresso so cerca de 50% inferiores s medidas na prtica,
devido ao facto de no ter sido considerado o atrito e de se ter considerado a deformao
uniforme. Aquela expresso mostra que h um aumento considervel das foras quando k cresce.
Em certos metais ou ligas faceis de extrudir (ligas de cobre e aluminio), conseguem-se relaes
de extruso volta de 100; nas ligas de nquel, dificil ir alm de 20.

3. Temperatura de extruso
A escolha da temperatura de extruso um compromisso entre duas tendncias opostas:
A temperatura faz baixar a resistncia deformao dos materiais, favorecendo assim a
extruso;
A temperatura faz com que a durao das ferramentas seja severamente afectada; alm disso,
o aumento de temperatura dificulta a lubrificao e favorece a oxidao.


Indirecta
Directa
Curso do mbolo
P
r
e
s
s

o

d
e

E
x
t
r
u
s

o

a)
c)
b)
2
1
EXTRUSO
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23
4. Velocidade de deformao
Um acrscimo da velocidade de deformao faz aumentar a resistncia a essa deformao,
mas de uma maneira moderada na gama das velocidades possveis no processo; faz tambm
aumentar de forma mais significativa a temperatura do material (o tempo de transferncia de
calor menor) o que conduz a uma menor resistncia deformao. Em condies de
equilbrio o efeito da temperatura superior ao efeito da
deformao, o que significa uma diminuio da fora
global com o aumento da velocidade de deformao.
A figura sintetiza as relaes j esboadas entre todos
estes factores; em ordenadas, a relao de extruso, e em
abcissas, a temperatura inicial do material; nessa figura
aparecem as curvas de presso constante (p
1
<p
2
<p
3
) e de
velocidade constante (v
1
>v
2
>v
3
).

Da figura podemos concluir que:
A temperatura constante (vertical pelo ponto A),
podemos aumentar a relao de extruso (A
o
/A
f
) aumentando a presso, se houver capacidade
suficiente da prensa;
a presso constante (p
1
, exemplificada na figura) podemos aumentar a relao de extruso, se
trabalharmos a temperaturas mais elevadas;
numa compresso suficientemente rpida para que no haja trocas de calor com o exterior
(adiabtica), seremos obrigados a limitar tanto mais a temperatura inicial, quanto maior for a
potncia fornecida, isto , quanto maior for a relao de extruso ou a velocidade de
deformao; daqui, a razo da posio e inclinao das curvas de velocidade de deformao.

5. Atrito
A lubrificao das ferramentas e do cilindro extremamente difcil devido s temperaturas de
extruso. Uma lubrificao eficiente permite:
Um aumento aprecivel da relao de extruso (k), para uma dada capacidade da prensa;
Maiores velocidades de extruso pois, para uma dada relao de extruso, produz-se menos
calor;
Uma diminuio do atrito, a qual conduz a cargas nas ferramentas menores. Assim,
conseguem-se maiores perodos de vida til das ferramentas;
Para extrudir cobres e ligas de nquel utiliza-se um lubrificante base de grafite; a utilizao de
vidro como lubrificante (processo sejournet) torna possvel a extruso de ao ao carbono, ao
inoxidvel, e ligas a elevadas temperaturas; o revestimento do material por um material dctil
(jacketing) antes de entrar na cmara de extruso (cobre ou ao macio) permite a extruso de ps
metlicos e substncias perigosas.

NORMAS

A norma EN 755, fixa as caractersticas mecnicas das ligas de Al extrudveis e as condies
gerais de fornecimento de produtos extrudidos, d instrues para o projecto de perfis e fixa as
tolerncias dimensionais admissveis.
As normas DIN 9711 e 17674, tratam os mesmos pontos para as ligas de magnsio, cobre e aos.

Recomendaes segundo as normas:
Evitar arestas vivas, mudanas de seco bruscas e acumulaes de material;
Tendo em linha de conta que as seces planas so difceis de fabricar e so mais susceptveis
de empenar, que a resistncia da liga a extrudir , neste tocante, um ponto importante a


Temperatura
P1
P2
P3
V1
V2
V3
A
o
/
A
f
TEMPERATURA
A
0

/

A
f

V
3

V
2

V
1


P
1




P
2

P
3


A
EXTRUSO
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24
considerar, as normas do-nos as espessuras mnimas, em funo do raio do crculo
circunscrito ao perfil e da liga utilizada;
Nos perfis ocos a rigidez dos mbolos machos que fazem os
ocos (cavidade) impe certas propores entre a largura e a
altura;
As diferenas de medidas so devidas prpria preciso de
construo das ferramentas, ao seu desgaste e a variaes
originadas pela fabricao. Tolerncias de fabrico apertadas
oneram o mesmo na medida em que fazem aumentar as
despesas de fabricao/acabamento das ferramentas;
Para perfis ocos as diferenas de espessura de parede
admissveis oscilam entre 10 e 15% da espessura nominal.
Nestes pontos, as normas do-nos diferenas admissveis para um
empeno longitudinal (os perfis, geralmente, tm de ser desempenados a
frio, antes de sarem do fornecedor), diferenas admissveis para a
planeza das superfcies, limites para a toro e para o desvio angular de
perfis do tipo L,U e T. Igualmente so fixadas as diferenas
admissveis para o comprimento das barras fornecidas.

EXTRUSO HIDROSTTICA

Neste processo o material forado a fluir atravs de uma matriz sob a
aco de um fluido com elevada presso hidrosttica.

Principais vantagens:
Supresso da elevada fora de atrito entre o material e as paredes do
cilindro, com a consequente reduo da potncia necessria ao
processo;
Lubrificao hidrosttica da matriz;
O produto extrudido apresenta um ptimo acabamento superficial e
uma tolerncia dimensional bem precisa.

Limitaes:
Este processo realizado a frio devido s limitaes inerentes ao fluido pressurizado;
Existe um limite prtico da presso exercida pelo fludo de cerca de 175Kgmm
-2
, devido resistncia do
cilindro.
Estes dois factos traduzem-se numa limitao importante razo de extruso.
Produto
Extrudido
Fieira /
Matriz
Produto
Inicial
leo mbolo
Pisto
FORJAMENTO
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25
FORJAMENTO

DEFINIO:
Processo de obteno de peas metlicas por deformao plstica, a quente ou a frio, por meio de ferramentas
animadas de movimentos de translao, agindo por choque ou por presso.
O forjamento tambm pode ser utilizado como um meio para conferir a determinados metais as caractersticas
mecnicas pretendidas, atravs de uma combinao adequada de tratamentos trmicos e mecnicos.

CAMPO DE APLICAO:
S permite obter peas de forma relativamente simples, necessitando de um ngulo de sada adequado (5 no
alumnio e 3 nos aos, no mnimo);
Permite a obteno de peas de pesos muito diversificados (desde as centenas de gramas at s centenas de
toneladas);
Pode ser aplicado tanto em pequenas como em grandes sries;
As principais reas de aplicao so: Indstria automvel; Industria naval; Indstria aeronutica; Caminhos-de-
ferro.

VANTAGENS DO USO DE PEAS FORJADAS:
O trabalho mecnico ressolda os ocos existentes no lingote de base, tais como micro-rechupes e chochos,
tornando o material mais compacto;
O trabalho mecnico destri a estrutura irregular e grosseira da fundio, substituindo-a por uma estrututa fina e
uniforme, mais resiliente, menos susceptvel de ruptura frgil;
O trabalho mecnico a desenvolver sobre o material pode ser realizado de forma a incrementar as suas
propriedades nas direces em que se pretende uma maior resistncia fadiga (anisotropia), alinhando as
heterogeneidades insolveis e desenvolvendo uma certa fibragem;
Ao contrrio da maquinagem e da fundio, as fibras do material no so cortadas nem ficam dispersas
(desordenadas);
As peas forjadas, principalmente as estampadas, apresentam no fim do processo uma forma muito prxima da
forma final pretendida, necessitando de maquinagem muito reduzida com pouco desperdcio de material;
O forjamento permite altas cadncias de produo, com mquinas praticamente universais (prensas); actualmente
o forjamento a frio ganha terreno devido alta qualidade e baixo custo das peas que produz, de pequenas
dimenses em geral.

INCONVENIENTES DO FORJAMENTO:
Preo e desgaste das ferramentas;
No permite a realizao de formas geomtricas complexas.

TCNICAS DE FORJAMENTO:
As tcnicas de forjamento podem classificar-se em:
Forjamento em matriz aberta (forjamento livre ou
universal ou simplesmente forjamento);
Forjamento em matriz fechada (estampagem).

O forjamento em matriz aberta realizado entre ferramentas
de matrizes planas ou de formas muito simples. geralmente
usado para grandes peas ou para pequenas sries. Esta
tcnica frequentemente usada para preparar a forma da
pea (esboo) para o posterior forjamento em matriz fechada
(estampagem) ou maquinagem.

Na estampagem a pea deformada entre duas metades de matiz que do a forma final ao produto. A pea
deformada sob alta presso numa cavidade fechada podendo ser produzidas peas forjadas mais complexas que no
caso da matriz aberta, mais precisas e com tolerncias dimensionais mais apertadas.

MATERIAIS E TEMPERATURAS DE FORJAMENTO
O aquecimento das peas indispensvel, j que de outra forma verificar-se-ia encruamento do material, com o
consequente endurecimento, perda de tenacidade e possvel rotura ou fissurao (deteriorao das propriedades
mecnicas). A taxa de deformao seria substancialmente menor, com o consequente incremento do nmero de
ciclos de trabalho (etapas de deformao);

As temperaturas aconselhadas (e as mnimas) para cada um dos materiais trabalhados por este processo podero ser
FORJAMENTO
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observadas na tabela seguinte;

Material
Temperatura aconselhada
(mnima)
Material
Temperatura aconselhada
(mnima)
Ao 1200 (800) Alumnio 500C (300)
Titnio 950C (850) Duralumnio 420C (300)
Cobre 900C (700) Magnsio 350C
Lato forjvel 750C (550)

EQUIPAMENTOS

Martelos Piles / Malhos
Movidos por ar comprimido ou accionamento
mecnico;
Utilizados para forjamento mdio ou ligeiro (f = 3
a 12ton);
Estrutura de 1/2 montantes, consoante a presso
de fecho a utilizar;
Apresenta como vantagem essencial o baixo
preo de aquisio;
Apresenta como desvantagens:
Baixa preciso;
Problemas inerentes ao impacto (rudo,
vibraes);
Presses de fecho limitadas;

Prensas Mecnicas
Forjamento at 8.800 ton;
Baseadas em sistemas de excntrico ou de
frico;
Mais apropriados a forjamento de pequenas
profundidades (baixo curso);
Vantagens:
Substituio do impacto (malhos) pelo
esmagamento;
A vida das matrizes prolongada;
Desvantagens:
Custo inicial elevado (quando comparado
com os malhos);
Curso de trabalho limitado;

Prensas Hidrulicas
Accionadas por leo (ou gua);
A corredia accionada por cilindros ou pistes
hidrulicos que formam parte de um sistema
hidrulico de alta presso;
Permite presses de fecho at cerca de 50.000 ton;
Principais vantagens:

Velocidade de aproximao em vazio mais elevada
que a velocidade de trabalho sobre o metal;
Possibilidade de regulao da presso hidrulica
em qualquer ponto do curso de deslocamento
atravs de vlvulas;
A velocidade de deformao pode ser ajustada ao
longo do curso, em funo da resistncia
oferecida pelo metal;
Permite regular o choque transmitido ferramenta e peas (maior temperatura das peas);

Fornos: A operao de forjamento propriamente dita precedida de um aquecimento executado num forno.
Valores tpicos de velocidade para os diferentes equipamentos de forja:
FORJAMENTO
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O tempo de vida til das ferramentas de forjamento (matrizes)
depende:
o Da temperatura a que so aquecidas as peas a deformar;
o Da taxa de deformao imposta;
o Do material em que so realizadas;
o Do material trabalhado (mais ou menos abrasivo);
o Do atrito;
o Etc.

FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA (operaes elementares em construo unitria)

1. ESTIRAR: O material deformado de forma a
diminuir a seco e aumentar o comprimento, numa
direco perpendicular do movimento da
ferramenta/prensa;
2. NERVURAR: Visa a demarcao de zonas que
iro possuir diferentes seces no formato final da
pea;
3. ESTIRAR SOBRE MANDRIL: Prolongamento do
comprimento e simultnea diminuio da espessura
em peas previamente furadas, nas quais enfiado um
mandril que serve de suporte aco de deformao;
4. ESTIRAR BIGORNA: Idntico ao anterior,
com a diferena do estiramento se dar na direco
tangencial e no segundo uma geratriz;
5. ENCALCAMENTO: Reduo do comprimento
au-mentando a seco da pea. uma operao
delicada devido ao fenmeno de encurvadura, pelo
que deve ser convenientemente alternada com
operaes de estiramento;
6. SECCIONAR OU CORTAR: Eliminar
extremidades irregulares;
7. FURAR: Executar furos com o auxlio de puno e
matriz, com ou sem extruso;
8. FECHAR: Encurvar extremidades de tubos, atravs
de sucessivas operaes suaves de deformao.











EXEMPLOS DE PEAS OBTIDAS POR FORJAMENTO EM
MATRIZ ABERTA:

Peas de revoluo macias, tais como eixos simples de
laminadores ou veios de turbinas;
Peas de revoluo realizadas com mandril, ocas, tais como
reservatrios de presso, tubos, etc.
Peas de revoluo de fraca espessura (discos), obtidas por
encalcamento;
Peas mais complexas, tais como cambotas, ncoras de
navios, etc.



Equipamento Velocidade
m/s
Prensa Hidrulica
Prensa mecnica
Prensa de parafuso
Martelo Pilo
Gravidade
Impacto / Motorizado
Martelo contra-golpe
0.060.30
0.061.5
0.61.2

3.64.8
3.09.0
4.59.0


FORJAMENTO
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TCNICA DO FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA

As peas de grandes dimenses e elevada exigncia em
caractersticas mecnicas, tais como rvores de turbinas
hidrulicas, rvores de britadeiras gigantescas.. cambota de
grandes motores diesel usados em centrais termoelctricas e
na produo martima. so em geral obtidas por forjamento
universal a partir de lingotes que atingem centenas de
toneladas de peso, vindos directamente da aciaria.
A figura ao lado mostra o aspecto de um desses lingotes. em
corte.
A cabea e o p do lingote (ricos em defeitos) so
eliminados por seccionamento.
No entanto, persistem certos defeitos que a operao de
forjamento tem de eliminar:
Microrechupes e rechupes resultantes de contraces
trmicas ao longo do lingote.
Segregaes marcadas pelas diferenas de composio
qumica (concentrao de certos elementos tais como C, S,
P,...).
Zona basltica - os cristais prximos da pele do lingote
so alongados e orientados perpendicularmente superfcie.
No incio do forjamento estes cristais tm tendncia a
perder coeso, o que pode provocar defeitos superficiais.

O forjamento comporta, em geral, as seguintes duas gamas de operaes:

Esboagem - consiste numa sucesso de operaes de estiramento encalcamento em que se procura: provocar
o desaparecimento da zona basltica e dos rechupes.
atenuar a heterogeneidade da composio qumica (segregao). As incluses tendem a alinhar-se no sentido do
alongamento do metal dando origem fibragem.
Acabamento - Procura-se dar pea uma forma geomtrica exterior o mais prxima possvel da sua forma final,
a fim de limitar ao mnimo as operaes de maquinagem.

Caso Prtico

Considerar o fabrico de um rotor em ao de turbina.
Devero considerar-se os seguintes dados:

a. Presso de fecho da prensa: 7.500 ton
b. Peso do lingote de partida: 190 ton
c. Dimetro mdio inicial: 2,54 m
d. Comprimento inicial: 6,7 m
e. Temperatura de aquecimento: 1.200c
f. Dimetro final mximo: 1,59 m
g. Comprimento final mximo: 10,3 m

Etapas de deformao:

1. Estiramento at =2270mm
2. Corte da zona da cabea
3. Corte da zona do p
4. Encalcamento at =2490mm
5. Estiragem at =2270mm
6. Encalcamento at =2490mm
7. Estiramento at =1670mm
8. Nervuramento para vrios dimetros
9. Estiramento das zonas intermdias
10. Estiramento final para as cotas de forjamento
11. Acabamento



Perdas:

a. Peso da pea em bruto j forjada: 114 ton
b. Peso da cabea cortada: 35 ton
c. Peso do p cortado: 27 ton
d. Perdas ao fogo: 14 ton

FORJAMENTO
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FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA (Estampagem)
A estampagem uma tcnica que consiste em moldar, sob efeito de choque ou presso, um esboo de material, geralmente
aquecido a elevada temperatura. em matrizes convenientemente gravadas. Os esboos de onde se parte podem ser obtidos
por laminagem, extruso ou forjamento em matriz aberta.
A estampagem particularmente adaptada para os seguintes casos:
Fabricao em grande srie, pois a constncia das formas e das caractersticas metalrgicas interessante para as
operaes de maquinagem subsequentes.
Fabricao de peas fortemente solicitadas e de alta fiabilidade (Podero ser obtidas tolerncias dimensionais
apertadas (50 75m), com rugosidades superficiais (R
a
) na ordem dos 0.2 0.8m).
Fabricao de peas de geometria complexa que necessitariam de muita matria prima e tempo de maquinagem
elevado se fossem exclusivamente obtidas por arrancamento de apara.
A rugosidade e tolerncias dimensionais melhoram com o incremento da presso de fecho do molde.
Aspectos negativos da estampagem:
Elevado custo dos equipamentos e ferramentas (s justificado em grandes sries).
Desgaste rpido das ferramentas.
Problemas frequentes de acabamento superficial das peas por oxidao (trabalho a quente).

Aspecto das peas obtidas por forjamento em estampagem
As peas tpicas obtidas por estampagem tm uma caracterstica comum: uma das dimenses normalmente
superior s outras duas:











Concepo e fabrico de peas estampadas
Poderemos subdividir o processo de fabricao de peas estampadas nas seguintes fases:
Projecto
Definir desenho da pea em bruto;
Seleccionar os meios de produo a utilizar;
Determinar as dimenses do esboo;
Estudar a sequncia das operaes de deformao e
as respectivas ferramentas;
Fabricao
Preparao do esboo;
Aquecimento do esboo em forno apropriado;
Estampagem, a qual pode ter operaes suces-sivas
de deformao e eventuais rebarbagens;
Tratamento trmico que confere s peas as cara-
ctersticas mecnicas desejadas;
Acabamento final, o qual compreende as seguin-tes
etapas:
Limpeza por decapagem e granalhagem;
Rebarbagem;
Desempeno;
Controlo dimensional final.

Exemplo de uma biela obtida em vrias operaes
de estampagem e respectiva matriz
A matriz ao lado tem quatro cavidades e a pea obtida de forma sequencial (1 a 4). No final retirada a rebarba.
A figura mostra tambm as fibragem obtida (em esquema) com este processo.
Este processo (uma matriz para vrias operaes sequenciais) adequado para sries mdias.
Para pequenas sries apenas a ltima fase seria obtida por estampagem, com as outras fases a serem obtidas pelo
forjamento em matriz aberta.
Para grandes sries poder-se-ia montar uma sequncia de matrizes cada uma para cada operao ou uma matriz para
operaes simultneas.
FORJAMENTO
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Rebarba
A rebarba actua como uma reserva de material que colocado a mais no processo por forma a evitar deficincias de
enchimento do molde e, portanto, produo de peas deficientes (mal cheias).

A matriz possui, na folga de escoamento da matriz, um sulco de rebarba, o
qual possui as seguintes funes:
Vlvula de segurana para o excesso de metal na cavidade da matriz;
Incrementa a presso de enchimento do molde, assegurando o seu total
enchimento, uma vez que a existncia do sulco permite uma passagem
suficientemente estreita (pouca folga);
Controla a dimenso da rebarba;
Evita a degradao das matrizes devido a excesso de presso.

O segredo de um bom dimensionamento do sulco da rebarba consiste em
dificultar a extruso do metal atravs da abertura estreita da rebarba, por
forma a que este escoamento seja mais difcil do que o preenchimento total
da cavidade da matriz.

DEFEITOS DE FORJAMENTO
Formao de fissuras superficiais devido a deformao excessiva a baixa temperatura;
Formao de fissuras junto zona da rebarba Este defeito tanto mais comum quanto maior for a diferena entre
a espessura da rebarba relativamente espessura do esboo, podendo ser evitado aumentando a espessura da
rebarba ou posicionado a zona de rebarba numa posio menos crtica. Pode ser corrigido pelo rebarbamento a
quente ou por um recozimento (alivio de tenses) antes do rebarbamento a frio;
Formao de fissuras no interior das peas devido a tenses de traco;
Formao de dobras devidas ao atrito do metal nas matrizes e que no se unem novamente durante o processo;
Formao de vazios devido a mau enchimento ou bolhas de lubrificante aprisionadas;
Impresso fraca, devido a falta de material para encher a matriz, temperatura demasiado baixa ou mau projecto
das matrizes;
Descentramentos devidos ao desalinhamento das matrizes, folgas no guiamento exageradas devido a desgaste ou
m montagem; colocao do material no interior da cavidade incorrecta.

OUTRAS PROCESSOS DE FORJAMENTO

Forjamento com rolos


Moldao


FORJAMENTO
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COMPARAO DO FORJAMENTO POR MARTELAMENTO COM O FORJAMENTO POR PRENSAGEM

O forjamento por martelamento feito aplicando-se golpes rpidos e sucessivos no metal. Desse modo, a presso
mxima acontece quando o martelo toca o metal, decrescendo rapidamente de intensidade medida que a energia do
golpe absorvida na deformao do material. O resultado que o martelamento produz deformao principalmente
nas camadas superficiais da pea. o que d uma deformao irregular nas fibras do material.
No forjamento em prensa o metal fica sujeito aco da fora de compresso a baixa velocidade e a presso atinge
seu valor mximo pouco antes de ser retirada, de modo que as camadas mais profundas da estrutura do material so
atingidas no processo de conformao. A deformao resultante , ento, mais regular do que a produzida pela aco
dinmica do martelamento.


COMPARAO COM OUTROS PROCESSOS DE FABRICO

Relativamente fundio
O forjamento d origem a peas com melhores caractersticas mecnicas, devido ao trabalho a frio e a quente
O forjamento elimina defeitos metalrgicos, enquanto a fundio um processo gerador por excelncia de
defeitos tais como chochos, rechupes, mal cheios e poros
O forjamento cria direces preferenciais de resistncia, devido ao alinhamento de fibras e refina o gro
O forjamento no necessita de um controlo de defeitos to moroso e caro como o empregue na fundio
O forjamento requer um menor cuidado com as temperaturas envolvidas no processo, j que a fundio poder
gerar segregaes com facilidade
A fabricao de peas com boas propriedades mecnicas e formas complexas exige um longo processo produtivo
e um exaustivo processo de controlo, o que no acontece com as peas obtidas por forjamento

Relativamente soldadura
O forjamento apresenta custos menores para altas cadncias de produo
Os elevados custos iniciais das ferramentas para o forjamento so facilmente absorvidos pela poupana de
material conseguida e pela exiguidade dos custos de inspeco associados
As peas forjadas possuem um menor ndice de porosidades
As peas forjadas apresentam melhores propriedades mecnicas
A estrutura das peas forjadas mais homognea, devido a um aquecimento mais uniforme, situao que no se
verifica na soldadura
A peas forjadas no possuem ocos que possam estar na origem de fendas de fadiga
O custo de inspeco na soldadura grande, sendo praticamente inexistente no forjamento
A montagem das peas soldadas implica uma preparao muito cuidada das juntas, situao que incrementa o
custo das peas assim ligadas, tornando o processo mais complexo que o forjamento

Relativamente maquinagem
A dimenso das peas maquinadas est limitada pelos formatos e dimenses dos produtos standard existentes no
mercado. O forjamento poder, para determinadas dimenses, ser o nico processo disponvel para a realizao
de peas (dimenses apreciveis)
As peas maquinadas so mais sujeitas a fenmenos de fadiga, j que corta a fibragem do material
Em contrapartida, o forjamento permite a orientao das fibras na direco de maior solicitao das peas
O forjamento permite uma poupana considervel de material em peas ocas, furadas ou com grandes diferenas
de seco, gerando muito menor desperdcio














ESTIRAMENTO
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ESTIRAMENTO

DEFINIO:
Processo tecnolgico de obteno de peas por deformao plstica, no qual o metal forado a passar por um
orifcio mediante uma fora de traco aplicada do lado da sada da fieira.

PRINCPIO DE FUNCIONAMENTO
A deformao no metal conseguida custa da aglomerao e compresso do material a montante da fieira que,
devido fora de traco exercida a jusante, vai fluindo atravs da mesma, adquirindo a forma que esta lhe
confere;
O estiramento realizado normalmente a
frio, embora se verifique uma evidente
subida de temperatura durante a
operao.
Os carros de traco podem exercer
foras at 140ton;
O seu curso de deslocamento poder
atingir os 30m;
As velocidades de estiramento variam
entre 0.15 e 15ms
-1
(0.54 54kmh
-1
).

APLICAES
Fabrico de vares redondos macios;
Fabrico de arame;
Fabrico de tubos de elevada qualidade a partir de tubos extrudidos.

PARMETROS DE ESTIRAMENTO
Os parmetros que condicionam de forma mais activa as foras desenvolvidas no estiramento so os seguintes:

a. ngulo da fieira ( )
O ngulo de entrada tem por funo armazenar o lubrificante
necessrio ao processo;
O ngulo de aproximao (2) determina (em conjunto com
o comprimento) a reduo do dimetro do material;
A parte cilndrica final da fieira serve de guiamento ao
material; medida que este sai da fieira.

b. Reduo
As tenses de corte tornam-se menos importantes com o incremento da reduo, considerando um determinado
ngulo da fieira;
Se se associarem grandes ngulos a pequenas redues, surgem grandes tenses de traco no centro, as quais
podem originar defeitos internos ou mesmo fracturas.

c. Caractersticas do material
Quanto mais duro for o material, maior ser o esforo de traco necessrio para levar a cabo a deformao
desejada;
Verificou-se experimentalmente que quanto mais macio for o material, maior dever ser o ngulo da fieira.

d. Atrito: Para uma mesma reduo, o atrito aumenta com a diminuio do ngulo da fieira.

e. Fora em sentido oposto ao da traco

O atrito do material na fieira provoca uma fora de sentido oposto quele em que est a ser efectuada a traco;
Esta fora, embora provoque um incremento da fora de traco necessria ao processo, pode ser
propositadamente aplicada com vista a reduzir a presso na fieira, reduzindo simultaneamente o atrito;
Assim, a ferramenta poupada, apresentando um tempo de vida til superior.

As mximas redues possveis esto condicionadas pelo valor da fora necessria ao estiramento, uma vez que esta
no pode ser superior ao valor da resistncia mecnica do material a jusante da fieira.
As condies ptimas de trabalho passam por existir uma ligeira estrico imediatamente a jusante da fieira,
estrico essa que aumenta os alongamentos finais e diminui a presso sobre a fieira, aumentando a sua durao.
Material Porta-Ferramenta Ferramenta Maxilas Carro de
Traco
Material
Extrudido
2
ngulo de Entrada ngulo de Aproximao
ESTIRAMENTO
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FINALIDADES DO ESTIRAMENTO
Reduzir a seco de produtos longos (embora seja mais comum efectuar-se por trefilagem);
Melhorar o acabamento superficial de produtos laminados ou extrudidos;
Permite uma maior preciso dimensional, sendo conseguidas tolerncias h8, h9 e h10-h11 ou h12;
Melhorar as propriedades mecnicas do material, promovendo o incremento do limite elstico e fazendo
decrescer a estrico;
Proceder ao calibre de produtos laminados ou extrudidos fora da tolerncia especificada.

FABRICO DE ARAME (Trefilagem)
No fabrico de arame por estiramento, o carro de traco
substitudo por uma bobine enroladora. O arame grosso
(dimetro final superior a de polegada) estirado por uma
fieira e enrolado numa s bobine.

O arame fino estirado continuamente, numa srie de fieiras
(com um mecanismo de traco entre cada uma), utilizando
diversas bobines enroladoras.







ESTIRAMENTO DE TUBOS
Aplica-se no estiramento de tubos obtidos a quente por extruso ou laminagem;
O estiramento a frio melhora o acabamento superficial e permite tolerncias dimensionais mais apertadas;
Obtm-se assim tubos de parede mais fina, tubos de menor dimetro ou mesmo tubos de forma irregular;
Neste processo, para alm da fieira idntica ao processo de
estiramento de vares, torna-se necessria a incluso de um
mandril comprimido pela aco de um suporte colocado do lado
contrrio quele em que efectuada a traco da extremidade
do tubo; O mandril pode ser cilndrico (figura) ou cnico.
O estiramento de tubos tambm pode ser executado com um
mandril mvel. Neste caso existem duas variantes:

O mandril puxado conjuntamente com o tubo atravs da
fieira;
utilizado um puno cilndrico com extremidade esfrica na parte interior
do tubo a deformar, em substituio
do mandril, o qual atravessa a fieira
juntamente com o material formando
uma concha na extremidade.







Existe ainda um processo de estiramento de tubos em que se utiliza um mandril flutuante:









TRABALHO EM CHAPA
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TRABALHO EM CHAPA

REPUXAR

Processo de conformao plstica em que o material,
normalmente a frio, deformado por presso exercida
sobre o mesmo por intermdio de uma ferramenta que
no ponto de contacto rola.

normalmente utilizado para
produo de pequenas sries sendo o
material mais comum o cobre.

Este processo permite a obteno de
peas de parede mais ou menos
espessa de acordo com o nmero de
passagens efectuadas e a presso
exercida pela ferramenta sobre o
material.


DOBRAGEM / QUINAGEM / CALANDRAGEM

Considera-se dobragem em chapa quando a
deformao se processa em torno de um eixo.

O material ao ser dobrado tem comportamento
diferente conforme est no interior ou exterior
do plano neutro. Comprimido o 1 e estirado no
2.
Ao ngulo A d-se o nome de ngulo de dobragem o raio de dobragem R normalmente referido parte cncava
da pea e determinado pelo raio da ferramenta utilizado. A dobragem efectuada segundo a largura da pea W

A dobragem pode ser em V (neste
caso a designao do processo
quinagem) ou em aba, a figura
seguinte ilustra estes dois tipos.
Na quinagem o puno
(ferramenta mvel) actua no eixo
de dobragem enquanto que na
dobragem (em aba) a matriz que
define o eixo de dobragem.

A quinagem pode ser de dois tipos: no ar ou a fundo. Na quinagem no ar o ngulo
de quinagem definido pela posio relativa da aresta do puno e pelos apoios da matriz,
enquanto que a quinagem a fundo o ngulo da matriz define o ngulo de quinagem e
corresponde tambm ao ngulo mximo possvel com o par puno/matriz.

Efeito mola - recuperao
Quando deixa de ser exercida presso sobre o material a energia
elstica deste causa a recuperao parcial da forma inicial. Esta
recuperao chamado efeito de mola e traduz-se no aumento do
ngulo de dobragem. Este efeito tanto maior quanto maiores
forem o mdulo de elasticidade e a tenso limite de elasticidade
do material.

Pode avaliar-se o efeito de mola como:
SB = (A - A
b
)/ A
b


TRABALHO EM CHAPA
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35
Para compensar este efeito por forma a obter peas com o ngulo pretendido podem ser seguidos dois processos:
sobredobragem e esmagamento. No primeiro caso as ferramentas so construdas com ngulo inferior ao
pretendido no segundo caso o material ligeiramente estirado na zona de dobragem.

O estiramento acontece sempre que o raio da ferramenta pequeno relativamente espessura do material. Pode
estimar-se o estiramento sofrido pelo material a partir do comprimento da linha neutra na zona deformada:
BA = 2 (R+K
ba
t) A/360 em que:
R- raio dobragem
A - ngulo suplementar dobragem
t espessura do material
K
ba
factor estiramento para R< 2t K
ba
= 0.33 se R 2t K
ba
= 0.5

Fora de dobragem
A fora necessria para a dobragem depende da geometria da puno e matriz bem como da resistncia, espessura e
largura do material. Este valor pode ser estimado a partir da expresso:
F = (K
bf
TSwt
2
)/D em que:
K
bf
factor que depende do tipo de dobragem ;VK
bf
= 1.33; abaK
bf
= 0.33
TS Tenso limite resistncia traco
w largura do material
t espessura do material
D abertura da ferramenta.

Um caso particular da dobragem o que ocorre quando se
enrola uma chapa. Neste caso o raio de dobragem definido
pela distncia entre os rolos accionados, exteriores e o rolo
interior.
O dispositivo utilizado tem o nome de calandra e a operao
chamada de calandragem.
Para permitir a execuo de superfcies cilndricas fechadas um
dos apoios de rolo interior normalmente desmontvel.

Para a produo de tubos com costura a partir de chapa
utilizado um dispositivo similar ao indicado na figura.
Para este processo parte-se de chapa em bobine a qual cortada
longitudinalmente na largura correspondente ao permetro do
tubo pretendido.
A operao final aps dobragem a soldadura, normalmente por
resistncia.
Para alm dos tubos podem ser dobrados por este processo vrios
perfis (como se mostra tambm na figura).
Este mesmo processo utilizado quando de pretende conferir
maior resistncia mecnica a um material, por exemplo a um tubo
de polietileno. Neste caso o material metlico, por exemplo
alumnio, dobrado sobre o polietileno e soldado por laser.


Dobragem de tubos
A dobragem de tubos uma operao em que se deve
procurar obter uma seco muito aproximada da circular
aps dobragem tendo em vista que a seco de passagem,
se o tubo achatar fica reduzida.
Tal como noutros processos em que o material sujeito a
flexo o material exterior ser traccionado enquanto o
interior comprimido. Assim se o processo no for
executado com os cuidados devidos o tubo tende a abrir
fendas no exterior e enrugar no interior.
O parmetro que governa o aparecimento destes defeitos
a relao entre o dimetro do tubo a ser dobrado e o raio
de curvatura pretendido. Para controlar os efeitos de
achatamento dos tubos so normalmente empregues
mandris interiores durante a operao de dobragem.


TRABALHO EM CHAPA
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36
CORTE DE CHAPA

Pode-se dividir o corte de chapa por meios mecnicos (sem arranque de apara e sem fuso) em dois tipos: corte com
puno (e matriz) e corte com tesouras (ou lminas). O corte com tesouras (lminas) aplicado ao corte plano linear
em guilhotinas enquanto que o corte com puno (pode ser linear ou curvilneo) aplicado ao corte plano em
prensas ou em puncionadoras.

Princpios
A figura mostra o mecanismo de corte com a execuo de
um furo numa pea com um puno de corte e uma matriz.
Pode-se observar que a zona cortada formada por trs
regies distintas sujeitas a trs mecanismos diferentes.
Uma zona de deformao plstica (esmagamento)
provocada pelo contacto directo do puno com a pea
(faixa de deformao), uma zona de corte propriamente
dito (faixa de corte puro) e uma terceira zona
(normalmente a maior) em que o metal arrancado por
perda de capacidade de resistncia mecnica (faixa de
arrancamento rugosa). Esta ltima zona a responsvel
pela relativamente m qualidade da superfcie de corte.

necessria uma pequena folga entre o puno e a matriz (5 a 10% da espessura da chapa) de forma a evitar
defeitos de corte e o desgaste excessivo das ferramentas.
Como se pode tambm observar na figura, o dimetro do furo definido pelo puno, uma vez que a regio de corte
da pea encosta (por deformao plstica) ao puno, enquanto que o dimetro da pea arrancada corresponde ao
dimetro da matriz (tambm devido deformao plstica). As tolerncias conseguida so relativamente elevadas
(0.1mm em corte nico e 0.2mm em corte com posicionamento). A utilizao de um extractor entre a pea e a
matriz permite aumentar a preciso do corte e diminuir as folgas necessrias, alm disso, uma vez que a zona do
furo pressiona o puno, serve para impedir o arrastamento da pea pelo puno quando este retirado.

Guilhotina
Corte linear progressivo (com penetrao da lmina de corte de 30
a 60% dependendo da espessura e largura da chapa e com um
ngulo de 85 da superfcie de corte). As guilhotinas que podem ser
mecnicas ou hidrulicas, so mquinas constitudas por dois
montantes que apoiam uma mesa que suporta a lmina fixa, um
porta-lminas com movimento que suporta a lmina mvel, uma
unidade de accionamento do porta-lminas e um sistema de
calcamento do material a cortar.
As guilhotinas mecnicas
tm como vantagens serem
rpidas (40 a 100 ciclos por minuto), com uma velocidade de corte elevada
(minimiza a toro e o arco na direco de corte) e como desvantagens o
curso curto e dificuldades de proteco contra sobrecargas (menor
segurana).
As guilhotinas
hidrulicas possuem
cursos longos e
proteco eficiente
contra sobrecargas mas so mais lentas e com menor
velocidade de corte o que obriga a folgas entre lminas
superiores (mais fora nos calcadores).

Parmetros de corte
Quanto maior for o ngulo de corte menor a fora
necessria (corte progressivo), mas maior a toro e o arco
na chapa e maior necessidade de fora nos calcadores.
A folga entre as lminas aumenta com a espessura e a dureza
dos materiais (valor tpico: 10% da espessura)
O ngulo de ataque da lmina (cerca de 2%) evita defeitos de
corte (duplo corte e rebarba) e evita o desgaste das lminas.
Quanto maior a velocidade de corte melhor a qualidade (reduo da toro das tiras).

TRABALHO EM CHAPA
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37
Corte em prensa
No corte em prensa utilizam-se prensas mecnicas ou hidrulicas e
cortantes constitudos por uma matriz que serve de apoio para a
chapa e um puno que corta um contorno na mesma chapa.

Existem vrios factores que regulam o corte em prensa para alm
da folga entre o puno e a matriz como so os relacionados com
as ferramentas (corte progressivo; guiamento; estado e desgaste;
ngulo de corte) e com o material (contraco elstica).

Os factores que condicionam a concepo de uma ferramenta de
corte so: a importncia da srie; o tipo de material e espessura; a
qualidade exigida (preciso e aspecto); o perfil a cortar (forma da
pea); a cadncia e a alimentao; facilidade de manuteno da
ferramenta (afiar, montar e desmontar).

O estado da superfcie cortada est directamente relacionado com
o desgaste da ferramenta e determina o momento de afiao da
ferramenta. Para alm disso o aspecto da superfcie depende
tambm das caractersticas da chapa, da folga entre puno e
matriz e do estado da prensa.

O corte em prensa indicado para grandes
sries.




Puncionadora
Mquina que permite a obteno diversos furos / contornos em chapas, numa sequncia de operaes de
puncionamento em que o conjunto puno/matriz trabalha sempre no mesmo ponto da mquina (movimento
vertical, em z) enquanto que a chapa movimentada (no plano xy) de forma a serem obtidos os contornos
pretendidos

As puncionadoras (manuais ou CNC) so constitudas por:
Prensa (hidrulica ou mecnica) com corpo em C, em J ou de duplo montante.
Armazm porta-ferramentas (normalmente com possibilidade de carregar 40 ferramentas).
Sistema de mudana de ferramentas (CNC), sendo que algumas posies tm possibilidade de rodar (alargando
a variedade de cortes).
Sistema de suporte da chapa (mesa) com movimentao xy
Algumas puncionadoras esto equipadas com sistema de corte por laser ou plasma para corte de contornos
(hbridas).

As puncionadoras so mquinas adequadas a pequenas e mdias sries, onde as principais vantagens so a facilidade
e a rapidez de programao (caso das CNC) directamente a partir do desenho CAD com optimizao automtica das
ferramentas (seleco) de forma a maximizar a rapidez (aumento da capacidade de produo) e maximizar o
aproveitamento do material.

EMBUTIDURA
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38
TECNOLOGIA DA EMBUTIDURA

(Parte do texto e figuras extradas de TECNOLOGIA DA EMBUTIDURA APTCP,
A. Barata da Rocha e J. Ferreira Duarte)

1 - INTRODUO

De entre as tcnicas de conformao dos metais por deformao plstica, a Embutidura, que consiste na obteno de
peas mecnicas, de superfcie no gerada ou no planificvel, a partir de chapas metlicas finas previamente
cortadas, um processo largamente difundido em particular na indstria automvel (a maioria das peas metlicas de
carroaria ou de estrutura de um veculo automvel so obtidas por Embutidura de chapas de ao), na indstria
aeroespacial (ligas de titnio, alumnio, etc.), e no sector alimentar (ligas de alumnio, ao inoxidvel, etc.). A
deformao plstica imposta chapa conseguida atravs de uma ferramenta especfica montada numa prensa hidrulica
(ou mecnica).
A Embutidura um processo tecnolgico industrial de elevado interesse, pelas cadncias de produo elevadas, pelas
caractersticas mecnicas finais das peas obtidas, e pela preciso dimensional conseguida. O sucesso numa
operao de Embutidura depende das condies operatrias do processo e das caractersticas mecnicas,
reolgicas e metalrgicas da chapa. A Embutidura pois um processo de conformao que exige a caracterizao de
diferentes propriedades dos materiais a saber:
- FORMABILIDADE: a aptido do material para ser deformado plasticamente e adquirir a forma
geomtrica pretendida. As deformaes plsticas postas em jogo numa operao de Embutidura induzem, a partir
de um estado crtico, uma localizao do escoamento plstico (estrico), seguida de ruptura dctil. A
formabilidade fortemente influenciada pela "histria" de carregamento ou deformao, pela reologia e por fenmenos
microestruturais tais como a deteriorao microestrutural .
- PROPRIEDADES ELSTICAS: a crise energtica dos ltimos anos forou as indstrias de transformao (em
particular a indstria automvel) a optar por novos materiais (chapas de ao de elevado limite de elasticidade),
que, ao permitirem reduzir a espessura da matria-prima e aumentar a resistncia mecnica, apresentam
vantagens indiscutveis. Estudos recentes mostram que os aos tradicionais de Embutidura sero gradualmente
substitudos por aos de elevado limite de elasticidade. No entanto, a utilizao destes aos levanta novos
problemas em Embutidura; aps o relaxamento dos esforos, a pea pode tomar uma forma geomtrica diferente da
pretendida. Este fenmeno de retorno elstico tanto mais importante quanto mais elevado for o limite de
elasticidade do material. Por outro lado, as tenses residuais de compresso em certas zonas da pea, podem
provocar uma flambagem local da chapa, provocando uma instabilidade elstica do tipo deflexo de superfcie.
- PROPRIEDADES LIGADAS AO CONTACTO FERRAMENTA-CHAPA: o seu estudo do domnio da
fsica das superfcies, da rugosidade e da tribologia, tendo como objectivo evitar a gripagem do conjunto
chapa-ferramenta, atravs da seleco de lubrificantes adequados, de rugosidades controladas ou de
revestimentos das superfcies em contacto.
- PROPRIEDADES MECNICAS DAS PEAS APS CONFORMAO: as peas mecnicas devem
respeitar as especificaes do caderno de encargos quanto sua resistncia, aptido a revestimento
(pintura, esmaltagem, etc.), durabilidade, corroso, etc.
O trabalho por deformao plstica dos metais em chapa geralmente limitado pelo aparecimento de uma instabilidade
plstica, resultante da localizao das deformaes e provocando uma estrico localizada. Este fenmeno de
instabilidade plstica est fundamentalmente ligado a condies de no unicidade do campo das deformaes.
Assim, o estudo quer terico quer experimental deste fenmeno fundamental para a previso das
possibilidades intrnsecas de um determinado material.
A natureza no linear das trajectrias de deformao impostas ao material, a espessura da chapa, a velocidade de
deformao, a anisotropia e muitos outros parmetros, devero igualmente ser analisados, no sentido de optimizar
e garantir a fiabilidade deste processo de fabrico.
Num embutido industrial, o valor das tenses instaladas num determinado ponto so difceis de determinar dada
a complexidade de formas da maioria das peas e o nvel elevado das deformaes plsticas impostas chapa. Do ponto
de vista experimental, podemos afirmar que o nvel elevado das deformaes plsticas postas em jogo que
inviabiliza a adopo de tcnicas experimentais clssicas de anlise de tenses (extensometria, etc.).
A anlise analtica matemtica do processo de embutidura centra-se quase exclusivamente em peas cilndricas ou
EMBUTIDURA
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39
axissimtricas, com pouco interesse do ponto de vista industrial, dadas as formas complexas, geralmente presentes no
processo industrial (elementos da carroaria automvel, etc.).
Com o desenvolvimento do clculo numrico computacional foi possvel tornar os modelos matemticos de
plasticidade aproximados da simulao de embutidos reais. O objectivo actual de desenvolver ferramentas tericas,
capazes de fornecer, para uma determinada configurao geomtrica a obter, a forma e o caminho mais eficiente para a
produo da pea (forma das ferramentas, etapas necessrias, etc.).
1.1 - APLICAES INDUSTRIAIS
Os principais domnios de aplicao da tecnologia da Embutidura so os seguintes:
- a indstria automvel, principal utilizadora deste processo (todos os elementos metlicos da carroaria de um
automvel (painis de portas interiores e exteriores, "capots", etc.), elementos do motor (tampas de vlvulas,
"carters", etc.), jantes, depsitos, pra-choques, etc.) ;
- indstria aeronutica e aeroespacial (nariz da fuselagem, elementos de fuselagem, etc.); - indstria naval;
- indstria de utenslios alimentares (panelas, caarolas, tampas, tabuleiros, etc.);
- indstria de elementos domsticos e decorativos ( banheiras, lava-louas, recipientes, candeeiros, botijas de gs,
botes, etc.);
- indstria de utenslios hospitalares (reservatrios, tabuleiros, etc.);
- a indstria de electrnica, das telecomunicaes e de electricidade (elementos de telefones, telex, rdio e televiso,
elementos de interruptores, de computadores, casquilhos de lmpadas etc.);
- a indstria txtil (elementos dos teares, de mquinas de fiao, etc.);
- a indstria de electrodomsticos (peas para mquinas de costura, de lavar, de caf, ferros de passar, grelhadores,
foges, elementos de frigorficos, fomos, micro-ondas, secadores, mquinas de lavar, etc.);
- indstria relojoeira (caixas de relgios, etc.);
- mquinas de escritrio (mquinas de escrever, registadoras, etc.);
- equipamento audiovisual (elementos de mquinas de filmar, fotografar, projectar, gravadores, etc.);
- material diverso (equipamento de pesca, de caa, etc.).

1.2 PRODUCTIVIDADE
A Embutidura pode ser considerada um processo de elevada produtividade, podendo chegar a cadncias mximas da
ordem das 20000 peas/hora (casos particulares de pequenas peas simples na indstria dos telefones), a 500
peas/hora para peas de grandes dimenses na indstria automvel. As cadncias de produo mais elevadas so
conseguidas com as prensas a trabalhar em contnuo e alimentadas automaticamente. A utilizao de um modo de
funcionamento em contnuo permite de um modo geral, duplicar as cadncias de produo.

1.3 CARACTERSTICAS DAS PEAS
As caractersticas a ter em conta so fundamentalmente:
- as formas;
- as tolerncias dimensionais;
- os estados de superfcie;
- o aspecto visual;
- a resistncia mecnica das peas.

Cada uma destas caractersticas tem um peso diferente consoante o tipo de aplicao em causa. Assim, os
critrios de controle de qualidade de uma pea de carroaria na indstria automvel assentam fundamentalmente no
aspecto visual, na regularidade do estado da superfcie, enquanto que num crter de um motor de automvel, numa
polia de bomba de gua, ou numa botija de gs, o critrio preponderante ser a sua resistncia.

Formas
Por questes econmicas, a forma da pea deve ser tal que a gama de fabricao limite ao mximo o nmero de
operaes necessrias sua realizao e evite tanto quanto possvel tratamentos trmicos de recozido intermdio
(restaurao do metal).

A definio de uma pea embutida deve limitar-se s formas e cotas funcionais, deixando ao projectista da ferramenta uma
certa margem de liberdade para que este possa elaborar a sequncia de fabricao mais econmica (por exemplo,
podem eliminar-se fases de conformao suplementares se os raios de concordncia das zonas no funcionais forem
superiores a duas vezes a espessura).

Tolerncias
A preciso das peas obtidas por embutidura depende fundamentalmente de trs aspectos:
- da preciso (tolerncias funcionais) da ferramenta;
- do efeito de "mola" ou "retorno elstico" que tanto mais elevado quanto mais elevada for a tenso limite de
EMBUTIDURA
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40
elasticidade do material;
- do efeito das tenses residuais existentes na pea aps conformao, podendo provocar empenos ou
formao de flambagens localizadas.
Existem tcnicas de fabricao e projecto que conseguem atenuar ou eliminar os aspectos focados anteriormente
tais como correces de forma das ferramentas para compensar o retomo elstico ou estiramentos provocados para
diminuir as tenses residuais de compresso. Conseguem-se assim obter tolerncias que podem variar de 1 mm para
peas de grandes dimenses at 0,02 mm para peas de pequenas dimenses. Convm ter presente que a
embutidura um processe tecnolgico de "mdia" preciso.

Estado de superfcie
De um modo geral, em embutidura, o estado superficial final da pea pouco alterado, podendo as peas ser acabadas sem
grande elaborao. Na indstria automvel os cadernos de encargos das peas embutidas incluem a especificao dos ndices
de rugosidade, Ra, aceitveis (0,6 a 1,2 Ra para a Renault, 1,2 a 2 Ra para a Citroen). Os materiais a trabalhar no devem
apresentar tamanhos de gro superiores ao especificado pelo tamanho 5 (Norma ASTM-AFNOR) dado que aumenta o risco do
aparecimento de um defeito caracterizado por uma superfcie rugosa e designado por pele de laranja.

O estado superficial das peas tambm pode ser fortemente afectado pelo fenmeno de envelhecimento das
chapas, sobretudo no caso de peas pouco deformadas (deformaes entre os 4 e 8 %), realizadas em ao macio no calmado. O
defeito superficial tpico deste fenmeno consiste no aparecimento de irregularidades (linhas paralelas fazendo 45 com o
esforo de traco na chapa) no plano da chapa, designado por Linhas de Piobert - Luders.
A indstria automvel, por exemplo, procura aprovisionar para as peas da carroaria, chapas cujo tamanho de gro esteja
compreendido entre 5 e 7 (ASTM), calmados a alumnio, qualidade embutidura profunda e isentas de qualquer defeito
superficial provocado pela laminagem (chapas de qualidade ZES segundo a Norma AFNOR A 36-401).

Um outro fenmeno que afecta o estado superficial das peas, o atrito importante existente entre a chapa e as
ferramentas de embutidura, que pode provocar a gripagem da superfcie da pea. Os aos inoxidveis utilizados na
indstria de utenslios alimentares particularmente sensveis a este fenmeno. A resoluo deste problema passa pela
escolha da tcnica de embutidura, dos materiais utilizados nas ferramentas e na seleco dos lubrificantes.

Resistncia das peas
Uma pea embutida tem. geralmente, uma relao peso / volume de atravancamento muito baixa devido espessura
reduzida da chapa ( de um modo geral e < 2 mm). A rigidez das peas geralmente reforada pelo prprio
encruamento provocado pela deformao plstica durante o processo, podendo o projecto da pea prever nervuras de
reforo. Nos ltimos anos tem-se assistido utilizao crescente de chapas de ao de alta resistncia, na procura de
uma relao peso / resistncia mecnica reduzida ou como no caso da indstria automvel na utilizao de ligas de
alumnio (como por exemplo a carroaria dos veculos Land Rover e Range Rover ou do Honda NSX - figura 1.1). Na
figura 1.2 apresentam-se os diversos componentes embutidos de um veculo Volvo.

Figura 1.1 Carroaria embutida em alumnio de um
veculo topo de gama (Honda NSX).
Figura 1.2 Conjunto dos elementos embutidos de um
veculo Volvo (1991).

1.4 - CLASSIFICAO DOS PROCESSOS DE EMBUTIDURA

A tecnologia da embutidura apresenta uma grande diversidade de "processos" no que respeita aos meios
utilizados para a produo de uma determinada pea. Os critrios de seleco do tipo de processos a utilizar dependem
de numerosas parmetros tais como a geometria da pea a obter, a qualidade final desejada, o volume de produo
previsto, etc..
A Norma Din 8584 classifica os processos de embutidura de acordo como diagrama 1.1.
EMBUTIDURA
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Diagrama 1.1 Classificao dos processos de embutidura segundo DIN 8584.


2 - DESCRIO BSICA DO PROCESSO

2.1 - DEFINIO

A Embutidura um processo tecnolgico de obteno de peas ocas por deformao plstica de chapas planas. De
um modo geral, as peas obtidas por embutidura (designadas "Embutido" ) so caracterizadas por possurem
"superfcies no geradas ou no planificveis". esta caracterstica que distingue a Embutidura de outros processos
de conformao plstica, tais como a Dobragem ou Quinagem.

Para termos uma melhor percepo do que isto significa, basta considerarmos um exemplo simples, que consiste em
pegar numa folha de papel e tentar obter formas geomtricas diferentes. Conseguimos facilmente com esta folha
dobragens mltiplas, ou at superfcies cnicas (geradas por uma recta em rotao no espao), sem necessidade de
romper a referida folha ( a superfcie obtida pode ser planificada). No entanto, se pretendermos obter com esta folha
uma superfcie com mais do que uma curvatura, como um copo cilndrico (com fundo), ou uma forma esfrica,
verificamos que tal s seria possvel se rea da folha diminusse em algumas zonas (compresso) e aumentasse
noutras (estiramento).

A figura 2.1 mostra um exemplo simples de um produto obtido por Embutidura. Partiu-se de um disco de chapa
plana (designado "esboo"), de dimetro "D", e obteve-se um recipiente em forma de copo com um determinado
dimetro "d" e uma determinada profundidade "h".

Figura 2.1 Obteno de um produto embutido a partir de um disco plano.

Antes de explicar o procedimento bsico com o qual se consegue um produto embutido, interessante analisar como
EMBUTIDURA
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se comportam "os volumes elementares" do material, ou seja os modos de deformao plstica em jogo. No
exemplo seguinte, poderemos constatar as foras ou tenses presentes no embutido. A figura 2.2 mostra a
configurao inicial que seria necessria para obter um copo cilndrico com fundo, em papel, apenas com dobragens.
A diferena deste modelo, para a situao real de embutidura reside no facto de partirmos neste caso de um disco
perfeito (figura 2.1), sem entalhes em "v", como os que esto representados na figura 2.2. A quantidade de material,
que no caso real est contida nestes entalhes em "v", material supostamente excessivo e "indesejvel e ter
forosamente que ser fortemente comprimido para se poder obter, no caso da figura 2.1, um copo cilndrico perfeito.

Figura 2.2 Obteno de um copo cilndrico, em papel, apenas com dobragens.

Afigura 2.3, mostra a tracejado as pores de chapa em excesso, que tero de ser fortemente comprimidas durante o
processo de Embutidura.

Figura 2.3 Zonas comprimidas durante o processo de embutidura de um cilindro (compresso tangencial).

Analisemos agora outro exemplo, em que no disco a ser embutido se imprimiram previamente circunferncias
concntricas equidistantes (figura 2.4). Durante a operao de Embutidura cilndrica, cada uma das circunferncias
vai diminuir de dimetro, sendo esta reduo tanto maior quanto mais afastado do centro estiver a circunferncia. O
dimetro final da circunferncia perifrica (bordo do disco) ser igual ao dimetro final da pea embutida.


Figura 2.4 Anlise das deformaes de um embutido cilndrico.

No entanto, durante a operao de conformao, estas circunferncias tendem a manter o seu dimetro inicial,
podendo dar origem a um "encurrilhamento" dos bordos da pea (formao de pregas ou rugas), como se mostra na
figura 2.5.


Figura 2.5 Formao de pregas ou rugas nos bordos de um embutido.
EMBUTIDURA
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43
A formao destas pregas tanto mais provvel quanto maior for o dimetro inicial do disco (para uma determinada
dimenso da matriz), ou seja quanto maior fora reduo de dimetro imposta ao material. Para evitar a formao
destas pregas, pode-se utilizar um componente da ferramenta
designado cerra-chapas, como veremos de seguida.

2.2 - ELEMENTOS BSICOS DE UMA FERRAMENTA

Numa primeira anlise, podemos classificar as ferramentas bsicas de um processo de Embutidura em dois tipos:
ferramentas de simples efeito
ferramentas de duplo efeito

Na figura 2.6, mostram-se os dois tipos de ferramentas descritos
anteriormente. Os elementos principais da ferramenta so:
O puno, que provoca a entrada da matria na matriz
a matriz, que apoia o disco a embutir
o cerra-chapas, que comprime e planifica os bordos do disco, durante
todo o processo de Embutidura, impedindo assim a formao de
pregas.

A diferena fundamental entre a ferramenta de simples efeito e duplo
efeito reside pois na existncia de cerra-chapas na ferramenta de duplo
efeito, que sem dvida a mais corrente. A figura 2.7 mostra um
exemplo de obteno de uma pea cnica utilizando ferramentas dos
dois tipos.










Figura 2.6 Tipos principais de ferramentas de embutidura e
seus elementos constituintes.


Figura 2.7 Execuo de uma pea com ferramenta de simples efeito e duplo efeito.

As principais fases de execuo de uma pea esto representadas na figura 2.8 e so as seguintes:

1 - Alimentao da chapa ou do esboo
2 - Descida do cerra-chapas e bloqueio da chapa 3
- Descida do puno e penetrao na matriz
4 - Subida do puno e cerra-chapas e consequente
ejeco da pea

A pea obtida no exemplo da figura 2.8
tem a particularidade do disco no ser totalmente
embutido, ficando assim a pea com uma gola ou
rebordo. A grande maioria das peas obtidas por
embutidura apresenta gola, que cortada segundo
um determinado contorno, podendo esta sofrer
ainda outras operaes de acabamento. Para alm
da operao do corte do rebordo, possvel
executar na mesma ferramenta outras operaes
suplementares (corte, puncionamento,
arrombamento, etc.) sendo ento a ferramenta
designada "ferramenta mista ou combinada".

Figura 2.8 Principais fases da embutidura.

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2.3 - MODOS DE DEFORMAO

Existem dois tipos fundamentais de modos de deformao em embutidura:

embutidura por extenso - neste modo de deformao a chapa sofre um alongamento positivo (traco e aumento
de comprimento) numa direco do plano da chapa. e um alongamento negativo (compresso e diminuio de
comprimento) na direco perpendicular anterior.

embutidura. por expanso - neste modo de deformao a chapa sofre
alongamentos positivos (traco e aumento de comprimento) em todas
as direces do plano da chapa.

Para compreendermos melhor estes dois modos de deformao,
consideremos um crculo desenhado num determinado ponto da chapa
no deformada (esboo). Durante a operao de conformao, este
crculo vai transformar-se numa elipse (se as deformaes em duas
direces perpendiculares forem diferentes) (figura 2.9). Na embutidura
por extenso, figura 2.9 a), a elipse apresenta o eixo maior com uma
dimenso superior ao dimetro da circunferncia previamente traada e
o eixo menor uma dimenso inferior a este dimetro. Na embutidura por
expanso os dois eixos da elipse apresentam comprimentos superiores
ao dimetro inicial, figura 2.9 b).
Figura 2.9 Deformao no plano da chapa em funo
dos principais modos de deformao em embutidura.
Os dois modos principais de deformao em embutidura
dependem directamente da aco do cerra-chapas. Assim, se no
existir cerra-chapas ou a presso do cerra-chapas for
insuficiente, o modo de deformao fundamentalmente por
extenso (figura 2.10 a)). Se a presso do cerra-chapas for
suficientemente elevada de modo a impedir o deslizamento da
chapa entre a matriz e o cerra-chapas, o modo de deformao
fundamentalmente por expanso (figura 2.10 b)). Para conseguir
este efeito de bloqueamento, vulgar utilizar-se, para alm de
uma presso do cerra-chapas elevada, salincias na matriz ou no
cerra-chapas, designados freios, que impedem qualquer
deslizamento da chapa (figura 2.11).


Figura 2.10 Principais modos de deformao em embutidura.

Os dois modos de deformao em embutidura descritos anteriormente tm uma influncia determinante na espessura
final do produto obtido. Assim, na deformao em expanso, a espessura final da pea necessariamente inferior
da chapa que lhe deu origem (para manter o volume constante).

Na deformao por extenso, geralmente a espessura da pea nas paredes laterais e no fundo igual espessura
inicial da chapa, enquanto que na gola, devido s tenses de compresso existentes nesta zona, a espessura da chapa
tende a aumentar. No entanto, devido aco do cerra-chapas, frequente encontrar uma espessura da gola idntica
espessura inicial da chapa. Verificando-se uma espessura constante em todo o embutido, podemos afirmar, neste
caso, que a rea planificada da pea embutida igual rea do disco ou esboo que lhe deu origem.


2.4 ESPESSURA EFECTIVA DO EMBUTIDO

A espessura efectiva das peas embutidas varia em funo do modo de deformao e da zona da pea. A espessura
aumenta nas zonas de compresso (no topo dos embutidos e nas abas), diminuindo nas zonas de traco (nos raios
de concordncia). No fundo da pea no h alteraes de espessura (tenses nulas), excepto nas peas com fundos
abaulados onde ocorrem tenses mximas de traco (espessura mnima) nesta zona.

A figura 2.11 mostra 3 exemplos de peas embutidas por extenso. As reas inicial e final da chapa so idnticas
embora ocorram variaes de espessura relativamente espessura inicial do esboo (1,0160mm).
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Figura 2.11 Tenses mximas e mnimas. Variao de espessura em peas embutidas.


2.5 - TIPOS DE EMBUTIDOS

As peas embutidas podem ser classificadas, para alm de outros critrios, de acordo com a sua forma geomtrica:
- peas cilndricas;
- peas cnicas, parablicas e esfricas;
- peas rectangulares e ovais;
- peas complexas;

Algumas das dificuldades associadas a cada um dos tipos de peas so as seguintes:
peas cilndricas (com ou sem gola):
este tipo de peas o que apresenta menores dificuldades tcnicas ( excepo de peas de grande profundidade
que necessitam de mltiplas operaes de conformao);

peas cnicas, parablicas e esfricas:
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46
a execuo destas peas de grau de dificuldade superior s anteriores devido fundamentalmente s razes
seguintes:
- a fora de embutidura tem de ser transferida chapa atravs de uma seco reduzida, dado que alinha de
contacto circunferencial entre o puno e a chapa reduzida. Este aspecto particularmente importante nas
peas esfricas onde a rea de contacto no incio da embutidura quase pontual. Por este motivo o risco de
rotura no fundo do embutido muito elevado mesmo para embutidos pouco profundos.
- a deformao no ocorrer apenas na gola mas tambm na zona compreendida entre o puno e a matriz,
zona em que a pea no est apoiada. Nesta zona tambm existem tenses tangenciais de compresso que
podem provocar pregas ou rugas.

peas rectangulares e ovais:
enquanto que nas peas cilndricas a deformao homognea ao longo de uma circunferncia concntrica com
o centro do disco ou esboo, nas peas rectangulares e ovais verificam-se tenses e deformaes mais elevadas
nos cantos e mais reduzidas nas paredes laterais. A distribuio de tenses e deformaes depende da relao
entre o comprimento dos lados da pea e o raio de curvatura dos cantos bem como da altura das paredes do
embutido. As paredes laterais da pea so submetidas, para alm de uma dobragem, de tenses radiais de traco
e tangenciais de compresso.

peas complexas:
dentro deste grupo de peas salientam-se os componentes embutidos da indstria automvel (portas, "capots",
"carters", etc.) geralmente caracterizados por formas complexas nem sempre de embutidura muito profunda. A
maior dificuldade na realizao destas peas reside na dificuldade de prever a dimenso dos esboos, a
diversidade de operaes simultneas muitas vezes necessrias, a seleco dos pontos estratgicos de colocao
dos freios, a recuperao elstica, e a grande responsabilidade no projecto das ferramentas que, devido s suas
grandes dimenses (das maiores nesta tecnologia), envolvem custos de fabrico e matrias primas incompatveis
com erros de projecto.


3. NOO DE CURVA LIMITE DE EMBUTIDURA

Os principais parmetros mecnicos e reolgicos relacionados com a formabilidade das chapas finas so os
seguintes:

1. Coeficiente de encruamento (n);
2. Coeficiente de sensibilidade velocidade de deformao (m);
3. Coeficiente de anisotropia.

Estes parmetros podem ser quantificados atravs de ensaios de traco.

Para o embutidor, necessrio seleccionar o conjunto de parmetros que melhor satisfaz as suas necessidades, e que
passam pelos seguintes factores:

1. Atrito;
2. Folga matriz - puno;
3. Lubrificao e tipo de lubrificante;
4. Configurao das ferramentas;
5. Presso do cerra chapas;
6. Velocidade de embutidura;

A necessidade de uma adequada conjugao deste conjunto de factores explica o sucesso da introduo da noo de
CLE, realizada por KEELER e GOODWIN nos anos sessenta. A CLEE (Curva limite de embutidura estrico)
assume um papel relevante na definio do limite superior de embutidura sem instabilidade plstica. A medida
experimental da deformao num embutido industrial e a sua posterior comparao com a CLE permite conhecer de
forma quantitativa:

A margem de segurana do embutido;
O local crtico onde se produzir preferencial-mente a estrico ou rotura;
A seleco das condies de trabalho ideais;
A qualidade da chapa necessria para garantir o sucesso da operao;
A influncia das propriedades da chapa sobre a margem de segurana do embutido;
A dificuldade na obteno do embutido.
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47





A determinao experimental da CLE realizada a partir de vrios ensaios de simulao (ou formabilidade), por
forma a cobrir uma vasta gama de trajectrias de deformao.

2

EMBUTIDURA
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48
4 - VARIANTES DO PROCESSO DE EMBUTIDURA

4.1 - EMBUTIDURA COM INVERSO

Embutidura com inverso, inversa ou negativa, define-se, segundo a norma DIN 8584, como uma re-embutidura em
que o puno "ataca" a pr-forma embutida pelo lado oposto etapa anterior. Assim, a superfcie exterior do
embutido numa etapa (i) ser a superfcie interior do embutido da etapa (i+1) ou seja o embutido "virado do avesso". O
processo de embutidura com inverso ilustrado na figura 4.1. Como se pode observar, o embutido da figura 4.1 a sujeito a
uma deformao, figura 4.1 b, em que se provoca a inverso das superfcies, obtendo-se o embutido da figura 4.1 c.
Este processo de embutidura sempre composto pelo menos por duas etapas, dado que a embutidura com inverso
s se verifica a partir da segunda etapa da execuo do embutido. A figura 4.2 ilustra as diferentes fases desta
variante do processo de embutidura.
O processo de deformao imposto ao material faz com que as "fibras" da chapa mais solicitadas numa etapa, sejam
menos solicitadas na etapa seguinte, ou, como acontece na maioria dos casos, haver at uma inverso da solicitao e as
"fibras" traccionadas numa etapa sero comprimidas na etapa seguinte evitando-se o acumular de tenses.
A principal vantagem deste processo, que utilizado fundamentalmente na obteno de peas profundas, reside na
diminuio do nmero de etapas necessrias para embutir a mesma pea pela embutidura "clssica", dado que
permite redues de dimetro 10% superiores embutidura clssica. A reduo de dimetros possvel varia de 50 a
75%. Outra vantagem a eliminao ou reduo do nmero de recozidos entre as vrias etapas de embutidura.
Este processo aplicvel a todo o tipo de materiais, mas os resultados mais espectaculares so conseguidos com lato e
ao macio.
A fora de embutidura necessria operao segue a lei logartmica da embutidura "clssica".

Figura 4.1 Deformao sofrida pelo embutido numa operao de embutidura com inverso.


Figura 4.2 Embutidura com inverso princpio base.
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4.2 - EMBUTIDURA COM ESTIRAMENTO

Este processo de embutidura apresenta como principal diferena da embutidura "clssica" a variao de espessura
que imposta ao material durante o processo de embutidura. A reduo de espessura tambm pode ocorrer na
embutidura "clssica" mas normalmente esta variao no
desejvel, aparecendo normalmente pela existncia de
deformao em expanso. Na embutidura com estiramento, como
j referido, a reduo de espessura verificada nas paredes das
peas embutidas imposta chapa pela configurao da ferramenta.
Este processo aplicado, fundamentalmente, a peas cilndricas e a
reduo de espessura imposta parede da pea quando esta
atravessa a matriz, dado que a folga entre o puno e a matriz
inferior espessura da chapa.
Este processo apresenta duas fases distintas, como ilustrado na figura
4.3, que podem ou no ser executadas na mesma ferramenta:

1 fase - Obteno de um embutido cilndrico que constitui a "pr-
forma" para o estiramento;

2 fase - Estiramento das paredes laterais do embutido em que a
espessura da parede deste embutido reduzida at
espessura da pea que se pretende produzir.

Figura 4.3 Embutidura com estiramento.

A 1 fase segue o exposto no captulo 3. No entanto, na 2 fase o clculo da dimenso do dimetro do esboo
inicial no determinado pela igualdade de reas mas sim pela igualdade de volumes entre a pea final e o esboo
inicial. No entanto, no desenvolvimento da 1 fase deste processo, como no se verifica reduo de espessura, vlida a
hiptese de igualdade de reas entre o esboo e o embutido e o clculo dos dimetros e alturas das vrias etapas da
obteno do embutido cilndrico determina-se como descrito no captulo 3.

Determinao do dimetro do esboo inicial:

O valor do dimetro do disco ou esboo inicial determina-se impondo a igualdade de volumes entre a pea final e
este esboo.

Da figura 4.4 podemos determinar o valor do volume da pea final:
- Volume do fundo =
2
e
0
d
e
4


- Volume das paredes laterais = ( )
2 2
e i
0
d d
h e
4





em que de, d
i
e h so respectivamente o dimetro exterior, o dimetro interior e
altura da pea como ilustrado na figura 4.4.
- Volume do disco =
2
0
D
e
4


em que D o dimetro do disco e e
o
a espessura inicial da chapa.
Figura 4.4 Embutidos cilndricos e pea que se pretende obter.

Das expresses anteriores podemos definir o valor de D impondo a igualdade de volumes da pea e do disco:
Note-se que esta expresso s vlida para embutidos cilndricos.
( )
( )
2 2
2 2 2 2
e i
2 e i e
0 0 0 i
0
d d
d d d D
e h e e D d h
4 4 4 e


= + = +




Depois de determinado o dimetro do disco define-se o processo de obteno do embutido (1 fase), como descrito no
captulo 3, que servir de pr-forma para o estiramento da parede.

O processo de estiramento da parede (2 fase da embutidura com estiramento) , na maioria dos casos, processado
em vrias etapas.
EMBUTIDURA
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5. DEFEITOS EM EMBUTIDURA

Os defeitos em embutidura, segundo Kurt Lange, podero ser classificados em trs categorias distintas:

1. Defeitos de forma ou dimensionamento;
2. Defeitos na pea ou na sua superfcie;
3. Propriedades no satisfatrias.

As causas dos defeitos podero ser as seguintes:

1. Material de base defeituoso;
2. Projecto deficiente da pea (desenho, material, etc.);
3. Procedimento incorrecto.

A maior parte dos defeitos so detectados por simples inspeco visual, j que a maior parte dos defeitos ou
superficiais ou de forma.

Seguidamente so indicados alguns dos defeitos possveis de encontrar nos embutidos, respectivas causas e
possveis solues.

Defeito Causa Soluo


Bandas de Luders
Tempo de armazenagem longo e/ou
com calor excessivo
Embutir o mais rpido possvel.
Armazenar em local fresco.

Bandas de Luders com
rotura
Relao de estiramento demasiado
elevada.
Usar um ao com limite de elasticidade
menor.

Retorno elstico
Relao Raio de dobragem /
Espessura demasiado elevada
Menor raio da aresta de embutidura ou
rever projecto

Rotura unilateral ou
pequenas roturas
transversais
Aumento da espessura de aspecto
nodoso, zonas incompletas ou presena
de corpos estranhos
Usar chapa de caractersticas mais
apropriadas para o trabalho e verificar
aresta de embutir

Pregas verticais laterais Pequenas cavidades no material Usar chapa mais espessa
Vrias roturas em peas de
lato
Corroso devido a tenso (Zn > 63%)
Aquecer a 250-300C para relaxamento
de tenses. Aumentar % de Cu

Pouco depois de iniciada a
formao da parede lateral,
o fundo separa-se, ficando
preso por um lado...
Colocao descentrada do esboo
Verificar a colocao do esboo ou
posicionador

...A largura da gola da chapa
maior que o normal em
zonas opostas...
Chapa com espessura varivel
Verificar o tolernciamento da
espessura

...Os vestgios comprimidos
no bordo da face lateral tm
cotas diferentes em lados
opostos
O puno est inclinado em relao
matriz
Variao no ajuste da matriz. Utilizar
ferramentas com melhor guiamento

Separao do fundo do
embutido a toda a volta
Raio da aresta demasiado pequeno,
folga demasiado pequena, velocidade
de embutidura excessiva, presso do
cerra-chapas provavelmente excessiva
Usar lubrificao e corrigir parmetros
de operao

Formao de orelhas nos
bordos da chapa (a 90)
Inevitvel em chapas anisotrpicas A
Formao irregular de
orelhas
Chapa de espessura varivel

Formao de bolhas no
bordo do fundo (fundo por
vezes abaulado)
Deficiente expulso de ar. Desgaste
excessivo da aresta de embutidura


Numa embutidura quase
perfeita, aparece um bordo
com pregas e com fissuras
por baixo, quase sempre
horizontais
Insuficiente presso do cerra-chapas,
folga de embutidura demasiado
pequena, raio de canto excessivamente
grande
Aumentar a presso do cerra-chapas

EMBUTIDURA
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51
Vestgios de zonas lustrosas
no canto da parede lateral
Folga demasiado pequena

Formao de lbios com
parede abaulada

Estrangulamento junto ao
bordo do fundo
Folga demasiado grande
Modificar a folga. Arredondar o
puno de forma parablica

B
Em embutidos de seco
quadrangular, surge fissura
no centro, fissuras verticais
na esquina partindo do
bordo ou fissura na esquina
iniciada quase
horizontalmente
Colocao excntrica, chapa de
espessura varivel, lubrificao
inadequada, desgaste das ferramentas
ou folga de embutidura insuficiente
Aumentar folgas nas esquinas, limpar
cuidadosamente o puno nestas zonas
para eliminar possveis restos de
lubrificante






Bordos superiores de peas
rectangulares abaulados,
vrtices opostos empenados
e fissuras em peas de forma
irregular
Esmagamento excessivo nas esquinas
Modificar a forma das arestas de
reteno


A formao de orelhas nos bordos da chapa poder ser observada na figura seguinte (A):




Estrangulamentos quer no bordo superior quer na aresta do fundo (B):















EMBUTIDURA
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52











2 PARTE

MAQUINAGEM Aulas Tericas



Movimentos e Relaes Geomtricas em Maquinagem 54
Materiais para Ferramentas de Corte 60
Fludos de Corte 70
Desgaste e Vidas das Ferramentas de Corte 78
Influencia da Geometria na Vida das Ferramentas 89
Rectificao 97
Acabamento Superfcial 112
Tempos e Custos de Maquinagem 121
Processos no Convencionais 126










MOVIMENTOS E RELAES GEOMTRICAS EM MAQUINAGEM
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54
MOVIMENTOS E RELAES GEOMTRICAS EM MAQUINAGEM
(Norma din 6580) 2 tipos de movimentos:


Movimentos que promovem a formao da apara

Movimento de corte

Movimento da avano

Movimento efectivo de corte (resultante
da composio dos dois)

Movimentos que no participam na formao da apara

Movimento de posicionamento

Movimento de profundidade (ou penetrao)

Movimentos secundrios (ajuste ou compensao do desgaste da ferramenta)

A cada um destes movimentos so associadas direces, velocidades e percursos

Aos movimentos de corte, avano e profundidade so associados parmetros que
definem o corte, ou seja, a seco da apara e a velocidade de corte que constituem o
que se designa normalmente por parmetros de corte

PARMETROS DE CORTE

Velocidade de corte (m/s); Velocidade de avano (m/min); Profundidade de corte (mm)

Velocidade de corte V
c

a velocidade instantnea do
ponto de referncia da aresta de
corte, segundo a direco e o
sentido do corte.

Velocidade de avano V
a


Velocidade efectiva de corte V
ec
.

Plano de trabalho: plano definido pela direco de corte e pela direco do avano
(no caso da figura o plano de trabalho representado pelo acetato)

ngulo (fi) ngulo entre a direco do avano com
a direco efectiva de corte
ngulo (eta) ngulo entre a velocidade de corte e a
velocidade efectiva de corte

MOVIMENTOS E RELAES GEOMTRICAS EM MAQUINAGEM
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55
GRANDEZAS RELATIVAS APARA
Normalmente estas grandezas so
calculadas teoricamente e diferem das
grandezas medidas devido aos efeitos de
plasticidade (deformao)

Largura calculada da apara
a medida terica na superfcie de corte,
segundo a direco normal direco de
corte
sin
p
b

=

b -. Largura calculada da apara
p profundidade de corte

Espessura calculada da apara (h)
a medida terica na superfcie de corte, segundo a direco normal direco de
corte

h=ac sen

Seco da apara S

S = b . h = p . ac (nominal) Seco real
porque ac e
1
so muito pequenos

DECOMPOSIO DA FORA DE MAQUINAGEM

Fora de corte - F
C

F
C
= K.
R
.S
K coeficiente numrico

R
Resistncia ruptura
compresso do material
S Seco da apara (=a.p)

K varia de 3 a 5 vezes a tenso de
ruptura do material

K.
R
tambm designado por p
S

presso especfica de corte

Potncia de corte (P
c
)
P
C
= F
C
x V
C


Potncia de avano (P
a
)
P
A
= F
A
x V
A

Para os aos a fora de avano cerca de 4,5 x inferior fora de corte

Potncia de maquinagem: P
M
= P
c
+ P
a

MOVIMENTOS E RELAES GEOMTRICAS EM MAQUINAGEM
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56
Factores que influenciam a presso especfica de corte:

1 Material da pea
2 Seco de corte (da apara)
3 geometria da ferramenta
4 ngulo de posio
5 Velocidade de corte
6 Afiao da ferramenta
7 Fludo de corte














Expresses propostas para a determinao da
presso especfica de corte (funo do avano -
a; material e prof. Corte - p)

Taylor: 0.25 0.07
88
S
p
a p
=
ferro fundido
cinzento

0.25 0.07
138
S
p
a p
=
ferro fundido branco
0.25
200
S
p
a
=
ao semi-duro

AWS (Alemanha):
0.25
W
S
C
p
a
=
(C
W
= 120/160 aos construo; 160/195 aos de liga)

ASME (American Society of Mechanical Engineers):
a
S
n
C
p
a
=

n=0.2 aos; n=0.3 ferros fundidos

Ca e C
W
constantes do material (tabela)
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MOVIMENTOS E RELAES GEOMTRICAS EM MAQUINAGEM
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58


Exemplo: a=0.56 mm/rot; = 60; Material: C45 (1045); p=4mm; =15;

Resultado: Fc = 470 Kg

Torno



MOVIMENTOS E RELAES GEOMTRICAS EM MAQUINAGEM
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59
Para os aos: Fc / Fp / Fa = 4.5 / 2.5 / 1




Potncia disponvel no torno Pu = Pt
: rendimento: 40 a 80%
Pt: potncia terica do motor

Potncia de corte mxima Pc (mx) = Pu

60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
FLUDOS DE CORTE
70
FLUIDOS DE CORTE

FUNES DOS FLUIDOS DE CORTE

A maioria das operaes da indstria metalo-mecnica requer a utilizao de fluidos de corte.
Mesmo as operaes efectuadas normalmente sem refrigerao, podem frequentemente, ser
melhoradas atravs da utilizao de um fluido de corte apropriado. A sua utilizao tem trs
objectivos distintos (colocados por ordem decrescente em importncia):

Refrigerao (diminuir a temperatura na regio de corte);
Lubrificao (diminuir o atrito entre a ferramenta e a superfcie de corte);
Remoo de aparas (da regio de corte).


Figura 1 Refrigerao, lubrificao e remoo de aparas na zona de corte.

Deste modo, a utilizao de fluidos refrigerantes/lubrificantes no corte pode trazer uma srie de
benefcios, tanto a nvel da qualidade como da produtividade de peas:

Velocidades de corte mais elevadas;
Reduo da fora e potencia necessrias ao corte;
Menor consumo de energia;
Melhor acabamento superficial;
Aumento da vida til das ferramenta de corte;
Corte imediato com a ferramenta;
Eliminao positiva de limalhas em volta das ferramentas;
Como as ferramentas so refrigeradas pelo fluxo de leo, as mesmas no perdem o seu
grau de dureza e a preciso dimensional das peas maquinadas mantida com maior
facilidade.

Por outro lado, se no forem manipulados e tratados correctamente, eles podem ser nocivos
sade e ao meio ambiente.

Assim, a escolha do fluido de corte influi directamente na qualidade do acabamento superficial
das peas, na produtividade, nos custos de operao e tambm na sade dos operadores e no
meio ambiente.


FLUDOS DE CORTE
71
REFRIGERAO

A refrigerao desempenha um papel fundamental nos processos de maquinagem.

Uma das principais funes (ou mesmo a principal funo) dos fluidos de corte refrigerar, ou
seja, remover o calor gerado durante a operao. Isso ajuda a prolongar a vida til das
ferramentas e a garantir a preciso dimensional das peas pela reduo dos gradientes trmicos.

De um modo geral, quanto maior a velocidade de corte maiores sero as temperaturas e maior a
necessidade de refrigerao.

Na figura 2 est representada uma distribuio tpica de temperaturas na regio de corte.


Figura 2 Distribuio de temperaturas na regio de corte.

Num processo de maquinagem com uma ferramenta de geometria definida, a maior parte do
calor gerado vai para a apara. A figura 3 tenta exemplificar a distribuio do calor gerado na
regio de corte.


Figura 3 Distribuio do calor gerado no corte.

Na maioria dos casos, benfico diminuir temperaturas to altas. Se o calor no for removido,
ocorrero distores trmicas nas peas e alteraes prejudiciais na estrutura da ferramenta.
Como resultado, provoca-se o desgaste prematuro e a substituio mais frequente da ferramenta.
FLUDOS DE CORTE
72

A Figura 4 mostra de um modo grfico o efeito da temperatura sobre a dureza de alguns
materiais de ferramenta.

Figura 4 Curvas de perda de dureza para diferentes materiais de ferramenta em funo da
temperatura.

Por outro lado, h casos onde as temperaturas elevadas facilitam o corte da pea em virtude desta
reduo de dureza. Nesses casos, importante utilizar uma ferramenta com temperatura crtica
maior.

Um factor importante na vida da ferramenta que a temperatura de nenhuma de suas partes,
especialmente do gume, ultrapasse um valor crtico, alm do qual se verifica forte reduo da
dureza.

Na Figura 5 encontram-se as temperaturas crticas para os diferentes materiais de ferramenta.

Figura 5 Temperaturas crticas (temperaturas mximas de trabalho permitidas).

LUBRIFICAO

O desenvolvimento de calor no corte por arranque de apara deve-se no s deformao plstica
da apara, mas tambm devido ao atrito realizado pelo escorregamento da apara sobre a face de
ataque da ferramenta de corte.
FLUDOS DE CORTE
73

Nos processos de maquinagem, a lubrificao nas interfaces pea-ferramenta-apara difcil e
complexa, em virtude das elevadas presses de contado nessas interfaces. Outra dificuldade
levar esse lubrificante at a zona desejada.
A eficincia do lubrificante vai depender das caractersticas e da sua habilidade em penetrar na
regio entre o apara e a ferramenta, formando um filme com resistncia ao escorregamento
menor que a resistncia do material na interface.

As superfcies da apara e a da ferramenta no so perfeitamente lisas. Elas so rugosas, ou seja,
apresentam salincias minsculas em forma de picos e vales da ordem de micrmetros. Os picos
mais salientes entram em contacto com a superfcie oposta, desgastando a ferramenta, gerando
calor e uma fora de atrito. Com a progresso do desgaste, pequenas partculas podem-se soldar
(adeso) na aresta de corte da ferramenta (formando a apara aderente), e provocando o que se
designa por aresta postia de corte.


Figura 6 Apara aderente e aresta postia de corte


Para reduzir esse atrito, o fluido de corte penetra na interface rugosa por capilaridade.(Runge, P.
1990) Como consequncia, reduz-se uma parcela da gerao de calor. Tambm se reduzem o
consumo de energia, a fora necessria ao corte e praticamente pode-se eliminar a aresta postia.


REMOO DA APARA

Em alguns processos de maquinagem muito importante considerar o destino da apara aps a
sua formao. A apara formada deve ser retirada da rea de trabalho para no riscar ou
comprometer o acabamento da pea, danificar a ferramenta ou impedir a prpria maquinagem.
Um exemplo tpico o da furao profunda, em que a apara formada no fundo do furo tende a
acumular-se excessivamente dificultando o corte e a formao de mais aparas. At mesmo no
torneamento externo, aparas em forma de fitas longas podem enroscar-se na pea e na ferramenta
e interferirem com o trabalho.

Por este motivo os fluidos de corte so utilizados tambm como meio de remoo de aparas da
zona de trabalho. Isso pode ocorrer de 3 formas:

1) O elevado caudal do fluido ajuda a transportar a apara para longe;
2) O arrefecimento brusco da apara fragiliza-a e facilita sua quebra ou fragmentao;
3) Ao serem utilizados fluidos de corte os parmetros de corte podem ser ajustados de modo
a permitir a obteno de aparas menores.


FLUDOS DE CORTE
74
TIPOS E FORMAS DE APARA

A apara pode apresentar-se fundamentalmente em 3 tipos (ver figura 7):
1 Contnua e regular, caracterstica de materiais dcteis e do corte a mdias e elevadas
velocidades de corte.
2 Contnua irregular (com aderncias), caracterstica de materiais dcteis maquinados com
baixas velocidades de corte e sem lubrificao h formao de apara aderente e aresta postia
de corte.
3 Descontnua, caracterstica de materiais frgeis, ou muito sensveis ao encruamento.



Figura 7 Tipos de apara.

A figura 8 mostra a classificao da apara quanto sua forma podendo ser lisa (ou fita) difcil
de evacuar, helicoidal ou em espiral mais fcil evacuao e em lascas prefervel nos casos
mais complicados de remoo da apara como o caso da furaco profunda.
Na figura 9 esto indicadas as formas e dimenses mais adequadas para a apara e na figura 10
esto representadas algumas alteraes s ferramentas de corte de modo a facilitar a ruptura da
apara, designadas por quebra aparas.
FLUDOS DE CORTE
75

Figura 8 - Formas de apara segundo ISO 3685.












Figura 9 Formas mais adequadas para a apara.


Figura 10 - Tipos de quebra aparas.

Formas de apara adequadas
FLUDOS DE CORTE
76
TIPOS DE FLUIDOS / LUBRIFICANTES DE CORTE

Os lubrificantes / refrigerantes usados no corte por arranque de apara podem ser divididos em
slidos (apenas funo de lubrificao), lquidos (leos puros, leos emulsionveis emulses,
fluidos sintticos, fludos semi-sintticos) e gasosos (gases e nvoas).

Lubrificantes Slidos

Podem ser usados de dois modos distintos:
1 - Como lubrificante slido, quando se trata de um p misturado com massa ou leo viscoso que
aplicado directamente na face de ataque da ferramenta, antes da maquinagem. As pequenas
partculas lubrificantes alojam-se nos sulcos da rugosidade da face de ataque e a
desempenham o seu papel de redutores do atrito, reduzindo as presses locais e evitando as
micro soldaduras. o caso da aplicao de uma camada fina de grafite ou bissulfureto de
Molibdnio (MoS2);
2 - Como aditivo metalrgico (neste caso prefervel a designao de agentes de melhoria de
corte slidos), quando durante a fabricao do metal que vai ser maquinado so adicionados
elementos qumicos. o caso do Enxofre, Selnio e Chumbo que se juntam aos chamados
aos de corte fcil ou de maquinabilidade melhorada.

Fluidos de Corte Lquidos

Os fludos de corte lquidos tm trs efeitos fsicos que so a reduo do atrito (lubrificao), a
refrigerao e a remoo da apara e por vezes (quando so fludos aditivados) tambm tm uma
aco qumica que consiste na reaco dos aditivos com a superfcie do metal a ser maquinado
promovendo a formao de um filme de xidos metlicos redutores de atrito.

leos puros

Os leos puros no so emulsionveis e so utilizados em operaes de maquinagem sem
qualquer diluio. So compostos por bases lubrificantes minerais a que se misturam
frequentemente lubrificantes polares tais como leos gordos (origem animal), leos vegetais e
esteres. Existe uma grande variedade de leos puros cuja caracterstica principal o seu baixo
preo.
Os leos puros podem ser referidos como activos (com aditivos) ou inactivos (sem aditivos). Os
leos activos so os leos indicados para elevadas presses e so utilizados na maquinagem de
aos em condies de corte severas uma vez que so aditivados com agentes de extrema presso
(designam-se por leos EP ou Extrema Presso), tais como, compostos de cloro, de enxofre ou
de fsforo que impedem fundamentalmente o desgaste por adeso.
Os leos inactivos (sem aditivos) so utilizados com um duplo objectivo, ou seja, como fluido de
corte e como lubrificante dos suportes e mecanismos das mquinas-ferramentas. No devem ter
aco corrosiva nem oxidante porque danificaria os rgos da mquina. So usados na
maquinagem de ligas de cobre e outras ligas no ferrosas (os aditivos atacam estas ligas), onde se
necessita da aco de um refrigerante, mas no possvel empregar uma emulso de leo
solvel.
Os leos puros so, entre os vrios fluidos de corte, aqueles que possuem as melhores
propriedades lubrificantes mas as piores capacidades de refrigerao.

leos emulsionveis (emulses)

Os leos formam uma emulso quando misturados com gua (proporo de 1 a 20% de leo).
So versteis, econmicos e eficientes. Na maioria das aplicaes aproveitam-se ao mximo as
FLUDOS DE CORTE
77
suas qualidades superiores de refrigerao (elevada % de gua), apesar de que, adicionalmente,
conferem suficiente efeito lubrificante aco de corte. Os leos solveis para servios severos
so formulados com aditivos EP, de tipo adequado, para aumentar na prtica a capacidade de
lubrificao, alargando assim a sua faixa de aplicao.
O leo deve ser sempre adicionado lentamente gua e nunca ao contrrio - formao de
espuma.
Existem trs tipos de emulses: transparentes, pesadas e opacas. Os leos transparentes (elevada
% de sabo) permitem observar a pea a maquinar indicados para trabalhos de rectificao. Os
leos pesados (mais viscosos), aplicam-se em operaes de corte pesadas. Os leos opacos (cor
branca) so os mais comuns (baixo custo, bons refrigerantes e anti-oxidantes).

Fluidos sintticos

Os fluidos sintticos foram desenvolvidos para completar a srie existente de leos solveis.
Normalmente so solues qumicas em gua bastante diludas (3 a 10%) e entre os vrios
fluidos de corte, so os que apresentam frequentemente o melhor desempenho na refrigerao
apresentando maior vida til e grande aco detergente (mantm as tubagens desobstrudas).
Podem ser biodegradveis.

Fluidos de corte gasosos

O ar o fluido gasoso mais utilizado, estando sempre presente at mesmo na maquinagem a
seco.
O ar comprimido utilizado para melhorar a remoo de calor e expulso da apara da zona de
corte. Os fluidos gasosos, com sua menor viscosidade, so mais eficientes na capacidade de
penetrar at a zona activa da ferramenta. Outros gases como o argon, hlio, nitrognio e dixido
de carbono tambm so utilizados para a refrigerao e proteco contra oxidao, porm apenas
em casos especficos, visto tornarem a maquinagem pouco econmica.

As nvoas e os gases so utilizados em operaes de mecnica de preciso, maquinagem de alta
velocidade e em QMFC (quantidade mnima de fluido de corte). O termo QMFC empregue
para sistemas de nvoa onde o consumo na operao permanece abaixo de 50 ml/h de fluido de
corte. Nesse tipo de aplicao o fluido disperso em forma de spray sobre a regio que se
pretende refrigerar ou lubrificar

A utilizao de fluidos de corte gasosos apresenta uma srie de vantagens sobre os fluidos
lquidos, nomeadamente:

Menor consumo de leo, o que reduz os custos e os impactos no meio ambiente;
Melhor visibilidade;
Melhora a vida da ferramenta

Contudo, a capacidade de lubrificao e refrigerao limitada e exige a existncia de um
sistema de exausto.

Caractersticas genricas dos fluidos de corte

Em termos genricos qualquer lubrificante de corte no deve provocar dermatoses (acumulao
de bactrias e fungos) nem originar cheiros desagradveis, devem ser compatveis com outros
fluidos de corte e devem evitar a corroso das peas e da mquina ferramenta.

DESGASTE E VIDA DAS FERRAMENTAS DE CORTE
78
DESGASTE E VIDA DAS FERRAMENTAS DE CORTE

A optimizao das condies de maquinagem est relacionada com a eficincia das ferramentas
de corte, ou seja, na seleco do material apropriado para a ferramenta; na escolha da geometria
mais indicada e na utilizao de condies de corte correctas.
Estes factores definem a vida da ferramenta.
A vida til da ferramenta de corte definida como o tempo de corte efectivo at ser necessrio
proceder ao seu afiamento ou sua substituio.

A determinao da vida da ferramenta essencial para a determinao do nmero de pastilhas
necessrias numa determinada operao de maquinagem e para a avaliao do desempenho das
ferramentas.

Figura 1 Optimizao das condies de maquinagem.

As condies ideais para a maquinagem so aquelas que conduzem maximizao do caudal de
apara (Q=V
c
.a.p), ou seja, maior velocidade de corte (V
c
), Maior avano (a) e maior
profundidade de corte (p).
Destes factores o avano normalmente o mais fcil de aumentar.

Em termos genricos o aumento de qualquer um dos parmetros de corte (ou o aumento do
caudal de apara) conduz a uma reduo da vida til da ferramenta. No entanto para algumas
condies de corte o aumento dos parmetros de corte, assim como alteraes geometria e do
material da ferramenta, podem conduzir a um aumento da vida til em simultneo com o
aumento do caudal de apara.
Uma anlise mais cuidada dos mecanismos de avarias e desgaste das ferramentas essencial
para a optimizao das condies de corte.

TIPOS DE AVARIAS / DESGASTE
Avarias: processos de degradao da ferramentas que originam o colapso de forma mais ou
menos abrupta.


Figura 2 Fractura da ponta.
Correces:
Reduzir o avano
Reduzir a profundidade de corte
Escolher um quebra-aparas mais forte
Escolher uma pastilha com maior tenacidade (menor dureza)
Escolher uma pastilha mais espessa.
V
c

p
a
DESGASTE E VIDA DAS FERRAMENTAS DE CORTE
79
Mecanismos de Desgaste: processos de remoo de material das zonas localizadas nas faces de
ataque e sada das ferramentas que ocorrem de forma gradual e progressiva.

Figura 3 - Desgaste na face de sada. Figura 4 Entalhes.
Correces:
Reduzir a velocidade de corte Reduzir a velocidade de corte
Trocar por uma pastilha mais resistente Reduzir o avano
Escolher um porta-ferramentas com um
menor ngulo de posicionamento


Figura 5 Cratera de desgaste na face de ataque. Figura 6 Deformao plstica.
Correces:
Reduzir a velocidade de corte / Reduzir o avano
Trocar por uma pastilha mais resistente / Utilizar um fluido de corte


Figura 7 Apara aderente ou aresta postia de corte Figura 8 Aresta martelada pela apara.
Correces:
Aumentar a velocidade de corte Alterar o avano
Aumentar o avano Alterar a profundidade de corte
Utilizar um fluido de corte mais lubrificante Alterar o ngulo de posicionamento do
porta-ferramentas
Escolher um quebra-aparas diferente Alterar a geometria do quebra-aparas


Figura 9 Fissuras trmicas. Figura 10 Fragmentao da aresta de corte.
Correces:
Reduzir a velocidade de corte Aumentar a velocidade de corte
Reduzir o avano Reduzir o avano
Utilizar um caudal elevado de fluido de corte Utilizar um quebra-aparas mais forte.
Escolher uma pastilha com maior tenacidade
Minimizar as vibraes
DESGASTE E VIDA DAS FERRAMENTAS DE CORTE
80
Em condies normais de funcionamento o elemento controlador do desgaste da ferramenta ou o
factor que define a vida til da ferramenta o desgaste na face de sada VB.

O desgaste da face de sada avaliado por um critrio de desgaste designado por VB e que
representa a altura de desgaste medido na face de sada.


Figura 11 Critrio de desgaste VB.

Tabela 1 - Valores limite (VB) recomendados na prtica para diferentes materiais de ferramenta.
Material da Ferramenta
Cermicos Operao Ao rpido Carbonetos Carbonetos
revestidos Al
2
O
3
Si
3
N
4

Desbaste 0,35-1,0 0,3-0,5 0,3-0,5 0,25-0,3 0,25-0,5
(VBmx) 0,4-1,4 0,5-0,8 0,4-0,7 -- --
Acabamento 0,2-0,3 0,1-0,25 0,1-0,25 0,1-0,2 0,1-0,2

MECANISMOS DE DESGASTE

Normalmente so quatro os tipos de mecanismos de desgaste que afectam as ferramentas de
corte (face de sada e face de ataque) de forma isolada ou combinada abraso; difuso; adeso
e oxidao.

Figura 12 Mecanismos de desgaste das ferramentas de corte.

Adeso

Desgaste caracterizado pela transferncia de material de uma superfcie para outra, no caso da
maquinagem, a tranferncia ocorre entre a pea e a ferramenta de corte.
importante sobretudo para pequenas e mdias velocidades de corte. O desgaste por adeso na
face de sada, entre a ferramenta e a pea maquinada, predominante (desde que no ocorra a
formao da aresta postia de corte na face de ataque).
A intensidade deste tipo de desgaste depende das foras aplicadas (presses de contacto), da
temperatura desenvolvida, da compatibilidade metalrgica entre as duas superfcies (material da
ferramenta e da pea) e da dureza das superfcies em contacto.
A ocorrncia de adeso com escorregamento (caso das ferramentas de corte) pode provocar a
gripagem das superfcies, e neste caso a velocidade de corte tambm um factor importante.

VB - ngulo de sada
DESGASTE E VIDA DAS FERRAMENTAS DE CORTE
81
Difuso

O mecanismo de difuso entre a ferramenta e a pea caracterizado pela transferncia de
elementos qumicos de uma superfcie para a outra que resulta das diferentes concentraes de
elementos na estrutura dos materiais.
A importncia deste fenmeno directamente relacionada com a temperatura, dado que a
velocidade de difuso cresce (exponencialmente) com o aumento de temperatura. Por esta razo
este modo de desgaste preponderante a elevadas velocidades de corte (maior temperatura).

Este mecanismo de desgaste afecta sobretudo a face de ataque da ferramenta (crateras de
desgaste), embora acabe por contribuir para o desgaste da face de sada (a elevadas velocidades
de corte).

Abraso

O desgaste por abraso caracterizado pela aco de partculas duras entre duas superfcies em
deslizamento provocando riscos de desgaste (micro-corte).
As partculas duras podem ter origem nas prprias partculas de desgaste da ferramenta, da
existncia de incluses duras na pea a maquinar ou serem resultantes da fragmentao peridica
da aresta postia de corte (que foi previamente encruada por trabalho mecnico com consequente
fragilizao e fragmentao).

Em termos da ferramenta de corte, quanto menor for a sua dureza (a quente) maior o desgaste
abrasivo.

Oxidao

A oxidao da ferramenta resulta das elevadas temperaturas (ocorre principalmente a elevadas
velocidades de corte) e influncia do meio em que se efectua a maquinagem.

observvel em zonas afastadas das zonas de desgaste (os xidos que se formam na superfcie
so removidos pelo prpria aco de corte) e mais significativo nas ferramentas de ao rpido e
em alguns tipos de ferramentas de carbonetos sinterizados, podendo ter alguma influncia no
desgaste das ferramentas cermicas.



82
83
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90
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98
99
100
101
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120
TEMPOS E CUSTOS DE MAQUINAGEM: CRITRIOS
PFAB2 MDC 2007 MAQUINAGEM 121
Tempos e Custos de Maquinagem: Critrios

Critrio da mxima produo

Objectivo: determinar a velocidade de corte que minimiza o tempo de produo por pea.

Tempo de execuo de um ciclo para a produo de uma pea T
c
.

m t h c
T np T T T + + = (1)

Onde,

T
h
Tempo de montagem e desmontagem de uma pea
T
t
Tempo de mudana da ferramenta
np N de peas produzidas durante a vida til da ferramenta
T
t
/np Tempo de mudana da ferramenta por pea produzida
T
m
Tempo de maquinagem de uma pea

T
h
e T
t
so constantes para uma determinada operao, enquanto que np e T
m
dependem da
velocidade de corte, V
c
. Aumentando a velocidade de corte diminui o tempo de maquinagem por
pea mas aumenta o tempo gasto em mudana de ferramenta uma vez que np diminui de acordo
com os parmetros da lei de Taylor (C e y) para a ferramenta (ver figura 3).

Para uma operao de torneamento o tempo de maquinagem (para uma
passagem) pode ser expresso em termos do dimetro da pea, D, do
comprimento, L (ver figura), do avano por rotao, a e de V
c
,

c a
m
V a
D L
n a
L
V
L
T
. .

= = = (2)
Figura 1 pea a ser
maquinada no torno.

Onde, V
a
a velocidade de avano da ferramenta e n as rotaes da pea.

A partir da lei de Taylor, C T V
y
c
= e do tempo de maquinagem, T
m
, pode-se determinar np,

m
T
T
np = (3)

A lei de Taylor que define a vida da ferramenta, T, pode ser expressa em funo de V
c
,

y
c
V
C
T
1
|
|

\
|
= (4)

D
L
TEMPOS E CUSTOS DE MAQUINAGEM: CRITRIOS
122 PFAB2 MDC 2007 MAQUINAGEM
Para determinar o tempo mnimo de produo por pea,
MIN
c
T , necessrio derivar a expresso (1)
em ordem velocidade de corte, V
c
e igualar a zero, ou seja, 0 =
c
c
dV
dT
.
Obtm-se assim a velocidade de corte que minimiza o tempo de produo por pea,
MAX
c
V , e que
define a mxima velocidade de corte que deve ser usada na maquinagem da pea.

y
t
MAX
c
T
y
C
V
(

|
|

\
|

=
1
1
(5)

O tempo mnimo de produo por pea,
MIN
c
T , determinado a partir de (1) para V
c
=
MAX
c
V .


Critrio do custo mnimo

Objectivo: determinar a velocidade de corte que minimiza o custo de produo por pea.

O custo de produo por pea, C
c
definido a partir da expresso (1) para os tempos de produo e
dos diversos custos (ver figura 4),

m t t h c
T C np C np T C T C C
0 0 0
/ / + + + = (6)

Em que,

C
0
Custo mquina + operador por unidade de tempo
C
t
Custo da ferramenta por aresta de corte (ver nota: custo da ferramenta)
C
0
T
h
Custo de montagem e desmontagem por pea
C
0
T
t
/np Custo de mudana de ferramenta por pea
C
t
/np Custo da ferramenta por pea
C
0
T
m
Custo de maquinagem por pea

Para determinar o valor mnimo do custo de produo por pea,
MIN
c
C , necessrio derivar a
expresso (6) em ordem velocidade de corte, V
c
e igualar a zero, ou seja, 0 =
c
c
dV
dC
.
Obtm-se assim a velocidade de corte que minimiza o custo de produo por pea,
MIN
c
V , e que
define o valor mnimo da velocidade de corte que deve ser usado na maquinagem da pea.

y
t t
MIN
c
C T C
C
y
y
C V
(

|
|

\
|
+
|
|

\
|

=
0
0
1
(7)

O tempo de produo por pea correspondente o tempo mximo de produo,
MAX
c
T
(considerando que no se utilizam velocidades inferiores a
MIN
c
V ) e pode ser determinado a partir de
(1), para V
c
=
MIN
c
V .
TEMPOS E CUSTOS DE MAQUINAGEM: CRITRIOS
PFAB2 MDC 2007 MAQUINAGEM 123
Custo da ferramenta

Para determinar o custo da ferramenta deve-se ter em conta o tipo de ferramenta e o n de arestas de
corte, n
e
, (ou n de vidas da ferramenta, n
g
, no caso das ferramentas afiveis).

O custo da ferramenta, C
t
, para o caso das ferramentas no afiveis (pastilhas),

e
t
t
n
P
C = (8)

Onde, P
t
o preo da ferramenta.

No caso das ferramentas afiveis,

g g
g
t
t
C T
n
P
C + = (9)

Onde, T
g
o tempo gasto num afiamento e C
g
o custo de cada afiamento.


Exemplo para pea maquinada no torno

Considere uma operao de torneamento de ao com ferramenta de HSS:
y=0.125, C=70.
O avano por rotao 0.25mm. D=101mm e L=510mm.
A montagem e desmontagem da pea demora 5 min.
A mudana da ferramenta demora 2min.
Figura 2 Pea maquinada
no torno.
O custo do operador + mquina de 30e/hora.
O custo da ferramenta de 3e por aresta de corte (a ferramenta no afivel e s tem uma aresta).

Determine:
a) A velocidade de corte, o tempo e o custo de fabrico por pea para produo mxima.
b) A velocidade de corte, o tempo e o custo de fabrico por pea para custo mnimo.

a) Pela expresso (5) determina-se a velocidade de corte mxima (produo mxima),
MAX
c
V ,

min / 3 . 50
2 1
125 . 0
1
70
1
1
125 . 0
m
T
y
C
V
y
t
MAX
c
=
(

\
|

=
(

|
|

\
|

=

O tempo correspondente dado pela expresso (1),
m t h c
T np T T T + + = , com T
h
=5min; T
t
=2min;
A vida da ferramenta, . min 14
3 . 50
70
125 . 0
1
=
|

\
|
= T
101
510
TEMPOS E CUSTOS DE MAQUINAGEM: CRITRIOS
124 PFAB2 MDC 2007 MAQUINAGEM
O tempo de maquinagem : . min 86 . 12
3 . 50 25 . 0
101 . . 510
= =

m
T
O nmero de peas produzidas por ferramenta, np=T/T
m
=1.09.

O tempo de fabrico por pea para a mxima produo, ou seja o tempo mnimo de fabrico por pea
, min 7 . 19 =
MIN
c
T .

A figura 3 mostra os tempos por pea de maquinagem, mudana de ferramenta e de fabrico em
funo da velocidade de corte utilizada.

0
5
10
15
20
25
30
35
35 40 45 50 55 60 65 70 75
Vc (m/min)
T
e
m
p
o

/

p
e

a

(
m
i
n
)
Tm
Tt /np
Tc
T
c
MIN
V
c
MAX

Figura 3 Tempo de fabrico por pea em funo da velocidade de corte.

A figura 4 mostra os custos por pea de maquinagem, mudana de ferramenta e de fabrico em
funo da velocidade de corte utilizada.

0
5
10
15
20
25
30
35
35 40 45 50 55 60 65 70 75
Vc (m/min)
C
u
s
t
o

/

p
e

a

(
E
u
r
o
)
CoTh
CoTt/np
Ct/np
CoTm
Cc
V
c
MIN
C
c
MIN

Figura 4 Custo de fabrico por pea em funo da velocidade de corte.

TEMPOS E CUSTOS DE MAQUINAGEM: CRITRIOS
PFAB2 MDC 2007 MAQUINAGEM 125
O custo por pea dado pela expresso (6),
m t t h c
T C np C np T C T C C
0 0 0
/ / + + + =
Custo de montagem e desmontagem por pea, C
0
T
h
= 2.50
Custo de mudana de ferramenta por pea, C
0
T
t
/np = 0.92
Custo da ferramenta por pea, C
t
/np = 2.76
Custo de maquinagem por pea, C
0
T
m
= 6.4

O custo de fabrico para a mxima produo, ou seja, o custo mximo , =
MAX
c
C 12,6.


b) Pela expresso (7) determina-se a velocidade de corte mnima (custo mnimo),
MIN
c
V ,

min / 3 . 42
3 2 5 . 0
5 . 0
125 . 0 1
125 . 0
1
125 . 0
0
0
m
C T C
C
y
y
V
y
t t
MIN
c
=
(

|
|

\
|
+
|

\
|

=
(

|
|

\
|
+
|
|

\
|

=

Note-se que, o custo mquina+operador expresso em /min (30/hora = 0.5/min) e que o custo
da ferramenta igual ao seu preo (pois tem uma aresta de corte).

O tempo correspondente dado pela expresso (1),
m t h c
T np T T T + + = , com T
h
=5min; T
t
=2min;
A vida da ferramenta, . min 56
3 . 42
70
125 . 0
1
=
|

\
|
= T
O tempo de maquinagem : . min 29 . 15
3 . 42 25 . 0
101 . . 510
= =

m
T
O nmero de peas produzidas por ferramenta, np=T/T
m
=3.66.

O tempo de fabrico por pea para o custo mnimo de produo, ou seja, o tempo mximo de fabrico
por pea , min 84 . 20 =
MAX
c
T .

O custo por pea dado pela expresso (6),
m t t h c
T C np C np T C T C C
0 0 0
/ / + + + =
Custo de montagem e desmontagem por pea, C
0
T
h
= 2.50
Custo de mudana de ferramenta por pea, C
0
T
t
/np = 0.27
Custo da ferramenta por pea, C
t
/np = 0.82
Custo de maquinagem por pea, C
0
T
m
= 7.65

O custo mmino de fabrico , =
MIN
c
C 11,24.


Concluso e notas finais:

Deve ser utilizada uma velocidade de corte entre 42.3 e 50.3m/min de modo a garantir ou custo
mnimo ou produo mxima.
Velocidades de corte superiores a 50.3m/min ou inferiores a 42.3m/min originam mais custos e
mais tempo de produo.
Estes critrios s so vlidos para mdias e grandes sries. Uma diferena de 1.4 entre custo
mximo e mnimo, assim como o minuto de diferena entre os tempos de produo, s so
significativos para um grande nmero de peas.
PROCESSOS NO CONVENCIONAIS Electroeroso (EDM) e Feixe de Electres (EBM)
PFAB2 MDC 2007 MAQUINAGEM
126

Princpios de funcionamento da electro-eroso - EDM

1.

DC Power
Supply
Tool

Frequency
Control
Pressure
Gage

Flowmeter

High
Pressure
Pump
Componentes de um sistema EDM
EDM - ElectricaI Discharge Machining - aproveitado o efeito erosivo das descargas elctrica ,
este efeito foi inicialmente registado em 1770 mas apenas em 1950 aplicado industrialmente.
Simplificadamente o processo consiste na aplicao de uma tenso entre dois elctrodos - sendo
um o material a cortar e o outro a ferramenta de corte, elctrodo ou arame - separados por um
dielctrico. A tenso aplicada deve ser maior do que a queda de tenso provocada pela passagem
da corrente entre os dois elctrodos separados pelo dielctrico.
Esta queda de tenso funo do espaamento entre elctrodos e das caractersticas do dielctrico
e do grau de contaminao do mesmo.
A descarga produzida conforme a sequncia seguinte:

O campo elctrico acelera os electres e ies livres positivos a alta velocidades entre os
elctrodos - sendo estabelecido entre os pontos destes mais prximos entre si. Estabelece-
se, assim um canal ionizado atravs do espao entre os elctrodos.
Uma corrente pode assim estabelecer-se e so visveis as fascas (chispas) entre os
elctrodos

Uma bolha de gs formada por vaporizao dos elctrodos e do dielctrico, cuja
presso vai aumentando com o tempo
Forma-se uma zona de plasma, a qual atinge rapidamente elevadas temperaturas - 8000 a
12000 C -. Como consequncia d-se a fuso instantnea de material superfcie de
ambos os elctrodos
A tenso reduzida. A temperatura desce subitamente e d-se a imploso da bolha. Esta
imploso origina foras que afastam o material fundido dos elctrodos.
O material erodido solidifica no dielctrico por este transportado para fora da zona de
corte.
Este processo ocorre duma forma contnua em ciclos com a durao de 2 micro segundos. A
tenso inicial de cerca de 200V.


\
PROCESSOS NO CONVENCIONAIS Electroeroso (EDM) e Feixe de Electres (EBM)
PFAB2 MDC 2007 MAQUINAGEM
127
Na figura seguinte pode ver-se uma representao simplificada do ciclo de tenso aplicada. No incio
de cada ciclo - impulso - aplicada uma tenso elevada para criar a bolha a qual implode quando a
tenso baixa. Este valor mantido durante a ejeco do material. Finalmente a tenso anulada e o
processo reiniciado.

TEMPO
Figura - Impulsos de tenso
A taxa de remoo de material, o acabamento superficial e a preciso dimensional so dependentes da
forma dos impulsos de tenso. Diferentes tipos de impulsos so utilizados para diferentes combinaes
de elctrodo e material.
A forma dos impulsos tambm estabelecida de acordo com a espessura do material a cortar.
O tipo de filamento, principalmente o seu revestimento tem sido estudado de forma a aumentar
rendimento da operao.
Na electro-eroso existe sempre separao entre o elctrodo ou o fio e o material a cortar no existindo
contacto entre o mesmos e assim no so necessrias grandes foras para movimentar o elctrodo.

Figura - Fio durante o corte
As tendncias actuais do estudo da electro-eroso, com aplicao do CN vo no sentido de produzir
superfcies complexas com um nico elctrodo de forma standard - entrando assim na fresagem por
electro-eroso.
Outras linhas de investigao so desenvolvidas no sentido de ultrapassar o problema das micro
fissuras resultantes do processo.
Vantagens da EDM:
Trabalhar materiais endurecidos
Cortar formas complexas
Bom acabamento superficial
Desvantagen da EDM:
Processo lento
Necessidade de fabricar ferramentas - caras no caso dos elctrodos.
PROCESSOS NO CONVENCIONAIS Electroeroso (EDM) e Feixe de Electres (EBM)
PFAB2 MDC 2007 MAQUINAGEM
128
Maquinagem por feixe de electres EBM

Base do processo: um feixe de electres dirigido contra o material aquecendo e
vaporizando o mesmo.

Aplicao:

2. Tratamentos trmicos
3. Soldadura
4. Remoo material

Os electres so acelerados por aco de tenses de cerca de 150 OOOV para atingir velocidades
acima de 200 000 km/s.

O feixe pode ser concentrado em 10 a 200m e densidade de 6500 GW/mm
2
.

Bom para execuo de furos de muito pequeno dimetro e com pequena espessura corte.
O feixe de electres dirigido por manes e concentrado por lentes electromagnticas.
utilizado o vcuo para minimizar colises com molculas de ar.

Densidade de potncia disponvel para diferentes processos

5.











10
8

10
6

10
4

10
2

1
feature size (m)
Power density (W/mm
2
)
PROCESSOS NO CONVENCIONAIS Electroeroso (EDM) e Feixe de Electres (EBM)
PFAB2 MDC 2007 MAQUINAGEM
129

A figura mostra esquematicamente o processo







































































Exemplos de trabalhos realizados EBM
EBM DRILLING EXAMPLES

material workpiece Hole Drilling ACcelerating Beam

thickness diameter time Voltage Current
(mm) (micro m) (sec) (KV) (micro A)
tungsten 0.25 25 <1 140 50
stainless steel 2.5 125 10 140 100
stainless steel 1.0 125 <1 140 100
alurninurn 2.5 125 10 140 100
alumina (Al
2
O
3
) 0.75 300 30 125 60
Quartz 3.0 25 <1 140 10

EBM SLOT CUTTING EXAMPLES
Material Workpiece Slot Cutting Accelerating Average

thickness Width Speed Voltage Beam.

(mm)
(micro m) (mm/min) (KV) Current
(micro A)
Stainless steel 0.115 100 50 130 50
tungsten 0.05 25 125 150 30
brass 0.25 100 50 130 50
alumina. 0.15 100 600 150 200
-
+
electromagnetic lens
Beam deflector
vacuum chamber
(10
-5
mmHg)
PROCESSOS NO CONVENCIONAIS Electroeroso (EDM) e Feixe de Electres (EBM)
PFAB2 MDC 2007 MAQUINAGEM
130
Valores tpicos de energia especfica




Tungsten
Fe
Ti
AI
Vantagens da EBM


12
7
6
4

1. processado em vcuo, logo mais adaptado a pequenas peas, com reduo de
contaminao.
2. a muito alta concentrao de calor reduz o aquecimento perifrico, apenas
cerca de 50 m.
Caractersticas do corte por feixe de electres:
1. mtodo remoo do material- fuso, vaporizao
2. meio - vcuo
3. ferramenta - feixe de electres com alta velocidade
4. taxa remoo mxima - 10 mm
3
/min
5. energia especfica - 450 W/mm
3
/min
6. pode cortar todo o tipo de materiais.
7. parmetros crticos: tenso de acelerao, dimenso do feixe, velocidade de
trabalho, temperatura de fuso.
8. aplicao - micro furos, corte de formas em chapas, corte estreito.
9. limitao - alto consumo energtico, necessidade de vcuo, mquinas
caras.