Alunos: Marcos José Buosi 13046 Nathália Silvestre de Morais 13049 Professor: João Roberto Ferreira

INTRODUÇÃO

As operações de usinagem são aquelas que, ao conferir à peça a forma, ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer destes três bens, produzem cavaco. Definimos cavaco, a porção de material da peça, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica irregular. Neste trabalho prático iremos tratar mais especificamente sobre o processo de torneamento, que pode ser descrito como um processo mecânico destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo. O processo de usinagem é hoje em dia amplamente utilizado nas mais diversas áreas da indústria de manufatura, sendo que grande destaque pode ser dado para a indústria automobilística cujos componentes exigem precisão, controle dimensional e possibilidade de produção de grandes lotes em pouco tempo, características encontradas no processo de torneamento. Tendo isso em vista vemos a grande importância de estudar e entender o processo de torneamento uma vez que ao otimizá-lo vemos grandes resultados tanto em produtividade quanto em custos.

OBJETIVOS

A segunda parte do relatório (torno CNC) tem como principais objetivos considerar os seguintes aspectos: • Analise dos cavacos obtidos. Movimentos de corte e de avanço. • Acabamento das peças. • Condições de corte precisas. Definição das condições de corte. Mecanismo de formação de cavaco. Geometria da ferramenta.É objetivo da primeira parte deste relatório (torno convencional). Esforços de corte. Aspecto da rugosidade da peça. REVISÃO BILIOGRÁFICA Movimentos no Processo de Usinagem . Desgaste da ferramenta. • Geometria de corte das ferramentas. estudar os princípios da operação de usinagem por torneamento levando em consideração os seguintes aspectos • • • • • • • • Manuseio do torno mecânico.

origina uma única retirada do cavaco. são as medidas de penetração da aresta principal de corte. • Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avanço realizado ao mesmo tempo. • Direção de correção. segundo a direção efetiva de corte. • Direção de Reduo Já o cálculo das velocidades podem se distinguir em: • Velocidade de corte (vc): velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta. . no qual sem o movimento de avanço. velocidades e percursos. sentidos. passivos: • Movimento de ajuste: é o movimento entre a ferramenta e a peça. • Direção de corte: direção instantânea do movimento de corte. Movimentos que não tomam parte direta na formação do cavaco. Grandezas de Corte Essas são grandezas que devem ser ajustadas na máquina direta ou indiretamente para a retirada do cavaco. • Movimento de avanço: movimento entre a peça e a ferramenta que juntamente com movimento de corte origina a retirada contínua de cavaco. é o percurso de avanço em cada volta ou em cada curso da ferramenta na direção do movimento de avanço. Todos os movimentos estão associados a direções. f. ap. • Velocidade de avanço velocidade instantânea da ferramenta segundo a direção e sentido de avanço. no qual é pré-determinada a espessura da camada de material a ser removida. • Direção de avanço: direção instantânea do movimento de avanço. medida numa direção perpendicular ao plano de trabalho. ativos: • Movimento de corte: movimento entre a peça e a ferramenta. • Profundidade de corte.Os movimentos entre ferramenta e peça durante a usinagem são aqueles que permitem a ocorrência do processo de usinagem. • Avanço. • Velocidade efetiva de corte é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante. Os movimentos podem ser ativos ou passivos: Movimentos que causam diretamente a saída do cavaco. A taxa de avanço e dada em mm/volta. Tais movimentos são considerados durante o projeto e a fabricação das máquinasferramentas que os realizarão. • Movimento de correção: é o movimento entre a ferramenta e a peça • Movimento de aproximação: é o movimento entre a ferramenta e a peça. os sentidos são aqueles resultantes quanto se considera a peça parada e a ferramenta realizando todo o movimento e as velocidades dos movimentos são suas velocidades instantâneas. Por convenção. todo o movimento sendo realizado pela ferramenta. segundo a direção e sentido de corte. com o qual a ferramenta é aproximada da peça. portanto. os movimentos sempre estarão ocorrendo supondo-se a peça parada e. com o qual a ferramenta é afastada da peça. • Direção de ajuste. • Direção de aproximação. • Movimento de recuo: é o movimento entre a ferramenta e a peça. As direções dos movimentos são suas direções instantâneas.

A. b= • Espessura de corte. f Fc = k s1.a p .F f [ N ] 60 × 10 6 Potência de avanço. é definida por: V '= Vc . é a área da seção transversal calculada de um cavaco a ser removido.• Seção transversal de corte.Vc [mm / min] Volume de cavado removido. f [mm / volta ]. Ks1 e 1-z são tabelados conforme o material da peça. Pc.h ap senκ r • Largura de corte. [m / min] 1000 1000 .b. tc. é a largura da seção transversal de corte. Força de corte. h = f .D[ mm]  min    ferramenta. é ela que interessa nos cálculos de força e pressões específicas. f = b. Pf. h. Representa o tempo em que os movimentos de corte e/ou avanço estão efetivamente ocorrendo. definir a ferramenta através dos ângulos da “cunha” para cortar o material.h1− z Onde Ks.n.a p . • Potência de usinagem são as potências necessárias para a usinagem resultam como produtos das componentes da força de usinagem pelas respectivas componentes da velocidade de corte.senκ r = A b • Velocidade de corte. Para torneamentos cilíndricos.D.b. juntamente com outros fatores. . b. é a totalidade dos tempos ativos. Pf [kW ] = Geometria das ferramentas e de corte A geometria da ferramenta de corte exerce influência.Fc[ N ] 60 × 103 V f [m / min]. • Potência de corte. A = a p . a largura calculada da seção transversal de corte. na usinagem dos metais. é a velocidade tangencial instantânea resultante da rotação da ferramenta em torno da peça. f Fc = k s . é o produto do avanço pela rotação da  mm  f  volta   • Tempo de corte. Vc. É necessário. t c [min] = • • L f [mm] V F [mm / min] = π . Os movimentos de corte e avanço ocorrem concomitantemente. V’. Velocidade de avanço. medido perpendicularmente à direção de corte no plano de medida.D[mm]. portanto. Pc[kW ] = • Vc[m / min]. Vf. A = k s . Vc = • π .Vc [ mm / min ]  mm   mm  Vf   = f  volta .n[ rpm ] = π .L f [mm] 1000.h = k s . Fc. é a potência disponível no gume da ferramenta e consumida na operação de remoção de cavacos.

dito ponto de corte escolhido ou “Ponto de Referência”. As definições são mais bem compreendidas através das 3 figuras logo a seguir. A figura abaixo ilustra uma ferramenta de corte (ferramenta de plaina) com os ângulos de folga (α). • Ponto de corte escolhido: ponto destinado à determinação dos planos e ângulos da cunha de corte. outros ângulos também assumem papel importante e estão relacionados com a posição da ferramenta em relação à peça. Através do movimento relativo entre peça e ferramenta. • Cunha de corte: é a cunha formada pelas superfícies de saída e de folga da ferramenta. • Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a aresta secundária de corte. formam-se os cavacos sobre a cunha de corte. as definições se referem a um ponto da ferramenta. Essa resistência será tanto maior quando maior for a dureza e a tenacidade do material. e de saída (γ). As seguintes definições adotadas são necessárias para a determinação dos ângulos da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem. Somente o ângulo de cunha não garante que o material seja cortado com sucesso. A figura abaixo exemplifica a variação do ângulo de cunha de acordo com a dureza do material. Distinguem-se a superfície principal de folga Aα e a superfície secundária de folga Aα’.O ângulo de cunha é dimensionado de acordo com a resistência que o material usinado oferece ao corte. que determina a folga entre a ferramenta e a superfície de usinagem. ou seja. • Superfície de folga (Aα): é a superfície da cunha de corte. • Superfície de Saída (Aγ): é a superfície da cunha de corte sobre o qual o cavaco desliza. . • Arestas de corte: são as arestas da cunha de corte formadas pelas superfícies de saída e de folga. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta secundária de corte S’.

Cunha cortante e as direções de corte e avanço definindo o plano de trabalho (Pf) Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma ferramenta torno. Arestas de corte e superfícies das pontas de uma broca helicoidal. .

. é tangente à aresta secundária de corte e perpendicular ao plano de referência da ferramenta. • Plano Normal (Pn): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido é perpendicular a aresta de corte. • Plano de Trabalho (Pf): passa pelo ponto de corte contém as direções de avanço e de corte. • Plano Ortogonal (ou Plano de Medida) (Po): Plano que passando pelo ponto de referência da aresta de corte é perpendicular aos planos de referência e ao plano de corte da ferramenta.Planos em uma referência de corte e seus ângulos São através destes planos que são definidos os ângulos da cunha cortante. *Secundário (Ps'): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido. No torneamento este plano é paralelo ao plano de apoio da ferramenta. Os principais planos são: • Plano de Referência (Pr): passa pelo ponto de corte escolhido e é perpendicular à direção de corte. • Plano Dorsal (Pp): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido. é tangente à aresta principal de corte e perpendicular ao plano de referência da ferramenta. é perpendicular aos planos de referência da ferramenta e de trabalho. • Plano de Corte: *Principal (Ps): passa pelo ponto de corte escolhido.

Planos do Sistema de Referência da Ferramenta • Ângulos medidos no plano de referência o o o Ângulo de direção do gume da ferramenta (κr): é o ângulo formado entre o plano de trabalho (Pf) e o gume principal. • Ângulos medidos no plano do gume o Ângulo de inclinação do gume da ferramenta (λs): é o ângulo formado entre o gume e o plano de referência. medido no plano do gume. medido no plano de referência. medido no plano de referência (Pr). Ângulo de quina da ferramenta (εr): é o ângulo formado entre o gume principal e o gume secundário. . medido no plano de referência. Ângulo de direção do gume secundário da ferramenta (κ’r): é o ângulo formado entre o plano de trabalho e o gume secundário.

medido no plano principal. medido no plano principal. medido no plano passivo.• Ângulos medidos no plano passivo o o o Ângulo de incidência passivo da ferramenta (αp): é o ângulo formado entre o plano do gume e o flanco secundário. medido no plano de trabalho. medido no plano de trabalho. Ângulo de saída lateral da ferramenta (γf): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência. medido no plano ortogonal. Ângulo lateral de cunha da ferramenta (βf): é o ângulo formado entre a face e o flanco principal. Ângulo de saída passivo da ferramenta (γp): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência. Ângulo passivo de cunha da ferramenta (βp): é o ângulo formado entre a face e o flanco secundário. . Ângulos medidos no plano ortogonal o Ângulo de incidência ortogonal da ferramenta (α0): é o ângulo formado entre o flanco principal e o plano do gume. medido no plano de trabalho. • Ângulos medidos no plano de trabalho o o o • Ângulo lateral da ferramenta (αf): é o ângulo formado entre o flanco principal e o plano do gume.

que aumenta progressivamente. quanto ao tipo). entre eles destacam: • Pode ocasionar acidentes. Ângulos medidos no plano normal o Ângulo de incidência normal da ferramenta (αn): Estudo dos cavacos Etapas de mecanismo de formação de cavaco: • Recalque. Os cavacos do tipo contínuos (em fita) trás sérios inconvenientes. • Movimento sobre a superfície de saída da ferramenta. • De ruptura (descontínuo).o o • Ângulo ortogonal de cunha da ferramenta (β0): é o ângulo formado entre a face e o flanco principal. Quanto às condições de corte: maior vc(velocidade de corte). visto que eles se enrolam em torno da peça. • Em lasca ou pedaços. desperdiçando o fluido de corte. devido à penetração da ferramenta na peça. • Dificulta o transporte (manuseio). f (avanço) e γ (ângulo de saída) tende a produzir cavacos em fitas (ou contínuos. Ângulo de saída ortogonal da ferramenta (γ0): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência. O material da peça é o principal fator que vai influenciar na classificação quanto à forma dos cavacos. da ferramenta ou dos componentes da máquina. medido no plano ortogonal. dando origem aos diversos tipos de cavacos. • Espiral.5 ilustra a influência destes parâmetros na forma do cavaco. • Dificulta a refrigeração direcionada. • Cavaco contínuo com aresta postiça de corte (APC) Quanto à forma. Tipos de cavacos: • Cisalhado (segmentado). . • Contínuo. até que tensões cisalhantes se tornem suficientemente grandes para que o deslizamento comece. na região de cisalhamento. • Pode ocasionar acidentes. • Helicoidal. os cavacos são classificados como: • Em fita. • Ruptura parcial ou completa. • O material recalcado sofre deformação plástica. A figura 4. O “f” é o parâmetro mais influente e o ap é o que menos influencia na forma de cavacos. medido no plano ortogonal. visto que eles se enrolam em torno da peça. da ferramenta ou dos componentes da máquina.

até o momento. que ao entrar em contato com a ponta da ferramenta promove a lubrificação da mesma.14%). Os tipos mais comuns de quebra-cavacos estão ilustrados na figura abaixo. possui chumbo em sua composição. c) Quebra-cavaco em pastilha sinterizada. Para ser classificado dessa maneira. O tarugo utilizado neste processo é constituído de aço 12L14. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 1º Ensaio MATERIAL UTILIZADO • Torno Convencional. Alem disso podemos também ressaltar uma característica do material constituinte da ferramenta. além de apresentar baixo teor de carbono (0. • Tarugo de aço ABNT 12L14. • Maior facilidade de remoção dos cavacos.Ele prejudica o corte. o aço rápido. a) b) c) • a)Quebra-cavaco fixado mecanicamente. as forças de corte e a vida útil das ferramentas. facilitando assim a realização do processo. Apesar das condições de corte poder ser escolhidas para evitar ou pelo menos reduzir a tendência de formação de cavacos longos em fita (contínuo ou cisalhado). • Quebra-cavacos em pastilha sinterizada. e são: • Quebra-cavacos usinado diretamente na ferramenta. • Paquímetro. • Menores riscos de acidentes para o operador. Obtém dureza a quente devido ao fenômeno de . o método mais efetivo e popular para produzir cavacos curtos é o uso de dispositivos que promovem a quebra mecânica deles. que são os quebra-cavacos. • Bits de aço rápido. vulgarmente conhecido como aço de usinagem fácil. • Quebra-cavacos fixado mecanicamente. b) Quebra-cavaco usinado diretamente na ferramenta. Como vantagens do uso de quebra-cavacos pode-se citar: • Redução de transferência de calor para a ferramenta por reduzir o contato entre o cavaco e ferramenta. Esse material é aconselhado para a usinagem de aços de usinagem fácil ou recozidos. podem ser feitas algumas observações a respeito dos materiais utilizados. no sentido de poder afetar. Antes da descrição do processo propriamente dito. Obstrução menor ao direcionamento do fluido de corte sobre a aresta de corte da ferramenta. o acabamento.

cada um com uma profundidade de corte e um avanço porém todos com mesma rotação de 800 rpm. ao contrário do esperado. a ferramenta poderia perder a afiação. Caso o processo de desbaste tivesse sido realizado primeiro. Quanto ao ensaio. TiC) quando sua temperatura aumenta. Força de Corte: Onde. Os pontos podem ser vistos no diagrama a seguir. é possível fazer alguns cálculos. VC. para o aço 12L14 temos: Então para o primeiro ponto temos: Velocidade de Corte Onde Então para o primeiro ponto temos: . Com os parâmetros em mão.precipitação dos carbonetos de alta dureza (WC. primeiramente foi realizado o processo de acabamento. resultando em pior acabamento e atrapalhando o fim didático deste ensaio. de acordo com tabelas de referencia. Para o processo de acabamento foram utilizados quatro pontos.

40 .38 69.Volume de Cavaco Removido Então para o primeiro ponto temos: Potência de Corte Então para o primeiro ponto temos: Para a conversão da potencia de corte de “KW” para “cv” utilizamos a seguinte relação: Então para o primeiro ponto temos: Para os demais pontos os cálculos são realizados da mesma maneira.87 1.017 0.85 3.045 Diâmetro Antes do Passe (Di)(mm) E 1 E 2 29.023 0.5 0.049 0.1 0.40 28.05 0.57 0.034 0. com tudo isso em mãos podemos montar as seguintes tabelas: Força de Corte (N) 30.90 Diâmetro após o passe (Df)(mm) 28.90 28.037 0.90 27.00 30.00 60.00 ap(m m) E 1 E 2 E 3 E 4 0.25 f(mm/vol ta) 0.49 68.095 0.24 Volume de Cavaco Removido (cm³/min) 1.89 71.25 0.71 Potênci Potênci a de a de Corte Corte (KW) (cv) 0.5 0.90 Diâmetro Médio (D)(mm) 29.071 0.05 0.1 Velocidade de Corte (m/min) 73.00 15.

5mm f=0. Após a operação de acabamento.1mm E3 E4 ap=0. mostrando que os parâmetros utilizados nesse ponto não geram um cavaco tão bom. foi realizado um passe apenas para que a o diâmetro do tarugo fosse uniformizado.05mm f=0. Por ultimo em E4 vemos novamente o aparecimento do cavaco em lascas ou vírgula.90 27.40 26. Em E2 predominam os cavacos em lascas. uma amostra de cavaco era recolhida. Assim como na operação de acabamento. já o espiral. que como já foi dito é o melhor cavaco que se pode obter.5mm f=0. vemos que em E1 temos a formação de cavacos em vírgula e também a presença de alguns em forma espiral.40 27. resultando em um diâmetro de 26. Em E3 vemos o cavaco helicoidal.1mm Analisando os cavacos obtidos. foram realizados quatro passes cada um com diferentes .E 3 E 4 27.25mm ap=0. embora não seja o melhor.05mm E2 ap=0.25mm f=0.90 27. as amostras foram fotografadas e se encontram abaixo: E1 ap=0. o cavaco em vírgula ou em lascas é justamente o cavaco desejado. para a operação de desbaste. também não é um cavaco que pode trazer maiores problemas ao processo.00mm.65 27.15 Após cada passe.

15 0.0 20.60 5.36 Potênci Potênci a de a de Corte Corte (KW) (cv) 0.75 0.00 ap(m f(mm/vol m) ta) E 1 E 2 E 3 E 4 1 1 0.00mm f=0.0 Diâmetro Médio (D)(mm) 25.15 0.113 0.0 22.072 0.24mm . as fotos das mesmas estão a seguir: E1 ap=1.5 Diâmetro após o passe (Df)(mm) 24.0 22.14 Diâmetro Antes do Passe (Di)(mm) E 1 E 2 E 3 E 4 26.78 Volume de Cavaco Removido (cm³/min) 5.00 21.70 34. Com os parâmetros em mãos foi possível gerar as seguintes tabelas: Força de Corte (N) 180.00mm f=0.75 0.166 0.15 0.68 32. e com rotação constante de 480rpm.32 3.04 29.00 135.5 19.25 19.24 0.0 20.00 216.00 288.107 0.65 8.24 Velocida de de Corte (m/min) 37.10 0.15mm E2 ap=1.75 Assim como no acabamento foram recolhidas amostras de cavaco para cada um dos passes.0 24. As equações utilizadas nos cálculos que foram feitos são semelhantes às equações já descritas para a operação de acabamento e por isso não se faz necessário mostrá-las novamente.22 0.00 23.parâmetros de profundidade de corte e de avanço.

Ao final do processo analisamos a ponta da ferramenta de corte.24mm Em E1 vemos cavacos em lascas com a presença de alguns em formato helicoidal.E3 ap=0. porém o numero de cavacos de forma helicoidal aumentou.5 KW e rotação máxima de 4400 RPM (figura abaixo) • Inserto para operação de desbaste – CNMG120408PM GC4025 • Suporte para operação de desbaste – PCLNL1616H12 • Inserto para operação de acabamento – VBMT110204UF GC4015 • Suporte para operação de acabamento – SVJBL1616H11 . de maneira geral é um bom cavaco. Já em E3 e E4 vemos o cavaco em lascas. observou-se que a ponta da ferramenta estava queimada.75mm f=0. gerada pela soldagem de parte do material usinado na ponta da ferramenta e alem disso.75mm f=0.15mm E4 ap=0. foi possível observar a presença de aresta postiça. • Torno CNC Nardini Logic 175 com potência máxima de 7.00mm. que é o cavaco de melhor qualidade. E2 gerou um cavaco muito parecido com o cavaco de E1. 2º Ensaio MATERIAL UTILIZADO: • Peça: Tarugo de Aço SAE 1020 com diâmetro inicial de 37.

um dos pontos estava dentro dessa área e um ultimo ponto estava sobre a linha limite de operação recomendada. sendo que em todos os pontos a velocidade de corte foi constante e igual a 200 metros por minuto. para o aço 1020 temos: e de acordo com o catalogo do fabricante do inserto: Então para o primeiro ponto temos: Volume de Cavaco Removido .A primeira etapa do ensaio consistiu na operação de desbaste com 4 pontos distintos.8mm. A ferramenta utilizada possui geometria positiva de dupla face e raio de ponta de 0. É possível ver os pontos e o diagrama pata de elefante para o ensaio de desbaste. Com os parâmetros do ensaio foi possível realizar os cálculos a seguir: Força de Corte Onde. de acordo com tabelas de referencia. cada um com uma profundidade de corte e um avanço. Entre esses quatro pontos dois estavam fora da área recomendada de uso pelo fabricante (Sandvik-Corokey).

54 448.498 1.66 1. ap f (mm (mm/vol ) ta) E 1 E 0.3 9 1929.63 Volume de Cavaco (cm³/min) 10. apenas são colocados os valores referentes a cada um dos pontos mostrados no diagrama já visto acima.00 Potência de Corte (KW) 0.495 Potência Rotaç de Corte ão (cv) (RPM) 0.1 0.Então para o primeiro ponto temos: Potência de Corte Então para o primeiro ponto temos: Para a conversão da potencia de corte de “KW” para “cv” utilizamos a seguinte relação: Então para o primeiro ponto temos: Rotação Lembrando que nesse caso Então para o primeiro ponto temos: Para os outros pontos os cálculos são os mesmos.00 .1 Força de Corte (N) 149.00 36.00 30.5 0.1 Di(m m) 37.99 1768.5 1.

815 3.88 244.5mm f=0.2 4 33.2 0. uma vez que o seu acúmulo pode trazer em pouco tempo grandes problemas para o processo de usinagem.446 0.2 E 3 E 4 1. Por último. a seguir encontram-se as fotos: E1 ap=0. o que pode ser classificado como o pior tipo de cavaco. já que pode se enrolar na castanha ou na peça girando e se fazer necessária a interrupção do processo para a retirada do cavaco.63 60. no quarto .00 2.2mm E4 ap=0.1mm E2 ap=1.00 30. No terceiro passe (E3) vemos a formação do cavaco em lascas.5 0.08 5 2122.5 0.25 1.2mm Analisando as fotos das amostras de cavaco vemos que tanto no primeiro quanto no segundo passe (E1 e E2) temos a formação do cavaco em fita.5mm f=0.0 7 2195. sendo esse o cavaco desejado uma vez que possui alto fator de compactação e possibilita várias horas de trabalho sem interrupção.00 20.00 Após cada passe foi recolhida uma amostra do cavaco produzido para análise.2 733.1mm E3 ap=1.5mm f=0.5mm f=0.

4mm. Por fim podemos dizer de forma geral que como já era esperado. Em seguida realizamos o processo de acabamento. a utilização dos parâmetros aconselhados pelo catalogo traz os melhores resultados. Por se tratar de uma operação de acabamento. A título de comparação foi calculado a rugosidade teórica a partir dos parâmetros utilizados. não traz tantos problemas como o cavaco em fita. um parâmetro importante. calculou-se a força de corte. Para cada passe foi realizada a medição da rugosidade da peça no laboratório de metrologia da UNIFEI. A fórmula encontra-se abaixo: . Foram feitos três passes. o volume de cavaco removido. a potência de corte e a rotação. Diferentemente da operação de desbaste. todos com uma velocidade de corte constate de 330m/min os pontos utilizados e o diagrama estão a seguir: Nessa etapa assim como na operação de desbaste. utilizamos uma pastilha de geometria positiva e raio de ponta 0. As equações utilizadas já foram descritas nesse mesmo relatório e por isso não se faz necessário mostrá-las. dessa vez os passos foram realizados com parâmetros que estavam dentro do diagrama pata de elefante da ferramenta utilizada. é a rugosidade.passe (E4) o cavaco se formou de forma helicoidal. sendo que os pontos fora do diagrama pata de elefante geram cavacos que acarretam muitas dificuldades para o processo. o que embora não seja o mais desejado.

03 Rugosidade Obtida 6 10 13 Rugosidade Obtida 0.638 0. especialmente nos ensaios realizados com avanço mais baixo.0 Apenas como observação.13 9. vemos que tanto melhores são os resultados quanto menor é o avanço. Outro aspecto que deve ser ressaltado é a qualidade do acabamento obtido.59 3751.53 3.97 ap(mm f(mm/volt ) a) E5 E6 E7 0. Ao analisarmos a rugosidade obtida Ra.00 Rugosidade Calculada E5 E6 E7 1.5 0.5 0.54 217. mostra que um processo de usinagem quando bem projetado traz resultados excelentes. além disso.05 Potênci a de Corte (KW) 0.85 1.822 1.Onde: Então para o primeiro ponto temos: Com a utilização das equações já descritas obtemos a seguinte tabela: Força de Corte (N) 116.09 149.45 3890.1 0.50 28. CONCLUSÃO Com a realização do trabalho pode-se obter senso crítico no que se diz respeito ao processo de usinagem por torneamento. Quanto à rugosidade.55 16.51 3890. na medida em que há a possibilidade de comparação entre os dois processos utilizados: torneamento manual e torneamento programável por comando numérico.45 29. .5 0.6 1. vemos uma significativa diferença entre os valores calculados e os obtidos. pode ser dito que foi obtido cavaco de ótima qualidade em todos os três parâmetros utilizados.09 1.199 Potênci a de Corte Rotaçã Di(mm (cv) o (rpm) ) 0.17 Volume de Cavaco (cm³/min ) 11.07 0.2 2. fato que comprova o que o fabricante afirma em seu próprio catálogo a respeito do acabamento obtido com pastilhas de geometria positiva.00 28.00 28.

. Já no caso do torno manual o contrário acontece pela falta de controle preciso das mesmas variáveis. o tipo mais desejado. a variedade de materiais que podem ser submetidos a essas operações de usinagem. a melhor precisão dimensional conseguida. no entanto são notáveis algumas vantagens do comando numérico aplicado às operações de usinagem. Observamos a influência causada pelas variações de parâmetros do processo na qualidade de cavaco obtido. sendo que o mesmo variou desde um cavaco em fita. uma vez que todos são programáveis. tanto nas operações de desbastes como nas de acabamento. pode-se ressaltar a importância de um bom projeto de um processo de usinagem. Sobre as condições de precisão de corte. gerando cavacos que não influenciem de maneira negativa no processo e obtendo-se o acabamento superficial desejado para a peça. pode-se analisar como a variação do avanço. Além disso.Ambos os processos têm suas aplicações e importância dentro das suas limitações de funções. além disso. houvese grande controle dos parâmetros de corte. Alcançou-se o sucesso dos objetivos propostos para o experimento. como a possibilidade de produção em larga escala. sem grandes intervenções humanas o que diminui os erros. até um cavaco em lascas. no caso do torno CNC. num processo de acabamento. a velocidade com que alguns materiais podem ser usinados superando outros processos. garantindo produtividade. retrabalho e desperdício. Como ganhos específicos de ambos os processos tem-se um bom estudo dos cavacos recolhidos como amostras de todos os passes feitos. o pior existente. Outro ponto positivo da usinagem programável consiste em ser aplicável a grandes repetições de operações. Por fim. gerando um processo com saídas mais previsíveis. influi na rugosidade de uma peça.

[4] www. N. COPPINI. E.br [5] Notas de aula do Professor João Roberto Ferreira. [3] Catálogo Corokey-Sandivik. Fundamentos da usinagem dos metais.pp. S..REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] DINIZ. L.. D.1977. F. J.lmp.favorit. MARCONDES.com.html [7] COSTA. Tecnologia da usinagem dos materiais... 3ª Edição . Apostila da disciplina de Processos de Usinagem do CEFET-MG [8] Apresentação em Power Point encontrada no site da internet: http://www. [6] http://www.cimm.ufsc. Edgard Blucher Ltda. 751p. SANTOS.com. 13 a 74 – Ed. do Instituto de Engenharia Mecânica (IEM) da Universidade Federal de Itajubá. Artliber – 2001. Edição 2000..br/produtos/constrmec/ressulf/sae_12l14. D. [2] FERRARESI.br/disciplinas/emc5240/Aula-10-U-2007-1Forcas. E. C. A.. São Paulo: Ed.pdf .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful