Alunos: Marcos José Buosi 13046 Nathália Silvestre de Morais 13049 Professor: João Roberto Ferreira

INTRODUÇÃO

As operações de usinagem são aquelas que, ao conferir à peça a forma, ou as dimensões ou o acabamento, ou ainda uma combinação qualquer destes três bens, produzem cavaco. Definimos cavaco, a porção de material da peça, retirada pela ferramenta, caracterizando-se por apresentar forma geométrica irregular. Neste trabalho prático iremos tratar mais especificamente sobre o processo de torneamento, que pode ser descrito como um processo mecânico destinado à obtenção de superfícies de revolução com auxílio de uma ou mais ferramentas. Para tanto, a peça gira em torno do eixo principal de rotação da máquina e a ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar com o referido eixo. O processo de usinagem é hoje em dia amplamente utilizado nas mais diversas áreas da indústria de manufatura, sendo que grande destaque pode ser dado para a indústria automobilística cujos componentes exigem precisão, controle dimensional e possibilidade de produção de grandes lotes em pouco tempo, características encontradas no processo de torneamento. Tendo isso em vista vemos a grande importância de estudar e entender o processo de torneamento uma vez que ao otimizá-lo vemos grandes resultados tanto em produtividade quanto em custos.

OBJETIVOS

Definição das condições de corte. • Geometria de corte das ferramentas. Movimentos de corte e de avanço. A segunda parte do relatório (torno CNC) tem como principais objetivos considerar os seguintes aspectos: • Analise dos cavacos obtidos.É objetivo da primeira parte deste relatório (torno convencional). Geometria da ferramenta. • Condições de corte precisas. • Acabamento das peças. Esforços de corte. estudar os princípios da operação de usinagem por torneamento levando em consideração os seguintes aspectos • • • • • • • • Manuseio do torno mecânico. Aspecto da rugosidade da peça. Mecanismo de formação de cavaco. REVISÃO BILIOGRÁFICA Movimentos no Processo de Usinagem . Desgaste da ferramenta.

ap.Os movimentos entre ferramenta e peça durante a usinagem são aqueles que permitem a ocorrência do processo de usinagem. medida numa direção perpendicular ao plano de trabalho. • Direção de correção. • Movimento de avanço: movimento entre a peça e a ferramenta que juntamente com movimento de corte origina a retirada contínua de cavaco. • Direção de Reduo Já o cálculo das velocidades podem se distinguir em: • Velocidade de corte (vc): velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante da ferramenta. com o qual a ferramenta é aproximada da peça. • Movimento de recuo: é o movimento entre a ferramenta e a peça. • Avanço. • Direção de ajuste. Por convenção. Movimentos que não tomam parte direta na formação do cavaco. . As direções dos movimentos são suas direções instantâneas. f. • Velocidade efetiva de corte é a velocidade instantânea do ponto de referência da aresta cortante. todo o movimento sendo realizado pela ferramenta. com o qual a ferramenta é afastada da peça. segundo a direção efetiva de corte. sentidos. • Profundidade de corte. portanto. • Movimento de correção: é o movimento entre a ferramenta e a peça • Movimento de aproximação: é o movimento entre a ferramenta e a peça. • Movimento efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avanço realizado ao mesmo tempo. • Direção de corte: direção instantânea do movimento de corte. Os movimentos podem ser ativos ou passivos: Movimentos que causam diretamente a saída do cavaco. no qual é pré-determinada a espessura da camada de material a ser removida. os movimentos sempre estarão ocorrendo supondo-se a peça parada e. origina uma única retirada do cavaco. A taxa de avanço e dada em mm/volta. velocidades e percursos. • Direção de avanço: direção instantânea do movimento de avanço. os sentidos são aqueles resultantes quanto se considera a peça parada e a ferramenta realizando todo o movimento e as velocidades dos movimentos são suas velocidades instantâneas. Tais movimentos são considerados durante o projeto e a fabricação das máquinasferramentas que os realizarão. Todos os movimentos estão associados a direções. • Velocidade de avanço velocidade instantânea da ferramenta segundo a direção e sentido de avanço. são as medidas de penetração da aresta principal de corte. segundo a direção e sentido de corte. • Direção de aproximação. ativos: • Movimento de corte: movimento entre a peça e a ferramenta. no qual sem o movimento de avanço. passivos: • Movimento de ajuste: é o movimento entre a ferramenta e a peça. Grandezas de Corte Essas são grandezas que devem ser ajustadas na máquina direta ou indiretamente para a retirada do cavaco. é o percurso de avanço em cada volta ou em cada curso da ferramenta na direção do movimento de avanço.

medido perpendicularmente à direção de corte no plano de medida. é definida por: V '= Vc . b.D. [m / min] 1000 1000 . h.Fc[ N ] 60 × 103 V f [m / min]. Velocidade de avanço. é a largura da seção transversal de corte.Vc [mm / min] Volume de cavado removido. A. É necessário. f Fc = k s1. é o produto do avanço pela rotação da  mm  f  volta   • Tempo de corte. Vc. Fc. b= • Espessura de corte. Pf [kW ] = Geometria das ferramentas e de corte A geometria da ferramenta de corte exerce influência.D[ mm]  min    ferramenta. é ela que interessa nos cálculos de força e pressões específicas. h = f . V’.senκ r = A b • Velocidade de corte. Pc[kW ] = • Vc[m / min]. Para torneamentos cilíndricos. Ks1 e 1-z são tabelados conforme o material da peça. f = b.D[mm].F f [ N ] 60 × 10 6 Potência de avanço. é a área da seção transversal calculada de um cavaco a ser removido.h ap senκ r • Largura de corte.n[ rpm ] = π . f Fc = k s . Representa o tempo em que os movimentos de corte e/ou avanço estão efetivamente ocorrendo.h1− z Onde Ks.• Seção transversal de corte.L f [mm] 1000. A = a p . a largura calculada da seção transversal de corte. • Potência de usinagem são as potências necessárias para a usinagem resultam como produtos das componentes da força de usinagem pelas respectivas componentes da velocidade de corte.a p . definir a ferramenta através dos ângulos da “cunha” para cortar o material. tc.h = k s .a p . • Potência de corte.b. é a potência disponível no gume da ferramenta e consumida na operação de remoção de cavacos. . Vf. juntamente com outros fatores. é a velocidade tangencial instantânea resultante da rotação da ferramenta em torno da peça. Pc. é a totalidade dos tempos ativos. na usinagem dos metais.n. t c [min] = • • L f [mm] V F [mm / min] = π . Vc = • π .Vc [ mm / min ]  mm   mm  Vf   = f  volta . f [mm / volta ]. Pf. Força de corte. Os movimentos de corte e avanço ocorrem concomitantemente. A = k s .b. portanto.

A figura abaixo exemplifica a variação do ângulo de cunha de acordo com a dureza do material. • Arestas de corte: são as arestas da cunha de corte formadas pelas superfícies de saída e de folga. • Cunha de corte: é a cunha formada pelas superfícies de saída e de folga da ferramenta. • Superfície de Saída (Aγ): é a superfície da cunha de corte sobre o qual o cavaco desliza. dito ponto de corte escolhido ou “Ponto de Referência”. A figura abaixo ilustra uma ferramenta de corte (ferramenta de plaina) com os ângulos de folga (α). as definições se referem a um ponto da ferramenta. e de saída (γ).O ângulo de cunha é dimensionado de acordo com a resistência que o material usinado oferece ao corte. As seguintes definições adotadas são necessárias para a determinação dos ângulos da cunha cortante de uma ferramenta de usinagem. formam-se os cavacos sobre a cunha de corte. . Através do movimento relativo entre peça e ferramenta. • Superfície de folga (Aα): é a superfície da cunha de corte. • Ponta de corte: parte da cunha de corte onde se encontram a aresta principal e a aresta secundária de corte. Distinguem-se a superfície principal de folga Aα e a superfície secundária de folga Aα’. ou seja. • Ponto de corte escolhido: ponto destinado à determinação dos planos e ângulos da cunha de corte. As definições são mais bem compreendidas através das 3 figuras logo a seguir. que determina a folga entre a ferramenta e a superfície de usinagem. Somente o ângulo de cunha não garante que o material seja cortado com sucesso. outros ângulos também assumem papel importante e estão relacionados com a posição da ferramenta em relação à peça. Deve-se distinguir a aresta principal de corte S e a aresta secundária de corte S’. Essa resistência será tanto maior quando maior for a dureza e a tenacidade do material.

.Cunha cortante e as direções de corte e avanço definindo o plano de trabalho (Pf) Arestas de corte e superfícies da parte de corte de uma ferramenta torno. Arestas de corte e superfícies das pontas de uma broca helicoidal.

é tangente à aresta principal de corte e perpendicular ao plano de referência da ferramenta. • Plano Ortogonal (ou Plano de Medida) (Po): Plano que passando pelo ponto de referência da aresta de corte é perpendicular aos planos de referência e ao plano de corte da ferramenta. • Plano Normal (Pn): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido é perpendicular a aresta de corte. *Secundário (Ps'): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido. • Plano de Trabalho (Pf): passa pelo ponto de corte contém as direções de avanço e de corte. é tangente à aresta secundária de corte e perpendicular ao plano de referência da ferramenta.Planos em uma referência de corte e seus ângulos São através destes planos que são definidos os ângulos da cunha cortante. Os principais planos são: • Plano de Referência (Pr): passa pelo ponto de corte escolhido e é perpendicular à direção de corte. é perpendicular aos planos de referência da ferramenta e de trabalho. • Plano Dorsal (Pp): Plano que passando pelo ponto de corte escolhido. No torneamento este plano é paralelo ao plano de apoio da ferramenta. • Plano de Corte: *Principal (Ps): passa pelo ponto de corte escolhido. .

Ângulo de quina da ferramenta (εr): é o ângulo formado entre o gume principal e o gume secundário.Planos do Sistema de Referência da Ferramenta • Ângulos medidos no plano de referência o o o Ângulo de direção do gume da ferramenta (κr): é o ângulo formado entre o plano de trabalho (Pf) e o gume principal. Ângulo de direção do gume secundário da ferramenta (κ’r): é o ângulo formado entre o plano de trabalho e o gume secundário. . medido no plano de referência. medido no plano de referência. medido no plano do gume. medido no plano de referência (Pr). • Ângulos medidos no plano do gume o Ângulo de inclinação do gume da ferramenta (λs): é o ângulo formado entre o gume e o plano de referência.

medido no plano de trabalho. medido no plano principal. Ângulos medidos no plano ortogonal o Ângulo de incidência ortogonal da ferramenta (α0): é o ângulo formado entre o flanco principal e o plano do gume. Ângulo lateral de cunha da ferramenta (βf): é o ângulo formado entre a face e o flanco principal. Ângulo de saída passivo da ferramenta (γp): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência. medido no plano de trabalho. • Ângulos medidos no plano de trabalho o o o • Ângulo lateral da ferramenta (αf): é o ângulo formado entre o flanco principal e o plano do gume. Ângulo de saída lateral da ferramenta (γf): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência. medido no plano principal. medido no plano ortogonal.• Ângulos medidos no plano passivo o o o Ângulo de incidência passivo da ferramenta (αp): é o ângulo formado entre o plano do gume e o flanco secundário. . Ângulo passivo de cunha da ferramenta (βp): é o ângulo formado entre a face e o flanco secundário. medido no plano passivo. medido no plano de trabalho.

• Dificulta o transporte (manuseio). O material da peça é o principal fator que vai influenciar na classificação quanto à forma dos cavacos. devido à penetração da ferramenta na peça. que aumenta progressivamente. Os cavacos do tipo contínuos (em fita) trás sérios inconvenientes. • Cavaco contínuo com aresta postiça de corte (APC) Quanto à forma.5 ilustra a influência destes parâmetros na forma do cavaco. medido no plano ortogonal. Tipos de cavacos: • Cisalhado (segmentado). entre eles destacam: • Pode ocasionar acidentes. • Helicoidal. os cavacos são classificados como: • Em fita. medido no plano ortogonal. desperdiçando o fluido de corte. f (avanço) e γ (ângulo de saída) tende a produzir cavacos em fitas (ou contínuos. Quanto às condições de corte: maior vc(velocidade de corte). • Movimento sobre a superfície de saída da ferramenta. • Ruptura parcial ou completa. quanto ao tipo). visto que eles se enrolam em torno da peça. dando origem aos diversos tipos de cavacos. Ângulos medidos no plano normal o Ângulo de incidência normal da ferramenta (αn): Estudo dos cavacos Etapas de mecanismo de formação de cavaco: • Recalque. da ferramenta ou dos componentes da máquina. na região de cisalhamento. • O material recalcado sofre deformação plástica. • Em lasca ou pedaços. O “f” é o parâmetro mais influente e o ap é o que menos influencia na forma de cavacos. Ângulo de saída ortogonal da ferramenta (γ0): é o ângulo formado entre a face e o plano de referência. da ferramenta ou dos componentes da máquina. . • Pode ocasionar acidentes. visto que eles se enrolam em torno da peça. • Dificulta a refrigeração direcionada. até que tensões cisalhantes se tornem suficientemente grandes para que o deslizamento comece. • De ruptura (descontínuo).o o • Ângulo ortogonal de cunha da ferramenta (β0): é o ângulo formado entre a face e o flanco principal. • Contínuo. • Espiral. A figura 4.

c) Quebra-cavaco em pastilha sinterizada. o método mais efetivo e popular para produzir cavacos curtos é o uso de dispositivos que promovem a quebra mecânica deles. • Quebra-cavacos em pastilha sinterizada. até o momento. b) Quebra-cavaco usinado diretamente na ferramenta.14%).Ele prejudica o corte. Como vantagens do uso de quebra-cavacos pode-se citar: • Redução de transferência de calor para a ferramenta por reduzir o contato entre o cavaco e ferramenta. Apesar das condições de corte poder ser escolhidas para evitar ou pelo menos reduzir a tendência de formação de cavacos longos em fita (contínuo ou cisalhado). PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL 1º Ensaio MATERIAL UTILIZADO • Torno Convencional. Obtém dureza a quente devido ao fenômeno de . e são: • Quebra-cavacos usinado diretamente na ferramenta. • Paquímetro. • Quebra-cavacos fixado mecanicamente. o acabamento. que são os quebra-cavacos. Alem disso podemos também ressaltar uma característica do material constituinte da ferramenta. facilitando assim a realização do processo. O tarugo utilizado neste processo é constituído de aço 12L14. a) b) c) • a)Quebra-cavaco fixado mecanicamente. possui chumbo em sua composição. Antes da descrição do processo propriamente dito. • Tarugo de aço ABNT 12L14. • Maior facilidade de remoção dos cavacos. que ao entrar em contato com a ponta da ferramenta promove a lubrificação da mesma. além de apresentar baixo teor de carbono (0. Esse material é aconselhado para a usinagem de aços de usinagem fácil ou recozidos. podem ser feitas algumas observações a respeito dos materiais utilizados. as forças de corte e a vida útil das ferramentas. Obstrução menor ao direcionamento do fluido de corte sobre a aresta de corte da ferramenta. • Menores riscos de acidentes para o operador. vulgarmente conhecido como aço de usinagem fácil. no sentido de poder afetar. • Bits de aço rápido. Os tipos mais comuns de quebra-cavacos estão ilustrados na figura abaixo. Para ser classificado dessa maneira. o aço rápido.

TiC) quando sua temperatura aumenta.precipitação dos carbonetos de alta dureza (WC. VC. ao contrário do esperado. Com os parâmetros em mão. para o aço 12L14 temos: Então para o primeiro ponto temos: Velocidade de Corte Onde Então para o primeiro ponto temos: . Força de Corte: Onde. de acordo com tabelas de referencia. cada um com uma profundidade de corte e um avanço porém todos com mesma rotação de 800 rpm. Para o processo de acabamento foram utilizados quatro pontos. Os pontos podem ser vistos no diagrama a seguir. resultando em pior acabamento e atrapalhando o fim didático deste ensaio. Caso o processo de desbaste tivesse sido realizado primeiro. primeiramente foi realizado o processo de acabamento. a ferramenta poderia perder a afiação. é possível fazer alguns cálculos. Quanto ao ensaio.

095 0.24 Volume de Cavaco Removido (cm³/min) 1.90 28.045 Diâmetro Antes do Passe (Di)(mm) E 1 E 2 29.Volume de Cavaco Removido Então para o primeiro ponto temos: Potência de Corte Então para o primeiro ponto temos: Para a conversão da potencia de corte de “KW” para “cv” utilizamos a seguinte relação: Então para o primeiro ponto temos: Para os demais pontos os cálculos são realizados da mesma maneira.90 Diâmetro após o passe (Df)(mm) 28.71 Potênci Potênci a de a de Corte Corte (KW) (cv) 0. com tudo isso em mãos podemos montar as seguintes tabelas: Força de Corte (N) 30.037 0.034 0.90 27.071 0.05 0.023 0.049 0.90 Diâmetro Médio (D)(mm) 29.05 0.87 1.38 69.49 68.00 15.1 0.40 .00 60.00 30.5 0.017 0.1 Velocidade de Corte (m/min) 73.85 3.00 ap(m m) E 1 E 2 E 3 E 4 0.25 f(mm/vol ta) 0.25 0.5 0.57 0.89 71.40 28.

25mm f=0.05mm f=0.65 27. o cavaco em vírgula ou em lascas é justamente o cavaco desejado.40 27.90 27.00mm.15 Após cada passe. uma amostra de cavaco era recolhida. foram realizados quatro passes cada um com diferentes . embora não seja o melhor. foi realizado um passe apenas para que a o diâmetro do tarugo fosse uniformizado. Assim como na operação de acabamento.1mm E3 E4 ap=0.05mm E2 ap=0. Em E2 predominam os cavacos em lascas. vemos que em E1 temos a formação de cavacos em vírgula e também a presença de alguns em forma espiral.1mm Analisando os cavacos obtidos. as amostras foram fotografadas e se encontram abaixo: E1 ap=0. Em E3 vemos o cavaco helicoidal.25mm ap=0. Por ultimo em E4 vemos novamente o aparecimento do cavaco em lascas ou vírgula.E 3 E 4 27. já o espiral. resultando em um diâmetro de 26. Após a operação de acabamento. também não é um cavaco que pode trazer maiores problemas ao processo. mostrando que os parâmetros utilizados nesse ponto não geram um cavaco tão bom. que como já foi dito é o melhor cavaco que se pode obter.90 27.5mm f=0. para a operação de desbaste.5mm f=0.40 26.

0 22.75 0.0 20.15 0.0 Diâmetro Médio (D)(mm) 25.00mm f=0.15mm E2 ap=1.75 0. Com os parâmetros em mãos foi possível gerar as seguintes tabelas: Força de Corte (N) 180.22 0. as fotos das mesmas estão a seguir: E1 ap=1.0 20.00 23.5 19.166 0.15 0.32 3.04 29.65 8.00 21.25 19.78 Volume de Cavaco Removido (cm³/min) 5.60 5.00mm f=0.15 0.68 32.70 34.36 Potênci Potênci a de a de Corte Corte (KW) (cv) 0.00 ap(m f(mm/vol m) ta) E 1 E 2 E 3 E 4 1 1 0.14 Diâmetro Antes do Passe (Di)(mm) E 1 E 2 E 3 E 4 26.10 0.24 0.00 288. As equações utilizadas nos cálculos que foram feitos são semelhantes às equações já descritas para a operação de acabamento e por isso não se faz necessário mostrá-las novamente.5 Diâmetro após o passe (Df)(mm) 24.75 Assim como no acabamento foram recolhidas amostras de cavaco para cada um dos passes.00 216.24mm .0 24.113 0. e com rotação constante de 480rpm.24 Velocida de de Corte (m/min) 37.parâmetros de profundidade de corte e de avanço.107 0.00 135.072 0.0 22.

gerada pela soldagem de parte do material usinado na ponta da ferramenta e alem disso.E3 ap=0.5 KW e rotação máxima de 4400 RPM (figura abaixo) • Inserto para operação de desbaste – CNMG120408PM GC4025 • Suporte para operação de desbaste – PCLNL1616H12 • Inserto para operação de acabamento – VBMT110204UF GC4015 • Suporte para operação de acabamento – SVJBL1616H11 . porém o numero de cavacos de forma helicoidal aumentou. foi possível observar a presença de aresta postiça.00mm. observou-se que a ponta da ferramenta estava queimada.15mm E4 ap=0. Já em E3 e E4 vemos o cavaco em lascas. E2 gerou um cavaco muito parecido com o cavaco de E1. de maneira geral é um bom cavaco. • Torno CNC Nardini Logic 175 com potência máxima de 7. Ao final do processo analisamos a ponta da ferramenta de corte.75mm f=0.75mm f=0.24mm Em E1 vemos cavacos em lascas com a presença de alguns em formato helicoidal. que é o cavaco de melhor qualidade. 2º Ensaio MATERIAL UTILIZADO: • Peça: Tarugo de Aço SAE 1020 com diâmetro inicial de 37.

Com os parâmetros do ensaio foi possível realizar os cálculos a seguir: Força de Corte Onde. de acordo com tabelas de referencia. Entre esses quatro pontos dois estavam fora da área recomendada de uso pelo fabricante (Sandvik-Corokey). um dos pontos estava dentro dessa área e um ultimo ponto estava sobre a linha limite de operação recomendada. sendo que em todos os pontos a velocidade de corte foi constante e igual a 200 metros por minuto. para o aço 1020 temos: e de acordo com o catalogo do fabricante do inserto: Então para o primeiro ponto temos: Volume de Cavaco Removido . cada um com uma profundidade de corte e um avanço. É possível ver os pontos e o diagrama pata de elefante para o ensaio de desbaste. A ferramenta utilizada possui geometria positiva de dupla face e raio de ponta de 0.A primeira etapa do ensaio consistiu na operação de desbaste com 4 pontos distintos.8mm.

1 Di(m m) 37.00 36.66 1.54 448. ap f (mm (mm/vol ) ta) E 1 E 0.3 9 1929.495 Potência Rotaç de Corte ão (cv) (RPM) 0.Então para o primeiro ponto temos: Potência de Corte Então para o primeiro ponto temos: Para a conversão da potencia de corte de “KW” para “cv” utilizamos a seguinte relação: Então para o primeiro ponto temos: Rotação Lembrando que nesse caso Então para o primeiro ponto temos: Para os outros pontos os cálculos são os mesmos.00 Potência de Corte (KW) 0. apenas são colocados os valores referentes a cada um dos pontos mostrados no diagrama já visto acima.63 Volume de Cavaco (cm³/min) 10.1 Força de Corte (N) 149.498 1.1 0.00 .99 1768.5 0.00 30.5 1.

2 4 33.815 3.5mm f=0.2 733.446 0. uma vez que o seu acúmulo pode trazer em pouco tempo grandes problemas para o processo de usinagem.00 30.88 244.2mm E4 ap=0. no quarto .2mm Analisando as fotos das amostras de cavaco vemos que tanto no primeiro quanto no segundo passe (E1 e E2) temos a formação do cavaco em fita.5mm f=0.2 0.25 1. a seguir encontram-se as fotos: E1 ap=0.1mm E2 ap=1.5 0.1mm E3 ap=1.00 2. Por último.2 E 3 E 4 1. o que pode ser classificado como o pior tipo de cavaco. sendo esse o cavaco desejado uma vez que possui alto fator de compactação e possibilita várias horas de trabalho sem interrupção.0 7 2195.08 5 2122. já que pode se enrolar na castanha ou na peça girando e se fazer necessária a interrupção do processo para a retirada do cavaco.00 Após cada passe foi recolhida uma amostra do cavaco produzido para análise.5 0.5mm f=0.00 20. No terceiro passe (E3) vemos a formação do cavaco em lascas.5mm f=0.63 60.

calculou-se a força de corte. a utilização dos parâmetros aconselhados pelo catalogo traz os melhores resultados. Por fim podemos dizer de forma geral que como já era esperado. A fórmula encontra-se abaixo: . A título de comparação foi calculado a rugosidade teórica a partir dos parâmetros utilizados. é a rugosidade. o que embora não seja o mais desejado.4mm. Foram feitos três passes. sendo que os pontos fora do diagrama pata de elefante geram cavacos que acarretam muitas dificuldades para o processo. Por se tratar de uma operação de acabamento. um parâmetro importante. Para cada passe foi realizada a medição da rugosidade da peça no laboratório de metrologia da UNIFEI. dessa vez os passos foram realizados com parâmetros que estavam dentro do diagrama pata de elefante da ferramenta utilizada. As equações utilizadas já foram descritas nesse mesmo relatório e por isso não se faz necessário mostrá-las. todos com uma velocidade de corte constate de 330m/min os pontos utilizados e o diagrama estão a seguir: Nessa etapa assim como na operação de desbaste. não traz tantos problemas como o cavaco em fita. a potência de corte e a rotação. o volume de cavaco removido.passe (E4) o cavaco se formou de forma helicoidal. utilizamos uma pastilha de geometria positiva e raio de ponta 0. Diferentemente da operação de desbaste. Em seguida realizamos o processo de acabamento.

fato que comprova o que o fabricante afirma em seu próprio catálogo a respeito do acabamento obtido com pastilhas de geometria positiva.85 1. mostra que um processo de usinagem quando bem projetado traz resultados excelentes. além disso.09 149.59 3751.1 0.822 1. Ao analisarmos a rugosidade obtida Ra.97 ap(mm f(mm/volt ) a) E5 E6 E7 0.45 3890. especialmente nos ensaios realizados com avanço mais baixo.Onde: Então para o primeiro ponto temos: Com a utilização das equações já descritas obtemos a seguinte tabela: Força de Corte (N) 116.07 0.00 28. CONCLUSÃO Com a realização do trabalho pode-se obter senso crítico no que se diz respeito ao processo de usinagem por torneamento.05 Potênci a de Corte (KW) 0.638 0.199 Potênci a de Corte Rotaçã Di(mm (cv) o (rpm) ) 0. na medida em que há a possibilidade de comparação entre os dois processos utilizados: torneamento manual e torneamento programável por comando numérico.0 Apenas como observação.6 1.54 217.5 0. .03 Rugosidade Obtida 6 10 13 Rugosidade Obtida 0.00 28.53 3.2 2.50 28.13 9.45 29.5 0. Quanto à rugosidade.55 16. pode ser dito que foi obtido cavaco de ótima qualidade em todos os três parâmetros utilizados.5 0.51 3890.00 Rugosidade Calculada E5 E6 E7 1.17 Volume de Cavaco (cm³/min ) 11. vemos que tanto melhores são os resultados quanto menor é o avanço. vemos uma significativa diferença entre os valores calculados e os obtidos.09 1. Outro aspecto que deve ser ressaltado é a qualidade do acabamento obtido.

gerando cavacos que não influenciem de maneira negativa no processo e obtendo-se o acabamento superficial desejado para a peça.Ambos os processos têm suas aplicações e importância dentro das suas limitações de funções. até um cavaco em lascas. Outro ponto positivo da usinagem programável consiste em ser aplicável a grandes repetições de operações. a velocidade com que alguns materiais podem ser usinados superando outros processos. Além disso. Como ganhos específicos de ambos os processos tem-se um bom estudo dos cavacos recolhidos como amostras de todos os passes feitos. o tipo mais desejado. . a variedade de materiais que podem ser submetidos a essas operações de usinagem. num processo de acabamento. Já no caso do torno manual o contrário acontece pela falta de controle preciso das mesmas variáveis. sendo que o mesmo variou desde um cavaco em fita. Alcançou-se o sucesso dos objetivos propostos para o experimento. pode-se ressaltar a importância de um bom projeto de um processo de usinagem. influi na rugosidade de uma peça. tanto nas operações de desbastes como nas de acabamento. no entanto são notáveis algumas vantagens do comando numérico aplicado às operações de usinagem. garantindo produtividade. Por fim. Sobre as condições de precisão de corte. como a possibilidade de produção em larga escala. Observamos a influência causada pelas variações de parâmetros do processo na qualidade de cavaco obtido. retrabalho e desperdício. sem grandes intervenções humanas o que diminui os erros. o pior existente. pode-se analisar como a variação do avanço. houvese grande controle dos parâmetros de corte. a melhor precisão dimensional conseguida. além disso. no caso do torno CNC. gerando um processo com saídas mais previsíveis. uma vez que todos são programáveis.

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