Reactor Project: Ammonia Synthesis

Josue Villesca, Vidya Bala, Alejandra Garcia

http://www.owlnet.rice.edu/~ceng403/nh3syn97.html

Abstract Ammonia synthesis optimization is a topic of high interest in industry as the market continues to expand and demand increases. This proposed process is designed to produce 1,016 metric tons/day of ammonia at a feed of 5,500 kmol/hr while maintaining the best compromise between production and purity. Simulated in ASPEN with an adiabatic Gibbs reactor, optimal production is achieved at 100 bar reactor pressure and a 7.25% purge stream, resulting in 98.96% product stream purity. The simulated process is comparable to conventional ammonia synthesis plants. Further economic optimization is focused on compression costs and reactor efficiency. A new ruthenium-based catalyst with higher activity at lower total pressures can be employed enabling the process to run at significantly lower pressures while maintaining high ammonia conversion. Installing this catalyst into a multi-bed radial plug-flow reactor results in an attractive combination of high production and reduced costs that can be custom made for expansion, retrofit, or grassroots projects. I. Introduction The world's first 1000 metric ton per day single train ammonia synthesis plant was operated by the Mississippi Chemical Corporation in Yazoo City, Mississippi, USA. Common industrial ammonia synthesis processes consist of a syngas feed stream flowing into a compressor and then into a catalytic converter bed. The effluent from the converter bed enters a heat exchanger, is cooled, then continues into a separation device. Most of the product ammonia is removed, while some continues in a recycle loop with a purge to remove inerts. The recycle stream enters another compressor then rejoins the input stream into the reactor. Ammonia is formed from nitrogen and hydrogen by the reversible reaction given below, and its production is favored by high pressures and low temperatures.

The objective of this reactor project is to design an ammonia synthesis plant and find the optimum operating conditions which will yield 1000 metric tons of ammonia per day. II. Description of the Process With respect to the reactor, three questions needed to be addressed in modeling a typical ammonia synthesis plant:

1. What kind of reactor: plug flow or Gibbs? 2. Under what operating conditions: adiabatic or isothermal? 3. At what specified temperatures and pressures? The first question, for all practical purposes, was not a choice to make; the simulation was run with a Gibbs reactor because of insufficient kinetic data available to execute a plug flow reactor simulation. This was due to proprietary rights on the catalysts and their resulting kinetic data. The remaining two questions were answered together. In choosing between an adiabatic or isothermal reactor, pressure was varied in the adiabatic reactor while holding the temperature of the feed constant, and temperature was varied in the isothermal reactor while holding its pressure constant. The adiabatic Gibbs reactor gave the best results near 100 bar as seen on the graph entitled "Adiabatic Gibbs Reactor." This is close to the point of intersection of the product flow line and the purity line, analogous to the point of equilibrium between supply and demand in economics. Pressure of 100 bar represented the best trade-off between the amount of NH3 produced in the product stream and the purity of the product stream. This pressure was chosen as the constant operating pressure of the isothermal Gibbs reactor. The isothermal Gibbs reactor gave the best results near 275 oC as seen on the graph entitled "Isothermal Gibbs Reactor." This temperature has the same implications as the pressure of 100 bar did for the adiabatic Gibbs reactor.

After obtaining the optimum operating conditions for both the adiabatic and isothermal reactors, the adiabatic was chosen over isothermal for two reasons: 1. Adiabatic reactors are more common in industry. 2. It does not require temperature regulation. The final ammonia plant simulated in ASPEN was based on an adiabatic Gibbs reactor operated at a pressure of 100 bar and modeled with the Peng-Robinson thermodynamic package. Peng-Robinson is well suited for use with gas and hydrocarbon processing and refining. The input feed stream for the process was 5500 kmol/hr at 40 oC at the following mole percentages: 74.2% H2, 24.7% N2, 0.8% CH4, and 0.3% Ar.(1) The product (bottoms) stream from the flash tank produced ammonia at a rate of 1016 metric tons per day (2486 kmol/hr) at a purity of 98.96%. The recycle purge was operated at 7.25% of the flash tops stream or 1.49% of the input feed stream. The remaining pieces of the process flow diagram included two multistage compressors, a heat exchanger, and a flash vessel. The first compressor was modeled as an ideal three stage compressor and increased the pressure of the input feed stream to 100 bar before entering the reactor. The heat exchanger following the reactor used ammonia (assumed to be produced by the plant) as the refrigerant to cool down the process stream from 375 oC to -30 oC before entering the flash vessel. The flash vessel was also operated at -30 oC and had a pressure drop of 5 bar. The second compressor was an ideal two stage compressor and increased the pressure of the recycle stream to 100 bar before merging with the feed stream and entering the reactor.

The Haldor-Topsoe Ammonia Synthesis Process(2) Due to the lack of kinetic data, attempts were made to obtain physical plant data regarding production rates, reactor layouts and sizes, and other operating conditions. Plants contacted included Pacific Ammonia Incorporated in Kitimat, British Columbia, Canada; Dupont in Beaumont, Texas; and Haldor-Topsoe in Clear Lake, Texas. The HaldorTopsoe plant most closely approximated the simulated ammonia plant. Thus, this plant and its associated data were chosen as the real world model of the simulation. The Haldor-Topsoe plant produces over 1500 metric tons per day of NH3 using a two bed converter with internal heat exchangers. This converter is based on the iron-magnetite catalyst, the most commonly used today. Their recycle purge operates at 7.26% of the separation stream or 1.86% of the input feed stream. These numbers strongly agree with the purges of 7.25% and 1.49% in the simulated plant. Comparisons of the entrance stream into and exit stream from the reactors can be made in the following table.

As evidenced, the simulation yielded similar purge percentages and comparable stream compositions. Slightly higher impurity levels of the Haldor-Topsoe feed, resulting in catalyst inhibition, may account for some of the differences. The reactor sizes given were 30 m3 and 75 m3 for the first and second beds, respectively. Of this volume, approximately 2/3 is taken up by the iron-magnetite catalyst. III. Economic Optimization There are a number of means to further optimize these processes. These are not simulated in ASPEN due to the difficulty in obtaining detailed quantitative data but are presented here as options that would result in a more efficient and economically advantageous process. The primary areas of focus in economic optimization are compression costs and reactor efficiency. High operating pressures applied in industrial practice (>100 bar) are usually necessary for a favorable equilibrium position and high rate of reaction, as well as ammonia recovery at higher temperatures to reduce refrigeration costs. However the compression power necessary to achieve such pressures is one of the most significant expenses in a plant. A means to reduce this cost is to install centrifugal compressors driven by steam turbines, equipment used in modern plants today that take advantage of steam produced elsewhere in the process.(3) While this is of some advantage, it is not the

most significant improvement that can be made. If reactor efficiency can be increased such that lower synthesis pressures can be employed without compromising ammonia conversion, then the costs related to compression and efficiency can be truly reduced and the process economically optimized. This can be achieved through the use of a high activity ruthenium-based synthesis catalyst relatively new to the market. The catalyst is to be used in conjunction with modern reactor designs constructed specifically for its optimal employment. IV. Catalyst The industrial process of ammonia synthesis has been generally based on the reaction of hydrogen and nitrogen at high pressure over a catalytic surface. Traditionally the catalyst of choice is an iron-based catalyst with magnetite as its major component. An attractive alternative to this catalytic system is proposed here as a means of increasing ammonia conversion at lower pressures, and thus reducing energy consumption in compressors at a lower capital cost. The proposed system utilizes a promoted ruthenium catalyst deposited on thermally modified active carbon, forming porous cylindrical pellets about 0.8 mm in diameter and 3-5 mm long, which has been available to industry relatively recently.(4) This catalyst is up to twenty times more active than fused iron catalyst at relatively high conversion degrees. More importantly, although temperature variations have similar effects on the two catalysts, the effects of ammonia concentration are significantly different. Iron-based catalyst activity depends strongly on PNH3 (partial pressure of ammonia). As PNH3 increases from 1 mol% to 10 mol% the rate of the process decreases 10 to 25-fold. In contrast, the activity of ruthenium-based catalysts is only slightly affected by changes in PNH3, as well as changes in total pressure. Promoted ruthenium catalyst deposited on active graphite therefore has been found to have excellent low pressure and low temperature performance.(5) This is of great importance to industrial practice, taking into account contemporary tendencies to lower the applied pressure and thus reduce energy consumption. Further benefits of using the ruthenium-based catalyst are found in capital cost savings. As lower pressures are used in the process, there is greater flexibility in process compressor driver selection. Thinner-walled and lighter vessels, piping, and fittings can be employed safely, all of which are equipment more commonly fabricated world-wide and therefore cheaper. This new catalyst opens a world of possibilities for industrial ammonia synthesis optimization, maintaining high ammonia conversion and safety standards at significantly reduced costs and increased profit. V. Kellogg Advanced Ammonia Process In 1979, British Petroleum approached M.W. Kellogg to participate in the development of a new ruthenium-based catalyst. It was known at that time that replacing the conventional iron-based catalyst, which was used for over 80 years, with this new catalyst would increase productivity. Several pilot plant tests were performed using ruthenium supported on a proprietary carbon structure with various co-promoters.(6) It was evident that significant economic benefits would be attained with this new catalyst, and so it was chosen to be an integral part of what is now known as the Kellogg Advanced Ammonia Process (KAAP).

KAAP can be implemented in one of three ways: as an expansion to an already existing plant, as a retrofit design to an already existing plant, or as a grassroots design when building a brand new plant. In 1988, KAAP had its first commercial exposure after Ocelot Ammonia Company in Kitimat, British Colombia (now known as Pacific Ammonia Incorporated or PAI), contracted M.W. Kellogg to evaluate its existing ammonia plant for potential capacity increases and to provide a suitable retrofit design. This company's ammonia plant was ideal for KAAP's first demonstration since its synthesis loop had separate feed streams for hydrogen and nitrogen and allowed the KAAP reactor to be run under a variety of stream ratios.(7) The KAAP system was successfully started up in November of 1992. It consisted of a KAAP reactor which was installed downstream from the magnetite converter already in existence. This KAAP reactor was a two-bed radial flow converter with a unique proprietary sealing system which avoided hot spots within the catalyst bed. The KAAP catalyst was loaded in its oxidized state, just as most catalysts are, although it is only active in the reduced state. Therefore, fresh synthesis gas, which heated the catalyst bed to ~300o, was used to for the reduction process. The synthesis loop operated at the original design pressure of 2000 psia. Partially preheated feed exits a 2-bed Kellogg converter loaded with magnetite catalyst and enters a steam superheater and generator, which generates a pressure of 3000 psia. This feed stream, containing 15% ammonia, then passes into the KAAP converter through a side inlet to the first bed. When the gas leaves the second bed, ammonia concentration is increased to about 19%. A continuous purge is required in this retrofit because the expanded plant contains more inerts than in the original synloop. After the entire KAAP retrofit was completed, PAI had an energy savings of 0.6 mmBTU/mt.(8) This more efficient and highly flexible system has been very easy to operate and has paved the way for grassroots facilities. Grassroots designs are different from retrofit and expansion designs in that they use 3 and 4 bed intercooled reactors. The first bed uses conventional iron catalyst while the remaining beds utilize the highly active KAAP catalyst. The reason for this is so that the iron catalyst can take advantage of high ammonia reaction rates at low ammonia concentrations. As the reaction progresses, however, the ammonia concentrations increase, and the iron catalyst loses its effectiveness.(9) The KAAP catalyst is then used to produce high exit ammonia concentrations at low pressures, since it can be used at high ammonia concentrations. The grassroots ammonia plants typically utilize KAAP in conjunction with KRES, the Kellogg Reforming Exchange System. Together, these processes have a multitude of benefits, several of which stem from the sole implementation of KAAP. The lower pressure synthesis loop, which leads to significant capital savings, results from the use of a single case gas compressor with thinner walled and lighter vessels, fittings, and pipings. This synthesis loop is also advantageous in that it uses energy more efficiently by recovering heat at a much higher temperature, yielding a 40% decrease in energy conversion relative to conventional designs.(10) Since the synthesis loop is less complex than in other plants, operator attention is expected to be less as well. In addition, all of these benefits bring with them an expectation of greater reliability. VI. Conclusion

The proposed ammonia synthesis design produces 1,016 metric tons/day of ammonia at a feed of 5,500 kmol/hr. Although the lack of kinetic data deterred the completion of the plug flow simulation, a Gibbs reactor successfully emulated the desired results. The Haldor-Topsoe plant in Clear Lake, Texas, was chosen as the model for the conventional ammonia plant due to its comparable operation to the proposed simulation and its use of iron-based catalyst. This process could be further optimized by lowering compression costs and utilizing a more efficient reactor. Replacing the conventional catalyst with the new ruthenium-based catalyst in a multi-bed reactor can achieve these goals. The industrial process may be safely and productively operated at lower temperatures, thus reducing costs and increasing profit. M.W. Kellogg takes full advantage of this superior catalyst in its breakthrough technology known as the Kellogg Advanced Ammonia Process, or KAAP. KAAP, implemented as either a retrofit, expansion, or grassroots design, has proven to have significant benefits, such as reduced capital costs and energy savings. Kellogg's new ammonia synthesis configuration leads to a economically advantageous and flexible ammonia plant. VII. Endnotes 1. Catalytic Ammonia Synthesis: Fundamentals and Practice, edited by J.R. Jennings Plenum Press, New York, NY, 1991. 2. Phone conversation with Haldor-Topsoe Ammonia Synthesis Plant in Clear Lake, Texas. 3. Stephen A. Noe, "Catalytic Reactor Bed," US Patent 5 250 270 (1993) to Kellogg Company 4. Zbigniew Kowalczyk, Slawomir Jodiz, Jan Sentek, "Studies on Kinetics of Ammonia Synthesis Over Ruthenium Catalyst Supported on Active Carbon," Applied Catalysis A: General. vol 138 (1996) p.83-91 5. Ibid 6. "KAAP: Kellogg Advanced Ammonia Process", The M.W. Kellogg Company 7. Ibid 8. Ibid 9. T.A. Czuppon, S.A. Knez, R.B. Strait, "Commercial Review of KAAP and KRES" The M.W. Kellogg Technology Co., presented at AIChE Safety Symposium (Sept. 1996) Boston, MA. 10. J.R. Leblanc, "Ammonia 2000 Kellogg Technology for the Future", Asia Nitrogen `96, Singapore VIII. References Catalytic Ammonia Synthesis: Fundamentals and Practice, edited by J.R. Jennings

Plenum Press, New York, NY, 1991. "Ammonia", Kirk-Othmer Encyclopedia of Chemical Engineering Technology, 4th ed., Vol 2, (1991) pp. 638-691. Anders Nielsen, Jorgen Kjaer. Bennie Hansen. "Rate Equation and Mechanism of Ammonia Synthesis at Industrial Conditions", Journal of Catalysis, Vol 3, (1964) pp. 6879. D.C. Dyson, J.M. Simon, "A Kinetic Expression with Diffusion Correction for Ammonia Synthesis on Industrial Catalyst", I & EC Fundamentals, Vol 7, (1968) pp. 604-610. "Ammonia", Ullman's Encyclopedia of Industrial Chemistry, Vol A2, (1980) pp. 152-209. Zbigniew Kowalczyk, Slawomir Jodiz, Jan Sentek, "Studies on Kinetics of Ammonia Synthesis Over Ruthenium Catalyst Supported on Active Carbon", Applied Catalysis A: General, Vol 138, (1996) pp. 83-91. Stephen A. Noe, "Catalytic Reactor Bed", US Patent 5 250 270 (1993) to Kellogg Company. "Ammonia", The M.W. Kellogg Technology Company. J.R. Leblanc, "Ammonia 2000 Kellogg Technology for the Future", Asia Nitrogen `96, Singapore. T.A. Czuppon, S.A. Knez, R.B. Strait, "Commercial Review of KAAP and KRES", The M.W. Kellogg Technology Co., presented at AIChE Safety Symposium (Sept. 1996) Boston, MA. "KAAP: Kellogg Advanced Ammonia Process", The M.W. Kellogg Company. IX. Appendix

Traduo

Abstrato Otimizao de sntese de amnia um tema de grande interesse na indstria como o mercado continua em expanso e aumenta a demanda. Este processo proposto projetada para produzir 1.016 toneladas / dia de amnia em um feed de 5.500 kmol / h, mantendo o melhor compromisso entre a produo e pureza. Simulado em ASPEN com um adiabtico Gibbs reactor, a produo ptima conseguida a 100 bar e presso do reactor uma corrente de purga 7,25%, resultando em pureza 98,96% de produto de fluxo. O processo simulado comparvel s plantas de sntese convencionais de amonaco. Otimizao econmica ainda est focada em custos de compresso e eficincia do reator. Um catalisador de rutnio baseado novo com maior atividade em baixas presses totais podem ser empregados permitindo que o processo para executar a presses significativamente mais baixos, mantendo a converso de amnia alta. A instalao deste catalisador em uma multi-cama radiais resultados plug-flow reactor em uma combinao atraente de alta produo e reduo de custos que podem ser feitos para a expanso, retrofit, ou projetos de base. I. Introduo

Tonelada do mundo 1000 da primeira mtrica por dia planta sntese trem de amnia foi operado pelo Mississippi Chemical Corporation nos Yazoo City, Mississippi, EUA. Comuns processos de sntese de amonaco industriais consistem de uma corrente de alimentao de gs de sntese que flui para um compressor e, em seguida, num leito catalisador. O efluente do leito conversor entra num permutador de calor, arrefecida, em seguida, continua em um dispositivo de separao. A maior parte do amonaco produto removido, enquanto alguns continua num ciclo de reciclagem com uma purga para remover substncias inertes. O fluxo de reciclagem entra outro compressor, em seguida, junta-se o fluxo de entrada para dentro do reactor. O amonaco formada a partir de azoto e hidrognio pela reaco reversvel dada abaixo, e sua produo favorecida por altas presses e temperaturas baixas.

O objetivo deste projeto de reator projetar uma planta de sntese de amnia e encontrar as condies ptimas que iro produzir 1000 toneladas de amnia por dia. II. Descrio do Processo No que diz respeito ao reactor, trs perguntas precisava de ser dirigida em modelar uma planta sntese tpica amonaco: 1. Que tipo de reactor: fluxo de ficha ou Gibbs? 2. Em que condies operacionais: adiabtica ou isotrmica? 3. A que temperaturas especificadas e presses? A primeira pergunta, para todos os efeitos prticos, no foi uma escolha a fazer, a simulao foi executado com um reator de Gibbs devido insuficincia de dados cinticos disponveis para executar um plug simulao do reator de fluxo. Isto deveuse os direitos de propriedade sobre os catalisadores e seus resultantes de dados cinticos. As restantes duas perguntas

foram respondidas em conjunto. Na escolha entre um reactor adiabtico ou isotrmico, a presso foi variada no reactor adiabtico, mantendo a temperatura da alimentao constante, ea temperatura foi variada no reactor isotrmico enquanto mantm a sua presso constante. O reator adiabtico Gibbs deu os melhores resultados perto de 100 bar como pode ser visto no grfico intitulado "adiabtico Reactor Gibbs." Isto prximo do ponto de interseco da linha de fluxo de produto e da linha de pureza, anlogo ao ponto de equilbrio entre a oferta e procura na economia. A presso de 100 bar representado o melhor compromisso entre a quantidade de NH3 produzido na corrente de produto e da pureza do fluxo de produto. Esta presso foi escolhida como a presso de operao constante do reactor de Gibbs isotrmico. O reator de Gibbs isotrmica proporcionou os melhores resultados perto de 275 C como pode ser visto no grfico intitulado "Reactor Gibbs isotrmico." Esta temperatura tem as mesmas implicaes como a presso de 100 bar fez para o reactor de Gibbs adiabtico.

Aps a obteno das condies de operao ptimas para ambos os reactores adiabticos e isotrmico, o adiabtico foi escolhido sobre isotrmico por duas razes: 1. Reatores adiabticos so mais comuns na indstria. 2. Ele no requer regulao da temperatura. A planta de amonaco final de simulado em ASPEN baseou-se em um reactor adiabtico Gibbs operado a uma presso de 100 bar e modelada com o pacote termodinmico PengRobinson. Peng-Robinson bem adequado para uso com gs e de hidrocarbonetos de processamento e de refinao. A corrente de alimentao de entrada para o processo era 5500 kmol / hr a 40 C em percentagens molares seguintes:. 74,2% de H2, N2 24,7%, 0,8% CH4 e 0,3% de Ar (1) O fluxo de

produto (fundo) do flash tanque produzido amonaco a uma taxa de 1016 toneladas por dia (2486 kmol / h) com uma pureza de 98,96%. A purga de reciclagem foi operado a 7,25% do fluxo de topos flash ou 1,49% da corrente de alimentao de entrada. As peas restantes do diagrama de fluxo de processo incluiu dois compressores de mltiplos estgios, um trocador de calor, e uma embarcao flash. O primeiro compressor foi modelada como um compressor de estgio ideal trs e aumentou a presso da corrente de alimentao de entrada para 100 bar antes de entrar no reactor. O permutador de calor na sequncia do reactor utilizado amonaco (assumido a ser produzido pela planta) como fluido refrigerante para arrefecer a corrente de processo a partir de 375 oC a -30 C antes de entrar no vaso de flash. O vaso de flash foi tambm operado a -30 C e tinha uma queda de presso de 5 bar. O segundo compressor era um compressor de estgio ideal dois e aumentou a presso do fluxo de reciclagem a 100 bar antes de se fundir com a corrente de alimentao e de entrar no reactor.

O Haldor-Topsoe processo de sntese de amnia (2) Devido falta de dados cinticos, foram feitas tentativas para obter dados de plantas fsicas em relao s taxas de produo, layouts de reatores e tamanhos, e outras condies de operao. Plantas contactado includo Pacfico Amnia Constituda em Kitimat, British Columbia, Canad; Dupont em Beaumont, Texas, e Haldor-Topsoe em Clear Lake, Texas. A planta Haldor-Topsoe que mais se aproxima da planta de amnia simulado. Assim, esta planta e os seus dados associados foram escolhidos como o modelo do mundo real da simulao. A planta Haldor-Topsoe produz mais de 1500 toneladas por dia de NH3 usando um conversor de cama dois com trocadores de calor internos. Este conversor baseia-se no catalisador de ferro

magnetite, hoje o mais vulgarmente utilizado. A sua purga de reciclagem opera a 7,26% do fluxo de separao ou de 1,86% da corrente de alimentao de entrada. Estes nmeros concordam fortemente com os expurgos de 7,25% e 1,49% na planta simulada. Comparaes do fluxo de entrada e de sada de fluxo a partir dos reactores pode ser feita na tabela a seguir.

Como evidenciado, a simulao produziu percentagens de purga e composies similares de fluxo comparveis. Nveis de impureza ligeiramente mais elevados do alimento para animais Haldor Topsoe-, resultando na inibio de catalisador, pode ser responsvel por algumas das diferenas. Os tamanhos de reactores foram dadas a 30 m3 e 75 m3 para os leitos primeiro e segundo, respectivamente. Deste volume, aproximadamente 2/3 retomado pelo catalisador de ferro magnetite. III. Otimizao Econmica H um nmero de meios para optimizar ainda mais estes processos. Estes no so simulados em Aspen, devido dificuldade na obteno de dados detalhados quantitativos, mas so aqui apresentados como opes que resultariam num processo mais eficiente e economicamente vantajoso. As principais reas de foco na otimizao econmica so os custos de compresso e eficincia do reator. Presses de operao elevadas aplicadas na prtica industrial (> barra 100) so geralmente necessrios para uma posio de equilbrio favorvel e alta taxa de reaco, assim como a recuperao de amonaco a temperaturas mais elevadas para reduzir os custos de refrigerao. No entanto, a potncia de compresso necessria para atingir essas presses uma das despesas mais significativas em uma planta. Um meio para reduzir este custo instalar compressores centrfugos movidas por turbinas a vapor, o equipamento utilizado em instalaes modernas hoje que tirar vantagem de vapor produzido em qualquer outra parte do processo. (3) Enquanto isto de alguma vantagem, no a melhoria mais significativa que podem ser feitas. Se a eficincia

do reactor pode ser aumentada de tal modo que as presses mais baixas de sntese podem ser empregues, sem comprometer a converso de amonaco, em seguida, os custos relacionados com a compresso e eficincia pode ser verdadeiramente reduzida eo processo economicamente optimizada. Isto pode ser conseguido atravs da utilizao de um catalisador de alta actividade sntese rutnio baseado relativamente novo para o mercado. O catalisador para ser utilizado em conjunto com modelos de reactores modernos construdos especificamente para seu emprego ideal. IV. Catalisador O processo industrial de sntese de amonaco tem sido geralmente baseada na reaco de hidrognio e azoto a alta presso sobre uma superfcie cataltica. Tradicionalmente, o catalisador de escolha um catalisador base de ferro com magnetite como seu componente principal. Uma alternativa atraente para este sistema cataltico aqui proposto como um meio de converso de amonaco a aumentar a presses mais baixas, e assim reduzindo o consumo de energia em compressores, a um custo de capital mais baixo. O sistema proposto utiliza um catalisador promovido de rutnio depositados sobre carbono activo termicamente modificada, formando porosos pastilhas cilndricas cerca de 0,8 mm de dimetro e 3-5 mm de comprimento, que est disponvel para a indstria relativamente pouco tempo. (4) Este catalisador de at vinte vezes mais ativo do catalisador de ferro fundido em graus de converso relativamente altas. Mais importante ainda, embora variaes de temperatura tm efeitos semelhantes sobre os dois catalisadores, os efeitos da concentrao de amonaco so significativamente diferentes. base de ferro actividade do catalisador depende fortemente PNH3 (presso parcial de amonaco). Como PNH3 aumentos de 1% mol a 10 mol% da taxa do processo diminui em 10 a 25-vezes. Em contraste, a actividade de catalisadores base de rutnio apenas ligeiramente afectada por alteraes no PNH3, bem como alteraes na presso total. Promovida rutnio catalisador depositado sobre grafite activo, por conseguinte,

tem sido encontrado para ter a baixa presso e excelente desempenho a baixa temperatura (5). Isto de grande importncia para a prtica industrial, tendo em conta as tendncias contemporneas para baixar a presso aplicada e, assim, reduzir o consumo de energia. Outras vantagens da utilizao do catalisador de rutnio baseado so encontrados em economias de custo de capital. Como as presses mais baixas so utilizados no processo, h uma maior flexibilidade no processo de seleco motor do compressor. Navios paredes mais finas e mais leves, tubagens, e acessrios podem ser empregues de forma segura, todos os quais so equipamento mais vulgarmente fabricado em todo o mundo e, portanto, mais barato. Este novo catalisador abre um mundo de possibilidades para a otimizao industrial amnia sntese, a manuteno de converso de amnia alto e normas de segurana com custos significativamente reduzidos e aumento de lucro. V. Kellogg Processo Amnia avanada Em 1979, British Petroleum aproximou MW Kellogg a participar no desenvolvimento de um catalisador de rutnio baseado novo. Era conhecido em que o tempo que a substituio do catalisador base de ferro convencional, o qual foi utilizado para mais de 80 anos, com este novo catalisador iria aumentar a produtividade. Vrios testes de plantas piloto foram realizadas utilizando rutnio suportado em uma estrutura de carbono proprietrio com vrios co-promotores. (6) Era evidente que significativos benefcios econmicos seria alcanado com o presente novo catalisador, e por isso foi escolhido para ser uma parte integrante do que agora conhecido como o Processo de amnia Kellogg Avanada (Kaap). Kaap pode ser implementado em uma de trs maneiras: como uma expanso de uma planta j existente, como um retrofit projeto para uma planta j existente, ou como um projeto popular na construo de uma nova planta. Em 1988, Kaap teve sua primeira exposio comercial aps Empresa Ocelot

amnia em Kitimat, Colmbia Britnica (agora conhecido como amnia Pacific Incorporated ou PAI), contratado MW Kellogg para avaliar a sua planta de amnia existente para aumentos de capacidade e potencial para fornecer um projeto de retrofit adequado. Esta planta da empresa de amnia foi ideal para a primeira demonstrao Kaap desde o seu ciclo de sntese teve correntes de alimentao separadas para hidrognio e nitrognio e permitiu que o reator Kaap para ser executado sob uma variedade de ndices de fluxo (7). O sistema Kaap foi iniciado com sucesso em novembro de 1992. Ela consistia de um reator Kaap que foi instalado a jusante do conversor de magnetita j existentes. Este reactor era um Kaap duas cama-conversor de fluxo radial com um sistema de vedao patenteada nica que evitou pontos quentes no interior do leito de catalisador. O catalisador Kaap foi carregado no seu estado oxidado, tal como a maioria dos catalisadores so, embora seja apenas activa no estado reduzido. Por conseguinte, o gs de sntese fresco, que aquecida do leito do catalisador para ~ 300o, foi usado para para o processo de reduo. O loop sntese operado presso de desenho original de 2000 psia. Parcialmente pr-aquecido sai de alimentao uma cama 2-conversor Kellogg carregado com o catalisador de magnetite e entra um sobreaquecedor vapor e do gerador, que gera uma presso de 3000 psia. Esta corrente de alimentao, contendo amnia a 15%, em seguida, passa para o conversor de Kaap atravs de uma entrada de um lado para o primeiro leito. Quando o gs sai da segunda cama, a concentrao de amonaco aumentada para cerca de 19%. A purga contnua necessria nesse retrofit, porque a planta expandido contm inertes mais do que no synloop original. Aps a Kaap todo retrofit foi concluda, PAI teve uma economia de energia de 0,6 MMBTU / mt. (8) Este sistema mais eficiente e altamente flexvel tem sido muito fcil de operar e abriu o caminho para as instalaes de base. Projetos de base so diferentes de retrofit e projetos de expanso em que eles usam 3 e 4 reatores de leito intercooler. A primeira cama usa catalisador de ferro convencional, enquanto os leitos restantes utilizam o catalisador Kaap

altamente ativa. A razo para isto que o catalisador de ferro pode tirar vantagem das taxas de reaco de amonaco em concentraes elevadas de amonaco baixos. medida que a reaco progride, no entanto, o amonaco aumento de concentraes, e do catalisador de ferro perde a sua eficcia. (9) O catalisador Kaap ento utilizado para produzir concentraes de sada de alta amnia a baixas presses, uma vez que pode ser usado em concentraes de amonaco elevadas. As plantas de base de amnia normalmente utilizam Kaap em conjunto com Kres, a Kellogg Sistema de Intercmbio de reforma. Juntos, esses processos tm uma infinidade de benefcios, muitos dos quais resultam da aplicao exclusiva de Kaap. O loop inferior a sntese de presso, o que conduz a economias significativas de capital, os resultados da utilizao de um nico compressor caso de gs com os navios mais fino e mais leve paredes, acessrios, e tubulaes. Este lacete sntese tambm vantajoso na medida em que utiliza energia de forma mais eficiente atravs da recuperao de calor a uma temperatura muito mais alta, obtendo-se uma diminuio de 40% na converso de energia em relao aos desenhos convencionais. (10) Uma vez que o ciclo de sntese menos complexo do que em outras plantas, ateno do operador se espera que seja menos to bem. Alm disso, todos esses benefcios trazem consigo uma expectativa de maior confiabilidade. VI. Concluso O projeto proposto sntese de amnia produz 1.016 toneladas / dia de amnia em um feed de 5.500 kmol / h. Embora a falta de dados cinticos dissuadido a concluso da simulao de fluxo tampo, um reactor de Gibbs com sucesso emulado os resultados desejados. A planta Haldor Topsoe-em Clear Lake, Texas, foi escolhido como o modelo para a fbrica de amonaco convencional devido sua operao comparvel simulao proposto eo seu uso do ferro baseado catalisador. Este processo pode ser optimizadas por reduo dos custos de compresso e utilizando um reactor mais eficiente. Substituio

do catalisador convencional com o catalisador de rutnio baseado novo em um reator multi-cama pode alcanar essas metas. O processo industrial pode ser operado com segurana e produtivamente a temperaturas mais baixas, reduzindo assim os custos e aumentando o lucro. MW Kellogg tira o mximo partido deste catalisador superior em sua tecnologia de ponta conhecida como Processo de amnia Kellogg avanada, ou Kaap. Kaap, implementado como qualquer um retrofit, expanso ou de base design, provou ter benefcios significativos, tais como custos de capital reduzidos e economia de energia. Configurao Kellogg nova sntese de amonaco conduz a uma fbrica de amonaco economicamente vantajosa e flexvel. VII. Notas 1. Sntese de amnia cataltico: Fundamentos e Prtica, editado por JR Jennings Plenum Press, New York, NY, 1991. 2. Conversa por telefone com Haldor-Topsoe Planta de sntese de amnia em Clear Lake, Texas. 3. Stephen A. Noe, "Bed reator cataltico", Patente dos EUA 5 250 270 (1993) a Companhia Kellogg 4. Zbigniew Kowalczyk, Slawomir Jodiz, Jan Sentek, "Estudos sobre a cintica de sntese de amnia sobre catalisador de rutnio suportado em carvo ativo," Applied Catalysis A: General. vol 138 (1996) p.83-91 5. Ibidem 6. "Kaap: Kellogg Processo Amnia Avanado", O MW Kellogg Company 7. Ibidem 8. Ibidem

9. T.A. Czuppon, SA Knez, RB Estreito, "Reviso Comercial de Kaap e Kres" A Kellogg MW Technology Co., apresentado no Simpsio Segurana AIChE (Set. 1996) Boston, MA. 10. JR Leblanc, "Amnia 2000 Kellogg Tecnologia para o Futuro", na sia nitrognio `96, Singapura VIII. Referncias Sntese de amnia cataltico: Fundamentos e Prtica, editado por JR Jennings Plenum Press, New York, NY, 1991. "O amonaco", Enciclopdia Kirk-Othmer de Tecnologia Qumica Engineering, 4 ed., Vol. 2, (1991) pp 638-691. Anders Nielsen, Jorgen Kjaer. Bennie Hansen. "Equao da taxa e mecanismo de sntese de amnia em condies industriais", Journal of Catalysis, Vol. 3, (1964) pp 68-79. DC Dyson, JM Simon, "uma expresso cintica com correo de Difuso para a sntese de amnia em Catalisador Industrial", I e Fundamentos da CE, Vol. 7, (1968) pp 604-610. "O amonaco", Encyclopedia Ullman of Industrial Chemistry, Vol. A2, (1980) pp 152-209. Zbigniew Kowalczyk, Slawomir Jodiz, Jan Sentek, "Estudos sobre a cintica de sntese de amnia de mais de Rutnio catalisador suportado sobre carvo activo", a Applied Catalysis A: General, Vol. 138, (1996) pp 83-91. Stephen A. Noe, "Bed reator cataltico", Patente dos EUA 5 250 270 (1993) a Kellogg Company. "Amnia", A Companhia de Tecnologia de M.W. Kellogg. JR Leblanc, "Amnia 2000 Kellogg Tecnologia para o Futuro", na sia nitrognio `96, de Cingapura.

T.A. Czuppon, SA Knez, RB Estreito, "Reviso Comercial de Kaap e Kres", o MW Kellogg Technology Co., apresentado no Simpsio Segurana AIChE (Set. 1996) Boston, MA. "Kaap: Kellogg Processo Amnia Avanado", O MW Kellogg Company. IX. Apndice
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