Notas del Curso de Orientacin para Ingenieros de Mantenimiento y Operacin en el Sistema de Control Dresser-Rand de los Mdulos de Compresin.

Febrero de 2001

Curso de Orientacin para Ingenieros de Mantenimiento y Operacin en el Sistema de Control Dresser-Rand de los Mdulos de Compresin.

Curso de Orientacin para Ingenieros de Mantenimiento y Operacin en el Sistema de Control Dresser-Rand de los Mdulos de Compresin. 1. Introduccin al aislamiento de problemas y fallas. 1.1. Descripcin del sistema y su arquitectura. En la figura 1.1 podemos observar la arquitectura del sistema de control y las seales y energas elctricas que se reciben y transmiten entre cada uno de los componentes que integran el sistema. Las lneas punteadas delgadas representan las seales digitales, las lneas continuas delgadas las seales analgicas como las de Transmisores, RTDs, Termopares, Vibracin, etc. Las lneas punteadas gruesas representan las seales de protocolo o sean aquellas en las cuales una gran cantidad de informacin es transferida de un dispositivo a otro de una manera digital y codificada por medio de un canal o medio de transmisin comn. Las lneas continuas gruesas representan energa elctrica de 480 Vca que tambin es controlada y distribuida por el sistema.

FIGURA 1.1

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Como se puede observar en la misma figura, la mayora de las lneas convergen el Panel de la GT-61, lo anterior es debido a que este elemento controla la secuencia de arranque paro y proteccin del compresor principal del Mdulo, as mismo se encarga de concentrar y desplegar cada una de las alarmas y fallas tanto del sistema de control como del proceso de compresin principal. Este elemento esta integrado por un PLC G.E. 9070 con sus respectivos racks de interfases de entradas y salidas. Las entradas y salidas de este PLC incluyen adems de digitales y analgicas, entradas de vibracin y termopares desarrolladas por Dresser. Debido al gran numero y variedad de seales de entrada y salidas incluidas en el sistema, as como los diferentes niveles de importancia, existen otros dispositivos inteligentes (con capacidad de autodiagnostico y reporte de fallas) de entradas y salidas llamados Genius Blocks los cuales son controlados y monitoreados por el PLC mediante un bus o canal de comunicaciones. Dentro de este Panel esta incluido una computadora (interfase hombremaquina) que esta en comunicacin con el PLC para representar de una manera grfica dinmica lo que sucede en el proceso y los diferentes sistemas de control. Esta computadora almacena estos eventos de una manera constante grabando en el disco duro la informacin para su posterior anlisis. As mismo se incluye un controlador posicionador de la vlvula de control de combustible ya que sta es una vlvula accionada por un motor de pasos y un transmisor de posicin digital. Dentro del panel se encuentra instalada una computadora ciega (sin teclado y monitor) la cual es la encargada de ejecutar el programa de recoleccin de datos del centro de control de motores (voltaje, corriente, potencia de los arrancadores y otros dispositivos del CCM). Otra funcin de sta computadora es ser un gateway (convertidor de protocolos y medios de comunicacin para interfasar diferentes sistemas digitales), y con esto poner en el PLC los datos del CCM, con lo cual podrn ser visualizados en la interfase hombre-maquina. Otro elemento del control ligado con el Panel de la GT-61 es la caja a prueba de explosin Nema 7, la cual contiene los nicos dispositivos que permanecern energizados en el caso de deteccin de gas o fuego en el interior del cuarto de control. Los dispositivos instalados aqu son: El arrancador de la bomba lubricante de emergencia, el control de la solenoide de la bomba de pre-post lubricacin del axi, el control de las solenoides de venteo atmosfrico del modulo. El inversor instalado en el sistema de control provee de energa de C.A. a los dispositivos del sistema que usen este tipo de energa cuando las fuentes normales de suministro (energa de plataforma mdulo no este disponible.

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El Panel de control del Axi es el encargado de controlar y ejecutar la secuencia el Axi. Este Panel esta integrado por un PLC G.E. 9070 el cual enva y recibe seales digitales y analgicas al compresor Axi y al CCM y por medio de la interfase hombre-maquina (computadora), informa el estado del proceso as como es posible modificar por medio de esta los puntos de operacin del compresor. El panel de control del generador elctrico aloja los dispositivos que censan y controlan la generacin propia del mdulo enviando y recibiendo seales programadas en la secuencia para que posteriormente el transfer conmute la energa a utilizar. 1.2. Localizacin de problemas y fallas. La anterior descripcin de la arquitectura del sistema de control nos es til para localizar una falla del sistema. La lgica nos indica que para la localizacin de una falla es necesario analizar la manera de que nos enteramos de esta, es decir si fue por una alarma en la pantalla o por un funcionamiento fuera de lo normal del equipo. Si la falla es anunciada en la pantalla basta realizar pruebas primero en el instrumento que enva o recibe la seal del sistema de control, si la falla no se encuentra en campo se proceder a localizarla internamente. Si la falla se manifiesta como un funcionamiento irregular del equipo se proceder a analizar las tendencias grabadas en el programa de tendencias de la interfase hombre mquina para determinar la causa del funcionamiento irregular del equipo y con esto proceder a atacarla como una falla anunciada en la pantalla. 2. Diagnostico de fallas. Es importante mencionar que el sistema de control Dresser-Rand es un sistema digital y por lo tanto no requiere de calibraciones mayores, es decir las interfases de entradas salidas no tienen corrimientos en el rango de trabajo y por lo tanto las fallas en estos elementos son totales, es decir funcionan o no. Los diagramas esquemticos entregados por Dresser estn divididos por equipos, as como existen diagramas de interconexin que nos ayudaran a ubicar y diagnosticar la falla. En la interfase hombre mquina se despliegan y almacenan las alarmas de fallas, con enunciados o leyendas que nos indica lo critico de estas, (paro o alarma), etiquetadas con los tiempos en que se presentaron. Para una mejor comprensin de la metodologa sugerida para el diagnostico de fallas pondremos un problema real surgido en el mdulo 3 de Akal-C. La falla anunciada en la pantalla del operador (interfase hombre mquina), era SOBREVELOCIDAD DE TURBINA DE POTENCIA en cada paro del mdulo. El personal de mantenimiento revisaba en cada paro el estado de

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los sensores de velocidad as como el alambrado de los mismos, marcando correcto ambos con mediciones de resistencia muy similar en ambos, por lo que la parte de campo supuestamente estaba correcta. El siguiente paso era, por lo tanto, determinar si la falla estaba en el sistema de control. El primer paso fue localizar las referencias de la falla en el programa de la base de datos en la computadora de la interfase hombre maquina (OIW), la figura 2 ilustra el resultado de esa bsqueda.

Figura 2 Esta bsqueda fue realizada en los puntos de alarma de la base de datos, como puede observarse la localidad de memoria en el PLC asociada con este alarma (Work Area) es %M1644, esto quiere decir que esta localidad fue puesta en 1 por la lgica indicando que se realizo un paro FASTV por una sobre velocidad de la turbina de potencia. Usando una computadora conectada al PLC y el software LM90 se despleg el programa y se realizo la bsqueda de esta memoria con el siguiente resultado que muestra la figura 2.A. En esta figura se observa que, en efecto, la memoria %M1644 esta relacionada con el paro por sobre velocidad de PT, con el nombre de PT OVERSPD AL644. Segn la lgica en la que esta la memoria, sta es accionada a su vez por la memoria

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Figura 2.A %M08121 de nombre NPT OVERSPD SHUTDN NPTOSSD. Si intentamos buscar esta memoria en otra parte del programa no encontraremos esta referencia una vez mas, por lo que tenemos que asumir que se trata de un registro usado por una sub programa externo, una tarjeta de fabricacin propia de Dresser o un elemento de comunicacin entre sistemas digitales. Si revisamos los diagramas esquemticos del PLC, encontraremos que en el dibujo 541-002, pagina 21 de 70, se muestra la tarjeta de entrada de frecuencia de fabricacin Dresser FREQ-301, en la cual se conectan los sensores de velocidad ST-3 y ST-4. As mismo si estudiamos el manual en la parte referente a sta tarjeta veremos que la memoria %M08121 es usada por la tarjeta para avisar a la lgica del PLC que se ha superado el limite programado de velocidad de la turbina de potencia. Esta tarjeta monitorea y convierte la frecuencia a velocidad por medio de operaciones matemticas de los dos sensores, la tarjeta incluye rutinas de auto diagnostico y pruebas de funcionamiento individual de los sensores para asegurar la integridad del equipo controlado. En la lista de alarmas y eventos no haba evidencia de problemas en la tarjeta de velocidad. Lo siguiente a revisar era el programa de tendencias un archivo generado por el paro del mdulo. Consultando con el operador la hora y la fecha de uno de los paros se abri uno de ellos escogiendo como variables a observar ambos sensores de velocidad de la turbina de potencia. El resultado se puede observar en la figura 2.B. En sta grfica podemos observar que en momentos anteriores al paro, cuyo punto esta marcado en por la barra, que uno de los sensores (ST-4), se separa hacia arriba de lo que mide el otro en diferentes ocasiones hasta
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Figura 2.B que ste sensor se dispara a un valor que supera el punto de sobre velocidad y el mdulo ejecuta un paro venteado. Tomando en consideracin que la falla solo apareca en velocidades de operacin con carga de la turbina de potencia y a la sbita subida de velocidad de solo una de los sensores, se concluyo que el problema era la falla momentnea del sensor en altas velocidades. Despus de cambiar el sensor de velocidad se procedi a arrancar el mdulo, quedando en operacin normal. El anterior ejemplo exigi una metodologa de exploracin fuera y dentro del sistema, as como de interpretacin de las tendencias del proceso, lo cual, exige un mnimo conocimiento de ste. El siguiente ejemplo real sucedido en Akal-C modulo 4, realiza un breve anlisis del CCM, por lo que consideremos til ilustrarlo.

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El mdulo inici su secuencia de modo normal hasta la velocidad de vaco, despus de los 15 minutos del primer calentamiento, se iniciaba la rampa de aceleracin y al llegar a la velocidad de transferencia la secuencia de generacin de modulo se realizaba, pero despus de varios segundos se anunciaba en la pantalla la falla ENERGIA DE GENERADOR NO ESTA DISPONIBLE y el mdulo regresaba a la velocidad de vaco. En este caso debido a la dificultad mecnica y elctrica para verificar el generador en campo se debe estar seguro primero de que el sistema se encuentra operando correctamente. El primer paso es localizar las memorias con que esta relacionado la falla, esto como ya lo hemos visto se realiza en la base de datos. El resultado se ilustra en la figura 2.C. Aqu podemos ver que la memoria %M1745 es la

Figura 2.C variable a verificar en el PLC. Al realizar una bsqueda de esta memoria en el PLC usando el software LM90 tendremos el resultado de la figura 2.D. Aqu podemos ver que la lgica que acciona esta memoria esta integrada por 3 memorias representados por 3 contactos en serie, el primero es la memoria de opcin de cargar con energa de modulo o de plataforma, por lo que se verific que el selector estuviera en posicin de cargar con mdulo,

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el segundo es un retardo para dar oportunidad al generador de a partir de accionada la excitacin genere el voltaje correcto. El tercero es una entrada digital que se genera en el sistema de control del generador indicando que

Figura 2.D la energa generada es la correcta (%I00056). Si revisamos los diagramas 541-002 pagina 9 de 70 la etiqueta para esta entrada dice ATS-MODULE POWER AVAILABLE y el contacto que enva la seal esta nombrado como IQ-AM-01, lo cual significa que la seal la genera el IQ Analizer de Modulo el cual es un monitor inteligente programable que determina la correcta generacin elctrica. De la misma forma usando los diagramas de interconexin suministrados en los manuales encontraremos que la seal se genera a travs de relevadores de control del control de generador y transferencia del CCM, cuyos diagramas son 541-086 Paginas 1 a 5. En estos diagramas podemos encontrar que la seal proviene de un contacto normalmente abierto del relevador 52MPAR. Del mismo dibujo podemos deducir que para que el relevador se acte y mande la seal es necesario que el IQ detecte que el orden de las faces sea el correcto as como la energa del voltaje correcto, tambin es necesario que estn presentes la energa de 24 V.C.D. y la energa de control de 120 V.C.A. (Para accionar el relevador MCPA y su contacto), por lo tanto se verificaron los fusibles asociados a las fuentes de energa encontrndose todo normal. Una vez verificado que el sistema estaba en condiciones de operar correctamente, se procedi a revisar las tendencias y se observo que el

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voltaje generado en la velocidad de transferencia antes y despus de conectar la excitacin era de 0 volts, lo normal es encontrar un voltaje antes de conectar la excitacin debido a la remanencia magntica del generador que varia entre lo 25 y los 40 V.C.A que son observables inclusive en el display del IQ un poco antes de la velocidad de transferencia. Con lo anterior se concluyo que el acoplamiento mecnico del generador estaba roto por lo cual el generador electrico no rotaba y por lo tanto tampoco generaba. Lo anterior se comprob despus de una inspeccin al generador, despus de corregir el problema el modulo entro en operacin de manera normal. 3. Diferentes niveles de acceso a la interfase hombre mquina. Debido al riesgo que genera el manejo del equipo mecnico y elctrico as como lo costoso del mismo es necesario establecer diferentes niveles de autorizacin de modificaciones a parmetros de control, paro y alarma, para que solo el personal capacitado y por lo tanto el responsable del equipo. El sistema Dresser al ser digital puede asignar y proteger por medio de palabras clave (password) en su interfase hombre maquina (computadora). De una manera comn Dresser entrega el sistema con la siguiente asignacin de palabras claves: Nivel de acceso 1 2 3 4 5 Palabra clave ABC DEF GHI JKL MNO

De la anterior tabla se desprende que el acceso a nivel 1 es total es decir es el mximo nivel que se puede establecer, en otras palabras puede modificar parmetros asignados a este nivel y la de los siguientes cuatro niveles. Una vez establecido un plan de niveles para cada parmetro y definido las palabras claves, la manera de meter esta proteccin al sistema es la siguiente: Abriendo el programa de la base de datos se elige y acciona el men de configuracin (Setup), como se puede apreciar en la figura 3 las opciones de cambiar las claves de los niveles de acceso estn desactivados. Para activar estas opciones se selecciona la opcin habilitar edicin (Enable Editing) y

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aparecer una ventana que pide la clave de acceso mximo (Nivel 1) en esta se anotara la clave ABC (si es que no se ha cambiado con anterioridad), con esto se activaran las opciones de las claves de los niveles de acceso. Ya activados los mens se pueden cambiar las claves de cada uno de los niveles, incluyendo la del primer nivel.

Figura 3 Si seleccionamos la opcin del primer nivel, una ventana de dialogo aparecer como en la figura 3.A. En esta ventana podremos asignar la nueva clave correspondiente al nivel. La manera de asignar el nivel de acceso a cada uno de los parmetros de control alarma y paro es tambin por medio del programa de la base de datos. Los parmetros modificables por medio de la pantalla y por lo tanto susceptibles a proteger con clave son los puntos analgicos, temporizadores y de control. Por ejemplo si accionamos el men de puntos y escogemos la opcin puntos analgicos tendremos una ventana similar a la de la figura 3.B, en esta ventana podemos observar la seccin que dice nivel de acceso (Access Level) y aqui podemos seleccionar el mnimo nivel de acceso para los parmetros del punto analgico determinado.

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Figura 3.A

Figura 3.B De una manera similar se asignan los niveles mnimos de acceso a cada uno
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de los temporizadores, as como tambin a cada uno de los parmetros de control PID. 4. Mantenimiento rutinario en Interfase Hombre Mquina. La informacin generada por el software de operacin de la Interfase Hombre Mquina, como son las tendencias, el histrico de alarmas y paros, as como el histrico de eventos, es almacenada en el disco duro de la computadora para su posterior revisin o anlisis. Considerando que el espacio fsico disponible en el disco duro de toda computadora tiene su lmite y que adems el sistema operativo as como programas principales y auxiliares ocupan temporalmente espacio de disco duro para su correcta operacin, es necesario dar un mantenimiento al la computadora revisando y desechando archivos que por su antigedad o contenido no es necesario mantenerlos en la computadora. 4.1. Software OIW (Desarrollado por Dresser). El programa de tendencias mantiene en memoria 60 segundos, 60 minutos, 60 horas y 60 das de historia en sus respectivas escalas de tiempo, aceptando nueva informacin con el correr del tiempo y desechando la del final. Cuando se acciona el icono de instantneo (snapshot), toda esta informacin se transfiere al disco duro en un archivo el cual es etiquetado con la fecha y tiempo, ste archivo es posible visualizarlo con el mismo programa al accionar el icono de abrir archivos (Open Files). Adicionalmente el programa de tendencias genera un archivo similar al del instantneo cuando se realiza o detecta un Paro (Shutdown). Cada vez que se genera un archivo con las tendencias se consume un determinado espacio de disco duro, por lo que como parte del mantenimiento se debe considerar el revisar y en su caso borrar los archivos generados con el icono de borrar archivos (Delete Files). 4.2. Sistema Operativo NT. Se recomienda solo dar el mantenimiento recomendado por el fabricante para lo cual ha provisto de programas especficos para esto. De la misma manera no se debern instalar programas adicionales para evitar que los diferentes programas residentes asociados interfieran u ocupen memoria til, disminuyendo la velocidad de procesamiento. Se recomienda que ambos mantenimientos sean realizados en un paro por mantenimiento del mdulo, para tener el suficiente tiempo de anlisis de archivos a suprimir, as como el verificar la correcta operacin de la computadora despus del mantenimiento.

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