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Pavimentao asfltica

Formao bsica para engenheiros

Liedi Bariani Bernucci Laura Maria Goretti da Motta Jorge Augusto Pereira Ceratti Jorge Barbosa Soares

Rio de Janeiro 2008

PAtRoCinAdoReS Petrobras Petrleo Brasileiro S. A. Petrobras distribuidora Abeda Associao Brasileira das empresas distribuidoras de Asfaltos Copyright 2007 Liedi Bariani Bernucci, Laura Maria Goretti da Motta, Jorge Augusto Pereira Ceratti e Jorge Barbosa Soares

CooRdenAo de PRoduo

trama Criaes de Arte


PRoJeto GRFiCo e diAGRAMAo

Anita Slade Sonia Goulart


deSenhoS

Rogrio Corra Alves


ReViSo de texto

Mariflor Rocha
CAPA

Clube de idias
iMPReSSo

Grfica imprinta

Ficha catalogrfica elaborada pela Petrobras / Biblioteca dos Servios Compartilhados

P338

Pavimentao asfltica : formao bsica para engenheiros / Liedi Bariani Bernucci... [et al.]. Rio de Janeiro : PetRoBRAS: ABedA, 2006. 504 f. : il. inclui Bibliografias. Patrocnio PetRoBRAS 1. Asfalto. 2. Pavimentao. 3. Revestimento asfltico. 4. Mistura. i. Bernucci, Liedi Bariani. ii. Motta, Laura Maria Goretti da. iii. Ceratti, Jorge Augusto Pereira. iV. Soares, Jorge Barbosa.

Cdd 625.85

APRESENTAO

tendo em vista a necessidade premente de melhoria da qualidade das rodovias brasileiras e a importncia da ampliao da infra-estrutura de transportes, a Petrleo Brasileiro S.A., a Petrobras distribuidora S.A. e a Associao Brasileira das empresas distribuidoras de Asfaltos Abeda vm investindo no desenvolvimento de novos produtos asflticos e de modernas tcnicas de pavimentao. Para efetivamente aplicar estes novos materiais e a recente tecnologia, preciso promover a capacitao de recursos humanos. Assim, essas empresas, unidas em um empreendimento inovador, conceberam uma ao para contribuir na formao de engenheiros civis na rea de pavimentao: o Proasfalto Programa Asfalto na universidade. este projeto arrojado foi criado para disponibilizar material didtico para aulas de graduao de pavimentao visando oferecer slidos conceitos tericos e uma viso prtica da tecnologia asfltica. Para a elaborao do projeto didtico, foram convidados quatro professores de renomadas instituies de ensino superior do Brasil. iniciou-se ento o projeto que, aps excelente trabalho dos professores Liedi Bariani Bernucci, da universidade de So Paulo, Laura Maria Goretti da Motta, da universidade Federal do Rio de Janeiro, Jorge Augusto Pereira Ceratti, da universidade Federal do Rio Grande do Sul, e Jorge Barbosa Soares, da universidade Federal do Cear, resultou no lanamento deste importante documento. o livro Pavimentao Asfltica descreve os materiais usados em pavimentao e suas propriedades, alm de apresentar as tcnicas de execuo, de avaliao e de restaurao de pavimentao. A forma clara e didtica como o livro apresenta o tema o transforma em uma excelente referncia sobre pavimentao e permite que ele atenda s necessidades tanto dos iniciantes no assunto quanto dos que j atuam na rea. A universidade Petrobras, co-editora do livro Pavimentao Asfltica, sente-se honrada em participar deste projeto e cumprimenta os autores pela importante iniciativa de estabelecer uma bibliografia de consulta permanente sobre o tema.
Petrleo Brasileiro S.A. Petrobras Petrobras distribuidora S.A. Asfaltos Abeda Associao Brasileira das empresas distribuidoras de Asfaltos

SumRiO

PReFCio

1
1.1 1.2 1.3 1.4

Introduo
PAViMento do Ponto de ViStA eStRutuRAL e FunCionAL uM BReVe hiStRiCo dA PAViMentAo SituAo AtuAL dA PAViMentAo no BRASiL ConSideRAeS FinAiS BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA

9 9 11 20 22 24

2
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9

Ligantes asflticos
intRoduo ASFALto eSPeCiFiCAeS BRASiLeiRAS ASFALto ModiFiCAdo PoR PoLMeRo eMuLSo ASFLtiCA ASFALto diLudo ASFALto-eSPuMA AGenteS ReJuVeneSCedoReS o PRoGRAMA ShRP BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA

25 25 26 58 59 81 96 97 99 100 110

3
3.1 3.2 3.3 3.4 3.5

Agregados
intRoduo CLASSiFiCAo doS AGReGAdoS PRoduo de AGReGAdoS BRitAdoS CARACteRStiCAS teCnoLGiCAS iMPoRtAnteS doS AGReGAdoS PARA PAViMentAo ASFLtiCA CARACteRiZAo de AGReGAdoS SeGundo o ShRP BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA

115 115 116 124 129 150 154

4
4.1 4.2 4.3 4.4 4.5

Tipos de revestimentos asflticos


intRoduo MiStuRAS uSinAdAS MiStuRAS IN SITU eM uSinAS MVeiS MiStuRAS ASFLtiCAS ReCiCLAdAS tRAtAMentoS SuPeRFiCiAiS BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA

157 157 158 185 188 191 200

5
5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Dosagem de diferentes tipos de revestimento


intRoduo deFinieS de MASSAS eSPeCFiCAS PARA MiStuRAS ASFLtiCAS MiStuRAS ASFLtiCAS A Quente doSAGeM de MiStuRAS A FRio MiStuRAS ReCiCLAdAS A Quente tRAtAMento SuPeRFiCiAL MiCRoRReVeStiMento e LAMA ASFLtiCA BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA

205 205 207 217 253 256 263 269 281

6
6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6

Propriedades mecnicas das misturas asflticas


intRoduo enSAioS ConVenCionAiS enSAioS de MduLo enSAioS de RuPtuRA enSAioS de deFoRMAo PeRMAnente enSAioS CoMPLeMentAReS BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA

287 287 288 290 308 316 327 332

7
7.1 7.2 7.3 7.4

Materiais e estruturas de pavimentos asflticos


intRoduo PRoPRiedAdeS doS MAteRiAiS de BASe, SuB-BASe e ReFoRo do SuBLeito MAteRiAiS de BASe, SuB-BASe e ReFoRo do SuBLeito ALGuMAS eStRutuRAS tPiCAS de PAViMentoS ASFLtiCoS BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA

337 337 339 352 365 369

8
8.1 8.2

Tcnicas executivas de revestimentos asflticos


intRoduo uSinAS ASFLtiCAS

373 373 373

8.3 8.4 8.5 8.6 8.7

tRAnSPoRte e LAnAMento de MiStuRAS ASFLtiCAS CoMPACtAo exeCuo de tRAtAMentoS SuPeRFiCiAiS PoR PenetRAo exeCuo de LAMAS e MiCRoRReVeStiMentoS ASFLtiCoS ConSideRAeS FinAiS BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA

384 389 393 397 401 402

9
9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7

Diagnstico de defeitos, avaliao funcional e de aderncia


intRoduo SeRVentiA iRReGuLARidAde LonGitudinAL deFeitoS de SuPeRFCie AVALiAo oBJetiVA de SuPeRFCie PeLA deteRMinAo do iGG AVALiAo de AdeRnCiA eM PiStAS MoLhAdAS AVALiAo de Rudo PRoVoCAdo PeLo tRFeGo BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA

403 403 405 407 413 424 429 435 438

10 Avaliao estrutural de pavimentos asflticos


10.1 intRoduo 10.2 MtodoS de AVALiAo eStRutuRAL 10.3 eQuiPAMentoS de AVALiAo eStRutuRAL no-deStRutiVA 10.4 noeS de RetRoAnLiSe 10.5 SiMuLAdoReS de tRFeGo 10.6 ConSideRAeS FinAiS BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA

441 441 443 445 453 457 460 461

11 Tcnicas de restaurao asfltica


11.1 intRoduo 11.2 tCniCAS de ReStAuRAo de PAViMentoS CoM PRoBLeMAS FunCionAiS 11.3 tCniCAS de ReStAuRAo de PAViMentoS CoM PRoBLeMAS eStRutuRAiS 11.4 ConSideRAeS SoBRe o tRinCAMento PoR ReFLexo BiBLioGRAFiA CitAdA e ConSuLtAdA ndiCe de FiGuRAS ndiCe de tABeLAS ndiCe ReMiSSiVo de teRMoS ndiCe ReMiSSiVo dAS BiBLioGRAFiAS

463 463 466 468 469 475 477 486 490 496

PREFCiO

este livro tem por objetivo principal contribuir para a formao do aluno na rea de pavimentao asfltica, dos cursos de engenharia Civil de universidades e faculdades do pas. o projeto deste livro integra o Programa Asfalto na universidade, concebido em conjunto com a Petrobras e a Abeda, nossos parceiros e patrocinadores, para apoiar o ensino de graduao, disponibilizando material bibliogrfico adicional aos estudantes e aos docentes de disciplinas de infra-estrutura de transportes. os autores acreditam que seu contedo possa ser tambm til a engenheiros e a tcnicos da rea de pavimentao e, no aspecto de organizao do conhecimento, a ps-graduandos. A elaborao deste livro em muito assemelha-se construo de uma estrada, e os autores o vem como mais uma via na incessante busca de novos horizontes. estradas preexistentes influenciam o traado de novas rodovias, assim como a preexistncia de diversos materiais bibliogrficos contribuiu para o projeto deste livro. os autores procuraram ao mximo trafegar por diversas referncias, devidamente reconhecidas no texto, e esto cientes de que muitos outros caminhos precisam ser percorridos para uma viagem mais plena. Como em qualquer projeto de engenharia, decises foram tomadas com vistas delimitao do trabalho. Foram enfocados tpicos julgados menos disponveis na literatura tcnica brasileira sobre materiais de pavimentao principalmente no que se refere aos ligantes asflticos e aos tipos e propriedades das misturas asflticas , tcnicas executivas e de avaliao de desempenho, bem como as diretrizes para a restaurao asfltica de pavimentos. esses assuntos foram considerados pelos autores de grande valia para a construo do conhecimento sobre pavimentao na academia. os autores reconhecem a limitao do escopo deste livro e recomendam fortemente que os estudantes busquem bibliografia complementar que enriquea seus conhecimentos, enveredando tambm pelos caminhos do projeto de dimensionamento das estruturas de pavimentos e de restauraes, da mecnica dos pavimentos, da geotecnia, do projeto de trfego e de drenagem, das tcnicas de controle tecnolgico, da gerncia de pavimentos etc. todas essas reas do saber afins pavimentao do embasamentos aos conceitos necessrios para termos pavimentos rodovirios, aeroporturios e urbanos mais econmicos, com melhor desempenho e mais durveis para cada situao. Como toda obra de pavimentao, no faltou neste caso a consultoria e o controle de qualidade, exercidos com competncia e elegncia pelos colegas aqui reconhecidos por seus valiosos comentrios e sugestes: dra. Leni Figueiredo Mathias Leite

(Centro de Pesquisa da Petrobras), eng. ilonir Antonio tonial (Petrobras distribuidora), eng. Armando Morilha Jnior (Abeda), Prof. dr. Glauco tlio Pessa Fabbri (escola de engenharia de So Carlos/universidade de So Paulo), Prof. Srgio Armando de S e Benevides (universidade Federal do Cear) e Prof. lvaro Vieira (instituto Militar de engenharia). A experincia de escrever este livro a oito mos foi deveras enriquecedora, construindo-o em camadas, com materiais convencionais e alternativos, cuidadosamente analisados, compatibilizando-se sempre as espessuras das camadas e a qualidade dos materiais. no livro, competncias e disponibilidades de tempo foram devidamente dosadas entre os quatro autores. um elemento presente foi o uso de textos anteriormente escritos pelos quatro autores em co-autoria com seus respectivos alunos e colegas de trabalho, sendo estes devidamente referenciados. Por fim, tal qual uma estrada, por melhor que tenha sido o projeto e a execuo, esta obra est sujeita a falhas, e o olhar atento dos pares ajudar a realizar a manuteno no momento apropriado. o avano do conhecimento na fascinante rea de pavimentao segue em alta velocidade e, portanto, alguns trechos da obra talvez meream restaurao num futuro no distante. novos trechos devem surgir. Aos autores e aos leitores cabe permanecer viajando nas mais diversas estradas, em busca de paisagens que ampliem o horizonte do conhecimento. Aqui, espera-se ter pavimentado mais uma via para servir de suporte a uma melhor compreenso da engenharia rodoviria. Que esta via estimule novas vias, da mesma forma que uma estrada possibilita a construo de outras tantas.

os autores

notA iMPoRtAnte: os quatro autores participaram na seleo do contedo, na

organizao e na redao de todos os onze captulos, e consideram suas respectivas contribuies ao livro equilibradas. A ordem relativa co-autoria levou em considerao to somente a coordenao da produo do livro.

5 Dosagem de diferentes tipos de revestimento

5.1 INTRODUO Este captulo trata da dosagem de diferentes tipos de revestimentos asflticos: misturas a quente e a frio; misturas recicladas; tratamentos superficiais e microrrevestimentos. A dosagem de uma mistura asfltica tem consistido at hoje na escolha, atravs de procedimentos experimentais, de um teor dito timo de ligante, a partir de uma faixa granulomtrica predefinida. A definio do que vem a ser um teor timo no simples. possvel que esse termo tenha sido escolhido por analogia ao teor timo de umidade de um solo, que, para uma determinada energia, funo somente da massa especfica. Porm, no caso das misturas asflticas, so vrios os aspectos a serem considerados, e o teor timo varia conforme o critrio de avaliao. Portanto, o mais conveniente se nomear o teor de ligante dosado como teor de projeto, como forma de ressaltar que sua definio convencional. Fica a sugesto e ao longo deste texto usar-se- alternativamente os dois termos. Durante a evoluo dos procedimentos de dosagem, diversas formas de compactao de amostras vm sendo desenvolvidas. Dependendo do sistema, as amostras podem ser, quanto forma, cilndricas, trapezoidais, ou retangulares, e a compactao pode ser realizada atravs de impacto, amassamento, vibrao ou rolagem (Harman et al., 2002) conforme exemplos apresentados na Figura 5.1. O teor de projeto de ligante asfltico varia de acordo com o mtodo de dosagem, e funo de parmetros como energia de compactao, tipo de mistura, temperatura a qual o pavimento estar submetido, entre outros. O mtodo de dosagem mais usado mundialmente faz uso da compactao por impacto e denominado mtodo Marshall em referncia ao engenheiro Bruce Marshall que o desenvolveu na dcada de 1940. Durante a dcada de 1980, vrias rodovias norte-americanas de trfego pesado passaram a evidenciar deformaes permanentes prematuras, que foram atribudas ao excesso de ligante nas misturas. Muitos engenheiros acreditavam que a compactao por impacto das misturas durante a dosagem produzia corpos-de-prova (CP) com densidades que no condiziam com as do pavimento em campo. Esse assunto foi abordado no estudo realizado nos Estados Unidos sobre materiais asflticos, denominado Strategic Highway Research Program (SHRP), que resultou em um novo procedimento de dosagem por amassamento, denominado Superpave. O procedimento SHRP-Superpave ainda no de uso corrente no Brasil, embora vrios trabalhos cientficos o tenham utilizado (Marques, 2004; Vasconcelos, 2004; Pinheiro, 2004).

(a) Cilndrica

(b) Retangular

(c) Trapezoidal

(e) Amassamento

(d) Impacto

(f) Rolagem (Foto: Jorge Pais)

(g) Vibrao (APA)

Figura 5.1 Exemplos de corpos-de-prova de diversas formas e compactadores de misturas asflticas

O mtodo de dosagem Marshall de misturas asflticas (DNER-ME 043/95) ainda o mais utilizado no pas. Foi concebido no decorrer da 2 Guerra Mundial como um procedimento para definir a proporo de agregado e ligante capaz de resistir s cargas de roda e presso de pneus das aeronaves militares. Originalmente a compactao Marshall utilizava um esforo de 25 golpes com o soquete Proctor, seguido de aplicao de uma carga esttica de 5.000 libras (2.268kgf) durante dois minutos. A aplicao dessa carga tinha a finalidade de nivelar a superfcie do corpo-de-prova, visto que, como o soquete utilizado tinha dimetro menor que o corpo-de-prova, a superfcie final no era totalmente plana. Outras fontes citam a compactao inicial como sendo de 10 golpes seguidos de mais 5 (White, 1985). Atravs da anlise de trechos experimentais, verificou-se que o teor de ligante escolhido com o uso do mtodo Marshall era muito elevado. As sees construdas com os teores escolhidos apresentavam exsudao com o decorrer do tempo devido pscompactao que o trfego causava. Esse fato indicou que o esforo de compactao ento empregado em laboratrio era leve, no representando a compactao exercida em campo (White, 1985). Com base nessas observaes, estudos foram realizados para
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identificar o esforo de compactao que levaria escolha de um teor de ligante adequado. Variaes de peso e dimetro do soquete se seguiram, resultando na adoo do peso de 10 libras (4,54kgf), 50 golpes e dimetro de 3 7/8 (White, 1985). Antes de apresentar os procedimentos de dosagem Marshall e Superpave, so definidos alguns parmetros que eles utilizam.

5.2 DEFINIES DE MASSAS ESPECFICAS PARA MISTURAS ASFLTICAS A Figura 5.2 (Asphalt Institute, 1995) apresenta um esquema para compreenso do uso dos parmetros fsicos dos componentes asfalto e agregados em uma mistura asfltica que sero utilizados na determinao das massas especficas, aparente e efetiva, dos vazios de ar e do teor de asfalto absorvido em uma mistura asfltica compactada.

Figura 5.2 Esquema de componentes em uma mistura asfltica compactada


(Fonte: Asphalt Institute, 1995)

5.2.1 Massa especfica aparente de mistura asfltica compactada A massa especfica aparente, obtida a partir de corpos-de-prova de uma mistura asfltica compactada (Gmb), dada pela seguinte razo:
(5.1) Onde: Ms Va Var = massa seca do corpo-de-prova compactado, g; = volume de asfalto, cm3; = volume de ar (vazios), cm3.

Vag-efetivo = volume efetivo do agregado, cm3 (Captulo 3);

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Em laboratrio valores de volumes so facilmente determinados pela diferena entre massas, no caso entre a massa do corpo-de-prova pesada em balana convencional Figura 5.3(a) e a massa pesada submersa em balana hidrosttica Figura 5.3(b). H uma diferena no procedimento da ASTM e do DNER no que diz respeito considerao da massa do corpo-de-prova a ser pesada para obteno do volume total do numerador da expresso 5.1.

(a) Pesagem convencional

(b) Pesagem hidrosttica

Figura 5.3 Pesagem de corpos-de-prova

De acordo com a ASTM D 1188 ou D 2726, a massa especfica aparente de uma mistura asfltica compactada (Gmb) numericamente igual razo entre a massa seca (Ms), a uma temperatura prefixada, e a massa de um volume igual de gua destilada livre de gs a mesma temperatura, sendo dada por:
(5.2) Onde: Msss = massa de corpo-de-prova compactado na condio de superfcie saturada seca, g, que corresponde ao corpo-de-prova com os poros superficiais saturados, sendo eliminado o excesso de gua Figura 5.4;

Mssssub = massa de corpo-de-prova compactado na condio de superfcie saturada seca e posteriormente submerso em gua, g; 0,9971 = massa especfica da gua a 25C, g/cm3.

No procedimento ASTM D 2726 a Mssssub medida com o corpo-de-prova diretamente submerso em gua e deve ser usada em corpos-de-prova que absorvam at 2% de gua. Caso contrrio, deve-se usar o procedimento ASTM D 1188, no qual o corpode-prova envolto em material impermevel. O procedimento AASHTO T 166 (2000) tambm trata da determinao da Mssssub.

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(a) Aps retirada da imerso em gua

(b) Remoo da gua na superfcie do corpo-de-prova com toalha absorvente

Figura 5.4 Obteno da condio de superfcie saturada seca em corpo-de-prova de mistura asfltica compactada

O DNER-ME 117/94 fixa o modo pelo qual se determina a massa especfica aparente de mistura asfltica em corpos-de-prova moldados em laboratrio ou obtidos em pista. Segundo esse mtodo, a massa especfica aparente definida como a relao entre a massa seca do corpo-de-prova compactado e a diferena entre essa massa seca (Ms) e a massa seca do corpo-de-prova posteriormente submersa em gua (Mssub), ou seja:
(5.3)

Observe-se que o procedimento do DNER difere do procedimento da ASTM D 2726 na forma de considerar o volume do corpo-de-prova para clculo da Gmb (denominadores das expresses 5.2 e 5.3). Enquanto na ASTM considera-se para clculo deste volume a diferena entre a massa na condio de superfcie saturada seca e a massa da mistura nessa condio e posteriormente submersa em gua, o DNER no emprega o conceito de superfcie saturada seca. Sendo assim, os valores da massa especfica aparente de misturas asflticas medidos pela metodologia americana e brasileira apresentaro valores diferentes. Cuidado deve ser tomado para no se usar esses dois conceitos distintos simultaneamente. O mesmo mtodo DNER-ME 117/94 fixa os procedimentos para a determinao da densidade aparente de misturas abertas e muito abertas atravs da utilizao de parafina e fita adesiva, o que no caso da ASTM dado por um outro mtodo, o ASTM D 1188. 5.2.2 Massas especficas mximas tericas e medida de misturas asflticas A massa especfica mxima terica, tradicionalmente denominada densidade mxima terica (sigla DMT no Brasil), dada pela ponderao entre as massas dos constituintes da mistura asfltica e descrita mais adiante Figura 5.5(a). Esse parmetro definido na norma de dosagem de misturas asflticas ABNT NBR 12891. A massa especfica mxima medida, no Brasil denominada densidade mxima medida (DMM), dada pela razo entre a massa do agregado mais ligante asfltico e a soma dos
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volumes dos agregados, vazios impermeveis, vazios permeveis no preenchidos com asfalto e total de asfalto, conforme ilustrado na Figura 5.5(b). Neste livro ser adotada a terminologia Gmm para esse parmetro de modo a ficar consistente com a terminologia das massas especficas dos agregados apresentada no Captulo 3. A Gmm tambm chamada de densidade especfica Rice (James Rice desenvolveu esse procedimento de teste). Esse parmetro pode ser determinado em laboratrio seguindo a ASTM 2041 (2000) ou a AASHTO T 209 (1999). No Brasil no h ainda mtodo normatizado para essa determinao, embora alguns rgos e instituies de pesquisa j adotem alguma variao das referidas normas norte-americanas.

(a) Volumes para a DMT

(b) Volumes para a Gmm

Figura 5.5 Ilustrao dos volumes considerados na determinao da DMT e da Gmm

A DMT ou a Gmm so usadas no clculo de: percentual de vazios de misturas asflticas compactadas, absoro de ligante pelos agregados, massa especfica efetiva do agregado (Gse, referida no Captulo 3), teor de asfalto efetivo da mistura asfltica e ainda para fornecer valores alvo para a compactao de misturas asflticas atravs do compactador giratrio. Uma outra utilizao desses parmetros encontrada na determinao da massa especfica de misturas asflticas j compactadas em campo. Juntamente com a espessura do pavimento, a DMT ou a Gmm necessria para que se estime a massa especfica da mistura, sem extrao de corpos-de-prova, atravs do mtodo que faz uso do densmetro nuclear ou eletromagntico. Adiante so descritos trs procedimentos de determinao da DMT e Gmm: (i) ponderao das densidades reais (DMT ); (ii) mtodo do querosene (Gmm); (iii) ASTM D 2041 utilizando vcuo (Gmm). Vasconcelos et al. (2003) mostram que esses trs procedimentos podem levar a uma variao de teor de projeto de asfalto de at 0,4% quando se consideram agregados com pouca absoro de ligante. No Brasil, o parmetro em questo tradicionalmente obtido atravs do primeiro procedimento, de formulao terica em que a equao que define a DMT funo das massas especficas reais dos componentes da mistura asfltica e da proporo com que cada um dos componentes participa na mistura total.

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

Ponderao das massas especficas reais A determinao da DMT comumente realizada atravs de uma ponderao das massas especficas reais dos materiais que compem a mistura asfltica (brita 3/4, areia de campo, p-de-pedra e asfalto, por exemplo). O ensaio de massa especfica (correspondente numericamente densidade) nesses agregados feito segundo as normas do DNER para agregado grado (DNER-ME 81/98) e agregado mido (DNER-ME 84/95), conforme mostrado no Captulo 3. De posse das massas especficas reais de todos os materiais e suas respectivas propores, faz-se uma ponderao para a determinao da DMT da mistura para os diferentes percentuais de ligante. A expresso 5.4 apresenta o clculo da DMT atravs das massas (Mi) e das massas especficas reais (Gi) dos materiais constituintes.
(5.4)

Onde: %a = porcentagem de asfalto, expressa em relao massa total da mistura asfltica (por exemplo, no caso de um teor de asfalto de 5%, utiliza-se o nmero 5 na varivel %a no denominador da expresso); %Ag, %Am e %f = porcentagens do agregado grado, agregado mido e fler, respectivamente, expressas em relao massa total da mistura asfltica; Ga, GAg, GAm e Gf = massas especficas reais do asfalto, do agregado grado, do agregado mido e do fler, respectivamente.

Esta expresso pode ainda ser usada com as massas especficas efetivas dos agregados ou at a mdia entre as massas especficas reais e aparentes (Pinto, 1996), conceitos definidos no Captulo 3. A determinao da DMT atravs da expresso 5.4 depende da norma utilizada para a obteno das massas especficas reais dos materiais granulares, ASTM ou DNER. A massa especfica efetiva normalmente determinada para os agregados grados. Para o fler e para o agregado mido utiliza-se somente o valor da massa especfica real, uma vez que as normas brasileiras para determinao das massas especficas destes dois materiais somente indicam procedimentos para a massa especfica real. Sem o valor da massa especfica aparente no se pode determinar a massa especfica efetiva pela mdia dos dois valores. possvel determinar a massa especfica efetiva do agregado mido tambm como mostrado no Captulo 3. Massa especfica mxima medida procedimento com vcuo A obteno da Gmm em laboratrio pode seguir os mtodos norte-americanos ASTM D 2041 (2000), AASHTO T 209 (1999) ou o mtodo europeu EN 12697-5. A Figura 5.6 (Marques, 2004) ilustra um exemplo de equipamento utilizado nesse ensaio. A Gmm atravs do vcuo empregada em projetos de misturas asflticas dos Estados Unidos, Canad (Instituto de Asfalto, 1989), frica do Sul (Jooste, 2000), Austrlia (APRG, 1997) e Europa (Heide, 2003).

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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(a) Calibrao do Kitasato

(b) Preparao da amostra de mistura na bandeja

(c) Colocao da amostra no Kitasato

(d) Preenchimento com gua

(e) Colocao do conjunto no agitador, aplicao de vcuo e detalhe de desprendimento de ar pela aplicao de vcuo

(f) Pesagem final

Figura 5.6 Exemplo de procedimento para determinao da Gmm em laboratrio


(Fotos: Marques, 2004)

Para a realizao do ensaio pesa-se, inicialmente, 1.500g da mistura (para tamanho mximo nominal de at 12,5mm) em um recipiente de massa conhecida. Em seguida, ele preenchido com gua a 25C at que toda a mistura fique coberta. ento aplicada uma presso de vcuo residual no recipiente de 30mmHg (aplicao de 730mmHg), por um perodo de 15 minutos, a fim de expulsar o ar existente entre os agregados recobertos pelo filme de ligante, conforme ilustrado esquematicamente na Figura 5.7.
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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

Observe-se nesse procedimento, que a temperatura de ensaio gira em torno da temperatura ambiente, no havendo desestruturao de grumos formados por agregados e ligante asfltico. A permanncia desses grumos faz com que os vazios existentes entre os dois materiais permaneam sem alterao, tendo o vcuo a funo apenas de expulso do ar entre os grumos (Figura 5.7).

Figura 5.7 Ilustrao dos vazios existentes entre os agregados recobertos ou entre os grumos

Aps o perodo de vcuo, restabelecida a presso ambiente no recipiente. Completa-se ento com gua o volume do recipiente. O conjunto (recipiente, mistura asfltica e gua) imerso em banho trmico para obteno de equilbrio de temperatura e posteriormente pesado, conforme indica a seqncia da Figura 5.8.

(a) Imerso do conjunto em banho trmico

(b) Pesagem do conjunto

Figura 5.8 Seqncia final do procedimento para determinao da Gmm

A vantagem do procedimento descrito a obteno da massa especfica da mistura asfltica sem a necessidade da obteno das massas especficas dos seus constituintes separadamente, alm de j considerar a absoro de ligante pelos agregados.

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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A Gmm determinada pela expresso 5.5, devidamente ilustrada na Figura 5.9:


(5.5) Onde: A = massa da amostra seca em ar, g; B = massa do recipiente com volume completo com gua, g; C = massa do recipiente + amostra submersa em gua, g.

Figura 5.9 Massas consideradas para o clculo da Gmm

Massa especfica mxima medida procedimento com querosene O ensaio proposto por Castro Neto (1996) para obteno da Gmm foi concebido visando criar um mtodo em que o ar dos vazios fosse expulso da mistura sem a aplicao de vcuo. A motivao do referido autor deu-se devido dificuldade da realizao do ensaio com aplicao de vcuo em laboratrios de obras. O mtodo substitui o vcuo utilizado na norma ASTM D 2041 pela introduo de querosene como lquido de imerso da mistura asfltica. Um resumo do procedimento realizado em laboratrio para a determinao da Gmm de misturas asflticas atravs do mtodo proposto por Castro Neto (1996) o seguinte: l determinar a massa do picnmetro ( P); l completar o picnmetro com querosene com auxlio do bquer e determinar a massa do picnmetro completo com querosene (P1) para temperaturas entre 10 e 35C; l determinar a massa do picnmetro completado com gua destilada ( P ) para tempe2 raturas entre 10 e 35C; l adicionar aproximadamente 1 litro de querosene no picnmetro e determinar a massa do conjunto (P3) a qualquer temperatura; l verter a mistura asfltica lentamente dentro do picnmetro com querosene com o auxlio da esptula e funil. A quantidade mnima da amostra deve ser de 1.200g com dimetro mximo de 19,1mm e sua temperatura deve estar prxima de 100C; l determinar a massa do conjunto ( P ); 4 l realizar pequenos movimentos de rotao no conjunto e, logo aps, agitar a amostra com uma haste para expulso do ar existente nos vazios. Ao retirar a haste, limp-la com a pisseta;
214
Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

completar o picnmetro com querosene, colocar a tampa e determinar a nova massa (P5); l imediatamente aps a determinao da massa ( P ), agitar a mistura e determinar sua 5 temperatura t com preciso de 0,5C. conveniente que a temperatura esteja entre 5C em relao temperatura ambiente.
l

Aps o procedimento descrito acima possvel calcular a massa especfica mxima da mistura, MEM(t), a uma dada temperatura atravs da expresso 5.6:
(5.6)

A determinao da massa especfica mxima a 25C, MEM(25C), dada por:


(5.7)

Para a utilizao dessa frmula, Castro Neto (1996) admitiu que a variao volumtrica por cm3 por C de uma amostra com 5% de ligante seja de 3,783 10-5cm3, conforme ASTM D 2041. A MEM(25C) igual Gmm (expresso 5.8) e obtida pelo procedimento descrito anteriormente.
(5.8)

A calibrao do picnmetro um passo indispensvel para a boa aproximao dos resultados. A massa do picnmetro completo com querosene, assim como com gua destilada, varia de forma considervel com a temperatura que o conjunto apresenta. importante que o picnmetro apresente tampa de borracha, para evitar entrada da parte lquida entre a tampa e o picnmetro, e que dentro da borracha exista um orifcio preenchido com vidro, para que a leitura seja realizada em uma marca de referncia nesse vidro de dimetro reduzido, conforme ilustrado na Figura 5.10. Quanto menor o dimetro, mais precisas sero as leituras, porm importante que o dimetro permita colocao do material lquido com uma pipeta.
Tampa de borracha

Marca de referncia

Figura 5.10 Tampa de borracha com orifcio preenchido com vidro de dimetro reduzido
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

215

Castro Neto (1996) verificou que durante a execuo dos ensaios o querosene desestrutura qualquer grumo de ligante e agregado, fazendo com que a quase totalidade do ar dos vazios seja expulsa logo no primeiro contato entre esses constituintes. Isso pode ser explicado tambm pelo fato de a temperatura de execuo do ensaio atingir cerca de 100C, facilitando essa desestruturao. Como o querosene diluente do asfalto, o ensaio deve ser realizado em curto espao de tempo de modo a evitar a total desestruturao que levaria mesma inconsistncia da determinao da DMT pela ponderao das massas especficas reais, conforme ilustrado na Figura 5.5(a). A total desestruturao dos grumos faz com que os vazios permeveis existentes entre agregado e ligante, ilustrados na Figura 5.5(b), sejam preenchidos com querosene, modificando assim o volume considerado na determinao da Gmm. 5.2.3 Consideraes sobre a volumetria de misturas asflticas Segundo Roberts et al. (1996), uma compreenso bsica da relao massa-volume de misturas asflticas compactadas importante tanto do ponto de vista de um projeto de mistura quanto do ponto de vista da construo em campo. importante compreender que o projeto de mistura um processo volumtrico cujo propsito determinar o volume de asfalto e agregado requerido para produzir uma mistura com as propriedades projetadas. Entretanto, medidas do volume de agregados e asfalto no laboratrio ou em campo so muito difceis. Por essa razo, para simplificar o problema de medidas, massas so usadas no lugar de volumes e a massa especfica usada para converter massa para volume. Dois parmetros muito importantes so os vazios na mistura total (VTM) ou vazios de ar na mistura asfltica compactada (no Brasil comumente chamado simplesmente de volume de vazios ou V V) e o volume de vazios nos agregados minerais (VAM), que representa o que no agregado numa mistura, ou seja, vazios com ar e asfalto. A Figura 5.11 ilustra esses volumes e ainda os vazios cheios com betume (VCB), que diz respeito tanto ao asfalto disponvel para a mistura como quele absorvido, e a relao betume-vazios, dada pela razo VCB/VAM. O clculo acurado desses volumes influenciado pela absoro parcial do asfalto pelo agregado. Se o asfalto no absorvido pelo agregado, o clculo relativamente direto e a massa especfica aparente (Gsb) do agregado pode ser usada para calcular o volume de agregado. Se a absoro do asfalto idntica absoro de gua como definido pela ASTM C 127 ou C 128, o clculo relativamente direto e a massa especfica real (Gsa) pode ser usada para calcular o volume de agregados. Visto que quase todas as misturas tm absoro parcial de asfalto, os clculos so menos diretos como explicado adiante.

216

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

Figura 5.11 Ilustrao da volumetria em uma mistura asfltica

5.3 MISTURAS ASFLTICAS A QUENTE O primeiro procedimento de dosagem documentado para misturas asflticas conhecido como mtodo Hubbard-Field. Ele foi originalmente desenvolvido para dosagem de misturas de areia e asfalto (composta por agregados midos e ligante, conforme descrito no Captulo 4) e posteriormente modificado para aplicao em misturas com agregados grados (Asphalt Institute, 1956). Segundo Roberts et al. (1996), entre 1940 e metade da dcada de 1990, 75% dos departamentos de transportes norte-americanos utilizavam o mtodo Marshall e 25% o mtodo Hveem. A partir de ento foi introduzido o mtodo Superpave que vem gradativamente substituindo os outros dois. No Brasil tem-se utilizado principalmente o mtodo Marshall, ou suas variaes, tendo o uso do mtodo Superpave sido mais restrito a pesquisas no mbito das universidades do pas. A norma DNER-ME 43/95, que trata do mtodo de dosagem Marshall, recomenda o esforo de compactao de 50 golpes para presso de pneu at 7kgf/cm2 e de 75 golpes para a presso de 7kgf/cm a 14kgf/cm. No h, na norma, nenhuma recomendao com relao freqncia de aplicao dos golpes. Esse aspecto se verifica, tambm, na norma da ASTM D 5581 (ASTM, 2001), assim como nas especificaes da AASHTO referentes ao mtodo Marshall. A Figura 5.12 apresenta o compactador Marshall em sua forma manual e automtica. 5.3.1 Dosagem Marshall misturas densas Segue uma explicao passo a passo do procedimento de determinao dos parmetros gerados numa dosagem Marshall para concreto asfltico usado em camada de rolamento; passos semelhantes valem para outras misturas a quente considerando as respectivas particularidades.

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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(a) Manual

(b) Automtico

Figura 5.12 Exemplos de compactadores Marshall

1. Determinao das massas especficas reais do cimento asfltico de petrleo (CAP) e dos agregados, conforme indicado nos Captulos 2 e 3, respectivamente. 2. Seleo da faixa granulomtrica a ser utilizada de acordo com a mistura asfltica (DNIT, Diretoria de Engenharia da Aeronutica, rgos estaduais ou municipais etc.). 3. Escolha da composio dos agregados, de forma a enquadrar a sua mistura nos limites da faixa granulomtrica escolhida (Tabela 5.1). Ou seja, escolhido o percentual em massa de cada agregado para formar a mistura. Note-se que neste momento no se considera ainda o teor de asfalto, portanto, %n = 100% (onde n varia de 1 ao nmero de diferentes agregados na mistura). A porcentagem-alvo na faixa de projeto corresponde composio de agregados escolhida, podendo em campo variar entre um mnimo e um mximo em cada peneira de acordo com a especificao (Tabela 4.1 do Captulo 4). Observe-se ainda que a porcentagem-alvo deve estar enquadrada dentro da faixa selecionada, como no exemplo da Tabela 5.1, a Faixa C do DNIT;
TAbELA 5.1 ExEMPLO DA COMPOSIO DOS AgREgADOS (nmeros indicam percentual passante em cada peneira)
Peneira Brita 3/4 25% 3/4 1/2 3/8 N 4
o

Brita 3/8 36% 100 100 98 30 6 2 1 1

P-depedra 20% 100 100 100 98 82 39 21 10

Areia de campo 18% 100 100 100 100 99 68 41 21

Fler 1% 100 100 100 100 100 100 100 95

Faixa de projeto %mn. %alvo 100,0 86 76 46 33 17 10 5 93,1 82,6 50,6 38,0 22,2 13,1 7,1 100 90 56 43 27 16 10 %mx.

Faixa C %mn. %mx. 100 80 70 44 22 8 4 2 100 90 72 50 26 16 10

100 72 33 5 3 2 1 0

No 10 No 40 No 80 N 200
o

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

4. Escolha das temperaturas de mistura e de compactao, a partir da curva viscosidade-temperatura do ligante escolhido (Figura 5.13). A temperatura do ligante na hora de ser misturado ao agregado deve ser tal que a sua viscosidade esteja situada entre 75 e 150SSF (segundos Saybolt-Furol), de preferncia entre 75 e 95SSF ou 0,170,02Pa.s se medida com o viscosmetro rotacional. A temperatura do ligante no deve ser inferior a 107C nem superior a 177C. A temperatura dos agregados deve ser de 10 a 15C acima da temperatura definida para o ligante, sem ultrapassar 177C. A temperatura de compactao deve ser tal que o ligante apresente viscosidades na faixa de 125 a 155SSF ou 0,280,03Pa.s.

(a) Curva viscosidade (brookfield) versus temperatura

(b) Curva viscosidade (Saybolt-Furol) versus temperatura

Figura 5.13 Exemplos de curvas de viscosidade obtidas em diferentes viscosmetros e faixas de mistura e compactao
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

219

5. Adoo de teores de asfalto para os diferentes grupos de CPs a serem moldados. Cada grupo deve ter no mnimo 3 CPs. Conforme a experincia do projetista, para a granulometria selecionada, sugerido um teor de asfalto (T, em %) para o primeiro grupo de CPs. Os outros grupos tero teores de asfalto acima (T+0,5% e T+1,0%) e abaixo (T-0,5% e T-1,0%). Os CPs so moldados conforme indica a seqncia da Figura 5.14.

(a) Adio de asfalto aos agregados

(b) Homogeneizao da mistura

(c) Colocao da mistura no molde

(d) Compactao da mistura

(f) Medidas das dimenses do corpo-de-prova (e) Extrao do corpo-de-prova do molde

Figura 5.14 Moldagem de corpos-de-prova tipo Marshall em laboratrio

220

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

6. Aps o resfriamento e a desmoldagem dos corpos-de-prova, obtm-se as dimenses do mesmo (dimetro e altura). Determinam-se para cada corpo-de-prova suas massas seca (MS) e submersa em gua (MSsub ). Com estes valores possvel obter a massa especfica aparente dos corpos-de-prova (Gmb), que, por comparao com a massa especfica mxima terica (DMT ), vai permitir obter as relaes volumtricas tpicas da dosagem. Estas relaes volumtricas sero mostradas no passo 9. 7. A partir do teor de asfalto do grupo de CPs em questo (%a), ajusta-se o percentual em massa de cada agregado, ou seja, %n = %n* (100% %a), onde %n o percentual em massa do agregado n na mistura asfltica j contendo o asfalto. Note-se que enquanto %n* = 100%, aps o ajuste, %n = 100% %a, conforme exemplo da Tabela 5.2.
TAbELA 5.2 AjUSTE DO PERCENTUAL EM MASSA DOS AgREgADOS EM FUNO DO TEOR DE ASFALTO (por simplificao so mostrados apenas quatro teores)
Teor de asfalto, % Brita 3/4, % Brita 3/8, % Areia de campo, % P-de-pedra, % Fler, % 5,5 23,625 34,020 18,900 17,010 0,945 6,0 23,500 33,840 18,800 16,920 0,940 6,5 23,375 33,660 18,700 16,830 0,935 7,0 23,250 33,480 18,600 16,740 0,930

8. Com base em %n, %a, e nas massas especficas reais dos constituintes (Gi), calculase a DMT correspondente ao teor de asfalto considerado (%a) usando-se a expresso 5.4 anteriormente apresentada, conforme exemplo da Tabela 5.3;
TAbELA 5.3 MASSA ESPECFICA REAL DOS CONSTITUINTES (g/cm3) E DMT DA MISTURA EM FUNO DO TEOR DE ASFALTO
Constituintes Massa especfica real, g/cm3 Teor de asfalto, % DMT 5,5 2,439 Brita 3/4 2,656 6,0 2,422 Brita 3/8 2,656 6,5 2,404 Areia de campo 2,645 7,0 2,387 P-de-pedra 2,640 Fler 2,780 Asfalto 1,0268

9. Clculo dos parmetros de dosagem para cada CP, conforme expresses 5.9 e 5.10, e exemplo da Tabela 5.4: Volume dos corpos-de-prova: Massa especfica aparente da mistura:
(5.9) (5.10)

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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TAbELA 5.4 CLCULO DA MASSA ESPECFICA DAS MISTURAS COMPACTADAS (por simplificao so mostrados apenas dois corpos-de prova, quando devem ser usados trs para cada teor de asfalto)
Teor de asfalto, % 5,5 6,0 6,5 7,0

MS, g MSsub, g Volume, cm Gmb, g/cm


3 3

1184,3 676,8 507,5 2,334

1180,2 673,7 506,5 2,330

1185,0 679,2 505,8 2,343

1184,4 679,7 504,7 2,347 2,345

1184,0 677,8 506,2 2,339

1188,1 682,0 506,1 2,348 2,343

1188,0 680,0 508,0 2,339

1183,4 678,0 505,4 2,342 2,340

Gmb mdio, g/cm3

2,332

Os parmetros volumtricos a seguir devem ser sempre calculados com valores de Gmb mdio de trs corpos-de-prova: Volume de vazios: Vazios com betume: Vazios do agregado mineral: Relao betume/vazios:
(5.11)

(5.12)

(5.13)

(5.14)

10. Aps as medidas volumtricas, os corpos-de-prova so submersos em banho-maria a 60C por 30 a 40 minutos, conforme Figura 5.15(a). Retira-se cada corpo-deprova colocando-o imediatamente dentro do molde de compresso Figura 5.15(b). Determinam-se, ento, por meio da prensa Marshall ilustrada na Figura 5.16(a), os seguintes parmetros mecnicos resultantes da curva obtida na Figura 5.16(b): l estabilidade (N): carga mxima a qual o corpo-de-prova resiste antes da ruptura, definida como um deslocamento ou quebra de agregado de modo a causar diminuio na carga necessria para manter o prato da prensa se deslocando a uma taxa constante (0,8mm/segundo); l fluncia (mm): deslocamento na vertical apresentado pelo corpo-de-prova correspondente aplicao da carga mxima. No Brasil, grande parte dos laboratrios dispe de prensas Marshall que usam anel dinamomtrico para leitura da carga e um medidor mecnico de fluncia, no permitindo a obteno da curva mostrada na Figura 5.16(b), tendo, portanto, pouca preciso na determinao dos parmetros.

222

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

(a) Corpos-de-prova submersos em gua a 60C

(b) Molde de compresso

Figura 5.15 Exemplo de corpos-de-prova submersos em banho-maria e molde de compresso

(a) Prensa Marshall

(b) Curva resultante do ensaio

Figura 5.16 Exemplo de equipamento de ensaio de estabilidade Marshall

Com todos os valores dos parmetros volumtricos e mecnicos determinados, so plotadas seis curvas em funo do teor de asfalto que podem ser usadas na definio do teor de projeto. A Figura 5.17 apresenta essas curvas com os dados do exemplo discutido.

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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Figura 5.17 Exemplos de curvas dos parmetros determinados na dosagem Marshall

Determinao do teor de projeto de ligante asfltico O mtodo de dosagem Marshall pode apresentar diversas alternativas para escolha do teor de projeto de ligante asfltico. Segundo Napa (1982), a escolha do teor de asfalto primordialmente para camadas de rolamento em concreto asfltico baseada somente no volume de vazios (Vv), correspondente a 4%, ou o Vv correspondente mdia das especificaes. No Brasil, a escolha do teor de projeto correspondente a um Vv de 4% tambm adotada no estado de So Paulo pela Dersa. Observa-se distino de procedimentos para definio do teor de projeto dependendo do rgo, empresa ou instituto
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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

de pesquisa. comum tambm a escolha se dar a partir da estabilidade Marshall, da massa especfica aparente e do Vv. Nesse caso, o teor de projeto uma mdia de trs teores, correspondentes aos teores associados mxima estabilidade, massa especfica aparente mxima da amostra compactada e a um Vv de 4% (ou mdia das especificaes). Ainda outra forma de se obter o teor de projeto fazendo uso somente de dois parmetros volumtricos, Vv e RBV, o que mostrado a seguir. Os parmetros determinados no passo 10 so correspondentes a cada CP. Os valores de cada grupo so as mdias dos valores dos CPs com o mesmo teor de asfalto (Figura 5.18).

Figura 5.18 Representao esquemtica dos grupos de corpos-de-prova

Pode-se ento selecionar o teor de projeto a partir dos parmetros de dosagem Vv e RBV. Com os cinco valores mdios de Vv e RBV obtidos nos grupos de corpos-de-prova possvel traar um grfico (Figura 5.19) do teor de asfalto (no eixo x) versus Vv (no eixo y1) e RBV (no eixo y2). Adicionam-se ento linhas de tendncia para os valores encontrados dos dois parmetros. O grfico deve conter ainda os limites especficos das duas variveis, indicados pelas linhas tracejadas, e apresentados na Tabela 5.5. A partir da interseo das linhas de tendncia do Vv e do RBV com os limites respectivos de cada um destes parmetros, so determinados quatro teores de CAP (X1, X2, X3 e X4). O teor timo selecionado tomando a mdia dos dois teores centrais, ou seja, teor timo = (X2 + X3)/2.
TAbELA 5.5 ExEMPLOS DE LIMITES DE Vv E RbV PARA DIFERENTES FAIxAS gRANULOMTRICAS DE CONCRETO ASFLTICO
Vv (%) Mn 4 3 3 5 Mx 6 5 5 7 RBV (%) Mn 65 75 70 50 Mx 72 82 80 70

Faixas A (DNIT 031/2004) B e C (DNIT 031/2004) 3 (Aeronutica, rolamento) 7 (Aeronutica, ligao)

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

225

Figura 5.19 Teor de asfalto versus Vv e RbV

Para exemplificar o mtodo, a Tabela 5.6 apresenta a escolha do teor de projeto de uma mistura de concreto asfltico na faixa B do DNER com o CAP 30/45. Foi inicialmente escolhido um teor de asfalto de 5,0%. Os demais grupos foram dosados com 4,0%, 4,5%, 5,5% e 6,0%. Os valores dos parmetros de dosagem apresentados so relativos s mdias dos CPs de cada grupo. Na ltima linha da tabela indicado o teor timo determinado atravs de um grfico como o da Figura 5.19. O teor de projeto dado por (X2 + X3)/2, onde X1 = 4,4%, X2 = 4,6%, X3 = 5,4% e X4 = 5,5%.
TAbELA 5.6 RESULTADOS DA DOSAgEM
Teores de asfalto, % Gmb, g/cm3 Vv, % VAM, % RBV, % Teor de projeto, % 4,0 2,350 5,837 15,0 61,1 4,5 2,356 4,907 15,2 67,8 5,0 2,371 3,603 15,1 76,2 5,0 5,5 2,369 2,967 15,7 81,1 6,0
2,380 1,805 15,7 88,5

Ressalte-se que os critrios convencionais volumtricos no garantem que o teor de projeto, dito timo, corresponda necessariamente ao melhor teor para todos os aspectos do comportamento de uma mistura asfltica. Com a disseminao dos mtodos mecansticos de dimensionamento, recomenda-se que numa dosagem racional a mistura seja projetada para um determinado nvel de resistncia trao (RT) e de mdulo de resilincia (MR), de maneira que os conjuntos de tenses nas camadas que compem a estrutura do pavimento no venham a diminuir a vida til do pavimento. Estes outros parmetros mecnicos so discutidos no Captulo 6.
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A Tabela 5.7 mostra, como exemplo, os requisitos exigidos pela especificao DNIT-ES 031/2004 para servios de concreto asfltico a serem usados em revestimentos de pavimentos e que compem os parmetros a serem atendidos na dosagem de laboratrio e no campo. Atente para o fato de que nesta especificao recente o parmetro de RT j faz parte das exigncias a serem atendidas na dosagem, talvez ainda discriminada a RT de forma no adequada, visto que s definido um valor mnimo para este parmetro e ainda associado presena do parmetro estabilidade.
TAbELA 5.7 REQUISITOS DE DOSAgEM DE CONCRETO ASFLTICO DO DNIT-ES 031/2004)
Caractersticas Vv, % RBV, % Estabilidade mn., kgf (75 golpes) RT a 25C, mn., MPa Mtodo de ensaio DNER-ME 043 DNER-ME 043 DNER-ME 043 DNER-ME 138 Camada de rolamento 35 75 82 500 0,65 Camada de ligao 46 65 72 500 0,65

5.3.2 Consideraes finais sobre a dosagem Marshall importante considerar que a dosagem Marshall, realizada normalmente no pas, segue as orientaes da norma do DNER e que esta, embora parecida com a da ASTM e com os procedimentos recomendados pelo Instituto de Asfalto norte-americano, no foi talvez atualizada de acordo com as mudanas ocorridas nas citadas normas estrangeiras ao longo de revises sucessivas, em pelo menos dois pontos importantes: l a considerao da absoro de ligante pelos agregados e o uso da massa seca com superfcie saturada; l o uso de frmula para clculo da DMT. Na ASTM e no Instituto de Asfalto s se utiliza a Gmm, o que j leva em conta a absoro dos agregados e tem interferncia muito grande nas determinaes das relaes volumtricas. Assim, julgam os autores que h necessidade de se modificar as normas do ensaio Marshall de dosagem de concreto asfltico urgentemente para adapt-la ao padro ASTM que tambm o padro usado em muitos outros pases, nestes aspectos comentados e em outros. O uso do mtodo Rice para a determinao da DMT foi objeto de pesquisa no IPR nas dcadas de 1960 e 1970. Julgou-se na poca que o ensaio no tinha repetibilidade adequada. Porm importante considerar que houve uma grande evoluo dos equipamentos usados neste ensaio especialmente no caso do vcuo e das balanas e atualmente a repetibilidade do mtodo como descrito na ASTM 2041 (2000) bastante satisfatria e evita a necessidade de se medir repetidas vezes as densidades dos agregados das vrias fraes e a absoro de gua que no estima corretamente a absoro dos ligantes. Tambm, apesar da existncia de normas ABNT e DNER padronizando o mtodo Marshall, h ainda uma disperso significativa em seus resultados, e entre os diversos fatores
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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que causam esta disperso, citam-se a forma de compactao dos corpos-de-prova, as caractersticas dos equipamentos usados e as condies operacionais do processo, o que caracteriza ainda uma variabilidade de resultados sob condies idnticas de materiais (Coelho e Sria, 1992). Motta (1998) relata algumas crticas relativas ao mtodo Marshall. Entre elas, a pouca representatividade do mtodo de compactao em relao ao campo e a grande influncia na determinao do teor de projeto derivada de fatores ligados preparao dos corpos-de-prova (tipo de soquete, formas de apoio etc.). Francken et al. (1997) comentam que em um importante estudo interlaboratorial realizado em nvel internacional pela RILEM, verificou-se uma variao entre 5,4 e 6,8% de teor de projeto determinado atravs do mtodo de dosagem Marshall, para uma mesma mistura testada. Uma comparao entre os resultados dos diversos laboratrios envolvidos no estudo e o laboratrio de referncia apresentou considervel diferena, demonstrando assim que na utilizao do mtodo Marshall os procedimentos de trabalho dos laboratrios no so sempre semelhantes. Concluem que h necessidade de estar sempre se revendo normas, definies, equipamentos, procedimentos de preparao de amostras, calibraes e interpretaes de resultados, de forma a retreinar os tcnicos e melhorar a reprodutibilidade e a confiana nos resultados. Outro fator relevante nesse processo o reduzido nmero de corpos-de-prova exigidos pela norma (mnimo de trs), impossibilitando assim qualquer anlise estatstica dos resultados. Na concepo do mtodo Marshall, a compactao manual foi a nica utilizada. Posteriormente, a compactao automtica foi desenvolvida, poupando esforo do operador (Kandhal e Koehler, 1985), e tambm evitando sua influncia durante a aplicao dos golpes. No entanto j foi constatado que geralmente corpos-de-prova compactados manualmente apresentam densidades maiores do que corpos-de-prova compactados automaticamente. Para levar em conta a diferena entre os resultados da compactao manual e automtica, o mtodo da AASHTO requer que quando do uso de compactao automtica, que esta seja calibrada para que os resultados sejam comparveis aos da compactao manual (Kandhal e Koehler, 1985). No estudo de Aldigueri et al. (2001), utilizando o mesmo procedimento e apenas variando a forma de compactao, obteve-se uma diferena de 0,6% no teor de projeto para uma mesma mistura analisada. O fator de maior influncia na diferena entre os dois tipos de compactao foi a freqncia de aplicao dos golpes. Corpos-de-prova compactados na mesma freqncia (1Hz), tanto no procedimento manual como no automtico, apresentam densidades aparentes semelhantes. Os corpos-de-prova compactados manualmente e com freqncias mais altas apresentaram densidades aparentes maiores. No intervalo de freqncias utilizadas no referido estudo verificou-se uma diferena absoluta de at 1,43% de Vv entre os corpos-de-prova compactados com maior e menor freqncia. Os autores recomendam que, para garantir maior uniformidade entre os resultados de dosagem Marshall, deve-se estipular o tempo de compactao quando da utilizao de compactao manual, e utilizar-se sempre que possvel a compactao automtica para eliminar a possvel interferncia ocasionada pelo ritmo de compactao imposto pelo operador.
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Refora-se tambm a necessidade de se explorar melhor a granulometria dos agregados disponveis alm de se dosar cada mistura em funo do asfalto escolhido e da estrutura na qual ser empregada. Para um bom projeto preciso compatibilizar as caractersticas do concreto asfltico com toda a estrutura do pavimento, o que no garantido quando se obtm o teor de projeto a partir de requisitos tradicionais. Recomenda-se, durante a dosagem, testar as misturas com ensaios tais como RT, MR e fadiga. Mais forte ainda deve ser o alerta quanto necessidade de fiscalizao no campo, tanto nas usinas quanto na pista, pois todo sucesso de qualquer projeto passa pela fabricao e aplicao correta da mistura. 5.3.3 Dosagem Superpave A maioria das misturas asflticas a quente produzida nos Estados Unidos entre 1940 e 1990 foi dosada utilizando a metodologia Marshall ou Hveem (Roberts et al., 1996). Desde 1993, porm, as universidades e departamentos de transporte norte-americanos vm utilizando a metodologia Superpave, ainda em fase de testes no Brasil. Na pesquisa SHRP vrias mudanas foram realizadas. Foi proposta uma metodologia distinta que consiste basicamente em estimar um teor provvel de projeto atravs da fixao do volume de vazios e do conhecimento da granulometria dos agregados disponveis. A maior diferena entre este novo procedimento e o Marshall a forma de compactao. Enquanto na dosagem Marshall, a compactao feita por impacto (golpes), na dosagem Superpave realizada por amassamento (giros) Figura 5.1(d) e (e). Outra diferena que pode ser citada entre os dois processos a forma de escolha da granulometria da mistura de agregados. A metodologia Superpave incluiu os conceitos de pontos de controle e zona de restrio, conforme mencionado no Captulo 4. Teoricamente, pareceria razovel que a melhor graduao para os agregados nas misturas asflticas fosse aquela que fornecesse a graduao mais densa. A graduao com maior densidade acarreta uma estabilidade superior atravs de maior contato entre as partculas e reduzidos vazios no agregado mineral. Porm, necessria a existncia de um espao de vazios tal que permita que um volume suficiente de ligante seja incorporado. Isto garante durabilidade e ainda permite algum volume de vazios na mistura para evitar exsudao. Vrios investigadores propuseram faixas granulomtricas para a densidade mxima. A mais conhecida a curva de Fuller proposta por Fuller e Thompson em 1907 cuja expresso :
(5.15) Onde: P = porcentagem de material que passa na peneira de dimetro d; d = dimetro da peneira em questo; D = tamanho mximo do agregado, definido como uma peneira acima do tamanho nominal mximo, sendo este ltimo definido como o tamanho de peneira maior que a primeira peneira que retm mais que 10% de material.
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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Os estudos de Fuller mostraram que a granulometria de densidade mxima pode ser obtida para um agregado quando n = 0,50. Na dcada de 1960, a Federal Highway Administration dos Estados Unidos adotou o expoente como 0,45. Graficamente, a granulometria mostrada num eixo cuja ordenada a porcentagem que passa e a abscissa uma escala numrica da razo tamanhos de peneira/tamanho mximo do agregado, elevada potncia de 0,45 (ou somente tamanho da peneira elevado a 0,45). A granulometria de densidade mxima uma linha reta que parte da origem e vai at o ponto do tamanho mximo do agregado Figura 5.20(a). Uma granulometria que repouse sobre ou prxima a esta linha no permitir a incorporao de um volume adequado de ligante. Nas especificaes Superpave para granulometria dos agregados foram acrescentadas duas caractersticas ao grfico de potncia 0,45: (a) pontos de controle e (b) zona de restrio: l os pontos de controle funcionam como pontos mestres onde a curva granulomtrica deve passar. Eles esto no tamanho mximo nominal, um no tamanho intermedirio (2,36mm) e um nos finos (0,075mm); l a zona de restrio (ZR) repousa sobre a linha de densidade mxima e nas peneiras intermedirias (4,75mm ou 2,36mm) e no tamanho 0,3mm. Forma uma regio na qual a curva no deve passar. Granulometrias que violam a zona de restrio possuem esqueleto ptreo frgil, que dependem muito do ligante para terem resistncia ao cisalhamento. Estas misturas so muito sensveis ao teor de ligante e podem facilmente deformar. As especificaes Superpave recomendam, mas no obrigam, que as misturas possuam granulometrias abaixo da zona de restrio. A Figura 5.20(b) ilustra um exemplo com os limites da Faixa A do DNER Tabela 4.1, duas curvas granulomtricas de misturas em concreto asfltico (acima e abaixo da zona de restrio), e os respectivos pontos de controle e zona de restrio, relativos s misturas, ambas com tamanho mximo nominal igual a 19mm (3/4). O tamanho do molde a ser utilizado na dosagem Superpave um aspecto importante. O molde de 150mm de dimetro o requerido nas especificaes Superpave, porm o Compactador Giratrio Superpave (CGS) tambm admite moldagem de corpos-de-prova com 100mm, conforme mostrado adiante. No estudo realizado por Jackson e Cozor (2003) no foi observada diferena significativa no percentual da massa especfica mxima (%Gmm) para os corpos-de-prova moldados com o cilindro de 100 e 150mm. Os autores advertem que a adequao dos dois tamanhos de molde limitada a misturas com tamanho mximo de agregado de 25,4mm, ou menor. No procedimento Superpave-SHRP h trs nveis de projeto de mistura dependendo do trfego e da importncia da rodovia, conforme indicado na Tabela 5.8. Dependendo do trfego, o projeto de mistura pode estar completo aps o projeto volumtrico (Nvel 1). Valores de trfego (nmero N) sugeridos como limites entre os diferentes nveis so 106 e 107. Nos Nveis 2 e 3, ensaios baseados em desempenho so conduzidos para otimizar o projeto a fim de resistir a falhas como deformao permanente, trincamento por fadiga e trincamento baixa temperatura.
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(a) granulometria de densidade mxima

(b) Exemplo de granulometria num grfico com pontos de controle e zona de restrio

Figura 5.20 Exemplo de granulometria adequada especificao Superpave


TAbELA 5.8 ORgANIzAO HIERRQUICA DO MTODO SUPERPAVE
Nvel 1 2 Volumtrico Critrio Volumtrico Ensaios de previso de desempenho a uma temperatura 106 a 107 3 Volumtrico Ensaios de previso de desempenho a trs temperaturas 107

N (AASHTO)

< 106

O projeto de mistura todo feito utilizando o CGS. Trata-se de um equipamento porttil e prtico com boa repetibilidade e reprodutibilidade. Um exemplo de CGS padronizado pelo Superpave est ilustrado na Figura 5.21 e tem as seguintes caractersticas:
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

231

l l l l

ngulo de rotao de 1,25 0,02; taxa de 30 rotaes por minuto; tenso de compresso vertical durante a rotao de 600kPa; capacidade de produzir corpos-de-prova com dimetros de 150 e 100mm.

Certas caractersticas devem ser calibradas periodicamente. O item crtico de calibrao o sistema de medida de altura, normalmente obtido por meio de corpos-de-prova de referncia de dimenses conhecidas. A clula de carga pode ser calibrada por meio de um anel ou outra clula de carga de preciso adequada e j calibrada. A velocidade de giro pode ser checada por medida de tempo da rotao sob nmero conhecido de revolues. Outro item crtico a calibrao do ngulo de giro, que pode ser efetuada por vrios meios que dependem do compactador. Um mtodo de calibrao do ngulo envolve o uso de transferidor digital que mede diretamente o desvio do ngulo de um local fixo. Outro mtodo usa extensores precisos para medidas coletadas com molde a vrias orientaes. As medidas so usadas para clculo do ngulo de giro. Em qualquer caso, o ngulo deve ser checado com o molde contendo o corpo-de-prova sob condies de carregamento. Passo a passo para determinao do teor de projeto Superpave O primeiro passo do procedimento Superpave consiste na escolha de trs composies granulomtricas com os materiais disposio. O passo seguinte a compactao de corpos-de-prova (CGS) com um teor de tentativa para cada mistura (dois corpos-deprova por mistura), obtido por meio de estimativas usando-se a massa especfica efetiva

Figura 5.21 Ilustrao esquemtica e exemplo de compactador giratrio Superpave (CgS)

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dos agregados (Captulo 3). Dessas misturas experimentais se obtm as propriedades volumtricas (Vv, VAM e RBV) aps a compactao dos corpos-de-prova no compactador giratrio com o nmero de giros de projeto (determinado em funo do trfego, conforme visto mais adiante). Alm dos requisitos volumtricos tradicionais mencionados, verifica-se tambm a proporo p/asfalto, que corresponde razo entre o teor de material passante na peneira N 200 e o teor de ligante, parmetro que deve estar entre 0,6 e 1,2. Consideraes sobre o efeito desse parmetro podem ser encontradas em Motta e Leite (2000). A premissa principal do projeto de misturas Superpave Nvel 1 (nico abordado neste livro) que a quantidade de ligante usada deve ser tal que a mistura atinja 4% de vazios no nmero de giros de projeto. Caso isto no ocorra nesta mistura experimental, faz-se uma estimativa por meio de frmulas empricas para saber qual teor de ligante deve ser usado para se atingir os 4% de vazios. Este teor calculado ser o teor de ligante estimado para cada mistura. O procedimento Superpave faculta ao projetista escolher qual das misturas testadas, entre as trs composies granulomtricas, melhor atende s exigncias volumtricas especificadas para o projeto. A etapa seguinte da metodologia Superpave consiste da seleo do teor de ligante asfltico de projeto. Para isto so confeccionados corpos-de-prova no teor de ligante estimado, conforme descrito anteriormente. Outros corpos-de-prova devem ser confeccionados considerando outros trs teores, o teor estimado 0,5% e +1%. Os corpos-de-prova so novamente compactados no Nprojeto e as propriedades volumtricas correspondentes obtidas. O teor final de projeto aquele que corresponde a um Vv = 4%. O fluxograma da dosagem em questo ilustrado na Figura 5.22, sendo os detalhes dos passos apresentados a seguir.

Figura 5.22 Fluxograma da dosagem Superpave


Dosagem de diferentes tipos de revestimento

233

Determinao do teor de ligante inicial No procedimento Superpave, para a definio do teor de asfalto (ligante) inicial de projeto utilizam-se expresses empricas baseadas nos seguintes parmetros: massas especficas aparente e real da composio de agregados, fator de absoro desta composio, percentual de agregados na mistura, Vv da mistura, massa especfica do ligante e tamanho mximo nominal de peneira para a composio de agregados. Considera-se que o teor de ligante inicial aquele no qual os vazios dos agregados no absorvem mais ligante. Tal considerao implica que quantidades de ligante iguais ou maiores que este teor comporo uma mistura de agregados com massa especfica efetiva constante. Conforme apresentado no Captulo 3, a massa especfica efetiva do agregado a relao entre a massa seca do agregado e o volume da parte slida deste gro mais o volume dos vazios preenchidos por asfalto. O teor inicial de ligante estimado de acordo com os seguintes cinco passos, sendo as grandezas definidas aps a expresso 5.20.
l

Passo 1: clculo da massa especfica efetiva da composio de agregados (Gse) considerando mxima absoro de ligante pelos vazios dos agregados:
(5.16)

Passo 2: clculo do volume de ligante absorvido (V la). Neste passo precisa-se assumir um determinado teor de ligante, Pl, e um conseqente teor de agregado, Pag, ambos em massa:
(5.17)

Passo 3: clculo do volume de ligante efetivo (V le):


(5.18)

Passo 4: clculo da massa de agregado (Mag):


(5.19)

Passo 5: estimativa do teor de ligante inicial (Pli):


(5.20)

234

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Onde: Mag = massa de agregado, g; Gsb = massa especfica aparente da composio de agregados, g/cm3; Gsa = massa especfica real da composio de agregados, g/cm3; Gl Fa Pl = massa especfica do ligante, g/cm3; = fator de absoro; = teor de ligante, % em massa (admitido para uma determinada faixa granulomtrica, por exemplo, 5%); = teor de ligante inicial, % em massa; = volume de vazios, %; = volume de ligante absorvido, %; = volume de ligante efetivo, %;

Pag = percentual de agregados na mistura, % em massa, dado por (1 Pl); Pli Vv V la V le

TMN = tamanho mximo nominal de peneira para a composio de agregados, polegadas.

A partir do valor da Gmm (ASTM D 2041), calcula-se a Gse da composio de agregados para o teor de ligante inicial estimado (expresso 5.21). Esta ltima assumida constante, ou seja, independente do teor de ligante, e usada no clculo das Gmms dos demais teores pela expresso 5.22.
(5.21)

(5.22)

Determinao do teor de ligante de projeto Realiza-se a compactao de dois CPs no teor de ligante inicial (Pli), bem como em mais trs outros teores (0,5 e +1,0% em relao ao Pli). A compactao realizada no CGS, com presso aplicada de 600kPa e o ngulo de rotao de 1,25. A seqncia do procedimento de compactao apresentada na Figura 5.23. Destaca-se o fato da mistura no-compactada permanecer em estufa temperatura de compactao (funo da viscosidade do ligante Figura 5.13) por um perodo de 2 horas antes da compactao Figura 5.23(a), de modo a simular o envelhecimento de curto prazo durante a usinagem. Realizada a compactao de um corpo-de-prova, feita a pesagem (a seco, submersa e superfcie saturada seca) (ASTM D 3203-94) para determinao do Vv da mistura compactada para trs esforos de compactao (nmero de giros): l Ninicial, esforo de compactao inicial; l Nprojeto, esforo de compactao de projeto (no qual Vv deve ser igual a 4%); l Nmximo, esforo de compactao mximo (representa a condio de compactao da mistura ao fim da sua vida de servio).
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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(a) Simulao do envelhecimento de curto prazo em estufa

(b) Retirada do molde e material da estufa

(c) Colocao do papel-filtro no fundo do molde

(d) Colocao da mistura no molde

(e) Colocao do papel-filtro no topo do molde aps a mistura

(f) Ajuste do corpo-de-prova para compactao

(g) Extrao do corpo-de-prova aps compactao

(h) Corpos-de-prova Superpave (dimetros 150 e 100mm) e corpo-de-prova Marshall (100mm) e respectivos moldes

Figura 5.23 Seqncia do procedimento de compactao Superpave

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Os esforos de compactao Ninicial e Nmximo so usados para se avaliar a compactabilidade da mistura. O Nprojeto usado para se selecionar o teor de ligante de projeto. Estes valores so funo do trfego (N), e variam conforme indicado na Tabela 5.9.
TAbELA 5.9 NMERO DE gIROS ESPECIFICADOS NA NORMA DE DOSAgEM SUPERPAVE
Parmetros de compactao Ninicial Nprojeto 50 7 8 9 75 100 125 Nmximo 75 115 160 205 Muito leve (local) Mdio (rodovias coletoras) Mdio a alto (vias principais, rodovias rurais) Alto volume de trfego (interestaduais, muito pesado) Trfego

Durante o processo de compactao, a massa especfica do CP monitorada em funo da altura. Esta massa especfica, referida como percentual da Gmm, pode ser plotada versus o nmero de giros (ou versus o logaritmo do nmero de giros) Figura 5.24. Este processo permite avaliar a compactabilidade da mistura, ou seja, sua trabalhabilidade e seu potencial de densificao, que depende do esqueleto mineral (agregados).

Figura 5.24 Curva de compactao tpica obtida do CgS (Motta et al., 1996)

As massas especficas estimadas da mistura asfltica (Gmb), correspondentes aos esforos de compactao Ninicial, Nprojeto e Nmximo so, respectivamente, Ginicial, Gprojeto, Gmximo, expressas como percentuais da massa especfica mxima (Gmm). Para garantir uma estrutura de esqueleto mineral adequada, as especificaes exigem: Ginicial 89% Gmm. O valor limite para Gmximo garante que a mistura no vai compactar excessivamente sob o trfego previsto e ter um comportamento plstico levando a
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

237

deformaes permanentes. As especificaes exigem Gmximo 98% Gmm. Em outras palavras, o volume de vazios mnimo deve ser 2%. O teor de projeto deve satisfazer os critrios apresentados na Tabela 5.10.
TAbELA 5.10 CRITRIOS VOLUMTRICOS PARA ESCOLHA DO TEOR DE PROjETO
Esforo de compactao (nmero de giros) Ninicial Nprojeto Nmximo Relao entre massa especfica aparente e a Gmm (%) < 89% 96% < 98% Vv (%) > 11% 4% > 2%

Os dados do CGS so usados da seguinte forma, sendo um exemplo de compactao apresentado na Tabela 5.11: l estima-se a Gmb para cada nmero de giros em funo da altura do corpo-de-prova; l corrige-se a Gmb estimada em cada giro a partir de Gmb no Nmximo; esta correo se deve considerao do corpo-de-prova como um cilindro perfeito, o que na realidade no ; l determina-se a Gmb corrigida como uma porcentagem em relao Gmm, para cada nmero de giros.
TAbELA 5.11 ExEMPLO DE COMPACTAO POR AMASSAMENTO (CgS)
CP N 1: Massa Total = 4869g Gmm = 2,563g/cm3 N de giros 8 (Ninicial) 50 100 109 (Nprojeto) 150 174 (Nmximo) Gmb (medida) Altura, mm 127,0 118,0 115,2 114,9 113,6 113,1 Gmb (estimada) g/cm3 2,170 2,334 2,391 2,398 2,425 2,436 2,489 Gmb (corrigida) g/cm3 2,218 2,385 2,444 2,451 2,478 2,489 %Gmm 86,5 93,1 95,4 95,6 96,7 97,1

As condies de projeto estabelecidas para a mistura do exemplo na Tabela 5.11 foram tais que levaram a: Nmximo = 174, Ninicial = 8 e Nprojeto = 109. Durante a compactao, a altura medida automaticamente pelo CGS aps cada giro, sendo registrada para o nmero de giros correspondente na 1 coluna. Os valores de Gmb (estimada) foram determinados por:
(5.23)

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Onde: Mm = massa do CP, g, que independe do nmero de giros; Vmx = volume do CP no molde durante a compactao, cm3, dado por: (5.24) Onde: d hx = dimetro do molde (150 ou 100mm); = altura do corpo-de-prova no molde durante a compactao, mm.

Para ilustrar esta determinao, considere as condies do CP a 50 giros. A altura do CP de 118mm. O volume estimado do mesmo a 50 giros :
(5.25)

Assim, a Gmb (estimada) a 50 giros :


(5.26)

Este clculo admite que o CP seja um cilindro de laterais sem rugosidade, o que no retrata a realidade. O volume do corpo-de-prova levemente menor que o volume do cilindro de laterais sem rugosidade devido a irregularidades superficiais. por isso que a Gmb final estimada a 174 giros (2,436g/cm3) diferente da Gmb medida aps 174 giros (2,489g/cm3). Para corrigir esta diferena a Gmb estimada a qualquer nmero de giros corrigida pela razo entre a massa especfica aparente medida e a massa especfica aparente estimada a Nmximo, usando a seguinte expresso:
(5.27) Onde: C = fator de correo; Gmb (medida) = massa especfica aparente medida a Nmximo; Gmb (estimada) = massa especfica aparente estimada a Nmximo.

A Gmb estimada para todos os outros nmeros de giros pode ser corrigida usando o fator de correo por meio da seguinte expresso:
(5.28) Onde: Gmbn (corrigida) = massa especfica aparente corrigida do corpo-de-prova a qualquer giro n; Gmbn (estimada) = massa especfica aparente estimada a qualquer giro n.

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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Figura 5.25 grfico de compactao dos corpos-de-prova do exemplo

Neste exemplo a razo 2,489/2,436 ou 1,022. O percentual da Gmm calculado como a razo Gmb (corrigida) para Gmm. Para se determinar o teor de projeto de uma mistura asfltica, utiliza-se a mdia dos resultados referentes a dois corpos-de-prova. O grfico de compactao para este exemplo mostrando os dois CPs e a mdia est apresentado na Figura 5.25. Exemplo Segue um exemplo passo a passo de uma dosagem Superpave, desde a verificao das propriedades das combinaes de agregados at a determinao do teor de projeto de ligante. O exemplo foi retirado de FHWA (1995) e Motta et al. (1996). So consideradas trs composies granulomtricas, sendo, conforme recomendao Superpave, uma mistura mida, uma grada e uma intermediria. Daqui por diante as misturas tentativas so denominadas misturas 1, 2 e 3. Todas passam abaixo da zona de restrio, embora isto seja uma recomendao e no uma exigncia, e atendem aos requisitos Superpave para agregados (Captulo 3), conforme indica a Tabela 5.12, quais sejam: angularidade dos agregados grados e midos, partculas alongadas e achatadas e teor de argila (equivalente de areia).
TAbELA 5.12 DADOS DOS AgREgADOS DAS MISTURAS TENTATIVAS 1, 2 E 3
Propriedades Angularidade grados, % Angularidade midos, % Alongadas/Achatadas, % Equivalente areia, % Gsb combinado, g/cm Gsa combinado, g/cm
NA = no aplicvel
3

Critrio Superpave 96%/90% mn. 45% mn. 10% mx. 45 mn. NA NA

Mistura tentativa 1 96%/92% 48% 0% 59 2,699 2,768

Mistura tentativa 2 95%/92% 50% 0% 58 2,697 2,769

Mistura tentativa 3 97%/93% 54% 0% 54 2,701 2,767

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Seguindo o fluxograma indicado na Figura 5.22, para cada uma das trs composies granulomtricas, molda-se um mnimo de dois corpos-de-prova no CGS, assumindo-se no exemplo um teor de 5,0% de ligante (Pl = 5%). Parte-se deste teor admitido com o objetivo de determinar um teor de ligante inicial (Pli) para cada granulometria, a partir dos parmetros volumtricos em cada caso, conforme indicado a seguir.
l

Passo 1: clculo da Gse considerando mxima absoro de ligante pelos vazios dos , assumindo-se agregados, conforme expresso 5.16, Fa = 0,8: Mistura 1: Mistura 2: Mistura 3:

Gse = 2,699 + 0,8 (2,768 2,699) = 2,754g/cm3 Gse = 2,697 + 0,8 (2,769 2,697) = 2,755g/cm3 Gse = 2,701 + 0,8 (2,767 2,701) = 2,754g/cm3

Passo 2: clculo do volume de ligante absorvido pelo agregado (V la), por meio da expresso 5.17, assumindo Vv = 4%, Pl = 5%, conseqentemente, Pag= 95%, e Gl = 1,02:

Mistura 1:

Mistura 2:

Mistura 3:

Passo 3: clculo do volume de ligante efetivo (V le), conforme expresso 5.18, , lembrando que TMN dado em polegadas e, neste caso, as trs misturas possuem o mesmo TMN: Misturas 1, 2 e 3:

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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Passo 4: clculo da massa de agregado (Mag), em gramas, por meio da expresso 5.19:

Mistura 1:

Mistura 2:

Mistura 3:

Passo 5: estimativa do teor de ligante inicial (Pli), por meio da expresso 5.20:

Mistura 1:

Mistura 2:

Mistura 3:

Como no exemplo os Pli estimados foram muito prximos uns dos outros (diferena na segunda casa decimal, que no vivel na prtica), admite-se um valor nico inicial tentativa para o prosseguimento da dosagem. Neste caso foi admitido Pli = 4,4% para as trs misturas, ou seja, os corpos-de-prova para cada mistura so moldados neste teor. Portanto, de modo a ficar consistente com o exemplo, assume-se aqui Pli = 4,4% para as trs misturas, afinal os dados da compactao se referem a este teor especfico e nico no qual foram moldados os corpos-de-prova. De posse dos teores de ligante iniciais das trs composies, um mnimo de dois corpos-de-prova para cada mistura tentativa compactado no CGS. Em cada caso tambm
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so preparadas duas misturas para a determinao da Gmm. Todas as misturas devem passar por envelhecimento em estufa por 2 horas, na temperatura de compactao, antes de serem compactadas. Os nmeros de giros (Ninicial, Nprojeto e Nmximo) usados para compactao so determinados com base no volume de trfego, conforme indicado na Tabela 5.9. Os dados da compactao giratria Superpave devem ser analisados calculando, para cada nmero de giros desejado, a massa especfica aparente estimada (Gmb) e a corrigida, esta ltima ainda como porcentagem da massa especfica mxima terica (Gmm). Um exemplo de compactao de corpos-de-prova foi apresentado na Tabela 5.11, lembrando que a correo da Gmb se d em virtude do clculo da Gmb estimada ser realizado considerando um volume de cilindro de superfcie lisa, o que no corresponde realidade. O volume verdadeiro ligeiramente menor devido presena de vazios na superfcie ao redor do permetro do corpo-de-prova. Realizando-se, a partir das respectivas compactaes no CGS, os clculos da Tabela 5.11 para cada uma das trs misturas deste exemplo, tm-se os valores de Gmb corrigidos apresentados na Tabela 5.13. Observe-se que os valores devem ser relativos a mdias de dois corpos-de-prova.
TAbELA 5.13 VALORES DE Gmb CORRIgIDOS E RESPECTIVOS CRITRIOS, DADOS COMO %Gmm
Gmb corrigido, %Gmm %Gmm @ Ninicial %Gmm @ Nprojeto %Gmm @ Nmximo Critrio < 89 96 < 98 Mistura 1 87,1 96,2 97,6 Mistura 2 85,6 95,7 97,4 Mistura 3 86,3 95,2 96,5

A partir das porcentagens da Tabela 5.13 correspondentes ao Nprojeto, as porcentagens de vazios (Vv) e vazios no agregado mineral (VAM ) so determinadas: Mistura 1: Mistura 2: Mistura 3:

Vv = 100% 96,2% = 3,8% Vv = 100% 95,7% = 4,3% Vv = 100% 95,2% = 4,8%

O VAM, em %, dado por:


(5.29) Onde: Gsb = massa especfica aparente da composio de agregados, g/cm3; Pag = 1 Pli = 1 0,044 = 0,956, assumido o mesmo para as trs misturas.
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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Portanto, Mistura 1:

Mistura 2:

Mistura 3:

A Tabela 5.14, apresenta o resumo das informaes de compactao das trs misturas analisadas no exemplo.
TAbELA 5.14 RESUMO DAS INFORMAES DA COMPACTAO DAS MISTURAS TENTATIVAS
Mistura tentativa 1 2 3 % Ligante %Gmm a Ninicial (N = 8) 87,1 85,6 86,3 %Gmm a Nprojeto (N = 109) 96,2 95,7 95,2 %Gmm a Nmximo (N = 174) 97,6 97,4 96,5 Vv, % VAM, %

4,4 4,4 4,4

3,8 4,3 4,8

12,7 13,0 13,5

A premissa principal do projeto de mistura Superpave Nvel 1 que a quantidade correta de ligante asfltico seja usada em cada mistura tentativa de maneira a atingir exatamente 96% de Gmm ou 4% de vazios no Nprojeto. Claramente, isto no aconteceu para nenhuma das misturas do exemplo. A mistura 1 contm uma quantidade de ligante levemente superior necessria para atingir um volume de vazios de 4% no Nprojeto, tendo apenas 3,8% de vazios. Alm disso, o VAM da mistura 1 muito baixo. Cabe ento ao projetista se perguntar caso tivesse usado menos asfalto na mistura 1 para obter 4% de vazios no Nprojeto, se o VAM e outras propriedades requeridas poderiam ter melhorado a nveis aceitveis. Para responder, uma estimativa de qual teor de ligante seria necessrio para se obter Vv = 4% (96% de Gmm no Nprojeto) determinada para cada mistura tentativa usando a seguinte expresso emprica:
(5.30) Onde: Pl, estimado = teor de ligante estimado, em %; Pli = teor de ligante inicial (tentativa), em %, admitido 4,4% para as trs misturas; Vv = vazios no Nprojeto, em %.

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Portanto, no exemplo: Mistura 1: Mistura 2: Mistura 3: As propriedades volumtricas (VAM e RBV ) e de compactao da mistura so ento estimadas para estes teores de ligantes. Esta etapa exclusivamente realizada de modo a responder: O que aconteceria s propriedades da mistura se tivesse sido usada a quantidade exata de ligante para obter Vv = 4% no Nprojeto? Pode-se assim realizar uma comparao apropriada das misturas tentativas. A estimativa do VAM, em %, feita por meio da expresso:
(5.31) Onde: VAMinicial = VAM do teor de ligante inicial tentativa; C = constante igual a 0,1 se Vv < 4,0% e igual a 0,2 se Vv > 4,0%.

A estimativa de RBV, em %, dada por meio da expresso:


(5.32)

No exemplo, as estimativas de VAM so as seguintes: Mistura 1: Mistura 2: Mistura 3: E as de RBV as seguintes: Mistura 1: Mistura 2: Mistura 3:
245

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

Estima-se ainda, considerando a situao ideal de Vv = 4%, os seguintes dois parmetros apresentados na Tabela 5.14: (i) %Gmm a Ninicial e (ii) %Gmm a Nmximo, por meio de expresses que consideram o volume de vazios real atingido em cada caso (correspondente ao teor de ligante inicial tentativa), ou seja:
(5.33) (5.34)

No exemplo em anlise, obtm-se os seguintes valores: Mistura 1:

Mistura 2:

Mistura 3:

A Tabela 5.15 apresenta o resumo das propriedades volumtricas e de compactao das misturas tentativas para o correspondente teor de ligante asfltico estimado que resulta em 4% de vazios no Nprojeto, partindo-se de um teor de ligante inicial tentativa de 4,4%.
TAbELA 5.15 RESUMO DAS INFORMAES DAS MISTURAS TENTATIVAS PARA Vv = 4% NO NPROjETO
Mistura tentativa 1 2 3 Ligante tentativa, % 4,4 4,4 4,4 Ligante estimado, % 4,3 4,5 4,7 VAM, % RBV, % %Gmm @ Ninicial (N = 8) 86,9 85,9 87,1 %Gmm @ Nmximo (N = 174) 97,4 97,7 97,3

12,7 13,0 13,3

68,5 69,2 70,1

As propriedades estimadas so comparadas com os critrios de projeto. Para o trfego de projeto e o tamanho mximo nominal (TMN) dos agregados, os critrios volumtricos e de compactao so os seguintes: Vv = 4%; VAM > 13% para TMN 19,0mm; RBV = [65%,75%] para N entre 10 e 30 107; %Gmm @ Ninicial < 89%; %Gmm @ Nmximo < 98%. Por fim, h uma faixa requerida para a proporo de p/asfalto (dust/asfalto). Este critrio constante para todos os nveis de trfego. Ele calculado como uma porcentagem em massa do material passante na peneira N 200 (0,075mm) dividido pelo teor de
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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

ligante efetivo (este em % da massa da mistura). O teor de ligante efetivo (Ple, estimado), em %, determinado como segue:
(5.35) Onde: Gsb = massa especfica aparente da composio de agregados, g/cm3; Gse = massa especfica efetiva da composio de agregados, g/cm3; Gl = massa especfica do ligante, g/cm3; Pag = percentual de agregados na mistura, % em massa;

Para as misturas do exemplo: Mistura 1: Mistura 2: Mistura 3:

Verificando agora a proporo de p/asfalto (P/A), dada por:


(5.36)

Tem-se que, Mistura 1: Mistura 2: Mistura 3: Todas as P/A esto dentro da especificao, qual seja, entre 0,6 e 1,2. Aps estimar todas as propriedades das trs misturas, o projetista pode observar os valores e decidir se uma ou mais so aceitveis ou se misturas tentativas adicionais devem ser avaliadas. l a mistura 1 inaceitvel com base no critrio de VAM mnimo; l a mistura 2 aceitvel, mas o VAM est no mnimo; l a mistura 3 tem um valor de VAM aceitvel bem como atende ao critrio para RBV, proporo P/A e aos critrios de compactao.
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

247

A partir destes dados, a mistura 3 selecionada como sendo o projeto estrutural do agregado. Um mnimo de dois corpos-de-prova compactado a cada um dos seguintes quatro teores de asfalto (Superpave exige um mnimo de quatro teores): Pl,estimado (4,7% para a mistura 3 do exemplo); Pl,estimado 0,5% (ou seja, 4,2% e 5,2%); Pl,estimado + 1,0% (ou seja, 5,7%). Um mnimo de dois corpos-de-prova tambm preparado para a determinao da massa especfica mxima terica no teor de ligante estimado. Corpos-de-prova so preparados e testados da mesma maneira que a etapa de Seleo do Projeto de Estrutura do Agregado. A Figura 5.26 ilustra a compactao dos dois corpos-de-prova da mistura 3 com 4,2% de ligante asfltico. Curvas semelhantes so obtidas para os outros trs teores.

Figura 5.26 Curva de compactao da mistura 3 com 4,2% de ligante e Tamanho Mximo Nominal de 19mm

As propriedades so avaliadas para a mistura selecionada com diferentes teores de ligante usando-se os dados de compactao no Ninicial, Nprojeto e Nmximo. As tabelas a seguir mostram as propriedades volumtricas e de compactao da mistura, com a variao do teor de ligante
TAbELA 5.16 RESUMO DAS INFORMAES DA MISTURA 3
Ligante, % %Gmm @ Ninicial (N = 8) 85,8 87,1 87,4 88,6 %Gmm @ Nprojeto (N = 109) 94,5 96,1 97,0 98,1 %Gmm @ Nmximo (N = 174) 95,8 97,5 98,5 99,8 Vv, % VAM, % RBV, % Massa especfica, g/cm3 2,441 2,461 2,467 2,476

4,2 4,7 5,2 5,7

5,5 3,9 3,0 1,9

13,4 13,2 13,4 13,6

59,3 70,1 77,9 86,2

As propriedades volumtricas so calculadas no nmero de giros de projeto (Nprojeto) para cada teor de ligante asfltico testado. A partir desses dados pontuais o projetista pode gerar grficos do teor de vazios, VAM e RBV versus teor de ligante asfltico. O teor de ligante
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de projeto estabelecido para um volume de vazios de 4%. Neste exemplo, o teor de ligante de 4,7%, valor que corresponde praticamente a Vv = 4% no Nprojeto = 109 giros. Todas as outras propriedades so verificadas no teor de projeto quanto ao atendimento dos critrios. Os valores de projeto para uma mistura nominal de 19,0mm (mistura 3) so apresentados na Tabela 5.17 juntamente com os critrios correspondentes.
TAbELA 5.17 PROPRIEDADES DE PROjETO DA MISTURA COM 4,7% DE LIgANTE
Propriedades da mistura Vv VAM RBV Proporo p/asfalto %Gmm @ Ninicial = 8 %Gmm @ Nmximo = 174 Resultado 4,0% 13,2% 70,1% 0,88 87,1% 97,5% Critrio 4,0% 13,0 mn. 65% a 75% 0,6 a 1,2 < 89% < 98%

A ltima etapa no projeto Superpave Nvel 1 avaliar a sensibilidade umidade do projeto da mistura final escolhida, o que feito por meio do teste AASHTO T 283. Corpos-de-prova so compactados at aproximadamente 7% de vazios. Um subgrupo de trs corpos-de-prova considerado de controle e outro subgrupo de trs corpos-de-prova condicionado, sendo submetido a uma saturao a vcuo, seguida de um ciclo opcional de congelamento, seguida ainda de um ciclo de degelo de 24 horas a 60C. Todos os corposde-prova so testados para determinao da resistncia trao esttica indireta (RT). A sensibilidade gua avaliada pela relao da resistncia mdia do subgrupo condicionado e do subgrupo de controle, sendo a relao mnima admissvel de 70% a 80% dependendo do rgo virio. Este ensaio visto em maior detalhe no Captulo 6. Ensaios adicionais de previso de desempenho so usados nos Nveis 2 e 3, mas no so abordados de forma especfica neste livro, sendo o leitor referido a Motta et al. (1996) para uma apresentao destes ensaios. O Captulo 6 apresenta, contudo, os diversos ensaios mecnicos que tm sido usados no Brasil para avaliao mecnica de misturas asflticas. 5.3.4 SMA O SMA Stone Matrix Asphalt, apresentado no Captulo 4, deve necessariamente apresentar um esqueleto ptreo onde seja garantido o contato entre os gros de agregados grados. Este contato garantido quando o VCAMIX (vazios da frao grada do agregado na mistura compactada) menor ou igual ao VCADRC (vazios da frao grada do agregado compactado) (NAPA, 1999) Figura 5.27. Ou seja, quando os agregados grados, em sua grande maioria com dimenses similares, tocam-se, formam-se vazios que devem ser ocupados, em parte, por um mstique, composto por agregados na frao areia, fler, asfalto e fibras. Deve-se sempre manter vazios com ar para que a mistura no exsude e possa ainda sofrer compactao adicional pelo trfego.
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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(a) VCADRC

(b) VCAMIx

Figura 5.27 Representao esquemtica dos parmetros volumtricos de controle do SMA

Os parmetros VCAMIX e VCADRC podem ser obtidos utilizando-se as expresses (5.37) e (5.38):
(5.37) Onde: VCA DRC = vazios da frao grada do agregado compactado, %; G s = massa especfica da frao grada do agregado seco compactado, kg/dm3 (DNER-ME 153/97); Gw = massa especfica da gua (998kg/m3); G sb-g = massa especfica aparente da frao grada do agregado, g/cm3. (5.38) Onde: VCAMIX = vazios da frao grada do agregado na mistura compactada, %; Gmb = massa especfica aparente da mistura compactada, g/cm3; G sb-g = massa especfica aparente da frao grada do agregado, g/cm3; PCA = % de frao grada do agregado em relao ao peso total da mistura.

A frao de agregado grado definida como sendo a poro relativa mistura total de agregados, retida numa determinada peneira que varia de acordo com o dimetro mximo nominal dos agregados, como apresentado na Tabela 5.18. O projeto de mistura do SMA, segundo a Napa, 1999, deve seguir ainda os requisitos mnimos apresentados na Tabela 5.19. Os parmetros de volume de vazios, VAM e estabilidade so obtidos com corpos-de-prova Marshall (ABNT NBR 12891/1993) compactados com 50 golpes de cada lado. A Napa tambm indica a compactao no equipamento giratrio, sendo que os mesmos valores so fixados para amostras aps 100 giros.
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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

TAbELA 5.18 DEFINIO DA FRAO gRADA DE AgREgADO (NAPA, 1999)


Dimetro mximo nominal dos agregados mm 25 19 12,5 9,5 4,75 Peneira 1 3/4 1/2 3/8 No 4 Poro de agregado retida na peneira mm 4,75 4,75 4,75 2,36 1,18 Numerao No 4 No 4 No 4 No 8 No 16

Exemplo: Para uma mistura com dimetro mximo nominal de 25mm, o agregado grado a poro da mistura total de agregados que fica retida na peneira de 4,75mm de abertura (peneira N 4).

TAbELA 5.19 ESPECIFICAO PARA MISTURAS SMA UTILIzANDO MTODO MARSHALL (NAPA, 1999)
Propriedade Cimento asfltico, %, mn. % de vazios com ar VAM, %, mn. % VCAMIX Estabilidade, N, mn. Resistncia trao retida RTR, %, mn. Escorrimento na temperatura de usinagem, %, mx. Requerido 6 4 17 < VCADRC 6.200 70 0,3

A resistncia trao retida (RTR) obtida de acordo com procedimento da AASHTO T 283, que avalia o dano por umidade induzida, conforme apresentado no Captulo 6. O valor de escorrimento do ligante asfltico segue a norma AASHTO T 305-97. O ensaio de escorrimento utilizado para determinar a quantidade de ligante asfltico que potencialmente poder escorrer da mistura de SMA. estabelecido um valor mximo admitido no ensaio laboratorial de forma a evitar perda de ligante no transporte, na aplicao e na compactao do SMA. Em linhas gerais, o ensaio consiste em inserir uma amostra de no mnimo 1.200g de SMA usinado, utilizando a faixa granulomtrica, teor de ligante e teor de fibras que se deseja testar, em um cesto cilndrico confeccionado com tela metlica de abertura 6,3mm, com fundo suspenso, afastado do fundo. Pesa-se e insere-se o conjunto apoiado em um papel-filtro, dentro de uma estufa regulada na temperatura de compactao por 1h1min (Figura 5.28). Transcorrido o tempo, retira-se o conjunto da estufa e pesa-se a folha de papel-filtro novamente que poder conter ligante escorrido da mistura. As Figuras 5.28 (d) e (e) ilustram resultados obtidos com SMA com e sem fibras de celulose, e usinado com dois ligantes distintos, um convencional e um modificado por
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(a) Cesto metlico sobre papel-filtro

(b) Pesagem do conjunto

(c) Amostra em estufa para escorrimento

(d) Resultado de ensaio sem fibras com dois tipos de ligantes diferentes

(e) Resultado de ensaio com fibras com dois tipos de ligantes diferentes

Figura 5.28 Ensaio de escorrimento de ligante asfltico de mistura SMA


(Fotos: (a), (b) e (c) Silva, 2005; (d) e (e) Mouro, 2003)

polmero SBS. Observe-se o efeito benfico das fibras e de ligantes modificados para reduzir o escorrimento. A porcentagem de escorrimento expressa pela massa de ligante escorrida e depositada sobre o papel-filtro dividida pela massa total da mistura inserida inicialmente no cesto. A determinao da quantidade de fibras necessria para a mistura SMA tambm pode ser feita empregando-se o mtodo alemo conhecido por Schellenberg, originalmente concebido para esse fim. De forma resumida, este mtodo utiliza 1.000g da mistura asfltica, com as caractersticas que sero utilizadas no revestimento, despejada dentro de um bquer, previamente tarado. O recipiente com seu contedo levado estufa na temperatura de compactao por 1h1min. Decorrido este perodo, o conjunto removido da estufa e o contedo imediatamente despejado em outro recipiente. Pesa-se novamente o bquer e calcula-se a massa de ligante que eventualmente tenha ficado preso superfcie do bquer. Esta porcentagem no deve exceder a 0,3% para ser considerada satisfatria, sendo desejvel que seja inferior ou igual a 0,2%.

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

5.3.5 CPA As misturas asflticas abertas do tipo CPA camada porosa de atrito mantm uma grande porcentagem de vazios com ar no preenchidos graas s pequenas quantidades de fler, de agregado mido e de ligante asfltico, conforme apresentado no Captulo 4. A dosagem destas misturas abertas realizada com corpos-de-prova compactados no Marshall com 50 golpes por lado. Segundo as especificaes brasileiras do DNER-ES 386/99, na condio compactada em laboratrio, estas misturas devem apresentar vazios com ar na faixa de 18 a 25%. Na Frana, estas misturas so utilizadas desde a dcada de 1960, sendo aplicadas atualmente com vazios entre 20 e 30%. Por se tratar de mistura asfltica de carter funcional, cuja contribuio importante a retirada da gua da superfcie do pavimento, importante manter o esqueleto slido com contato gro-gro, de modo que haja uma manuteno dos vazios com ar no decorrer do tempo. Para manuteno desses vazios e estabilidade da mistura, devem ser garantidas principalmente a resistncia desagregao, especificada no DNER pela perda de massa mxima admissvel no ensaio Cntabro, e a resistncia trao por compresso diametral, apresentadas no Captulo 6. A perda de massa no Cntabro no deve ultrapassar os 25% (DNER-ES 386/99) e a resistncia trao mnima de 0,55kN (DNER-ES 386/99). importante realar que quanto menor a perda de massa do Cntabro, melhor ser sua resistncia desagregao. Os espanhis, que originalmente propuseram o ensaio de desgaste Cntabro, fixam perda de no mximo 20% para as misturas drenantes. interessante, igualmente, realizar o ensaio de perda de massa, aps condio de exposio aos danos induzidos pela gua para comparao com o resultado a seco, sem condicionamento prvio.

5.4 DOSAgEM DE MISTURAS A FRIO As misturas a frio, apresentadas no Captulo 4, so aquelas cujo ligante a emulso asfltica (Captulo 2). O uso de misturas a frio iniciou-se na Inglaterra com uma tcnica denominada retread process, tendo sido bastante utilizada pela Frana para restaurao de seus pavimentos aps a 2 Guerra Mundial. No Brasil, esta tcnica de mistura passou a ser utilizada em 1966. A partir de 1980 as emulses asflticas foram mais difundidas com a tcnica de pr-misturados a frio (PMF) densos em revestimentos asflticos delgados (Tuchumantel Jr., 1990). Nas ltimas dcadas os PMFs vm sendo prioritariamente utilizados para uso em revestimentos de vias urbanas sujeitas a baixo volume de trfego, camadas intermedirias de revestimento e em servios urbanos de conservao como regularizao de revestimentos, e remendos de panelas (Abeda, 2001). As principais misturas a frio so os tratamentos superficiais (TS), areia asfalto a frio (AAUF) e PMF. As vantagens do uso de misturas a frio so muitas, entre elas: produo e execuo temperatura ambiente, reduzindo o consumo de combustveis; alta trabalhabilidade devido ao estado fluido do ligante temperatura ambiente; menor agresso ao
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253

meio ambiente em relao aos asfaltos diludos de petrleo (Captulo 2); alm de evitar o envelhecimento prematuro do asfalto por oxidao que pode ocorrer nas usinas em misturas a quente (Santana, 1993). O processo de cura das misturas a frio ainda no perfeitamente compreendido (Moulthrop et al., 1997). Este fator tem importncia maior quando se verifica que no h um consenso entre os mtodos de dosagem de misturas a frio com relao ao grau e ao mtodo de cura que devem ser considerados como representativos do processo que ocorre em campo (Silveira, 1999; Moreira e Soares, 2002). A dosagem de PMFs realizada segundo o mtodo DNER-ME 107/94. A dosagem dos PMFs inicia-se com o clculo dos teores preliminares de asfalto e emulso asfltica (EA). Para tanto, pode ser utilizada a metodologia descrita a seguir que se baseia na proposio de Duriez (Santana, 1993), que consiste do clculo da superfcie especfica dos agregados a partir da proporo dos diversos tamanhos de partcula devidamente ponderada. Para a determinao da superfcie especfica dos agregados, utiliza-se a frmula de Vogt (), que consiste em uma adaptao da formulao de Duriez para as peneiras correspondentes s especificaes brasileiras:
(5.39) Onde: = superfcie especfica de agregados; P4 = massa do material retido entre as peneiras 2 1; P3 = massa do material retido entre as peneiras 1 1/2; P2 = massa do material retido entre as peneiras 1/2 N 4; P1 S3 S2 S1 F = massa do material retido entre as peneiras N 4 N 10; = massa do material retido entre as peneiras N 10 N 40; = massa do material retido entre as peneiras N 40 N 80; = massa do material retido entre as peneiras N 80 N 200; = massa do material passante na peneira N 200.

A Figura 5.29 apresenta um fluxograma para a determinao da massa especfica mdia dos agregados a partir da massa especfica de trs fraes predefinidas. Aps calcular a superfcie especfica mdia dos agregados, faz-se sua correo com um fator determinado em funo da massa especfica real mdia dos agregados (Gsamdio), conforme indica a Tabela 5.20 (Santana, 1993).

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Figura 5.29 Fluxograma para determinao da massa especfica real mdia dos agregados
TAbELA 5.20 FATORES CORRETIVOS DA SUPERFCIE ESPECFICA DO MTODO DE DURIEz
Massa especfica, Gsamdio, g/cm3 2,35 2,45 2,55 2,65 2,75 2,85 2,95 Fatores corretivos 1,13 1,08 1,02 1,00 0,97 0,93 0,90

Calcula-se, ento, o teor de asfalto residual ( p) em relao massa total dos agregados utilizando a expresso de Duriez:

p = k 0,2
Onde: k = mdulo de riqueza.

(5.40)

Para PMF denso, Santana (1993) sugere valores de k entre 3,2 e 4,5. Obtm-se o teor de asfalto ( p) e de emulso asfltica ( pEA) sobre a mistura asfltica total a partir das seguintes relaes:
(5.41)

(5.42) Onde: t = teor percentual em massa de asfalto na emulso asfltica.


Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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Tendo sido definido o teor t, procede-se dosagem Marshall descrita anteriormente variando-se os teores de moldagem (geralmente t1% e t2%) e determinando-se ento os parmetros volumtricos e mecnicos. Santana (1993) sugere a determinao do teor de projeto final de acordo com o teor que obtiver a maior massa especfica aparente do corpo-de-prova.

5.5 MISTURAS RECICLADAS A QUENTE No caso de misturas recicladas a quente (Captulo 4), h uma diversidade de mtodos de dosagem quanto aos seguintes aspectos: procedimentos de ensaio, definio de agregado fresado (com ou sem o ligante envelhecido), parmetros necessrios para a definio do teor do ligante novo e percentual de fresado a ser reaproveitado. O termo ligante novo refere-se ao ligante, com ou sem agente rejuvenescedor (AR) misturado, que adicionado ao fresado para devolver ao ligante suas caractersticas iniciais. Enquanto nos Estados Unidos comum o uso de ligantes menos consistentes sem AR para contrabalanar o ligante endurecido do fresado, no Brasil tem sido comum a utilizao de ARs, sendo o ligante novo uma mistura de AR com cimento asfltico virgem. A seguir so discutidos trs mtodos de dosagem, seus procedimentos, vantagens e desvantagens. 5.5.1 Dosagem do Asphalt Institute O mtodo de dosagem de misturas asflticas recicladas a quente (MARQ) do Asphalt Institute (1995) segue os passos da dosagem Marshall convencional para misturas novas com o acrscimo de algumas etapas para anlise do ligante do revestimento fresado. O procedimento consiste das seguintes etapas: 1) Determinao da composio do material reciclado. A partir de amostras do fresado, determina-se a granulometria dos agregados deste fresado, o teor e a viscosidade do asfalto presentes neste material. Conhecendo a granulometria dos agregados aps extrao do ligante envelhecido e dos agregados novos que sero misturados, calculada a combinao entre eles para atender as especificaes. A escolha dos agregados novos feita com base nas faixas granulomtricas sugeridas pelos rgos rodovirios e nas caractersticas de abraso e equivalente de areia destes materiais. 2) Estima-se pela expresso 5.43 a quantidade aproximada de ligante total necessria: Pl = 0,035 a + 0,045 b + K c + F
Onde: Pl = demanda aproximada de ligante (combinao de envelhecido e novo) para a mistura reciclada, % em massa da mistura; a = percentual de agregado mineral retido na peneira 2,36mm (N 8); b = percentual de agregado mineral passando na peneira 2,36mm e retido na peneira 0,075mm (N 200); c = percentual de agregado mineral passando na peneira 0,075mm; (5.43)

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K = constante, funo da quantidade de agregado c que passa na peneira 0,075mm (0,15 para c entre 11 e 15%, 0,18 para c entre 6 a 10% e 0,20 para c igual ou menor que 5%); F = fator de absoro dos agregados com valores entre 0 e 2%. No caso da ausncia deste dado, o valor de 0,7 sugerido.

3) Estimativa do percentual de ligante novo na mistura. A quantidade de ligante a ser incorporada expressa como uma porcentagem da massa da mistura, conforme a expresso 5.44:
(5.44) Onde: Pln = percentual de ligante novo (cimento asfltico novo + AR) na mistura reciclada;

r = percentual em massa de agregado novo com relao ao agregado total da mistura reciclada;
Plt = teor de ligante (combinao de envelhecido e novo) da mistura reciclada em porcentagem; Plf = teor de ligante do material fresado em porcentagem.

4) Seleo da consistncia do ligante novo. Inicialmente determina-se a porcentagem de ligante a ser incorporado em relao quantidade total de ligante asfltico na mistura:
(5.45)

Em seguida a viscosidade do asfalto reciclado (ponto A da Figura 5.30) marcada no eixo y de um grfico de viscosidade versus a porcentagem de ligante novo incorporado na mistura. Tambm marcada a viscosidade a ser alcanada pela mistura de ligante

Figura 5.30 Viscosidade versus porcentagem de ligante novo


Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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do fresado com ligante novo (ponto B) no percentual R encontrado na expresso 5.26. Ligam-se os pontos A e B e determina-se a interseo com o eixo direito do grfico (ponto C). Este ponto indica o valor da viscosidade a 60C do ligante asfltico novo que deve ser incorporado MARQ. 5) Realiza-se ento o procedimento de dosagem Marshall convencional e determina-se o teor de projeto da mistura. Para o Asphalt Institute, o teor de projeto aquele que apresenta um Vv = 4%. Vale comentar que o teor de projeto pode ser determinado levando-se em conta outros parmetros. No Brasil, conforme visto anteriormente, o teor de projeto aquele que satisfaz os limites de estabilidade e fluncia, podendo ser determinado a partir dos limites estabelecidos para os parmetros volumtricos RBV e Vv (DNER-ES 319/1997). O procedimento do Asphalt Institute tem como principal vantagem a simplicidade, pois uma vez definida a quantidade de ligante novo em relao ao ligante do fresado, a dosagem segue o procedimento Marshall convencional. Como desvantagem menciona-se o fato de o procedimento descrito se basear apenas na viscosidade a 60C dos ligantes para definio do teor de ligante novo. Nenhuma considerao feita sobre o desempenho do ligante baixa e mdia temperaturas. 5.5.2 Dosagem proposta por Castro Neto (2000) O mtodo descrito anteriormente se baseia na viscosidade do ligante fresado aps a extrao e recuperao de ligante de misturas asflticas conforme as normas ASTM D 2172 e D 1856. Estes mtodos tm sofrido crticas tanto no Brasil como no exterior, devido sua complexidade e por estarem sujeitos a erros atribudos a problemas durante a evaporao do solvente ou a presena de finos no ligante (Whiteoak, 1991; Castro Neto, 2000). A recuperao do ligante do fresado sem sua contaminao pelo solvente ou fler no processo de extrao necessria nos mtodos de dosagem de MARQ. A ocorrncia ou no de contaminao de difcil avaliao no processo de recuperao do ligante. Soares et al. (1998) reportaram o aumento da penetrao de um asfalto aps alguns anos de uso em servio quando comparadas s medidas no asfalto original, o que pode indicar contaminao do ligante recuperado do material fresado pelo solvente. Com o objetivo de realizar a dosagem de MARQ sem a necessidade de recuperao do ligante envelhecido, Castro Neto (2000) props um mtodo que considera o comportamento da mistura reciclada com diferentes valores de teor de ligante novo atravs da avaliao dos valores de MR e RT. O procedimento prescinde da extrao e caracterizao do ligante do material fresado. O passo inicial a determinao do intervalo de MR e/ou de RT que a mistura reciclada deve apresentar de acordo com a experincia do projetista. A partir desses valores adota-se, tambm com base na experincia, uma porcentagem de material fresado a ser reciclado. Estabelecida esta porcentagem, a composio granulomtrica final desejada (agregados do fresado mais agregados novos) e selecio258
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nado o ligante novo, confeccionam-se corpos-de-prova com diferentes teores de ligante. Avaliam-se os valores de MR e RT dos corpos-de-prova e verifica-se o teor de ligante mais adequado mistura a partir dos valores desejados dos referidos parmetros mecnicos. Castro Neto (2000) afirma que na maioria dos casos a quantidade de AR varia de 0 a 30% da quantidade de ligante do fresado. sugerido ainda que os estudos de dosagem sejam iniciados a partir do valor mdio de 15% de AR. Faz-se ento uma dosagem Marshall completa usando este percentual para definir o teor de projeto da mistura. Aps a definio do teor de projeto, moldam-se corpos-de-prova com porcentagens de AR variando de 0 a 30% da quantidade de ligante do fresado, apenas no teor de projeto. Verifica-se ento a variao dos parmetros mecnicos da mistura (MR e RT) com o teor de ligante. Determina-se o percentual de AR em relao quantidade de ligante do fresado que satisfaa os valores de MR e RT estimados para o teor de projeto definido anteriormente. Para a definio final do teor de projeto necessria a determinao do Vv, necessitando, portanto, do valor da massa especfica mxima (terica ou medida). Conforme discutido anteriormente, este parmetro pode ser determinado em laboratrio (Gmm) ou calculado a partir dos valores das massas especficas individuais dos materiais que compem a mistura (DMT). Para misturas recicladas h a dificuldade em calcular-se a DMT uma vez que a massa especfica do fresado teria que ser obtida separando o material em diferentes fraes. Uma alternativa mais simples determinar experimentalmente a Gmm, o que feito rotineiramente no exterior, mas no no Brasil. No procedimento de dosagem proposto por Castro Neto (2000) fez-se uso do querosene em substituio ao vcuo, como apresentado anteriormente para o clculo da Gmm. O mtodo proposto por Castro Neto (2000) para dosagem de misturas recicladas a quente, embora considere apenas indiretamente a reologia do ligante envelhecido e recuperado, apresenta a vantagem de se basear em parmetros mecnicos para a determinao do teor de ligante novo e do teor total de ligante (novo e envelhecido) na mistura reciclada. 5.5.3 Dosagem Superpave As especificaes Superpave no contm recomendaes especficas para a dosagem de misturas recicladas. Um trabalho posterior, da Federal Highway Administration (FHWA) norte-americana e do grupo de misturas do Superpave (Bukowski, 1997) definiu um procedimento para o uso de misturas recicladas introduzindo pequenas modificaes no procedimento convencional. O estudo recomenda que a quantidade de material fresado a ser reciclado seja enquadrada numa das trs faixas seguintes (percentual em massa da mistura final): Faixa 1 at 15% de material fresado a ser reutilizado; Faixa 2 entre 16 e 25%; Faixa 3 acima de 25%. Para quantidades de material fresado na faixa 1, Bukowski (1997) recomenda que seja realizada uma dosagem seguindo as recomendaes exigidas para uma mistura virgem. Para quantidades de material fresado no intervalo da faixa 2, recomendado que o ligante novo a ser adicionado na mistura seja um PG (performance grade = grau de desempenho) inferior ao do ligante recuperado do material fresado. Finalmente, para quantidades
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

259

dentro da faixa 3 necessrio que se faa um estudo da variao dos parmetros G* (mdulo de cisalhamento complexo) e (ngulo de fase) para diferentes razes de quantidade de ligante envelhecido (do material fresado) pela quantidade de ligante novo. Aps a determinao destes parmetros para as diferentes razes, seleciona-se aquela que corresponde aos valores de G* e necessrios s condies de trfego e ambiente s quais ser exposta a mistura. Khandal e Foo (1997) sugerem que a combinao de ligante do fresado e ligante novo seja feita atravs da construo de um grfico com a temperatura na qual a relao G*/sen = 1kPa atendida nas diferentes combinaes de ligante do fresado e ligante novo (ver Figura 5.31). A relao G*/sen indica o comportamento quanto s deformaes permanentes do ligante asfltico. Quanto maior o valor desta relao, maior a resistncia a deformaes permanentes pois um maior valor de G* indica um ligante mais rgido e um menor indica um comportamento mais elstico. Considere a Figura 5.31 como um exemplo ilustrativo da curva sugerida por Khandal e Foo (1997). Verifica-se que o ligante novo um PG 58- (correspondncia com 100% no eixo x) e o ligante envelhecido tem uma temperatura crtica de 88C (correspondncia com 0% no eixo x). Apenas referncia temperatura superior para atender o parmetro G*/sen = 1kPa feita neste exemplo. Uma quantidade de 79% de ligante novo em relao ao total de ligante (combinao de ligante envelhecido e novo) resultaria num PG 64-. Caso as condies de trfego e ambiente exijam um PG 70- como ligante da mistura reciclada, uma quantidade de ligante novo de 57% seria necessria. McDaniel e Anderson (2000, 2001), com base nas sugestes de Bukowski (1997) e Kandhal e Foo (1997), propuseram um procedimento de dosagem de MARQ seguindo os critrios adotados pela metodologia Superpave. O procedimento gerado pelo projeto Incorporation of reclaimed asphalt pavement in the Superpave system, codificado como NCHRP 9-12 (2000) baseia-se na extrao e recuperao do ligante pelo mtodo

Figura 5.31 Temperatura versus porcentagem de ligante novo (Kandhal e Foo, 1997)

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

AASHTO T 319 (2003) para determinao do teor de ligante do fresado e das caractersticas reolgicas Superpave do ligante envelhecido semelhana do mtodo do Asphalt Institute. Neste procedimento, misturas com at 20% de material fresado podem ser dosadas como se fossem misturas novas. Acima deste valor de material fresado, o ligante do fresado deve ser extrado e caracterizado pelos parmetros G* e . Os agregados resultantes da extrao tambm so caracterizados como um novo material a ser incorporado na composio de agregados. O processo descrito da seguinte forma: 1. Seleo do material fresado a ser reciclado: o material fresado deve ser o mais homogneo possvel. Uma caracterizao levando em conta a Gmm da mistura fresada (ASTM D 2041), a distribuio granulomtrica sem extrao de ligante, o teor de ligante da mistura fresada e a distribuio granulomtrica aps a extrao de ligante so necessrios para a determinao da homogeneidade do material. Vale ressaltar que a metodologia empregada para extrao e recuperao do ligante a AASHTO T 319 (2003) dada a boa reprodutibilidade e preciso dos resultados com este mtodo em relao a outros mtodos tradicionais. 2. Caracterizao dos agregados da mistura fresada separada em duas fraes: (i) frao mida (material passante na peneira 4,76mm ou N 4) e (ii) frao grada (material retido nesta peneira). Faz-se a extrao de ligante de ambas as fraes determinando o teor de ligante de cada. O processo de extrao pode ser por equipamento tipo rotarex ou simplesmente queima da mistura fresada com combusto total do ligante em estufa de ignio (ignition oven). As duas fraes so caracterizadas quanto granulometria e s massas especficas aparente e real. 3. Definio da quantidade de material fresado a ser reciclado, conforme experincia local. 4. Composio das curvas granulomtricas da mistura reciclada: a granulometria da mistura reciclada determinada a partir das distribuies granulomtricas das fraes grada e mida dos agregados do fresado, do percentual de reaproveitamento deste material na mistura reciclada e das distribuies granulomtricas dos agregados virgens. A Tabela 5.21 apresenta um exemplo ilustrativo da composio granulomtrica de uma MARQ com 25% de agregados do material fresado (10% de frao mida e 15% de frao grada). McDaniel e Anderson (2001) sugerem que sejam escolhidas e ensaiadas no mnimo trs composies granulomtricas, todas respeitando os critrios de granulometria da metodologia Superpave (zonas de restrio e pontos de controle). 5. Caracterizao das composies de agregados: abraso Los Angeles, equivalente areia, angularidade da frao mida (ASTM C 1252), lamelaridade da frao grada (ASTM D 4791) e determinao das massas especficas, real e aparente (ASTM C 127 e ASTM C 128). Os resultados obtidos nestes ensaios devem se enquadrar nos limites adotados pelos rgos rodovirios para cada procedimento.

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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TAbELA 5.21 ExEMPLO DE COMPOSIO gRANULOMTRICA DA MISTURA RECICLADA (% PASSANTE)


Peneiras (mm) Frao midaa Frao gradaa Brita 3/4 Brita 3/8 Areia de campo P-depedra Granulometria da MARQ

Percentuais de uso 10% 25,4 19,1 12,5 9,5 4,76 2 0,42 0,18 0,075
a

15% 100,0 85,0 69,0 41,5 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0

30% 100,0 100,0 73,5 39,3 5,3 1,8 1,1 0,8 0,4

30% 100,0 100,0 100,0 97,8 37,4 12,6 7,1 5,0 2,9

5% 100,0 100,0 100,0 100,0 99,3 97,1 75,3 37,4 11,5

10% 100,0 100,0 100,0 100,0 98,9 80,2 43,2 21,8 8,7

100% 100,0 97,7 87,4 72,3 37,7 25,2 16,6 9,6 3,9

100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 80,0 61,0 38,0 15,0

Referente ao material fresado.

6. Caracterizao dos ligantes: nesta etapa se verifica a viscosidade, penetrao, ponto de amolecimento, alm dos parmetros reolgicos G* e dos ligantes. 7. Determinao da quantidade de ligante novo: aps realizada a caracterizao dos ligantes (do fresado e novo), utiliza-se um grfico relacionando a temperatura crtica do ligante (correspondente a um valor de G*/sen=1kPa) e o percentual de material fresado a ser reaproveitado na mistura final. No exemplo ilustrado na Figura 5.32, para 0% de material fresado tem-se no eixo y a temperatura crtica correspondente ao ligante novo (54C), enquanto para 100% tem-se a temperatura crtica correspondente ao ligante envelhecido do fresado (87C). No caso de uma temperatura de trabalho desejada de 64C, deve-se utilizar 30% de material fresado. No exemplo em questo, caso no se disponha de um ligante novo com temperatura crtica de 54C, este deve ser misturado com um AR adequando a sua temperatura de trabalho ao valor desejado.

Figura 5.32 Determinao do teor de fresado a ser incorporado na MARQ

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

8. A partir deste ponto, passa-se para a definio do teor de ligante inicial de projeto e a dosagem segue os passos indicados no procedimento convencional Superpave apresentado anteriormente para misturas a quente. O mtodo de dosagem de MARQ proposto por McDaniel e Anderson (2001) segue todas as etapas do procedimento de dosagem de novas misturas asflticas a quente do Superpave Nvel 1 (SHRP, 1994b), com adio das etapas relativas caracterizao do material fresado, extrao de ligante, caracterizao de ligantes e agregados, e seleo do ligante novo a ser incorporado na mistura conforme as caractersticas do ligante velho (fresado) alm das condies de ambiente e trfego ao qual a mistura estar sujeita. McDaniel e Anderson (2001) sugerem uma ltima verificao do teor de ligante definido atravs do ensaio de suscetibilidade umidade induzida (AASHTO T 283), proposto inicialmente por Lottman. A relao final entre o valor de RT obtido no ensaio e o valor obtido da maneira convencional deve ser no mnimo de 80%.

5.6 TRATAMENTO SUPERFICIAL O tratamento superficial, como descrito no Captulo 4, um revestimento flexvel de espessura delgada, executado por espalhamento sucessivo de ligante asfltico e agregado, em operao simples ou mltipla, sendo classificado em dois tipos: l o tratamento superficial simples (TSS) inicia-se pela aplicao do ligante, sendo recoberto em seguida por uma nica camada de agregado. O ligante penetra de baixo para cima no agregado (penetrao invertida). A prtica em alguns estados brasileiros recomenda subdividir a taxa de emulso em duas aplicaes, sendo a primeira antes da distribuio dos agregados e a segunda, diluda em gua como banho superficial sobre os agregados j espalhados; l o tratamento mltiplo inicia-se pela aplicao do ligante que penetra de baixo para cima (penetrao invertida) na primeira camada de agregado, enquanto a penetrao das camadas seguintes de ligante tanto invertida como direta. A espessura acabada da ordem de 10 a 20mm. Os tratamentos mltiplos dividem-se em tratamento superficial duplo (TSD) e tratamento superficial triplo (TST). O tratamento superficial uma soluo bastante difundida h dcadas no pas para revestimentos de pavimentos novos, sobre base granular, de solo ou estabilizada, com amplo histrico de sucesso. Mais recentemente a aplicao desta tcnica vem sendo estendida tambm para restauraes de pavimentos, podendo ser executada sobre praticamente qualquer tipo de revestimento que no tenha irregularidades significativas e que no apresente sinais de defeitos estruturais quando utilizada isoladamente (Captulo 11). Devido pequena espessura do tratamento, especialmente importante a sua ligao eficiente superfcie a receber o tratamento.
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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No tratamento superficial o agregado que confere a textura e a cor da pista, sendo as seguintes suas funes principais: l transmitir as cargas at o substrato; l resistir abraso e fragmentao pela ao do trfego; l resistir ao intemperismo; l assegurar uma superfcie antiderrapante; l promover uma drenagem superficial adequada. Para obter essas qualidades necessrio que as propriedades geomtricas, fsico-qumicas e mecnicas do agregado, que dependem das suas caractersticas mineralgicas e dos mtodos usados na sua fabricao, satisfaam algumas exigncias, ilustradas na Figura 5.33: l desgaste Los Angeles igual ou inferior a 40%; l ndice de forma superior a 0,50; l durabilidade, perda inferior a 12%; l granulometria do agregado obedecendo a faixas especficas. Com respeito graduao, a distribuio mais uniforme a mais adequada. Com agregados bem graduados (graduao contnua) h um envolvimento heterogneo das partculas, podendo-se chegar ausncia total de cobertura de alguns gros, diminuindo-se assim a adeso global e aumentando-se o risco de rejeio destes. O risco de exsudao posterior do ligante tambm maior. Com agregados de dimenses similares, aplicados na taxa correta, h uma adeso mais uniforme e, portanto, maior estabilidade do conjunto. Obtm-se, assim, tambm, uma rea mxima de contato pneu-agregado. Costuma-se denominar os agregados de dimenses similares pelos dimetros nominais mnimo (d) e mximo (D), com uma indicao da tolerncia quanto s fraes menor que d e maior que D. Segundo Pinto (2004), o dimetro mximo definido como a abertura da malha da menor peneira na qual passam, no mnimo, 95% do material, enquanto o dimetro mnimo a abertura da malha da maior peneira na qual passam, no mximo, 5% do material. No existe um critrio universal quanto aos valores numricos que devem ser satisfeitos pela granulometria do agregado. Geralmente, os tamanhos relativos das peneiras d e D so assim definidos: d k D, onde k = 0,5 a 0,8, sendo

(a) Equipamento Los Angeles

(b) Peneiras para ndice de forma

(c) Peneiras para anlise granulomtrica

Figura 5.33 Exemplos de equipamentos para ensaios em agregados para tratamento superficial
(Fotos: Chaves, 2004)

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

as porcentagens permitidas das fraes superiores a D e inferiores a d da ordem de 10 a 25%. A Tabela 5.22 apresenta uma recomendao para a graduao de agregado, de acordo com a intensidade do trfego (Larsen, 1985).
TAbELA 5.22 RECOMENDAO PARA AgREgADOS DE TRATAMENTOS SUPERFICIAIS (Larsen, 1985)
Trfego VMD total (volume mdio dirio nos dois sentidos) k (= d/D) Frao > D Frao > 1,25 D Frao > 1,50 D Frao < d Frao < 2mm (peneira N 10)
o

1 > 2.000 0,65 10% zero 15% 2% 0,5%

2 e 3a 2.000 0,50 20% zero 25% 5% 1,0%

Frao < 0,075mm (peneira No 200)

a Trfego 2 corresponde a 500 < VMD 2.000 e trfego 3 a VMD 500. Apesar das recomendaes serem idnticas para trfego 2 e 3, o tamanho do agregado tende a ser menor quanto menor o volume de trfego, e fica a critrio do projetista.

De forma geral, quanto mais pesado e intenso o trfego, maior dever ser o tamanho do agregado. Por outro lado, quanto mais rgido o substrato, menor ser este tamanho. Para fixao adequada do tratamento superficial na base de solo mais fino, indicado o agulhamento de agregado na mesma, previamente colocao do TSS. Na escolha do tamanho do agregado, deve-se ainda considerar que, acima de um certo valor, da ordem de 12,5mm (tratamento simples), a dificuldade em se fixar o agregado no ligante aumenta significativamente, sendo maior o risco de rejeio. Quanto maior o tamanho do gro, maior ser tambm o rudo gerado e maior o desgaste dos pneus. Para os tratamentos mltiplos, o agregado de tamanho maior (primeira camada) protegido pela(s) camada(s) superior(es), e o risco de rejeio ou de exsudao menor. O tamanho relativo do agregado, nas vrias camadas do tratamento mltiplo, freqentemente escolhido de tal maneira que o tamanho nominal do agregado em cada camada seja a metade do correspondente tamanho na camada inferior. A dosagem exata das taxas a serem empregadas deve ser indicada pelo laboratrio. A subdosagem de ligante resultar em um revestimento pouco durvel, sujeito a desagregao. O excesso de ligante asfltico resultar em uma camada de rolamento com pouco atrito e sujeita exsudao. 5.6.1 Projeto do tratamento superficial O projeto para o tratamento superficial visa a adequao do tipo de tratamento e dos materiais a serem usados, bem como as suas dosagens de acordo com as condies especficas da obra. A base de conhecimento ainda hoje usada nesses projetos data da dcada de
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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1930, mais especificamente dos estudos de F. M. Hanson na Nova Zelndia, cujas concluses foram comprovadas em vrios outros pases. Atualmente existe um grande nmero de mtodos para dosagem dos materiais no tratamento superficial, em geral considerando-se parmetros relacionados ao tamanho do agregado: dimetro mdio no caso do mtodo de Linckelheyl; tamanho mximo efetivo (abertura da malha da peneira na qual passam 90% do agregado) no caso do mtodo da Califrnia; dimetro mdio ponderado no caso do mtodo do Asphalt Institute. Larsen (1985) destaca que quando se usam agregados de tamanho comum, 5 a 20mm, h pequena diferena nos resultados obtidos pelos diversos mtodos. Ver Larsen (1985) e Pinto (2004) para discusses mais detalhadas e exemplos de diferentes mtodos de dosagem, enquanto aqui ser visto apenas o mtodo experimental direto de dosagem. Mtodo experimental direto O mtodo direto mais usado o chamado ensaio de placa ou bandeja, que consiste em espalhar o agregado sobre uma placa plana de rea conhecida (500 500mm) de modo a cobrir a rea da placa, obtendo-se um mosaico uniforme de agregado sem superposio e sem falhas. Deve-se repetir o processo trs vezes (Pinto, 2004). Calcula-se a taxa de agregado grado da primeira camada (Tg) pela seguinte expresso:
(5.46) Onde: Pt = massa da placa com o agregado; Pp = massa da placa; A = rea da placa.

Conhecida a massa especfica aparente solta do agregado em g/cm, calcula-se a mesma taxa em litros/m, ou seja:
(5.47)

A taxa de agregado mido (Tm) aproximadamente metade da taxa de agregado grado no caso do TSD. A taxa de ligante (TL), considerando CAP, determinada por:
(5.48) Onde: (5.49)

O uso de uma caixa dosadora (800 250 40mm), idealizada por Vaniscotte e Duff (1978a, 1978b), til na dosagem do agregado Figura 5.34 (Larsen, 1985). Espalha-se o agregado sobre o fundo da caixa, em posio horizontal, de modo a formar um
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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

Figura 5.34 Caixa dosadora para tratamento superficial (Larsen, 1985)

mosaico igual ao que se deseja construir na pista. Coloca-se ento a caixa na posio vertical e l-se a taxa de agregado, em litro/m, na graduao indicada na tampa transparente da caixa (Pinto, 2004). A mesma caixa tambm pode ser usada no controle do espalhamento na pista. A dosagem tima a que corresponde ausncia de exsudao e o mnimo de rejeio de agregado da ltima camada do tratamento, o que possvel a partir do uso de um simulador de trfego de laboratrio, onde rodas padronizadas solicitam o tratamento construdo em placas experimentais. Pinto (2004) apresenta o seguinte exemplo do mtodo experimental direto para um TSD. Dada a massa da bandeja ou placa com o agregado da primeira camada, Pt = 9,019kg, sendo a massa da bandeja ou placa, Pp = 3,593kg e a rea da placa A = 0,32m2. Calcula-se a taxa de agregado grado da primeira camada (Tg):

Lembrando que a taxa de agregado mido (Tm) aproximadamente metade da taxa de agregado grado, portanto, . A taxa total de agregados dada por:

Conhecida a massa especfica aparente solta do agregado, no exemplo 1,35g/cm, calcula-se a taxa total de agregados em litros/m da seguinte forma:

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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A taxa de ligante (TL) determinada por: Esse volume dividido entre os dois banhos, assumindo-se como regra prtica que 60% do valor colocado no 1 banho de ligante e 40% no 2 banho: 1 banho de ligante (60%): 2 banho de ligante (40%): 1 camada de agregado: 2 camada de agregado:

Como ilustrao de dosagem de TST pelo mtodo da caixa dosadora, apresenta-se a seguir um outro exemplo de modo a fornecer ao leitor ordens de grandeza dos parmetros considerados. 1. Materiais utilizados: o material asfltico usado uma emulso RR-2C, obedecendo s caractersticas tcnicas da NBR 14594. Os agregados so brita 1 (3/4 5/8), brita 0 (3/8 1/4) e pedrisco (1/4 2,38mm), enquadradas nas faixas A, B e C da especificao DNER-ES 310/97. As granulometrias desses agregados so apresentadas na Tabela 5.23 e os resultados dos demais ensaios na Tabela 5.24. 2. Projeto: pelo mtodo direto da caixa dosadora chegou-se s quantidades indicadas na Tabela 5.25.
TAbELA 5.23 gRADUAO DOS AgREgADOS PARA TST USADOS NO ExEMPLO
Peneira 1 3/4 1/2 3/8 N 4 N 10 N 200 Brita 1 100,0 23 0,3 0,2 0,1 Especificao Faixa A 100 90 100 20 55 0 15 05 01 Brita 0 100,0 14 0,4 0,2 Especificao Faixa B 100 85 100 10 30 0 10 02 Pedrisco 100,0 91,4 22,7 0,8 Especificao Faixa C 100 85 100 10 40 02

TAbELA 5.24 RESULTADOS DOS DEMAIS ENSAIOS


Unidade Massa especfica aparente solta Ensaios de qualidade do agregado ndice de lamelaridade (DAER/ RS-EL 108/01) Abraso Los Angeles % % 40 mx. 40 mx. 13,4 8,7 16,1 g/cm Especificao Brita 1 1,551 Brita 0 1,532 Pedrisco 1,450

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

TAbELA 5.25 RESULTADOS DA DOSAgEM


Taxa da 1 aplicao de RR-2C Taxa da 1 aplicao de agregado brita 1 Taxa da 2 aplicao de RR-2C Taxa da 2 aplicao de agregado brita 0 Taxa da 3 aplicao de RR-2C (diluda) Taxa da 3 aplicao de agregado pedrisco 1,1 litro/m 19,4kg/m 1,2 litro/m 10,2kg/m 1,0 litro/m2 diludo a 30% de gua 6,7kg/m2

Obs.: Para os clculos da taxa de ligante considerou-se o resduo da emulso no valor de 68,0%.

5.7 MICRORREVESTIMENTO E LAMA ASFLTICA Conforme visto no Captulo 4, o microrrevestimento asfltico e a lama asfltica so tecnologias afins, embora a segunda seja mais restritiva, estando os agregados neste caso sujeitos a especificaes menos severas quando comparadas s especificaes do micro. Em ambos os casos o ganho estrutural mnimo ou inexistente, sendo as tcnicas usadas fundamentalmente para melhoramento da rugosidade do revestimento. Os procedimentos de dosagem so empricos e envolvem ensaios e anlises em laboratrio complementadas por observaes em campo. Primeiramente so descritos aqui os ensaios mecnicos usados no procedimento de dosagem quando se consideram as duas tcnicas, para em seguida serem apresentados de forma resumida os procedimentos propriamente ditos, devidamente acompanhados de exemplos prticos. Aconselha-se buscar as referncias Esprito Santo e Reis (1994), FHWA (1994), ISSA (2005a, 2005b) e DNIT (2005) para maiores detalhes. 5.7.1 Ensaios mecnicos A dosagem da lama asfltica e do microrrevestimento realizada de acordo com as recomendaes da International Slurry Surfacing Association (ISSA) fazendo uso dos seguintes ensaios, que so descritos a seguir: l Wet Track Abrasion Test (ISSA-TB 100); l Loaded Wheel Test (ISSA-TB 109); l Wet Stripping Test (ISSA-TB 114). Wet Track Abrasion Test (WTAT) Por meio deste ensaio determina-se o teor de ligante mnimo para uma lama asfltica ou um microrrevestimento. O ensaio reflete a resistncia abraso relativa porcentagem de ligante. Em conjunto com o Loaded Wheel Test (LWT), permite determinar o teor timo de ligante que ser empregado. O teste simula as condies abrasivas, como veculos freando e fazendo curvas, em condies midas. O procedimento de ensaio utiliza uma amostra em forma de disco, com 6mm de espessura e 280mm de dimetro. Esta amostra
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Figura 5.35 Exemplo de equipamento WTAT

ensaiada aps passar um perodo de 1 hora ou, excepcionalmente, 6 dias submersa em gua. Este disco colocado no equipamento (Figura 5.35), ainda submerso em gua e submetido a uma carga abrasiva rotativa de 2,3kg por 5 minutos. Aps este perodo, seca-se e pesa-se o disco. A perda mxima de massa para amostras submetidas imerso por 1 hora e 6 dias , respectivamente, 538g/m2 e 807g/m2. O teor de ligante que resulta nestas perdas de massa considerado o teor mnimo de ligante. Loaded Wheel Test (LWT) Neste ensaio, realizado numa espcie de simulador laboratorial de trfego, determina-se o teor de ligante mximo para uma lama asfltica ou um microrrevestimento. O procedimento emprega um corpo-de-prova de 50mm de largura por 375mm de comprimento que compactado com 1.000 ciclos com carga de 57kg no equipamento (Figura 5.36). Aps a compactao, o corpo-de-prova lavado, seco e pesado. Coloca-se ento 300g de areia sobre o corpo-de-prova, que submetido a mais 100 ciclos. O corpo-de-prova removido mais uma vez e pesado. O aumento de massa devido adeso da areia anotado. O valor mximo aceitvel de aumento de massa de 538g/m2. Wet Stripping Test (WST) Este ensaio consiste em submeter um corpo-de-prova de 6 ou 8mm de espessura e 60mm de dimetro da mistura curada gua em ebulio por 3 minutos. Aps a amostra ser retirada da gua, observa-se quanto da superfcie do agregado continuou recoberta por asfalto. Este valor expresso em porcentagem. O valor mnimo estabelecido pela norma de 90%.
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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

(a) LWT vista geral

(b) LWT detalhe

Figura 5.36 Exemplo de equipamento LWT

A dosagem do microrrevestimento pode ainda utilizar dois outros ensaios em adio ao que vem sendo usado para dosagem da lama asfltica: l teste de coeso; l teste de Schulze-Breuer e Ruck. Teste de coeso O teste de coeso usado para classificar o microrrevestimento por tempo de cura e tempo de trfego e otimizar a quantidade de fler empregada na mistura. Tempo de cura o tempo necessrio para que uma toalha de papel pressionada sobre a superfcie do microrrevestimento no fique manchada por emulso livre. O coesmetro Figura 5.37(a) um aparelho que aplica uma presso de 200kPa no corpo-de-prova para a realizao do ensaio. O procedimento de ensaio consiste em colocar o corpo-de-prova no coesmetro, aplicar a carga, colocar o torqumetro no local apropriado Figura 5.37(b), gir-lo num arco de 90 a 120 e medir o torque resultante Figura 5.37(c). Uma mistura definida como de cura rpida se obtm no corpo-de-prova um torque de 1,2N.m quando ensaiado entre 20 e 30 minutos depois de moldado. Uma mistura que desenvolve 1,96N.m de torque quando ensaiada em 60 minutos aps a moldagem classificada como de trfego rpido. Um torque de 1,2N.m considerado como a coeso necessria na qual a mistura est curada, resistente gua e no pode ser misturada outra vez. O torque de 1,96N.m representa coeso suficiente para abertura ao trfego. Teste de Schulze-breuer e Ruck Este ensaio uma checagem final de compatibilidade entre o asfalto e o agregado de 0 a 2mm. So utilizados corpos-de-prova de 30mm de dimetro por 30mm de espessura (Figura 5.38). O corpo-de-prova fabricado com agregado misturado a 8,2% de asfalto que compactado num equipamento apropriado, sendo ento submerso em gua por seis dias e depois pesado para o clculo da absoro.

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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(a) Coesmetro

(b) Ensaio em andamento

(c) Verificao do torque

Figura 5.37 Exemplo de teste de coeso

(a) Colocao do material para a confeco do corpo-de-prova

(b) Compactao do corpo-de-prova

(c) Corpo-de-prova na mo do tcnico e equipamentos para sua confeco

Figura 5.38 Exemplo de confeco de corpo-de-prova para o ensaio Schulze-breuer e Ruck

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

O corpo-de-prova ento colocado em um tubo com gua e encaixado no equipamento (Figura 5.39). Aps ser submetido a 3.600 ciclos, pesado novamente para o clculo de perda por abraso. O corpo-de-prova colocado mais uma vez em gua, desta vez em ebulio, e deixado l por 30 minutos. Depois pesado e sua massa anotada como um percentual da massa quando saturado, no incio do ensaio. Este percentual equivale coeso a alta temperatura, tambm denominada de integridade. O corpo-de-prova ento seco ao ar por 24 horas e examinado para averiguar o percentual de partculas de fler que est totalmente encoberto com asfalto. Este percentual considerado como a adeso. Cada uma destas propriedades (absoro, perda por abraso, integridade e adeso) possui um peso estipulado para identificar o melhor asfalto para cada jazida de agregados. A International Slurry Surfacing Association (ISSA) recomenda um mnimo de 11 pontos para considerar a combinao asfalto-agregado como aceitvel.

(a) Corpo-de-prova dentro do tubo com gua

(b) Tubo sendo colocado no equipamento

(c) Vista geral do equipamento

Figura 5.39 Exemplo de equipamento para ensaio Schulze-breuer e Ruck


Dosagem de diferentes tipos de revestimento

273

5.7.2 Dosagem de microrrevestimento Segundo a DNER-ES 389 (1999), a dosagem adequada de microrrevestimento asfltico a frio realizada com base nos ensaios recomendados pela ISSA (TB 100, TB 109 e TB 114). Um ajuste de dosagem dos componentes pode ser feito nas condies de campo, antes do incio dos servios. A composio granulomtrica da mistura de agregados deve satisfazer os requisitos da Tabela 5.26.
TAbELA 5.26 REQUISITOS PARA AgREgADOS USADOS EM MICRORREVESTIMENTO ASFLTICO A FRIO (DNIT 035/2005-ES)
Peneira ASTM 1/2 3/8 No 4 N 8
o

Porcentagem em peso, passando (mm) 12,50 9,50 4,76 2,36 1,18 0,60 0,33 0,15 0,075 I 100 90 100 65 90 45 70 30 50 18 30 10 21 5 15 7,5 13,5 03 3 mn. 5 19 4 15 reas urbanas e aeroportos II 100 70 90 45 70 28 50 19 34 12 25 7 18 5 15 6,5 12,0 03 3 mn. 8 16 6 20 Rodovias de trfego pesado e trilhas de roda III 100 85 100 60 87 40 60 28 45 19 34 14 25 8 17 48 5,5 7,5 03 3 mn. 15 30 12 37

Tolerncia* 5 5 5 5 5 5 3 2 0,3

No 16 No 30 N 50
o o

N 100 No 200

Asfalto residual, % em peso do agregado Fler, % em peso do agregado Polmero, % em peso do asfalto residual Taxa de aplicao, kg/m2 Espessura, mm Utilizao

Regularizao de rodovias e rodovias de trfego pesado

*As tolerncias constantes na tabela so permitidas desde que os limites da faixa no sejam ultrapassados.

No que diz respeito aos agregados deste tipo de revestimento, ainda segundo a DNIT035/2005-ES, devem ser constitudos de areia, p-de-pedra, ou mistura de ambos. Suas partculas devem ser resistentes e apresentar moderada angulosidade, livre de torres e argila, substncias nocivas e apresentar as seguintes caractersticas: l abraso Los Angeles 40% (DNER-ME 035); l durabilidade, perda < 12% (DNER-ME 089); l equivalente de areia 55% (DNER-ME 054); l adesividade.

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

Exemplo Dosagem de microrrevestimento O presente exemplo contm a dosagem de um microrrevestimento de uma forma executada na prtica por uma empresa nacional. Primeiramente, determinam-se os teores dos agregados de modo a enquadrar o micro numa faixa especfica, neste exemplo na Faixa II do DNIT. A Tabela 5.27 apresenta a composio dos agregados, suas respectivas propores e o devido enquadramento da faixa de projeto na faixa desejada.
TAbELA 5.27 COMPOSIO DOS AgREgADOS PARA MICRORREVESTIMENTO
Peneira P-depedra 69,0% 3/8 N 4 N 8 N 16 N 30 N 50 N 100 N 200 100,0 99,5 74,5 51,1 36,4 26,5 18,5 12,2 Pedrisco 30,0% 100,0 18,7 2,2 1,6 1,3 1,1 0,9 0,6 Cal CH1 1,0% 100,0 100,0 100,0 100,0 100,0 98,8 95,1 89,6 Faixa de projeto %mn. 100,00 70,27 48,07 31,74 21,51 15,60 10,99 7,49 Alvo 100,00 75,27 53,07 36,74 26,51 19,60 13,99 9,49 %mx. 100,00 80,27 58,07 41,74 31,51 23,60 16,99 11,49 FAIXA II DNIT 035/2005-ES %mn. 100,0 70,0 45,0 28,0 19,0 12,0 7,0 5,0 %mx. 100,0 90,0 70,0 50,0 34,0 25,0 18,0 15,0

O equivalente de areia do agregado foi determinado de acordo com DNER-ME 054, sendo igual a 70,8%. Foi realizado ento o ensaio de azul-de-metileno na frao fina do agregado, de acordo com a norma da ISSA-TB 145 (NBR 14949/2003), sendo o resultado 4,0mg/g de agregado. A partir da composio determinada, e considerando-se 0,5% de aditivo, definiram-se ento cinco teores (% em massa) de uma emulso asfltica com polmero com resduo igual a 62,09%. No exemplo, estes teores so 8,0; 9,0; 10,0; 11,0 e 12,0%. Em seguida, realizaram-se os ensaios mecnicos descritos anteriormente: (i) desgaste por abraso mida WTAT (ISSA-TB 100, NBR 14746/2001) e (ii) adeso de areia LWT (ISSA-TB 109, NBR 14841/2002). Os resultados so mostrados na Tabela 5.28 e na Figura 5.40. O ponto resultante do cruzamento das duas curvas o teor timo, neste caso 9,2%, correspondendo a um WTAT e a um LWT de 270,3g/m2, conforme indicado no grfico.
TAbELA 5.28 RESULTADOS DOS ENSAIOS MECNICOS EM MICRORREVESTIMENTO
Teor de emulso, % em massa Desgaste, WTAT, g/m2 Adeso de areia, LWT, g/m2 8,0 520,1 231,7 9,0 294,8 261,4 10,0 167,3 319,8 11,0 88,1 382,9 12,0 26,7 455,2

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

275

Figura 5.40 Definio do teor timo do microrrevestimento

Alm dos dois referidos ensaios ainda foram utilizados os seguintes procedimentos de dosagem nos cinco teores de emulso: l ISSA-TB 109: deslocamento vertical (Dv) e deslocamento lateral (Dl); no exemplo no foram encontrados deslocamentos; l ISSA-TB 114: teste de deslocamento mido (Wet Stripping Test WST), cujo resultado foi 98% nos cinco teores; l NBR 14757 determinao da adesividade de mistura. Apenas no teor timo, 9,2% de emulso, foi ento realizado o ensaio de coeso (ISSA-TB 139, NBR 14798/2002), tendo no exemplo sido encontrados os resultados apresentados na Tabela 5.29.
TAbELA 5.29 DADOS DE COESO NO TEOR TIMO
Tempo de cura, minutos Coeso, kg.cm Requisito ISSA-TB 139, kg.cm 30,0 15,0 12,0 mn. 60,0 22,0 20,0 mn. 90,0 26,0

O resumo das informaes da dosagem do microrrevestimento do exemplo em questo fornecido na Tabela 5.30.

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

TAbELA 5.30 CLCULO DOS NDICES EM FUNO DO TEOR TIMO DE EMULSO


ndices Teor timo emulso, % Teor timo residual de asfalto, % WTAT Desgaste, g/m
2

Exemplo de dosagem 9,2 5,7 270,30 270,30 98,00

LWT Adeso de areia, g/m2 WST Deslocamento mido, % LWT Deslocamento vertical, % LWT Deslocamento lateral, %

5.7.3 Dosagem de lama asfltica De acordo com o DNER (1998), a dosagem de uma lama asfltica visa determinar, para uma composio de agregados predefinida, os teores timos de emulso e gua a serem incorporados mistura. As etapas do processo so descritas a seguir. (a) Seleo da faixa granulomtrica: a definio da faixa a ser utilizada orientada, basicamente, pelo estado de superfcie do pavimento a ser tratado (fissurao, desgaste, deformaes), ou em ltima instncia, pela espessura e textura desejadas para a lama asfltica. (b) Composio da mistura agregado + fler: em funo dos materiais disponveis, devese estudar a composio mais favorvel, tendo em vista o enquadramento na faixa granulomtrica desejada. Deve-se analisar a convenincia do emprego de areia e fler na mistura. (c) Definio do teor timo de emulso: possvel estimar o teor timo provvel a partir da aplicao da frmula de Duriez, a qual leva em considerao a superfcie especfica dos agregados que compem a mistura e um parmetro designado mdulo de riqueza, que funo da faixa selecionada. As expresses de clculo so as seguintes:
(5.50)

(5.51)

(5.52) Onde: E = superfcie especfica da mistura de agregados + fler, m/kg; = massa do material retido entre as peneiras N 4 N 10; = massa do material retido entre as peneiras N 10 N 40; = massa do material retido entre as peneiras N 40 N 80; = massa do material retido entre as peneiras N 80 N 200; P2 = massa do material retido entre as peneiras 1/2 N 4; P1 S3 S2 S1

Dosagem de diferentes tipos de revestimento

277

F = massa do material passante na peneira N 200; L r k = teor residual de asfalto, %; = resduo de emulso, %; = mdulo de riqueza, com os seguintes valores correspondentes s Faixas I (k = 7), II (k = 6), III (k = 5 a 6) e IV (k = 4). Le = teor de emulso, %;

Como orientao, o DNER (1998) apresenta os limites esperados para o teor timo de emulso, expressos em relao massa total de agregados, para cada uma das faixas da ES-P 24/91 do DER/PR Tabela 5.31.
TAbELA 5.31 LIMITES DO TEOR DE EMULSO PARA FAIxAS DO DER/PR
Faixa Teor de emulso, % I 16 20 II 14 18 III 12 16 IV 8 12

(d) Definio do teor timo de gua: a quantidade tima de gua deve ser aquela que permita o mximo em trabalhabilidade, sem ocorrncia de escorrimento. Um exagerado teor de gua tende a provocar a sedimentao dos finos e a flotao da emulso asfltica, resultando em superfcie exsudada e altamente derrapante sob condies chuvosas. O teor de gua est, tambm, vinculado ao tempo da cura da massa na pista, uma quantidade maior de gua implicando maior tempo de cura. A definio do teor timo de gua procedida pela anlise da trabalhabilidade/consistncia da massa, executando-se misturas com o teor terico da emulso previamente determinado e diversos teores de gua. (e) Definio do teor timo de emulso: o ajuste da dosagem e a conseqente definio de teor timo de emulso so efetuados pelo emprego do WTAT, de acordo com a seguinte seqncia: 1. Moldar trs corpos-de-prova, na umidade tima predefinida para o teor timo terico de emulso e para teores 1% e 2%, acima e abaixo deste teor. 2. Submeter cada um dos corpos-de-prova ao WTAT, calculando a mdia das perdas por desgaste obtidas para cada teor. 3. Mediante anlise visual das condies de envolvimento, textura e trabalhabilidade, e da exigncia de obteno de perdas por desgaste no WTAT iguais ou inferiores a 0,10g/cm, definir o teor timo de emulso. (f) Apresentao da dosagem: a composio final da mistura dever ser apresentada considerando-se a mistura agregados + fler como sendo 100%, e indicando os teores de gua e emulso asfltica a adicionar. Como exemplo, o DNER (1998) apresenta o resumo da dosagem de uma lama asfltica, conforme indica (i) a composio da mistura (em massa) abaixo e (ii) a granulometria do projeto e faixa de trabalho apresentadas na Tabela 5.32.
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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

Areia = 50,0%; P-de-pedra = 42,0%; Cimento Portland = 8,0%; gua a adicionar = 8,0%; Emulso RL-1C = 18,0%;

Total (1) = 100,0% Total (2) = 126,0%

TAbELA 5.32 gRANULOMETRIA DO PROjETO E FAIxA DE TRAbALHO


Peneira ASTM 3/8 N 4 N 8 N 16 N 30 N 50 N 100 N 200 mm 9,50 4,80 2,40 1,20 0,60 0,30 0,15 0,075 Porcentagem em massa, passando Mistura 100 92 76 58 40 22 15 8 Faixa de trabalho 100 86 98 70 82 52 64 34 46 16 28 12 18 5 11 Faixa III (DNER-ES 314/97) 100 90 100 65 90 45 70 30 50 18 30 10 21 5 15

Exemplo Dosagem de lama asfltica Procedimento semelhante ao do microrrevestimento usado para a dosagem de uma lama asfltica, conforme mostrado no exemplo a seguir, tambm obtido da experincia prtica de empresa nacional. Determinam-se os teores dos agregados de modo a enquadrar agora a lama numa faixa especfica. Neste exemplo uma composio de p e pedrisco apenas suficiente para o enquadramento na Faixa IV do DAER-ES-P 20/91. A Tabela 5.33 apresenta as informaes relativas granulometria.
TAbELA 5.33 COMPOSIO DOS AgREgADOS PARA LAMA ASFLTICA
Peneira P-de-pedra + pedrisco 100% 3/8 N 4 N 8 N 16 N 30 N 50 N 100 N 200 100,00 98,40 92,70 56,40 40,60 26,30 18,60 13,40 Faixa IV DAER-ES-P 20/91 %mn. 100 82 70 40 28 15 8 5 %mx. 100 100 95 64 50 30 20 15

O equivalente de areia do agregado foi determinado, encontrando-se 67,1%. O ensaio de azul-de-metileno apontou 9,0mg/g de agregado. Definiram-se ento cinco teores (% em massa) de uma emulso asfltica, no exemplo, uma emulso RL-1C sem qualquer aditivo, nos teores 9,0; 10,0; 11,0; 12,0 e 13,0%.
Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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Os resultados de WTAT e LWT so mostrados na Tabela 5.34 e na Figura 5.41, sendo o ponto de interseco das duas curvas o teor timo, neste caso 11,1%, correspondendo a um WTAT e a um LWT de 390g/m2. Estes resultados esto de acordo com a ISSA (2005b), que recomenda um mximo de 538g/m2 para a adeso de areia no LWT e um mximo de 807g/m2 para o desgaste aps uma hora no WTAT.
TAbELA 5.34 RESULTADOS DOS ENSAIOS MECNICOS EM LAMA ASFLTICA
Teor de emulso, % em massa Desgaste, WTAT, g/m2 Adeso de areia, LWT, g/m2 9,0 865,0 300,2 10,0 578,2 333,8 11,0 398,4 386,4 12,0 301,0 440,8 13,0 244,5 486,7

Figura 5.41 Definio do teor timo da lama asfltica

Alm desses dois ensaios, ainda realizado o teste de deslocamento mido (Wet Stripping Test WST), cujo resultado foi 98% nos cinco teores. Este resultado est tambm de acordo com o recomendado pela ISSA (2005b) que um mnimo de 90%. O resumo das informaes de dosagem da lama asfltica do exemplo em questo fornecido na Tabela 5.35.
TAbELA 5.35 CLCULO DOS NDICES EM FUNO DO TEOR TIMO DE EMULSO
ndices Teor timo emulso, % WTAT Desgaste, g/m
2

Exemplo de dosagem 11,1 390,0 390,0 98,00

LWT Adeso de areia, g/m2 WST Deslocamento mido, % LWT Deslocamento vertical, % LWT Deslocamento lateral, %

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

bIbLIOgRAFIA CITADA E CONSULTADA


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Dosagem de diferentes tipos de revestimento

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Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

ndice de figuras e tabelas

5 dOsagem de diferentes tipOs de revestimentO Figura 5.1 Exemplos de corpos-de-prova de diversas formas e compactadores de misturas asflticas Figura 5.2 Esquema de componentes em uma mistura asfltica compactada Figura 5.3 Pesagem de corpos-de-prova Figura 5.4 Obteno da condio de superfcie saturada seca em corpo-de-prova de mistura asfltica compactada Figura 5.5 Ilustrao dos volumes considerados na determinao da DMT e da Gmm Figura 5.6 Exemplo de procedimento para determinao da Gmm em laboratrio Figura 5.7 Ilustrao dos vazios existentes entre os agregados recobertos ou entre os grumos Figura 5.8 Seqncia final do procedimento para determinao da Gmm Figura 5.9 Massas consideradas para o clculo da Gmm Figura 5.10 Tampa de borracha com orifcio preenchido com vidro de dimetro reduzido Figura 5.11 Ilustrao da volumetria em uma mistura asfltica Figura 5.12 Exemplos de compactadores Marshall Figura 5.13 Exemplos de curvas de viscosidade obtidas em diferentes viscosmetros e faixas de mistura e compactao Figura 5.14 Moldagem de corpos-de-prova tipo Marshall em laboratrio Figura 5.15 Exemplo de corpos-de-prova submersos em banho-maria e molde de compresso Figura 5.16 Exemplo de equipamento de ensaio de estabilidade Marshall Figura 5.17 Exemplos de curvas dos parmetros determinados na dosagem Marshall Figura 5.18 Representao esquemtica dos grupos de corpos-de-prova Figura 5.19 Teor de asfalto versus Vv e RBV Figura 5.20 Exemplo de granulometria adequada especificao Superpave Figura 5.21 Ilustrao esquemtica e exemplo de compactador giratrio Superpave (CGS) Figura 5.22 Fluxograma da dosagem Superpave Figura 5.23 Seqncia do procedimento de compactao Superpave Figura 5.24 Curva de compactao tpica obtida do CGS (Motta et al., 1996) Figura 5.25 Grfico de compactao dos corpos-de-prova do exemplo Figura 5.26 Curva de compactao da mistura 3 com 4,2% de ligante e Tamanho Mximo Nominal de 19mm Figura 5.27 Representao esquemtica dos parmetros volumtricos de controle do SMA Figura 5.28 Ensaio de escorrimento de ligante asfltico de mistura SMA Figura 5.29 Fluxograma para determinao da massa especfica real mdia dos agregados Figura 5.30 Viscosidade versus porcentagem de ligante novo Figura 5.31 Temperatura versus porcentagem de ligante novo (Kandhal e Foo, 1997) Figura 5.32 Determinao do teor de fresado a ser incorporado na MARQ Figura 5.33 Exemplos de equipamentos para ensaios em agregados para tratamento superficial Figura 5.34 Caixa dosadora para tratamento superficial (Larsen, 1985)

206 207 208 209 210 212 213 213 214 215 217 218 219 220 223 223 224 225 226 231 232 233 236 237 240 248 250 252 255 257 260 262 264 267

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

ndice de figuras e tabelas

Figura 5.35 Figura 5.36 Figura 5.37 Figura 5.38 e Ruck Figura 5.39 Figura 5.40 Figura 5.41

Exemplo de equipamento WTAT Exemplo de equipamento LWT Exemplo de teste de coeso Exemplo de confeco de corpo-de-prova para o ensaio Schulze-Breuer Exemplo de equipamento para ensaio Schulze-Breuer e Ruck Definio do teor timo do microrrevestimento Definio do teor timo da lama asfltica

270 271 272 272 273 276 280

Tabela 5.1 Exemplo da composio dos agregados (nmeros indicam percentual passante em cada peneira) Tabela 5.2 Ajuste do percentual em massa dos agregados em funo do teor de asfalto (por simplificao so mostrados apenas quatro teores) Tabela 5.3 Massa especfica real dos constituintes (g/cm3) e DMT da mistura em funo do teor de asfalto Tabela 5.4 Clculo da massa especfica das misturas compactadas (por simplificao so mostrados apenas dois corpos-de prova, quando devem ser usados trs para cada teor de asfalto) Tabela 5.5 Exemplos de limites de Vv e RBV para diferentes faixas granulomtricas de concreto asfltico Tabela 5.6 Resultados da dosagem Tabela 5.7 Requisitos de dosagem de concreto asfltico do DNIT-ES 031/2004) Tabela 5.8 Organizao hierrquica do mtodo Superpave Tabela 5.9 Nmero de giros especificados na norma de dosagem Superpave Tabela 5.10 Critrios volumtricos para escolha do teor de projeto Tabela 5.11 Exemplo de compactao por amassamento (CGS) Tabela 5.12 Dados dos agregados das misturas tentativas 1, 2 e 3 Tabela 5.13 Valores de Gmb corrigidos e respectivos critrios, dados como %Gmm Tabela 5.14 Resumo das informaes da compactao das misturas tentativas Tabela 5.15 Resumo das informaes das misturas tentativas para Vv = 4% no Nprojeto Tabela 5.16 Resumo das informaes da mistura 3 Tabela 5.17 Propriedades de projeto da mistura com 4,7% de ligante Tabela 5.18 Definio da frao grada de agregado (NAPA, 1999) Tabela 5.19 Especificao para misturas SMA utilizando mtodo Marshall (NAPA, 1999) Tabela 5.20 Fatores corretivos da superfcie especfica do mtodo de Duriez Tabela 5.21 Exemplo de composio granulomtrica da mistura reciclada (% passante) Tabela 5.22 Recomendao para agregados de tratamentos superficiais (Larsen, 1985) Tabela 5.23 Graduao dos agregados para TST usados no exemplo Tabela 5.24 Resultados dos demais ensaios

218 221 221

222 225 226 227 231 237 238 238 240 243 244 246 248 249 251 251 255 262 265 268 268

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

ndice de figuras e tabelas

Tabela 5.25 Resultados da dosagem Tabela 5.26 Requisitos para agregados usados em microrrevestimento asfltico a frio (DNIT 035/2005-ES) Tabela 5.27 Composio dos agregados para microrrevestimento Tabela 5.28 Resultados dos ensaios mecnicos em microrrevestimento Tabela 5.29 Dados de coeso no teor timo Tabela 5.30 Clculo dos ndices em funo do teor timo de emulso Tabela 5.31 Limites do teor de emulso para faixas do DER/PR Tabela 5.32 Granulometria do projeto e faixa de trabalho Tabela 5.33 Composio dos agregados para lama asfltica Tabela 5.34 Resultados dos ensaios mecnicos em lama asfltica Tabela 5.35 Clculo dos ndices em funo do teor timo de emulso

269 274 275 275 276 277 278 279 279 280 280

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NDICE REMISSIVO DE tERMOS

A
AASHTO, 287, 306, 346, 404, 406, 464 abraso, 116, 124, 133, 153, 187, 269, 273, 395 abraso Los Angeles, 134, 140, 261, 273, 327, 357 absoro, 142, 149, 167, 216, 271, 435 aderncia, 165, 179, 403, 429, 430, 483 adeso, 116, 187, 264, 273, 275, 280 adesividade, 64, 118, 143, 328, 421 afundamento de trilha de roda, 322, 417, 443 afundamentos, 322, 414, 416, 417, 419, 424, 442, 443, 445 agentes rejuvenescedores, 41, 99, 188, 190, 256, 473 agregado, 115, 207 artificial, 119 britado, 124 grado, 120, 132, 139, 142, 150, 152 mido, 85, 120, 148, 150, 151 natural, 99, 116 propriedades (ver propriedades dos agregados) reciclado, 116, 119, 351, 352, 355, 362 alcatro, 25, 26 amostragem, 73, 130, 142, 387 amostragem de agregados, 130 anlise granulomtrica, 122, 132 anlise petrogrfica, 117 anlise por peneiramento, 119, 121, 122, 125, 139 angularidade de agregado, 150, 151, 152, 240, 261

ngulo de fase, 104, 260, 290, 303 areia, 116, 119, 120, 141, 151, 164, 174, 341, 354, 356, 363, 430 areia-asfalto, 174, 253, 328 areia-cal-cinza volante, 356 argila, 132, 143, 150, 153, 340, 341, 354, 358, 360, 363 argila calcinada, 119, 134 argila expandida, 119 aromticos, 27, 30, 37, 51, 64 asfaltenos, 27, 30, 32, 68, 176 asfalto, 25, 27, 30, 34, 41, 58, 100 asfalto-borracha, 75, 162, 165, 172, 302, 324, 377 asfaltos diludos, 81, 96 asfalto-espuma, 38, 41, 97, 441 asfalto modificado por polmeros, 59, 63, 67, 69, 92, 162, 174, 377, 472 asfalto natural, 26 composio qumica, 27 especificao brasileira, 58, 61, 83, 94, 95, 96, 97, 99 especificao europia, 62 especificao SHRP, 32, 100, 102, 103 produo, 32, 33, 34, 39 programa SHRP, 100 propriedades fsicas-ensaios, 41 coesividade Vialit, 72 densidade relativa, 53 durabilidade, 49 dutilidade, 49 espuma, 53 estabilidade estocagem, 72 fragilidade e tenacidade, 73 massa especfica, 53 penetrao, 42

ponto de amolecimento, 48 ponto de fulgor, 52 ponto de ruptura Fraass, 54 recuperao elstica, 70 remetro de cisalhamento dinmico, 104 remetro de fluncia em viga (BBR), 106 retorno elstico, 70 separao de fases, 72 suscetibilidade trmica, 55 solubilidade, 49 trao direta (DTT), 108 vaso de envelhecimento sob presso (PAV), 108 viscosidade, 43 avaliao, 403, 441 de aderncia em pistas molhadas, 429 estrutural, 9, 441, 463 funcional, 9, 403, 441, 463 objetiva, 424 subjetiva, 404, 409

B
bacia de deflexo, bacia de deformao, 445, 452 basalto, 116, 118, 119, 142, 143 base (camada de pavimento), 176, 183, 194, 337, 339 base asfltica, 176 BBM, BBME, BBTM, BBUM, 176, 177, 179, 180, 181, 182 betume (ver asfalto), 25, 26, 49 bica corrida, 353, 357 bombeamento de finos, 416, 423 borracha (ver asfalto-borracha), 59, 62, 63, 65, 75 brita graduada simples, 352, 353, 357

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

brita graduada tratada com cimento, 352, 356, 362 britador, 124, 127 britagem, 124 Brookfield, 47 buraco (panela), 415, 416, 422, 425

C
camada(s) de base; de sub-base, 352 de dissipao de trincas (de absoro de trincas; antireflexo de trincas), 468, 469 de mdulo elevado, 162, 165, 176 de reforo do subleito, 337, 339 de rolamento (ver revestimento asfltico), 9, 162, 176, 468, 473 de revestimento intermedirias, 9, 162, 179, 183, 187, 253, 472 intermedirias de alvio de tenses, 472 porosa de atrito (ver revestimento drenante), 159, 161, 165, 253, 328, 434, 468 superficiais de revestimentos delgados, 165, 179, 473 caminho espargidor, 393, 396 Cannon-Fenske, 44, 45 Cannon-Manning, 44, 45 CAP (cimento asfltico de petrleo) (ver asfalto) capa selante, 183, 193, 395 cimento asfltico de petrleo (ver asfalto) classificao de agregados, 116, 119, 142 classificao de asfaltos, 41, 43, 60, 100 classificao de defeitos, 415 classificao de solos, 340, 341 classificao de textura, 430, 432 coeso (coesividade), 49, 72, 187, 194, 271, 338, 342, 352 coletores de p (filtros de manga), 380 compactao, 389
ndice remissivo de termos

compactador giratrio (Superpave), 230, 232 compatibilidade, 66, 67, 72, 129, 271 compresso, 10, 127, 195, 289, 308, 311, 330, 338, 350, 352, 470 compresso uniaxial no-confinada (creep), 317 concreto asfltico, 158, 159, 161, 162, 217, 302, 432, 468 concreto asfltico de mdulo elevado, 162, 165, 176, 302, 311, 352 concreto asfltico delgado, 177, 178 concreto asfltico denso, 161, 162 cone de penetrao dinmico (DCP), 345, 443, 444 contrafluxo, 379, 383, 384 corrugao, 415, 416, 420, 425, 427 creep, 106, 317, 318, 319, 320, 321 cura, 96, 254, 351, 363, 364, 397, 399 curva de Fuller, 229 curvas granulomtricas (ver granulometria), 123, 261

D
DCP (dynamic cone penetrometer cone de penetrao dinmico), 345, 444 defeitos de superfcie, 413, 414, 415, 416 deflexo, 346, 443, 445, 446, 448, 454, 463, 464 deformao, 43, 49, 104, 105, 304, 313, 315, 443 deformao permanente (ver afundamento em trilha de roda), 316, 317, 320, 321, 322, 443 degradao, 133, 134, 137, 139 densidade (ver massa especfica) especfica, 144 especfica Rice, 210 mxima medida, 209 mxima terica, 209 relativa, 53, 145, 147

densmetro com fonte radioativa, 390 densmetro eletromagntico, 390 desagregao (ver desgaste, descolamento, stripping), 415, 416, 421, 422 descolamento, 129, 419, 421 desempenho, 101, 373, 401, 403, 441, 442, 457 desgaste, 134, 135, 327, 415, 416, 421, 423 deslocamento, 289, 291, 297, 298, 299, 300, 301, 318, 321, 346, 348, 421, 443, 445, 446 diorito, 118, 119 distribuidor de agregados, 197, 393 dosagem, 157, 205, 217, 227, 229, 253, 256, 258, 259, 266, 269, 274, 277 dosagem ASTM, 217, 235 dosagem de misturas asflticas recicladas a quente, 256 dosagem Marshall, 206, 217, 224, 227 dosagem Superpave, 229, 233, 259 drenagem superficial, 264, 407 DSC, 33, 58 DSR, 104, 105 DTT, 108, 109 durabilidade, 49 dureza, 124, 134, 178 dureza dos agregados, 134

E
elastmeros, 62, 63 EME, 162, 165, 176, 178, 179, 180, 181, 182 emulso aninica, 81, 84, 85 emulso asfltica, 81, 82, 83, 84, 92, 93 emulso catinica, 81, 82, 84 endurecimento, 34, 49, 52, 108 endurecimento do ligante asfltico, 34, 51, 52 ensaio azul-de-metileno, 187, 275, 279 bandeja, 266, 267 Cntabro, 167, 253, 328

carga de partcula, 86 desemulsibilidade, 89 determinao do pH, 92 10% de finos, 134, 139, 140 efeito do calor e do ar, 49 equivalente de areia, 132, 133, 153 espuma, 53 estabilidade estocagem, 67, 72 flexo, 291, 303 mancha de areia, 430, 431, 432 pndulo britnico, 430, 431 peneirao, 88 penetrao, 42 placa, 266 ponto de amolecimento, 48 ponto de fulgor, 52, 53 ponto de ruptura Fraass, 54, 55 recuperao elstica por toro, 78, 79 resduo por destilao, 90, 91 resduo por evaporao, 90 sanidade, 143, 144 Schulze-Breuer and Ruck, 188, 271, 272, 273 sedimentao, 87 separao de fases, 72, 73 solubilidade, 49, 50 tenacidade, 73, 74, 75 trao direta, 108, 109 trao indireta, 308 Treton, 137, 138 viscosidade, 43, 45, 46, 91 envelhecimento, 49, 50, 51, 52, 108 escria de aciaria, 119, 355 escria de alto-forno, 119 escorregamento, 419, 420 especificao brasileira de asfalto diludo, 96, 97 especificao brasileira de emulses asflticas catinicas, 84 especificao brasileira de emulses asflticas modificadas por polmero, 94, 95 especificao de emulses asflticas para lama asfltica, 85 especificaes para cimento asfltico de petrleo, 60

espuma de asfalto, 53, 192, 474 estabilidade, 67, 72, 92, 121, 132, 222, 223, 288 estocagem, 33, 36, 37, 38, 67, 72, 376, 384 estufa de filme fino rotativo, 50, 51 estufa de pelcula fina plana, 50, 51 EVA, 66, 67, 68 expresso de Duriez, 255 exsudao, 415, 416, 420

grfico de Heukelom, 56, 57 granito, 117, 118, 119 grau de compactao, 389 grau de desempenho, 101, 259 grumos, 88, 89, 132, 213, 216

H
hidrocarbonetos, 25, 27, 30, 33, 37 hidroplanagem, 429, 433 histrico, 11, 16 Hveem, 50, 291, 346

F
fadiga, 288, 311, 312, 313, 315, 316, 445 feldspato, 117, 119 fendas, 117, 119 fibras, 172, 252 fler, 120, 160 filtro de mangas, 380 fluncia, 106, 222, 318 fluxo paralelo, 379, 383 forma dos agregados, 141, 142, 172 frmula de Vogt, 254 fragilidade, 73 fresadoras, 189, 192 fresagem, 188, 190, 191, 468 fundao, 337 FWD, 445, 448, 450, 451, 452

I
IBP, 70, 80, 99, 291 IFI, 434 IGG, 415, 424, 427, 428, 429 IGI, 427, 428 impacto, 72, 127, 128, 205, 206, 448 imprimao, 97, 414 ndice de atrito internacional, 434 ndice de degradao aps compactao Marshall, 139, 140 ndice de degradao aps compactao Proctor, 137 ndice de degradao Washington, 136 ndice de forma, 141, 264 ndice de gravidade global, 415, 424, 428 ndice de gravidade individual, 427, 428 ndice de irregularidade internacional, 407 ndice de penetrao, 55, 56 ndice de suporte Califrnia, 342 ndice de susceptibilidade trmica, 41 IRI, 407, 408, 413 irregularidade, 404, 405, 407, 408, 409, 410, 411, 412, 413 irregularidade longitudinal, 407, 410

G
gabro, 118, 119 GB, 176, 179, 180 gel, 28, 30, 31 geogrelhas, 471 geossintticos, 469 geotxteis, 469, 470 gerncia, 403, 413, 441 gnaisse, 117, 118, 362 graduao, 122, 123, 131, 159, 161, 169, 172, 183, 229, 264, 323 graduao aberta, 122, 159 graduao com intervalo, 172 graduao densa, 122, 159 graduao descontnua, 159 graduao do agregado, 159 graduao uniforme, 123

J
juntas, 76, 469, 472

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

L
lama asfltica, 85, 185, 186, 187, 269, 277, 397 laterita, 119, 355, 362 ligantes asflticos modificados com polmeros, 59, 63, 69, 473 limpeza, 132, 167, 386 Lottman, 143 LWT, 185, 187, 197, 198, 269, 270, 271, 275

mistura asfltica, 26, 157, 205, 373 misturas asflticas drenantes, 179 mdulo complexo, 104, 303, 305, 306 mdulo de resilincia, 291, 294, 296, 297, 300, 301, 345, 346, 348, 349 mdulo de rigidez, 106 mdulo dinmico, 304, 306 multidistribuidor, 395

M
macadame betuminoso, 194, 195, 352 macadame hidrulico, 352, 353, 357 macadame seco, 353, 357, 358 macromolculas, 59 macrotextura, 430, 432, 433 maltenos, 27, 30, 68 manuteno, 406, 407, 413, 441 manuteno preventiva, 406, 407, 441 massa especfica, 53, 54, 144, 145, 148, 149, 237, 389, 390, 443 massa especfica aparente, 146, 207, 208, 209 massa especfica efetiva, 146, 211 massa especfica mxima medida, 209, 211, 214 massa especfica mxima terica, 209 massa especfica real, 145 materiais asflticos, 10, 352 materiais estabilizados granulometricamente, 358 material de enchimento, 120, 185, 358 matriz ptrea asfltica, 159, 168 Mecnica dos Pavimentos, 10, 339, 453 megatextura, 430 mtodo Marshall, 205, 217, 227, 228 metodologia MCT, 359, 360, 361 microrrevestimento, 186, 269, 274, 397 microtextura, 430, 431
ndice remissivo de termos

O
ondulaes transversais, 415 osmometria por presso de vapor, 28 oxidao, 34, 50

plastmeros, 65, 68 PMF, 183, 184, 253, 255 p, 65, 76, 120, 132, 195, 198, 380 p de pedra, 120, 184, 274 polimento, 117, 421, 433 ponto de amolecimento, 33, 48, 55, 100 ponto de amolecimento anel e bola, 48 pr-misturado, 10, 385, 468, 472 processo estocvel, 76 processo seco, 76, 78, 80 processo mido, 76 produo de asfalto, 27, 35, 36, 37, 38 propriedades fsicas, 41, 126, 129

P
panela, 415, 416, 422, 427 parafinas, 33, 58 partculas alongadas e achatadas, 150, 152, 153 PAV, 108 pavimentao, 10, 20, 25, 373, 403 pavimentos asflticos, 9, 10, 337, 338, 365, 366, 367, 368, 441 pavimentos de concreto de cimento Portland, 9, 338 pavimentos flexveis, 337, 415 pavimentos rgidos, 337 pedregulhos, 115, 116 pedreira, 124, 126 peneiramento, 88, 121, 122, 125 peneiras, dimenses, 122 penetrao, 10, 42, 43, 55, 56, 58, 194, 343, 393, 443 penetrmetro de cone dinmico, 345 percolao, 159, 165 perda ao choque, 137, 138 perda por umidade induzida, 328 perfilmetro, 408, 409 permeabilidade, 165, 166, 183 petrleo, 25, 33, 96 PG, 101, 102, 103, 259, 260 pH, 86, 92 pintura de ligao, 414, 420, 422

Q
QI, 412, 413 quarteamento, 131, 132 quartzito, 118, 119 quartzo, 117, 118, 119 quociente de irregularidade, 412, 413

R
raio de curvatura, 446, 447, 449, 454 RASF, 37, 178 recapeamento, 441, 468, 469, 470, 471, 472 reciclado, 116, 119, 261, 352, 355 reciclagem, 53, 99, 119, 188, 190, 191, 352, 441, 473, 474 reciclagem em usina, 191 reciclagem in situ, 191, 192, 474 reconstruo, 22, 406, 441 recuperao elstica, 69, 70, 71, 78, 79, 80, 300, 472 refino do petrleo, 33, 35, 36, 37, 38, 39 reforo, 9, 337, 339, 342, 352, 365, 424, 441, 453, 468 rejeitos, 352 remendo, 416, 422 reologia, 30, 259 remetro de cisalhamento dinmico, 103, 104

remetro de fluncia em viga, 103, 106 reperfilagem, 467, 468 resduo, 34, 75, 87, 89, 90, 91, 120, 178, 355 resduo de vcuo, 34, 36 resinas, 28, 30 resistncia, 67, 133, 143, 150, 165, 176, 251, 302, 308, 327, 342, 351, 431 resistncia abraso, 133, 134, 153, 264, 269 resistncia deformao permanente, 67, 150, 165, 179 resistncia fadiga, 67, 179 resistncia trao esttica, 249, 288, 308 resistncia trao retida, 251 resistncia ao atrito, 119, 140 resistncia ao trincamento por fadiga, 178, 315 ressonncia nuclear magntica, 28, 72 restaurao, 176, 185, 188, 406, 407, 413, 441, 442, 463, 466, 467, 468 retorno elstico, 68, 70, 79 retroanlise, 452, 453, 454, 455, 456, 457 revestimento asfltico drenante, 165 revestimentos asflticos, 10, 157, 164, 205, 373, 473 revestimentos delgados, 165, 179, 473 RNM, 28, 72 rochas gneas, 116, 117, 118 rochas metamrficas, 116 rochas sedimentares, 116 rolagem, 206, 390, 391, 392, 393 rolo compactador, 390, 391, 392, 393 rolos compactadores estticos, 390 rolos compactadores vibratrios, 391 rolos de pneus, 390 RTFOT, 50, 51, 103, 108 rudo, 165, 172, 179, 435, 436, 437 ruptura da emulso, 87, 92 RV, 36, 103

S
SAMI, 472 SARA, 27, 28, 29 saturados, 27, 28, 30, 32 Saybolt-Furol, 46, 91, 219 SBR, 66, 92, 94 SBS, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 95 Schellenberg, 252 secador, 377, 378, 379, 380, 383 secador de contrafluxo, 379 secador de fluxo paralelo, 379, 383 segmentos homogneos, 463, 464, 465, 466 segregao, 120, 123, 130, 172, 386, 393, 423 segurana, 52, 97, 100, 403, 429 selagem de trincas, 466, 467 serventia, 404, 405, 406, 407, 409, 441 SHRP, 32, 100, 102, 120, 123, 150, 229, 230 silos frios, 377, 378 silos quentes, 381, 382 simuladores de laboratrio, 317 simuladores de trfego, 321, 457, 458, 459 sinttico, 62, 134 SMA, 161, 168, 169, 170, 171, 172, 249, 250, 251, 252 sol, 30, 31 solo arenoso fino latertico, 354, 360 solo-agregado, 358, 359 solo-areia, 354, 359 solo-brita descontnuo, 354, 359 solo-cal, 352, 356, 364 solo-cimento, 351, 352, 356, 363, 364 sub-base, 9, 337, 339, 342, 352 Superpave, 100, 103, 229, 232, 233, 236, 259 suscetibilidade trmica, 41, 55, 56

teor de argila, 153 teor de asfalto, 162, 221, 224, 226, 234 teor de parafinas, 33, 58 teor de slica, 119 termoplsticos, 62, 63, 64 textura superficial, 140, 166, 435 TFOT, 49, 50, 51 tipos de ligantes asflticos, 40, 41 tipos de modificadores, 65 tipos de rochas, 118 transporte, 11, 12, 14, 18, 20, 384 tratamento superficial duplo, 192, 263, 395 tratamento superficial primrio, 193, 195 tratamento superficial simples, 192, 194, 196, 263, 400 tratamento superficial triplo, 192, 263, 395 tratamentos superficiais, 180, 191, 193, 194, 393 triaxial com carregamento repetido, 317, 347, 348 trincamento, 9, 230, 350, 361, 406, 445, 469 trincamento por fadiga, 9, 150, 230, 315 trincas, 311, 354, 356, 415, 417, 418, 425, 467, 469, 472, 473

U
usina asfltica por batelada, 374, 381, 382 usina contnua, 383 usina de asfalto, 374 usina de produo, 374, 381, 382 usina gravimtrica, 374, 381 usinas asflticas, 373, 379, 384

V
valor de resistncia derrapagem, 172, 429, 430, 431 valor de serventia atual, 404, 406 vaso de envelhecimento sob presso, 108 vibroacabadora de esteiras, 388 vibroacabadora de pneus, 387

t
tamanho mximo, 120, 131, 230 tamanho nominal mximo, 120, 164

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

vibroacabadoras, 387 viga Benkelman, 346, 445, 446, 447, 448, 449 viscosidade absoluta, 44, 45 viscosidade cinemtica, 44, 45 viscosidade rotacional, 47 viscosmetro capilar, 44 VPO, 28 VRD, 430, 431

W
WST, 270 WTAT, 187, 197, 199, 269, 270

Z
zona de restrio, 164, 230, 231

ndice remissivo de termos

NDICE REMISSIVO DAS bIblIOgRAfIAS

A
AASHTO (1986), 369 AASHTO (1989) AASHTO T 283/89, 154 AASHTO (1991) AASHTO T85, 154 AASHTO (1993), 438 AASHTO (1997) AASHTO T305, 281 AASHTO (1999) AASHTO T104, 200 AASHTO (1999) AASHTO T209, 281 AASHTO (2000) AASHTO T166, 281 AASHTO (2001) AASHTO D5821, 200 AASHTO (2003) AASHTO T312, 281 AASHTO (2003) AASHTO T319, 281 AASHTO (2005) AASHTO MP801, 332 AASHTO PP35, 281 ABEDA (2001), 110 ABINT (2004), 475 ABNT (1989) NBR 6954, 154 ABNT (1991) NBR 12261, 369 ABNT (1991) NBR 12262, 369 ABNT (1991) NBR 12265, 369 ABNT (1992) NBR 12053, 369 ABNT (1993) NBR 12891, 281 ABNT (1994) NBR 13121, 110 ABNT (1998) NBR 6576, 110 ABNT (1998) NBR 9619, 110 ABNT (1999) NBR 14249, 110 ABNT (1999) NBR 14393, 110 ABNT (1999) NBR 6299, 110 ABNT (2000) NBR 14491, 110 ABNT (2000) NBR 14594, 110 ABNT (2000) NBR 6302, 110

ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT ABNT

(2000) NBR 6560, 110 (2000) NBR 6567, 110 (2000) NBR 6569, 110 (2000) NBR 6570, 110 (2001) NBR 14736, 111 (2001) NBR 14746, 200 (2001) NBR 5847, 110 (2001) NBR 6293, 110 (2001) NBR 6300, 110 (2003) NBR 6297, 111 (2003) NBR NM 52, 154 (2003) NBR NM 53, 154 (2004) NBR 14896, 111 (2004) NBR 15087, 281 (2004) NBR 15115, 369 (2004) NBR 15140, 281 (2004) NBR 15166, 111 (2004) NBR 15184, 111 (2004) NBR 5765, 111 (2005) NBR 9935, 154 (2005) NBR 15235, 111 (2005) NBR 6568, 111 NBR 11341, 111 NBR 11805, 369 NBR 11806, 369 NBR 14376, 110 NBR 14756, 111 NBR 14757, 200 NBR 14758, 200 NBR 14798, 200 NBR 14841, 200 NBR 14855, 111 NBR 14948, 200 NBR 14949, 200 NBR 14950, 111 NBR 6296, 111 P-MB 326, 110 P-MB 425/1970, 110 P-MB 43/1965, 110 P-MB 581/1971, 110 P-MB 586/1971, 110

ABNT P-MB 590/1971, 110 ABNT P-MB 609/1971, 110 ABNT P-MB 826/1973, 110 ABNT (2002) NBR 14856, 111 ABPv (1999), 438 Adam, J-P. (1994), 24 AFNOR (1991) AFNOR-NF-P-98253-1, 332 AFNOR (1991a), 332 AFNOR (1993) AFNOR-NF-P-98260-1, 332 AIPCR (1999), 200 Albernaz, C.A.V. (1997), 461 Aldigueri, D.R., Silveira, M.A. e Soares, J.B. (2001), 281 Allen, D. H. e Haisler, W. E. (1985), 332 Alvarenga, J.C.A. (2001), 369 Alvarez Neto, L. (1997), 461 Alvarez Neto, L., Bernucci. L.L.B., Nogami, J.S. (1998), 461 Amaral, S.C. (2004), 369 ANP (1993), 281 Antosczezem Jr, J.A. e Massaranduba, J.C.M. (2004), 402 APRG (1997), 281 Aps, M.; Bernucci, L.L.B; Fabrcio, J.M; Fabrcio, J.V.F.; Moura, E. (2004a), 438 Aps, M.; Bernucci, L.L.B.; Fabrcio, J.M.; Fabrcio, J.V.F. (2004b), 438 Aps, M.; Rodrigues Filho, O.S.; Bernucci,L.L.B.; Quintanilha, J.A. (2003), 438 Asphalt Institute (1989), 154 Asphalt Institute (1995), 154 Asphalt Institute (1998), 402 ASTM ( 2003b) ASTM E-1960, 438 ASTM (1982) ASTM D4123, 332

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

ASTM (1986) ASTM C496, 332 ASTM (1993) ASTM C 1252, 282 ASTM (1994) ASTM D5002, 282 ASTM (1995) ASTM D1856, 282 ASTM (1997) ASTM D5, 111 ASTM (1998) ASTM C702, 154 ASTM (1999) ASTM D4791, 154 ASTM (2000) ASTM D2041, 282 ASTM (2000) ASTM D2726, 282 ASTM (2000) ASTM D 1075-96, 154 ASTM (2000) ASTM D 4791-99, 282 ASTM (2000) ASTM D244, 111 ASTM (2000) ASTM D5840, 111 ASTM (2000) ASTM D5976, 111 ASTM (2000) ASTM D6521, 111 ASTM (2001) ASTM D2042, 111 ASTM (2001) ASTM D2170, 112 ASTM (2001) ASTM D2171, 112 ASTM (2001) ASTM D2172, 282 ASTM (2001) ASTM D4124, 112 ASTM (2001) ASTM D5581, 282 ASTM (2001) ASTM D5801, 112 ASTM (2001) ASTM D5841, 111 ASTM (2001) ASTM D6648, 112 ASTM (2001) ASTM E 965-96, 438 ASTM (2002) ASTM D 1754/97, 112 ASTM (2002) ASTM D1188, 282 ASTM (2002) ASTM D4402, 112 ASTM (2002) ASTM D6723, 112 ASTM (2002) ASTM D6816, 112 ASTM (2003) ASTM D3497-79, 332 ASTM (2003a) ASTM E 303-93 S, 438 ASTM (2004) ASTM D2872, 111 ASTM (2004) ASTM D6084, 112 ASTM (2004) ASTM D7175, 112 ASTM (2005) ASTM C 125, 154 ASTM C127, 154 ASTM C128, 282 ASTM D 113, 111 ASTM D 2007, 111 ASTM D 270, 111 ASTM D 36, 111 ASTM D 5329, 112 ASTM D 5858, 461 ASTM D 88, 111
ndice remissivo das bibliografias

ASTM D 92, 112 ASTM D 95, 111 ASTM D4748-98, 461 ASTM E102, 112 ASTM(2002) ASTM D402, 112

b
Balbo, J.T. (1993), 369 Balbo, J.T. (2000), 332 Barksdale (1971), 332 Beligni, M., Villibor, D.F. e Cincerre, J.R. (2000), 200 Bely, L. (2001), 24 Benevides, S.A.S. (2000), 332 Benkelman, A.C.; Kingham, R.I. e Fang, H.Y. (1962), 369 Bernucci, L.L.B. (1995), 369 Bernucci, L.B.; Leite, L.M. e Moura, E. (2002), 332 Bertollo, S.A.M. (2003), 112 Bertollo, S.A.M., Bernucci, L.B., Fernandes, J.L. e Leite, L.M. (2003), 112 Bittencourt, E.R. (1958), 24 Bohong, J. (1989), 24 Bonfim, V. (2000), 200 Bonnaure, F., Gest, G., Gravois, A. e Uge, P. (1977), 332 Boscov, M.E.G. (1987), 369 Bottin Filho, I.A. (1997), 332 Bottura, E.J. (1998), 438 Brito, L.A.T (2006), 333 Brosseaud, Y. (2002), 438 Brosseaud, Y. (2002a), 200 Brosseaud, Y. (2002b), 201 Brosseaud, Y., Bogdanski, B., Carr, D., (2003), 201 Brosseaud, Y., Delorme, J-L., Hiernaux, R.(1993), 201 Buchanan, M.S.; Brown, E.R. (2001), 282 Bukowski, J.R. (1997), 282

Carey Jr., W.N.; Huckins, H.C. e Leathers, R.C. (1962), 438 Carneiro, F.L. (1943), 333 Carneiro, F.B.L.(1965), 461 Carpenter, S.H.; K.A. Ghuzlan, e S. Shen (2003) , 333 Castelo Branco, V.T.F., Arago, F.T.S. e Soares, J.B. (2004), 282 Castro Neto, A.M. (1996), 282 Castro Neto, A.M. (2000), 282 Castro, C.A.A. (2003), 112 Centro de Estudios de Carreteras (1986), 333 Ceratti, J.A.P. (1991), 369 Chevallier, R. (1976), 24 Christensen, R.M. (1982), 333 CNT (2004), 333 Coelho, W. e Sria, M.H.A. (1992), 282 COMITEE ON TROPICAL SOILS OF ISSMFE (1985), 369 Concer (1997), 24 Cordeiro, W.R. (2006), 201 Cort, J.-F. (2001), 201 Costa, C.A. (1986), 201 Croney, D. (1977), 438 Cundill, M.A. (1991), 438

D
DAER/RS-EL 108/01, 282 Dama, M.A. (2003), 112 Daniel, J.S. e Y.R. Kim (2002), 333 Daniel, J.S. e Y.R. Kim e Lee, H.J. (1998), 333 DERBA (1985), 201 DER-BA ES P 23/00, 201 DER-PR (1991), 402 DER-SP (1991), 369 Dijk, W.V. (1975), 333 DNC (1993), 112 DNC 733/1997 (1997), 112 DNER (1979) DNER PRO-10/79, 461 DNER (1979) DNER PRO-11/79, 461 DNER (1985) DNER PRO159/85, 461

C
Cabral, G.L.L. (2005), 154 Camacho, J. (2002), 369 Carey Jr., W.N. e Irick, P.E. (1960), 438

DNER (1994), 112 DNER (1994) DNER-ME 138/94, 333 DNER (1994) DNER-IE 006/94, 154 DNER (1994) DNER-ME 053/94, 154 DNER (1994) DNER-ME 061/94, 461 DNER (1994) DNER-ME 063/94, 112 DNER (1994) DNER-ME 078/94, 154 DNER (1994) DNER-ME 086/94, 154 DNER (1994) DNER-ME 089/94, 154 DNER (1994) DNER-ME 093/94, 154 DNER (1994) DNER-ME 107/94, 282 DNER (1994) DNER-ME 117/94, 282 DNER (1994) DNER-ME 133/94, 333, DNER (1994) DNER-ME 222/94, 154 DNER (1994) DNER-ME 24/94, 461 DNER (1994) DNER-PRO 08/94, 438 DNER (1994) DNER-PRO 269/94, 461 DNER (1994a) DNER-PRO 164/94, 438 DNER (1994b) DNER ME 228/94, 370 DNER (1994b) DNER-PRO 182/94, 438 DNER (1994c) DNER ME 256/94, 370 DNER (1994c) DNER-PRO 229/94, 438 DNER (1994d) DNER ME 258/94, 370 DNER (1995) DNER-EM 035/95, 154 DNER (1995) DNER-ME 043/95, 282 DNER (1995) DNER-ME 084/95, 155

DNER (1996), 113 DNER (1996) DNER-ME 193/96, 283 DNER (1996) DNER-PRO 199/96, 155 DNER (1996) DNER-PRO 273/96, 461 DNER (1997), 283, 402 DNER (1997) DNER ME 367/97, 155 DNER (1997) DNER-ES 308/97, 201 DNER (1997) DNER-ES 309/97, 201 DNER (1997) DNER-ES 310/97, 201 DNER (1997) DNER-ES 311/97, 201 DNER (1997) DNER-ES 312/97, 201 DNER (1997) DNER-ES 313/97, 201 DNER (1997) DNER-ES 314/97, 201 DNER (1997) DNER-ES 317/97, 201 DNER (1997) DNER-ES 318/97, 201 DNER (1997) DNER-ES 319/97, 201 DNER (1997) DNER-ES 320/97, 201 DNER (1997) DNER-ME 054/97, 155 DNER (1997) DNER-ME 153/97, 283 DNER (1997) DNER-ME 197/97, 155 DNER (1997) DNER-PRO 120/97, 155 DNER (1997c) DNER ES 301/97, 370 DNER (1997d) DNER ES 303/97, 370 DNER (1997e) DNER ES 304/97, 370 DNER (1997f) DNER ES 305/97, 370 DNER (1997g) DNER ME 254/97, 370

DNER (1998), 113, 283 DNER (1998) DNER-ME 035/98, 155 DNER (1998) DNER-ME 081/98, 155 DNER (1998) DNER-ME 083/98, 155 DNER (1998) DNER-ME 096/98, 155 DNER (1999) DNER-ES 386/99, 201 DNER (1999) DNER-ES 387/99, 201 DNER (1999) DNER-ES 388/99, 475 DNER (1999) DNER-ES 389/99, 202 DNER (1999) DNER-ES 390/99, 202 DNER (1999) DNER-ME 382/99, 201 DNER (1999) DNER-ME 383/99, 333 DNER (1999) DNER-ME 397/99, 155 DNER (1999) DNER-ME 398/99, 155 DNER (1999) DNER-ME 399/99, 155 DNER (1999) DNER-ME 400/99, 155 DNER (1999) DNER-ME 401/99, 155 DNIT (2003) DNIT 005-TER, 439 DNIT (2003) DNIT 006-PRO, 439 DNIT (2003c) DNIT 009-PRO, 439 DNIT (2004) DNIT 031/04-ES, 155 DNIT (2005), 155 DNIT (2005) DNIT 034/05-ES, 202 DNIT (2005) DNIT 035/05-ES, 202 DNIT (2006), 370 DNIT(2005) DNIT 032/05-ES, 202 DNIT(2005) DNIT 033/05-ES, 202

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

Duque Neto, F.S, (2004), 202 Duque Neto, F.S., Motta, L.M.G. e Leite, L.F.M. (2004), 202

E
EN 12591 (2000), 113 EN 12593 (2000), 113 EN 12697-5 (2002), 283 Epps, J., Sebaaly, P.E., Penaranda, J., Maher, M.R. Mccann, M.B. e Hand, A.J. (2000), 333 Epps, J.A. e C.L. Monismith (1969), 333 Esprito Santo, N.R. e Reis, R.M. (1994), 283

Gonalves, F.P., Ceratti, J.A.P. (1998), 461 Gontijo, P.R.A. (1984), 402 Goodrich, J.L. (1991), 334 Gouveia, L.T. (2002), 155 Guimares, A.C.R. e Motta, L.M.G. (2000), 155

J
Jackson, N.M. e Czor, L.J. (2003), 284 Jooste, F.J.; A. Taute; B.M.J.A. Verhaeeghe; A.T. Visser e O.A. Myburgh (2000), 284

H
Haas, R. Hudson, W.R e Zaniewski, J. (1994), 439 Hafez, I.H. e Witczak, M.W. (1995), 283 Hagen, V.W. (1955), 24 Harman, T.; Bukowski, J.R.; Moutier, F.; Huber, G.; McGennis, R. (2002), 283 Hawkes, I. e Mellor, M. (1970), 334 Heide J.P.J. e J.C. Nicholls (2003), 283 Henry, J. (2000), 439 Heukelom, W. (1969), 113 Hill, J.F. (1973), 334 Hinrichsen, J. (2001), 283 Histria das Rodovias (2004), 24 Hondros, G. (1959), 334 Huang, Y.H. (1993), 334 Huang, Y.H. (2003), 461 Hunter, R.N. (2000), 113 Hveem, F. N (1955), 334 Hveem, F. N.; Zube, E.; Bridges, R.; Forsyth, R. (1963), 113

K
Kandhal, P.S. e Koehler, W.S. (1985), 284 Kandhal, P.S. e Brown, E.R. (1990), 284 Khandal, P. e Foo, K.Y. (1997), 284 Kim, Y.R. e Y.C. Lee (1995), 334 Kim, Y.R., H.J. Lee e D.N. Little (1997), 334 Kim, Y.R.; D.N. Little e F.C. Benson (1990), 334 Kleyn, E. G. (1975), 370 Klumb, R.H. (1872), 24

f
Falco, M.F.B. e Soares, J.B. (2002), 333 Fernandes Jr., J.L. e Barbosa, R.E. (2000), 439 Fernandes, C.G. (2004), 155 Ferry, J.D. (1980), 333 FHWA (1994), 283 FHWA (1995), 283 Finn, F.N., Monismith, C.L. e Makevich, N.J. (1983), 334 Fonseca, O.A. (1995), 334 Fortes, R.M. e Nogami, J.S. (1991), 370 Francken, L.; Eustacchio, E.; Isacsson, U e Partl, M.N. (1997), 283 Francken, L. e Partl, M.N. (1996), 334 Fritzen, M.A (2005), 202

l
Lama, R.D. e Vutukuri, V.S. (1978), 334 Lo, V.L.E.S.T. (2004), 439 Lo, V.L.E.S.T. e Motta, L.M.G. (2004), 439 Larsen, J. (1985), 202 LCPC (1976), 113 LCPC (1989), 402 Lee, H.J. e Kim, Y.R. (1998), 334 Leite, L.F.M (1999), 113 Leite, L.F.M (2003), 113 Leite, L.F.M. & Tonial, I.A. (1994), 113 Leite, L.F.M., Silva, P., Edel, G., Motta, L.M. e Nascimento L. (2003), 113 Lentz, R.W. and Baladi, G.Y. (1980), 370 Liberatori, L.A. (2000), 113 Little, D.N.; R.L. Lytton; D. Williams e R.Y. Kim (1999), 334 Livneh, M (1989), 371 Loureiro, T.G. (2003), 334 Lovato, R.S. (2004), 371 Love, A.E.H. (1944), 334 Luong, M.P. (1990), 334

I
IA (Instituto do Asfalto, verso em portugus) (2001), 113 IBP (1999), 113 Instituto do Asfalto (1989), 283 IPR (1998), 155 ISSA (2001), 202 ISSA (2005), 202 ISSA (2005a), 202 ISSA TB-100 (1990), 284 ISSA TB-109 (1990), 284 ISSA TB-114 (1990), 284 ISSA TB-145 (1989), 283

g
GEIPOT (1981), 24, 439 Ghuzlan, K.A. e Carpenter, S.H. (2000), 334 Gillespie, T.D.; Sayers, M.W. e Segel, L. (1980), 439 Girdler, R.B. (1965), 113 Godoy, H. (1997), 370 Godoy, H. ; e Bernucci, L.L.B. (2002), 370

ndice remissivo das bibliografias

M
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N
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Q
Queiroz, C.A.V. (1984), 439

R
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O
Oda, S. (2000), 113 Oliveira, C.G.M. (2003), 335

P
Papazian, H.S. (1962), 335 Park, S.W. e Kim, Y.R. (1998), 335 Park, S.W., Kim, Y.R. e Schapery, R.A. (1996), 335 Patriota, M.B (2004), 113 Peralta, X., Gonzlez, J.M., Torres, J. (2000), 203 Phandnvavis, D.G. e C.G. Swaminathan (1997), 335 Pinheiro, J.H.M. (2004), 114 Pinheiro, J.H.M. e Soares, J.B. (2004), 114 Pinto, C.S. (2000), 156 Pinto, I.E. (2002), 114

S
Santana, H. (1978), 203 Santana, H. (1992), 203 Santana, H. (1993), 335 Santos, C. (2003), 203 Santos, J.D.G. (1998), 371

Pavimentao asfltica: formao bsica para engenheiros

Saunier, B.; Dolfus, C. e Geffroy, G. (1936), 24 Sayers, M.W. e S.M. Karamihas (1998), 439 Schapery, R.A. (1969), 336 Schapery, R.A. (1974), 336 Seed, H.B. and Chan, C.K. (1958), 372 Seed, H.B.; Chan, C.K.; Lee, C. E. (1962), 372 Seed, H.B.; Chan, C. K.; Monismith, C.L. (1955), 372 Seed, H.B.; Mitry, F.G.; Monismith, C.L.; Chan, C.K. (1967), 372 Serfass, J.P., Bauduin, A., Garnier J.F. (1992), 203 SETRA e LCPC (1994), 203 SETRA e LCPC (1998), 203 SETRA (1997), 203 Shell (2003), 114 SHRP (1991), 114 SHRP (1994a), 285 SHRP (1994b), 285 SILVA, P.D.E.A. (2001), 462 Silva, P.B. (2005), 114 Silveira, M.A. (1999), 285 Soares, J.B. (2003) Notas de Aula UFC. Fortaleza CE, 114 Soares, J.B., Leite, L.M. Motta, L.M. e Branco, J.V.C. (1999), 285 Soares, J.B., Motta, L.M. e Soares, R.F. (2000), 285 Soares, J.B., Motta, L.M., Nbrega, L.M., Leite, L.M., Paiva, J. e Nobre Jr, E.F. (1998), 285 Solamanian, M., Harvey, J., Tahmoressi, M. e Tandon, V. (2004), 336 Souza, F.V. (2005), 336 Souza, F.V. e J. B. Soares (2003a), 336 Souza, M.L. (1966), 372 Souza, M.L. (1979), 372 Souza, M.L. (1980), 372 Souza, M.L.; Magalhes, J.P.; Silva, R.B.; Schlosser, R. (1977), 372 Souza, R.O. (2002), 439

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T
Taira, C. e Fabbri, G.T.P. (2001), 336 Tayebali, A.A.; J.A. Deacon; J.S. Coplantz e C.L. Monismith (1993), 336 Thuler, R.B. (2005), 203 Timoshenko, S.P. e Goodier, J.N. (1951), 336 Tonial, I.A. (2001), 114 Tonial, I.A. e Bastos, A.C.R. (1995), 114 Trichs, G. e Cardoso, A.B. (1999), 372 Trichs, G.; Cardoso, A. B. (2001), 462 Trichs, G.; Fontes, L.P.T.L.; Dal Pai, C.M. (2004), 462 Tuchumantel Jr., O. (1990), 285

Whiteoak, D. (1990), 114 Wild, O. (1992), 24 Witczak, M.W. e Root, R.E. (1974), 336 Woods, K.B. (1960), 156 World Bank (1985), 439 World Bank (2000), 439

Y
Yen T. F (1991), 114 Yildirim, Y.; Solaimanian, M.; McGennis, R.B. e Kennedy, T.W. (2000), 286 Yoder, E. J. e Witczak, M.W. (1975), 336 Zhang, W.; A. Drescher e D.E. Newcomb (1997), 336 ZTV Asphalt (2001), 203

V
Valkering, C.P., Lancon, D.J.L., Hilster, E.D. e Stoker, D.A. (1990), 336 Vaniscotte, J.C. e Duff, M. (1978a), 285 Vaniscotte, J.C. e Duff, M. (1978b), 285 Vasconcelos, K.L. (2004), 285 Vasconcelos, K.L., Soares, J.B. e Leite, L.M. (2003), 286 Vertamatti, E. (1988), 372 Viana, A.D. (2004), 336 Villela e Marcon, (2001), 462 Villibor, D.F. (1981), 372 Von Quintus, H.L., J.A. Scherocman, C.S. Hughes e T.W. Kennedy (1991), 336

W
Wang, J.N.; Kennedy, T.W. e McGennis, R.B. (2000), 286 WAPA (2004), 156 White, T.D. (1985), 286 Whiteoak (1980), 286

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