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índice

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í ndice 14 44 Índice de Anunciantes: Festo Rio Mech 2012 Metaltex Patola Nova Saber Invensys

Índice de Anunciantes:

Festo Rio Mech 2012 Metaltex Patola Nova Saber Invensys

05

Nova Saber

33

07

PHM

41

17

Jomafer

43

23

Altus

Capa 02

23

Mecânica 2012

Capa 03

25

Cognex

Capa 04

4

Mecânica 2012 Capa 03 25 Cognex Capa 04 4 34 14 Encoders 18 26 34 44

34

14 Encoders

18

26

34

44

Automatismos Eletromecânicos – Parte 1

Redução do Índice de Queima de Motores Elétricos

Entradas e Saídas Discretas em Sistemas Profibus com Controles Híbridos

Confiabilidade nos Sistemas de Medições e Sistemas Instrumentados de Segurança

Editorial

Eventos

Notícias:

03

06

Conectores de Derivação e Distribuição de Sinais e Energia - PRV e PPV, da Weidmüller, Equipados com Tecnologia de Conexão “PUSH IN”

08

Feira da Mecânica 2012

09

Inversores de Frequência SK 200E, da NORD DRIVESYSTEMS

12

Novo Centro de Controle para Sistemas de Visão e Produtos de Identificação Industrial, da Cognex

12

Novo Receptor Super Regenerativo RR40, da TeleControlli

13

Semikron lança no Brasil o 1° Portal de Comércio de Produtos de Eletrônica de Potência

13

 
       
     

literaturaO livro “Inversores de Frequência - Teoria e Aplicações” visa aprimorar o conheci- mento de

literatura O livro “Inversores de Frequência - Teoria e Aplicações” visa aprimorar o conheci- mento de

O livro “Inversores de Frequência - Teoria e Aplicações” visa aprimorar o conheci-

mento de técnicos, tecnólogos e engenheiros que atuam nas áreas de automação, mecatrônica e eletrotécnica, além de profissionais que desejam manter-se atualiza-

dos, é o intuito desta publicação. De maneira dinâmica, instrutiva e objetiva apre- senta os conceitos fundamentais de inversores de frequência e os aspectos relativos

à sua instalação e aplicação.

Explana os princípios de funcionamento dos inversores de frequência, controles

escalar e vetorial, características de instalação e aplicações, incluindo uma descrição detalhada dos parâmetros dos inversores. Ao final de cada capítulo são propostos exercícios para auxiliar a compreensão

e a fixação dos temas estudados. Para complementar o aprendizado reserva um

apêndice ao estudo dos transdutores de velocidade, fundamentais para o controle

de velocidade com inversores de frequência.

Inversores de Frequência - Teoria e Aplicações Autor: Claiton Moro Franchi ISBN: 978-85-365-0210-6 Preço: R$ 69,00 Onde comprar: www.novasaber.com.br

cursoPreço: R$ 69,00 Onde comprar: www.novasaber.com.br Princípios Básicos de Funcionamento de Instrumentos e

Princípios Básicos de Funcionamento de Instrumentos e Controle Aplicados em Caldeiras a Óleo

1. DESCRIÇÃO:

Proporcionar aos participantes informações básicas da instrumentação, automação e integração de caldeiras, utilizando redes de controle e intertravamento, com monitoramento a distância através de uma IHM e/ou sistema de supervisão e controle ( SSC).

2.VOCÊ SERÁ CAPAZ DE:

Diferenciar uma caldeira aquotubular de uma

4. CONTEÚDO PROGRAMÁTICO DO MÓDULO 1:

Princípios Básicos de Funcionamento de Instrumentos e Controle Aplicados em Caldeiras a Óleo

1.Introdução

2.Variáveis: Pressão;Temperatura e Vazão 3.Calor: Sensível e Latente 4.Tipos de caldeiras:Aquotubular e Flamotubular 5.Dispositivos de alimentação de água 6.Dispositivos de alimentação de combustível 7.Dispositivos de alimentação de ar 8.Visor de nível 9.Indicadores: Pressão e Temperatura

flamotubular

10.

Válvula de segurança

Identificar os instrumentos de campo e painel

11.

Intertravamento

Entender o funcionamento de cada instrumento

Fotocélula

Identificar os instrumentos em um fluxograma de

Pressostato

engenharia

Termostato

Saber o porquê de se tratar a água da caldeira

Chave de nível

Interpretar o significado da fumaça na chaminé

12.

Ventiladores

Entender o que é uma combustão completa ou

13.

14.

Válvulas de descarga de fundo

incompleta

Válvulas de descarga de nível

Compreender o processo de partida e parada da caldeira

15. Processo de combustão

Interpretar o resultado da análise dos gases

16.

Analisador de gás

 

Eficiência da combustão

CO2

Temperatura dos gases

O2

Excesso de ar

Teor de fuligem

A importância da atomização do óleo

» Excesso de ar na combustão

 

» Eficiência da combustão

3.

VOCÊ VAI CONHECER:

17.

Combustível

Conhecer a norma ISA S5.1

18.

Atomização e queimadores

Informação básica do Protocolo de comunicação para

19.

Instrumentação inteligente

controle.

20.

Integração do sistema

O controlador por dentro.

Como funciona o tratamento de água para caldeira

Telas no SSC (Sistema de Supervisão e Controle)

22. Operação de caldeiras: Partida e Parada

23. Roteiro de vistoria diária

24. Falhas de operação

25. Tratamento da água

26. Poluição do ar provocada por caldeiras

Aproveitamento fundamental:

Compreender o funcionamento da caldeira bem como de todos os instrumentos que a compõe.

5. METODOLOGIA:

Na aula é utilizado o Power Point para apresentação dos temas, usaremos também o debate entre os participantes dos assuntos em questão. Através dos exercícios o aluno terá maior integração com o aprendizado, fixando melhor o aprendizado. Os vídeos são fundamentais para melhor visualização

do conteúdo e um entendimento mais fácil do que está

sendo explicado.

INSTRUTOR: Reginaldo de Mattos Onofre,Técnico de

Automação na PETROBRAS ( 33 anos); Ministrou Curso

de Instrumentação básica no SENAI de Santos, Instituto

Brasileiro de Segurança na área de caldeiras, participou

de congressos e simpósios como conferencista;

Participou de vários cursos no Brasil e nos Estados Unidos (STEAM ENERGY CONSERVATION SEMINAR)

na área de produção e distribuição de vapor; Palestrante

na ISA EXPO 2005 - CHICAGO – Efficiency and the

safety in the steam generation;

Escreveu vários artigos em revistas, tais como

Mecatrônica Atual, Instech, Petro & Química.

Datas e Local

30 e 31 de maio de 2012

Horário: 8h30 às 12h30 e 13h30 às 17h30

Rua Jacinto José de Araújo, 317 CEP 03087-020 – Parque

São Jorge – Tatuapé - São Paulo / SP

Inscreva-se agora e garanta sua vaga:

Desmineralização

Alarmes

Inscrição com desconto até dia 23/maio: R$ 540,00

Osmose reversa

Histórico

Inscrição integral após o dia 23/maio: R$ 600,00

Abrandadores

21.

Redes

Pagamento em cartão ou depósito bancário

O intertravamento do sistema de segurança da caldeira

Função básica da Rede Sensor Bus

Ligue: (11) 2095-5330 - Miriam das 10h às 16h.

Os vários tipos de analisadores

Função básica da Rede Field Bus

Mais informações : (11) 2095-5333 - Mari das 10h às 16h.

   
       
   

//notícias

Conectores de derivação e distribuição de sinais e energia - PRV e PPV, da Weidmüller, equipados com tecnologia de conexão “PUSH IN”

Os inovadores conectores PRV múltiplos, com 16 vias, distribuem mais de 1700 sinais por metro. Projetados para derivação e distribuição de sinais em usinas geradoras de energia e aplicações em engenharia de processos. Oferecem contato seguro, graças à sua tecnologia de conexão “PUSH IN”.

A Weidmüller implementou um design compacto especial-

mente para seus novos conectores de distribuição de sinais

e energia PRV e PPV para usinas energéticas e aplicações em

engenharia de processos. A linha de produtos PRV é composta por conectores de derivação e distribuição de 4 e 8 vias, além dos inovadores conectores de 16 vias. A linha PPV possui dis- tribuidores de energia de 4 e 8 camadas. A tecnologia desta conexão garante a proteção contra curtos-

-circuitos acidentais no contato. A dupla conexão em cada termi- nal do tipo“PUSH IN” garante a distribuição de energia de forma simples, servindo também como um ponto de medição e testes.

A conexão possibilita que os usuários simplesmente insiram o

condutor previamente preparado em cada terminal para criar

uma ligação confiável, à prova de choques mecânicos e estanque

a gases. Além disso, essa tecnologia de conexão garante força

suficiente para fixação eficaz do condutor à prova de vibrações. Ela permite uma grande densidade de fios e cabos em conjunto com as melhores características para instalação. Identificações claras por coordenadas e dispositivos de operação codificados por cores diferentes garantem a orientação ideal para a insta- lação ao ampliar o sistema ou realizar serviços de manutenção, facilitando as disposições dos conectores e, consequentemente, distribuições de sinal sem erros. O design em “V” dos conectores de distribuição de sinais e energia PRV e PPV compensa a diferença dos graus de dilatação dos materiais da ponte de conexão, do terminal plástico e da barra de cobre. Mesmo diante de oscilações de temperatura, ou variação de condições climáticas, ele sempre garante resistência estável e de baixo contato. Com as demandas cada vez mais complexas nos processos de automação e exigências crescentes na aquisição de dados de produção, o número de instrumentos de medição em campo para os sistemas de controle não para de aumentar. Tudo isso representa novos desafios para os engenheiros de planejamen- to: por um lado, é necessário ligar e processar mais sinais para atender às exigências de automação; por outro, a exigência de

8 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

a exigência de 8 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012 O barramento em “V” dos conectores de

O barramento em “V” dos conectores de deriva- ção e distribuição de energia PRV e PPV é uma solução exclusiva. Esse recurso construtivo compensa a diferença dos graus de dilatação dos materiais da ponte conectora, do terminal plástico e do barramento de cobre.

espaço significa um aumento nos custos. Para superar esses desafios, a Weidmüller responde a estas necessidades lançando seus novos conectores de distribuição de sinais e energia PRV e PPV, fabricados com a tecnologia de conexão “PUSH IN”. As duas linhas de produtos correspondem aos conceitos de

conexão de fios e cabos nos ambientes de indústrias de processo

e foram otimizadas especificamente para implementação em

caixas de distribuição e armários elétricos: os conectores PRV

e PPV promovem a derivação e a distribuição simples e precisa

dos sinais elétricos, em conjunto com exigências de espaços pequenos para instalação. Os sistemas de controle de processo são implementados em aplicações de engenharia de processos e sistemas de geração de

energia. Apesar das tecnologias alternativas disponíveis, como Entradas/Saídas remotas e soluções de barramento no local, as conexões de sinais de entrada e saída muitas vezes são feitas por meio de réguas de conectores alojados em painéis elétricos

e de distribuição. As vantagens a seguir são argumentos a favor

do uso dos conectores: eles são resistentes, sua tecnologia de conexão é simples e facilitam a construção de sistemas elétricos com disposição clara. Identificações claras por coordenadas e dispositivos de ope- ração codificados pelas cores branca e vermelha garantem a

orientação ideal para a instalação ao ampliar o sistema,ou realizar serviços de manutenção,facilitando as disposições dos conectores

e, consequentemente, distribuições de sinal sem erros.

Para mais informações, acesse: www.weidmueller.com e www.power-signals-data.com.

Feira da Mecânica

Na Feira da Mecânica 2012 você poderá conferir de perto mais de 2.000 marcas que apresentarão grande variedade de lançamentos e novas tecnologias em máquinas, equi- pamentos e acessórios para produção. Essa com certeza

é uma grande oportunidade para você atualizar-se, ficar

por dentro das tendências e fechar ótimos negócios para multiplicar sua produção! Veja algumas das empresas e seus lançamentos na Feira da Mecânica:

Festo

Entre os diversos produtos da Festo que estarão dis-

poníveis na feira, a empresa anunciará três lançamentos, são eles:

O SPTW, um sensor de pressão universal para fluidos gasosos e líquidos que mede desde vácuo até 100 bar;

O FB35, um nó de rede utilizado no CPX juntamente com o MPA ouVTSA para a comunicação em PROFINET através de fibra óptica;

O complemento da linha de Tratamento de Ar da série MS, agora com o novo tamanho MS9. Outra novidade que será especialmente trazida da sua matriz na Alemanha e que promete encantar os visitantes

é o SmartBird – um protótipo inspirado no movimento

das gaivotas e que foi desenvolvido pela Bionic Learning Network – núcleo de pesquisas que, em conjunto com as mais renomadas universidades, recriam a forma, os movimentos e até mesmo os hábitos comportamentais

de seres vivos por meio da biotecnologia.

//notícias

de seres vivos por meio da biotecnologia. //notícias O SmartBird foi todo produzido com fibra de

O SmartBird foi todo produzido com fibra de carbono, pos- sui uma envergadura de dois metros e seu peso total não passa de 485 gramas. É capaz de decolar, voar e aterrissar sozinho sem o auxílio de outros dispositivos de elevação. Durante o voo, as informações sobre as posições de suas asas são constantemente registradas e os controles de torção podem ser ajustados em tempo real, garantindo uma operação segura e um voo estável. Toda sua construção foi realizada com o uso mínimo de materiais e as pesquisas que envolveram sua execução irão ajudar a buscar novas soluções para a área de automação e no desenvolvimento de novas tecnologias.

MetalPlan

A MetalPlan apresentará várias soluções para a geração, tratamento, armazenamento, distribuição, gerenciamento e au- ditoria para sistemas de ar comprimido. Expondo lançamentos em sua linha de compressores, secadores, tubos e conexões 100% em alumínio, entre outros. Um dos principais produtos é o compressor de parafuso modelo TotalPack Flex DD, cuja potência varia de 10 a 250 hp. Entre suas características mais importantes estão o acopla- mento direto, tratamento de ar comprimido integrado, motor elétrico de alto rendimento, variador de velocidade, painel eletrônico microprocessado, tripla isolação térmica, baixo nível de ruído e pressão de trabalho de 6,5 a 12,5 bar.

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

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térmica, baixo nível de ruído e pressão de trabalho de 6,5 a 12,5 bar. Maio/Junho 2012

//notícias

TRUMPF

Uma das novidades da TRUMPF que será apresentada na feira é a puncionadeira TruPunch 3000 (S11). Destaca-se por apresentar alta eficiência com baixo consumo de energia, ma- nuseio das chapas sem riscos na superfície, exigir espaço redu- zido de instalação, adotar o conceito de automação universal em todas as suas funções e operação mais silenciosa devido à ausência da unidade hidráulica. “Todas as ferramentas giram, ao contrário do sistema convencional de torretas, fazendo com que, embora tenha um magazine de apenas 18 posições, a puncionadeira obtenha um rendimento superior ao de uma máquina de 80 ferramentas”, comenta João C. Visetti, diretor da TRUMPF Brasil. A nova TruPunch 3000 (S11) processa chapas de até 6,4 mm de espessura e 150 kg de peso (podendo chegar a 230 kg, na versão formato grande). A força máxima de puncionamento é 180 kN elétrico, com prensagem de 20 kN, e velocidade de até 1000 golpes/min sendo que, quando usada para marcação, pode chegar a 2500 golpes/min. A velocidade do eixo x é 90 m/min, eixo y: 60 m/min, e simultâneos (x/y): 108 m/min. Possui 18 ferramentas com 2 grampos, com opcional para até 180 ferramentas (MultiTool) no formato médio, com tempo de troca de 3,1 s (ferramenta standard) e 0,3 s (MultiTool). A máquina utiliza CNC baseado em Bosch Rexroth MTX CMP 70 com 2 GB de memória programável, monitor touch screen TFT 17¨ e entrada USB.

SEW-EURODRIVE

Alguns dos produtos que serão apresentados pela SEW- -EURODRIVE são:

O servoacionamento (servo inverter) MOVITRAC ® LTX, lançamento que complementa o portfólio de soluções com servomotores, pois permite combinação otimizada com a

série CMP de servomotores de alta dinâmica.O equipamen-

to foi concebido para ter instalação e parametrização fácil e

rápida. Ideal para máquinas de embalagens, manipulação de cargas, posicionamento. Trata-se de um servoacionamento

compacto para sistemas 1x220V e 3x220V, potência: 0,75 a 5,5 kW e suporta sobrecargas de até 250%. Já o MOVIGEAR ® é um acionamento mecatrônico com- posto de motor, redutor e controle eletrônico integrado. Inteligente e com conceito compacto, reduz o tempo de

colocação em operação e facilita as tarefas de monitoração

e manutenção. O elevado rendimento do equipamento

contribui para redução dos custos com energia elétrica.

A integração e a coordenação de todos os componentes

do acionamento proporcionam alta durabilidade e longa vida útil. Pode ser encontrado nos tamanhos MGF2 para torque de até 200 Nm e MGF4 para torque de até 400 Nm e disponibiliza como principais atributos: conexão PowerLan (um único cabo para transmissão da energia elétrica e comunicação com o acionamento), superfícies com mínima rugosidade e ausência de ventilador, tornando

10 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

tornando 1 0 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012 o equipamento adequado para utilização em ambientes que

o equipamento adequado para utilização em ambientes que exijam limpeza e que requerem baixo nível de ruído. Outro lançamento que será exibido é a ampliação na família de conversores de frequência MOVIDRIVE ® B. O equipamento que antes estava disponível nas po- tências de 0,55 kW até 132 kW, conta agora com três novas potências: 160 kW, 200 kW e 250 kW. O novo MOVIDRIVE ® tamanho 7 padrão é fornecido com a função para utilização dos módulos aplicativos da SEW e está disponível em duas versões diferentes: versão de 2 quadrantes sem chopper de frenagem e versão de 4 quadrantes com chopper de frenagem.Estes equipamen- tos possuem ampla utilização, tendo como principais áreas de aplicação guindastes, gruas, elevadores, pórticos, ventiladores, bombas, transportadores entre outros. Os equipamentos possuem ventiladores instalados em um duto de ar na parte traseira que, quando combinados com o opcional DLK11B, elimina a necessidade de ventila- ção forçada no painel de comando para o conversor. Os ventiladores são controlados e ligados somente caso haja necessidade, aumentando a sua vida útil, reduzindo o nível de ruído emitido e o consumo de energia elétrica.

MAKINO

A MAKINO apresenta na Feira da Mecânica 2012 a linha DUO- Series, a tecnologia em eletroerosão a fio. Adequadas para todos os tipos de aplicações, inclusive aeroespacial e médica, as máquinas desta série são projetadas visando fa- cilidade de operação, manutenção reduzida e baixos custos

//notícias

operacionais e de investimento.

Programe sua visita!

 

A série DUO integra tecnologias

Você já fez a sua credencial? Não? Acesse:

 

de usinagem incorporadas ao con-

http://app.ecentry.com.br/3/c/?15788.3946087.8412

 

trole das máquinas, como BellyWi-

.64095.0.60c9061

 

zard, H.E.A.T. e SurfaceWizard, que

Transporte:

 

possibilitam redução de até 55% nos custos de fio e a exclusiva opção de escolha do sistema bipartido em V ou o sistema PICO (guias redondas de precisão), de acordo com a neces- sidade específica da aplicação. Todas as máquinas desta série uti- lizam bombas independentes para os jatos de líquido para as cabeças supe- rior e inferior, com fluxo e pressão constantes em todas as condições de jato e ajuste. Os componentes lineares são de altíssima qualidade, fixados à máquina nas duas extremi- dades e alinhados em relação às guias lineares através de laser. Os fusos de

Ônibus circulares de ida e volta ao Anhembi na saída "Shop- ping" do Terminal Rodoviário e Metrô Portuguesa/Tietê (Linha 1 - Azul). Os embarques terão início 1 hora antes da abertura e até 1 hora após o fechamento da feira. *Os preços não são de responsabilidade da Reed Exhibitions Alcântara Machado. Aeroporto de Congonhas De táxi especial - aprox. R$ 70,00* até o Parque Anhembi. De táxi comum - aprox. R$ 55,00* até o Parque Anhembi. *Os preços acima estão sujeitos a alteração e não são de responsabilidade da Reed Exhibitions Alcântara Machado. Aeroporto de Cumbica – Guarulhos De táxi especial - aprox. R$ 95,00* até o Parque Anhembi. De táxi comum - aprox. R$ 90,00* até o Parque Anhembi. *Os preços acima estão sujeitos a alteração e não são de responsabilidade da Reed Exhibitions Alcântara Machado.

 

esferas dos eixos X e Y são garan- tidos por 10 anos ou 20.000 horas,

Para mais informações acesse: www.mecanica.com. br/Visitar/Como-Chegar

 

e a estrutura construtiva robusta do equipamento faz das máquinas

29ª Feira Internacional da Mecânica

 

DUO as mais pesadas da classe, proporcionando maior estabilidade térmica e absorção de vibrações, eliminando possíveis causas que afetem negativamente a usinagem. Entre outras características técnicas estão:

Data: 22 a 26 de Maio de 2012 Horário: Terça a Sexta das 10h às 19h - Sábado das 9h às 17h Local: Pavilhão de Exposições do Anhembi - São Paulo/SP

 

DUO043 cursos de 17,7” x 11.8” x 12. 6” nos eixos X, Y, Z; curso U x V ± 4.0” x 4.0”; mesa de trabalho 28.0” x 22.1” ; máximas dimensões da peça 28.0” x 22.1” x 11.8”; altura máxima do fluido 14.4”, peso máximo da peça 1.763,7 lb; fio Φ 0.004 a Φ 0.012. Dimensões da máquina: 77.8” x 110.9” x 88.5”. Peso:

5.000 kg.

DUO064 cursos de 25.6” x 15.7” x 16.5” nos eixos X, Y, Z; curso U x V ± 4.0” x 4.0”; mesa de trabalho 35.8” x 26.0” ; máximas dimensões da peça 35.8” x 26.0” x 15.7”; altura máxima do fluido 18.3”, peso máximo da peça 2.645.3 lb; fio Φ 0.004 a Φ 0.012. Dimensões da máquina: 86.7” x 123.7” x 96.5”. Peso: 6.000 kg. A série DUO vem equipada com usinagem sub- mersa, sistema bipartido de guia do fio, escala ótica de 0,005mm, unidade para usinagem cônica, sistema automático de passagem do fio, fine-hole automático, ajuste automático do nível de água, 4 litros de fluido dielétrico, unidade de refrigeração do fluido dielétrico, 20 litros de resina deionizante, recuperação automática de queda de energia, filtro de linha na fonte de energia, painel de controle multifuncional portátil, mouse, entra- da para internet, entrada USB e H.E.A.T. (High Energy Applied Technology).

Importante: Proibida a entrada de menores de 16 anos, mesmo acompanhados. Evento exclusivo para profissionais do setor. O visitante ou profissional que comparecer ao evento sem convite ou sem o pré-credenciamento feito, de- verá fazer sua inscrição no local. A entrada custará R$ 55,00.

feito, de- verá fazer sua inscrição no local. A entrada custará R$ 55,00. Maio/Junho 2012 ::

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

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//notícias

//notícias Inversores de frequência SK 200E da NORD DRIVESYTEMS. Inversores de Frequência SK 200E, da NORD

Inversores de frequência SK 200E da NORD DRIVESYTEMS.

Inversores de Frequência SK 200E, da NORD DRIVESYSTEMS

A série de inversores SK 200E para aplica- ções descentralizadas permite configura- ção precisa e controle de custos devido aos módulos internos e externos opcionais

As aplicações de automação descentralizada colocam uma série de exigências de amplo alcance aos sistemas de aciona- mento. As soluções ótimas serão, necessariamente, aquelas que

satisfazem as exigências funcionais e de custo de uma determinada aplicação. Disponível numa vasta gama de níveis de desempenho

e com muitas opções de atualização, os inversores de frequên- cia da série SK 200E da NORD DRIVESYSTEMS permitem ao

usuário selecionar soluções personalizadas com características

e custos na medida dos requisitos específicos do cliente.A série de inversores modulares está ainda disponível nos tamanhos 1 a 4 e com níveis de desempenho entre 0,25 e 22 kW, cobrindo, de

forma rentável,as aplicações descentralizadas que abrangem desde tarefas de controle simples a posicionamentos mais complexos. As opções de expansão incluem resistores de frenagem externos e alimentação elétrica independente de 24 V para funcionamento autônomo da tensão de comando. Além disso,

a

NORD fornece módulos de E/S que permitem a detecção

e

transferência dos sinais dos sensores e dos atuadores e das

Novo Centro de Controle para Sistemas de Visão e Produtos de Identificação Industrial, da Cognex

interfaces de comunicação (com e sem E/S) para CANopen, DeviceNet, Profibus, PROFINET e EtherCAT. Encontram-se em fase de preparação interfaces compatíveis com as normas Ethernet POWERLlNK e EtherNeVIP. As opções de expansão estão disponíveis sob a forma de unidades tecnológicas externas para instalação simples e versátil, quer seja diretamente no dispositivo, na estrutura da máquina ou num componente da unidade. Alternativamente, estão ain- da disponíveis como módulos internos que ampliam a gama

funcional integrada sem modificar as dimensões do inversor. Uma ParameterBox com painel de controle e um mostrador de texto de fácil leitura permitem o controle, a configuração

e o diagnóstico. Possibilita, inclusive, a ligação direta de um PC através de porta USB. Outra opção para configuração e diagnóstico rápido é a SimpleBox, que dispõe de um painel de controle com mostra- dor de quatro dígitos e sete segmentos. Para além da unidade de alimentação de 24V para funcionamento autônomo, adota a PotiBox de controles robustos para o funcionamento no sentido dos ponteiros do relógio/no sentido contrário ao dos ponteiros do relógio e de um potenciômetro com ponto de ajuste. Para mais informação sobre o equipamento-base, módulos e aplica- ções opcionais, consulte a página de Internet www.sk200e.de.

A Cognex Corporation, fornecedora de sistemas de

visão e de leitores de identificação industrial, anuncia hoje

o lançamento do centro de controle Cognex Explorer™.

O software exibe uma visualização gráfica dos sistemas

de visão, leitores de identificação e sistemas de visualização da Cognex conectados à rede. Ele também incorpora fer- ramentas de manutenção para fazer backup, restaurar ou clonar sistemas, realizar atualizações de firmware e mais.

O Cognex Explorer foi desenvolvido por engenheiros de

controle, produção e manutenção que criaram uma interface fácil de usar, sem qualquer treinamento exigido. O novo centro de controle oferece a capacidade de:

•Exibir a identidade, tipo e status de todos os sistemas de visão conectados via Ethernet In-Sight ® , leitores de

identificação DataMan ® e dispositivos de exibição Vision- View ® na rede; •Configurações de dispositivos de visão, incluindo ende- reços de IP, versões de firmware/software, etc; •Realizar atualizações de firmware; •Fazer backup e restaurar múltiplos sistemas simulta-

neamente;

•Clonar sistemas ao adicionar mais sistemas à rede; •Adicionar licenças ao VisionView. "O centro de controle Cognex Explorer foi projetado para ajudar nossos clientes a alcançar melhorias de eficiência

e economia de custos adicionais ao utilizar sistemas de visão,

12 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

Novo Receptor Super Regenerativo RR40, da TeleControlli

A empresa anunciou o lançamento do novo receptor miniaturizado RR40, de custo muito baixo. As principais características desse novo produto são a estabilidade de frequência ao longo do tempo e sua alta confiabilidade. “Nós alcançamos este objetivo graças ao uso da tecnologia de filme espesso em cerâmica, a um in- dutor impresso em tela -“laser trimmed” (patenteado pela TeleControlli) e ao alto nível de automação da produção.” Ideal para funcionar em conjunto com nosso transmissor RT40 (de alto desempenho e baixo custo) em todas as aplica- ções com grande quantidade de peças e em todos os lugares onde o preço e a performance sejam os focos principais. Para maiores informações (MOQ, preços, funcionali- dade), nosso staff técnico-comercial estará sempre à sua disposição em www.telecontrolli.it.

O software de controle para os produtos Cognex.
O software de controle para
os produtos Cognex.

produtos de identificação ou plataformas de visualização da Cognex. Ele elimina as complexidades de instalação e manutenção de equipamentos de automação", diz Carl Gerst, Vice-Presidente e Gerente da Unidade de Negócios, Produtos de identificação da Cognex. Ele continua, "Uma vez que um produto da Cognex for implantado, queremos tornar mais fácil para nossos clientes monitorar e manter o sistema com um utilitário comum. O Cognex Explorer é uma forma conveniente de monitorar, gerenciar e manter os produtos implantados na rede, independentemente de onde eles estão localizados". O centro de controle Cognex Explorer está disponível agora e livre de encargos para todos os clientes da Cognex. Para baixar o utilitário e para mais informações visite www. cognex.com/explorer.

//notícias

Semikron lança no Brasil o 1° portal de comércio de produtos de eletrônica de potência

Com fácil navegação e inovador atendimento técnico online, mais de 50 empresas no país já encomendaram produtos pelo SindoPower em menos de um mês no ar e a expectativa é de R$ 3 milhões em vendas até o fim do ano

A Semikron, líder mundial em módulos de semicondutores de potência, acaba de lançar no Brasil o SindoPower, primeiro canal de compras na internet de um fabricante no mercado de eletrônica de potência.A expectativa da empresa é comercializar R$ 3 milhões em produtos somente em 2012. “Trata-se de um website desenvolvido para estreitar o relacionamento comer- cial e inovar nos serviços oferecidos aos clientes no mercado

brasileiro”, explica Rivaldo Caram, diretor da empresa no Brasil. Com um mês no ar, cerca de 50 empresas já realizaram compras por meio do endereço www.sindopower.com.br e aprovaram o sistema. A Asap Elétrica, distribuidora no mercado

de automação industrial,acaba de adquirir Diodos de Silício 240A

e 70A e ressaltou a facilidade de navegação no site, bem como as

opções de entrega em pacotes bastante flexíveis para o segmento.

Já a ACMind Indústrias, que encomendou Diodos SKN 130/40 e

SKR 130/04, avisou que vai utilizar o portal constantemente, pois inauguraram recentemente uma linha de fabricação de máquinas

de solda que utiliza de forma regular os componentes da Semikron.

O portal possui uma loja online com produtos que podem ser entregues diretamente do estoque. Uma grande variedade de componentes está à disposição,como módulos IGBT,módulos de diodos e tiristores, pontes retificadoras, módulos CIB, e também discretos de diodos e tiristores.O objetivo é facilitar o processo de consulta dos clientes aos produtos Semikron,garantindo agilidade nas atividades de compras e prazo de entrega. Opções de busca por nome,número ou abreviação do produto,bem como referên-

cia cruzada com produtos similares auxiliam na localização da peça. Além das informações comerciais, o portal também disponi-

biliza dados técnicos da linha de produtos, manuais e catálogos.

A empresa lançou ainda um novo serviço para os clientes, o

TechChat, liderado por um profissional habilitado a discutir e esclarecer questões técnicas dos produtos. O atendimento po-

derá ser feito por chat e telefone durante o horário comercial, ou por meio de e-mail em outros períodos. Através do domínio www.sindopower.com.br, os clientes podem fazer consulta ao estoque disponível online, encomendar

os itens desejados em pequenas ou grandes quantidades, progra-

mar diferentes datas de entrega e beneficiar-se do desconto no volume, bem como rastrear seus pedidos de compras e incluir observações específicas nas notas fiscais.“Essa ferramenta serve para trazer excelência ao nosso processo de relacionamento comercial”, conclui Caram.

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

13

automação

Encoders

Saiba como funcionam os sensores mais usados na automação industrial

funcionam os sensores mais usados na automação industrial Descubra como funcionam os encoders , e tenha

Descubra como funcionam os encoders, e tenha mais precisão na mensuração de cursos e velocidades. Somente com pulsos elétricos, saiba todos os dados do mo- vimento de uma parte móvel.

Augusto Heiss

os dados do mo- vimento de uma parte móvel. Augusto Heiss U ma das formas mais

U ma das formas mais tradicionais de controlar

cursos de partes móveis de máquinas, in-

dustriais ou não, é o sensor de fim de curso.

Normalmente é posicionado na extremidade

de barramentos e eixos e envia um sinal, ou

corta a corrente, ao ser acionado. Existem vários tipos de sensores de fim

de curso: ópticos, magnéticos, capacitivos

saiba mais

Como funcionam os Encoders Mecatrônica Fácil 50

Encoders Mecatrônica Atual 03

Sensores de Deslocamento Saber Eletrônica 434

e

mecânicos. Cada um tem suas vantagens

e

desvantagens, mas todos estão limitados

uma característica: eles apenas informam quando determinada parte móvel chegou ao sensor. Eles não são capazes de monitorar o

a

processo do deslocamento, ou fornecer dados que permitam controlar a velocidade. Não

é fácil saber, por exemplo, quando a parte

móvel citada está perto do final do curso

para reduzir sua velocidade e evitar impactos,

o que se traduziria em menor desgaste e até em economia de energia.

Para alguns casos, uma régua potencio- métrica é muito útil, porque é possível saber exatamente a posição do objeto sobre o tempo, porém, a aceleração da parte móvel que está sendo deslocada altera-se constantemente, querendo ou não. Para obter a posição exata, sem precisar mudar a velocidade sempre, é usado um sensor diferente, vamos abordá-lo daqui pra frente. Tenha muito mais precisão e informa- ção para controlar uma parte móvel onde

o encoder está acoplado. O encoder pode

ser utilizado em muitos lugares e situações diferentes como, por exemplo, no eixo do motor, no posicionador da mesa de um equipamento de ressonância magnética ou também no motor de um automóvel (com

injeção eletrônica). Neste artigo, será explicado

o suficiente para entender o funcionamento

e ter uma noção para a escolha de encoders para diferentes situações.

14 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

O que é um encoder?

O encoder é um sensor que converte um

movimento angular ou linear em uma série

de pulsos digitais elétricos, fornecendo para

o controlador (ex: CLP) dados suficientes

para transformá-los em algo útil para nós, como posição, velocidade ou rpm.

A conversão desses movimentos em

pulsos elétricos é feita através da detecção fotoelétrica, onde uma série de pulsos são gerados pela passagem da luz em um disco

opaco, com várias aberturas transparentes. O receptor detecta a luz enviada pelo emissor,

e também a falta de luz, gerando assim os

pulsos digitais (0 e 1). Existem dois tipos de encoders, ambos são similares porque usam a mesma forma de detecção fotoelétrica e a sua construção

também é parecida. São chamados de en- coders incrementais e absolutos. Será explicado no decorrer do artigo o funcionamento dos dois tipos de encoders.

Encoder Incremental

Esse tipo de encoder é o mais usado por ser mais simples e ter um custo bem inferior

ao absoluto. As suas aplicações são diversas, vemos na figura 1 o funcionamento básico de um encoder incremental.

A posição do objeto móvel linear ou

angular sobre o qual o sensor está acoplado,

é obtida a partir da contagem dos pulsos

digitais. Um encoder rotativo gera uma certa quantidade de pulsos elétricos por volta (360 o ). Para descobrir a sua variação angular, a cada pulso é feito um cálculo lógico simples. Variação angular = 360 o / Número de pulsos (preestabelecido em cada encoder) Com um encoder de 50 Pulsos, teríamos:

Variação angular = 360 o / 50 = 7,2 o Esta variação angular é chamada de resolução do encoder. Para encoders lineares é feito o mesmo cálculo, mas leva em consideração a medida da “régua” sobre o nº de pulsos. Quando é obtida a posição de um objeto

móvel, rotatório ou linear, em vários pontos,

já temos dados suficientes para saber outras

grandezas em função do tempo como, por exemplo, velocidade, rotação, frequência, aceleração, etc. Até sem a ajuda de um controlador para a transformação desses dados, poderíamos, com alguns cálculos, descobrir todas essas grandezas temporais. Mas isso não será tratado neste artigo.

F1. Funcionamento básico do sensor incremental.
F1. Funcionamento básico do sensor
incremental.

automação

F3. Representação gráfica das ondas quadráticas dos 3 canais.
F3. Representação gráfica das ondas
quadráticas dos 3 canais.
F2. A leitura dos canais simultaneamente dá o sentido de rotação.
F2. A leitura dos canais simultaneamente dá o sentido de rotação.

Existe outra informação importante quando se trata do controle de objetos móveis, qual o sentido da rotação (horário/ anti-horário) ou da direção (esquerda/direita). Ambos o sentidos são descobertos do mesmo modo, abordaremos logo adiante sobre ele.

Sentido de Rotação

Observe a figura 2, o encoder incre- mental fornece simultaneamente dois pulsos quadrados defasados em 90 o , havendo dois sensores fotoelétricos para cada trilha (ou canal). Um dos canais enviará o sinal antes, comparando-se os dois, é possível descobrir o sentido da rotação. Pode haver também somente uma trilha de dentes no disco, mas com 2 sensores fotoelétricos, um ao lado do outro. Depen- dendo do tempo de reposta de cada sensor, será descoberto o sentido da rotação. Ainda teremos os canais A e B conforme a figura 2, então, o valor de saída enviado ao con-

trolador será o mesmo, apesar da construção do encoder ser diferente. É possível concluir que na leitura em um canal individualmente é dada a posição, já nos dois canais simultaneamente, também

o sentido de rotação. Lembramos ainda que na maioria dos encoders incrementais é encontrado um terceiro canal de leitura.

Ponto Zero ou Absoluto

Veja os três canais na figura 3, agora aparece o “C”, conhecido como ponto zero ou

absoluto. Ele determina a origem do encoder,

a única posição que é possível descobrir sem

a contagem de pulsos. Em caso de queda

de tensão, o encoder voltará à posição zero.

Em uma impressora é utilizado um encoder incremental linear; assim que ela é ligada, essa “régua” precisa achar o ponto zero, e então ficar pronta para algum comando de impressão.

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

15

achar o ponto zero, e então ficar pronta para algum comando de impressão. Maio/Junho 2012 ::

automação

A leitura do canal C, além de ser usada

como ponto de origem e dando ao eixo ou objeto móvel um começo e fim no seu curso, por ser uma referência, é utilizada pelo contro- lador como suporte na contagem de pulsos.

Encoder Absoluto

O encoder absoluto é similar ao incre-

mental, porém, este sensor possui vários sensores fotoelétricos onde suas leituras combinadas formam um código “binário” para cada posição, veja a figura 4. Não é necessária a contagem dos pulsos para descobrir a posição, porque elas são distintas entre si; consequentemente, quedas de tensões não alteram a real posição do sensor como no encoder incremental. Então, se todas as posições possuem o seu próprio código, a leitura das posições ficaria de acordo com a tabela 1. Note que não há somente a coluna de n os binários, mas também uma chamada de código gray. Ela é muito útil em au- tomação, e principalmente para encoders absolutos (box). Uma outra similaridade entre os enco- ders incrementais e absolutos é o cálculo da resolução, utiliza-se o mesmo. Mas, a sua resolução pode ser definida em uma revolução (single turn) ou várias (multi turn). O encoder single turn, conforme o nome já diz, percorre todas as posições em uma volta, e o multi turn, realiza todas as combinações possíveis em mais que uma revolução, veja a tabela 2. Para fazer isso, além do código para cada posição, também há outro para identificar cada revolução completa, possibilitando ter um controle ainda mais amplo do movimento.

Um encoder absoluto pode ser muito útil onde é preciso ter um controle complexo da posição.

útil onde é preciso ter um controle complexo da posição. Conclusão Existem diversos tipos de encoders
útil onde é preciso ter um controle complexo da posição. Conclusão Existem diversos tipos de encoders

Conclusão

Existem diversos tipos de encoders cuja aplicação depende simplesmente dos objetivos, ou seja, da definição na medida da posição e da velocidade e ainda do tipo de comunicação que deve ser feita com o circuito de controle. Há ainda uma grande quantidade de informações sobre os encoders que não fo- ram explicadas nesse artigo, porém, com as abordadas já é possível ter uma base de seu funcionamento, o que ajudará na escolha

do sensor.

MA

Decimal

Binário

Gray

0
0

0000

0000

1

0001

0001

2

0010

0011

3

0011

0010

4

0100

0110

5

0101

0111

6

0110

0101

7

0111

0100

8

1000

1100

9

1001

1101

10

1010

1111

11

1011

1110

12

1100

1010

13

1101

1011

14

1110

1001

15

1111

1000

T1. As posições de um encoder absoluto.

 

Single Turn

Multi Turn

4096 posições 4096 posições /

4096

posições

4096

posições /

(12 bits)

16

voltas (16 bits)

 

8192

posições

8192

posições /

(13 bits)

20

voltas (20 bits)

 

16384 posições

16384 posições /

(14 bits)

4096

voltas (24 bits)

T2. Os três tipos de resolução Single turn e Multi turn do encoder absoluto.

Código Gray

Em números binários, cada passo pode alterar vários bits, só para representar um número sucessivo ou antecedente.A quantidade de esforço e de erros que um

controlador tem para ler a variação cons- tante de bits, é grande! Em lugares onde

é preciso enviar dados digitais a todo

momento, basta utilizar o código gray.

A diferença do código Gray para o binário

é que na passagem de um valor para

Gray para o binário é que na passagem de um valor para FA. Disco codificado de
Gray para o binário é que na passagem de um valor para FA. Disco codificado de

FA. Disco codificado de um encoder absoluto.

F4. Funcionamento básico de um sensor absoluto.
F4. Funcionamento básico de um sensor absoluto.

16 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

outro, muda apenas um bit. Por exemplo, na passagem de 7 para 8 muda apenas

o primeiro dígito, já no código binário

mudam 4 bits, este exemplo é visto na tabela 1. Veja também a figura A.

A ideia de usar esse tipo de codificação

vem do tempo em que os circuitos digitais ainda usavam válvulas e contadores eletro- magnéticos.As válvulas consumiam uma grande quantidade de energia, assim como

a comutação de contadores. Então, picos

de consumo eram gerados na passagem de 0111111 para 100000, quando vários relés eram fechados e abertos ao mesmo tempo. O pico de EFM (força contra-

-eletromotriz) gerado podia causar sérias instabilidades ao circuito. Para transformar código binário em gray

e vice-versa, é usado a porta lógica XOR, observe a figura B.

é usado a porta lógica XOR, observe a figura B. FB. Circuito lógico para a transformação
é usado a porta lógica XOR, observe a figura B. FB. Circuito lógico para a transformação

FB. Circuito lógico para a transformação do código binário para gray.

automação

Na parte inferior esquerda da figura, há um ótimo exemplo para a transformação do número decimal 13, de binário para gray. Basta seguir as regras da porta XOR. A transformação do código gray para binário, consequentemente, é o inverso, veja a figura C. Em aplicações que é importante enviar dados a cada instante, é uma grande van- tagem mudar somente 1 bit por vez.

é uma grande van- tagem mudar somente 1 bit por vez. FC. Circuito lógico para a
é uma grande van- tagem mudar somente 1 bit por vez. FC. Circuito lógico para a

FC. Circuito lógico para a transformação do código gray para binário.

   
       
     

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

17

automação

Automatismos

Eletromecânicos

Nesta primeira parte do artigo “Automatismos Eletromecânicos” serão apresentados os principais automatismos analógicos e digitais encontrados na indústria, com destaque especial para os Controladores Lógicos Programáveis (CLPs) e as Ações de Controle mais utilizadas

Filipe Pereira

O conceito de controle é extraordinariamen-

te amplo, abarcando desde um simples

interruptor que controla a ação de acender

uma lâmpada, uma válvula de regulação

de passagem de vapor numa tubulação,

ou no mais complexo processo em podem

numa tubulação, ou no mais complexo processo em podem saiba mais Entenda os CLPs Mecatrônica Fácil

saiba mais

Entenda os CLPs Mecatrônica Fácil 49

CLPs e Programação Hardware Mecatrônica Atual 41

Programação de um CLP Modos de programação Mecatrônica Atual 46

O funcionamento da memória de um CLP Mecatrônica Atual 42

Linguagem de Programação de Robôs Mecatrônica Atual 16

participar redes de autômatos programáveis. Em toda a sua amplitude pode-se definir um sistema de controle como:

“Conjunto de componentes físicos conec- tados de tal forma que ele possa comandar, dirigir ou regular a si mesmo, ou a outro sistema”. O campo da engenharia da automatização restringe-se ao conceito de comando, direção ou regulação dinâmica (ou ativa) de um processo. Trata-se, então, de manipulação indireta das variáveis de um sistema deno- minado “processo” através de outro chamado “sistema de controle”. Veja as figuras 1 e 2.

Sistemas de Controle

Como esboçamos inicialmente na intro- dução, o objetivo de um sistema de controle é controlar a resposta de um processo sem que o operador intervenha de forma direta sobre

18 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

Parte 1

os seus elementos de saída (do processo). O operador manipula unicamente os valores desejados denominados de Set-point ou valor de referência, porque o sistema de controle através dos seus atuadores (ou acionamen-

tos) se encarrega de controlar as saídas. O sistema de controle opera normalmente com comandos de baixa potência, chamadas genericamente de sinais, resultando das suas ações o controle real e regulação da potência associada ao processo.

O conjunto do sistema de controle e

acionamentos limita-se a ser compreendido como um conversor de potência, que executa as ordens dadas através dos valores desejados ou de Set-point. Este tipo de sistema de con- trole denomina-se de anel aberto ou malha

aberta, porque não recebe nenhum tipo de informação do estado ou comportamento do processo fabril. “Um sistema de Malha aberta é aquele

em que a ação de controle é independente do/dos sinais de saída” (figura 3).

O que se torna mais comum é o fato

de o sistema de controle se encarregar de tomar algumas decisões, que antecipam determinados comportamentos do processo, passando assim a constituir-se como sistemas automáticos de controle. Para isso é necessário a existência de sensores que detectam o comportamento do processo em causa e de um conjunto de interfaces que adaptam os sinais dos sensores

às entradas do sistema de controle.

Este tipo de sistemas denomina-se “sis- temas de anel fechado, ou malha fechada”, e a sua estrutura mostra claramente uma cadeia aberta e um retorno de realimen- tação, formando o que se designa por anel de controle. “Um sistema de controle de anel ou malha fechada, é aquele em que a ação de controle é de certo modo dependente do/ dos sinais de saída” (figura 4).

Automatismos Analógicos e Digitais

Segundo a natureza dos sinais que inter-

vêm num processo, os sistemas de controle podem ser divididos nos seguintes grupos:

Sistemas analógicos;

Sistemas digitais;

Sistemas híbridos analógico – digitais.

Os sistemas analógicos trabalham com sinais do tipo contínuo, com uma margem de variação determinada. Alguns sinais só podem representar variáveis físicas do processo (pressão, temperatura, velocida- de, caudal, etc.) mediante uma tensão ou corrente proporcional ao valor da variável do processo medida (0 a 10 V, -10 a + 10 V, 4 a 20 mA, etc.) Os sistemas digitais que trabalham com sinais tudo ou nada (ligado/desligado, on/ off), são muitas vezes chamados também de variáveis digitais binárias, só podendo

representar os seguintes estados ou níveis:

Aberto ou fechado;

Condução ou não condução;

Maior ou menor.

Veja a figura 5. Estes níveis ou estados só podem re- presentar variáveis lógicas ou bits, cujo valor pode tomar unicamente o estado “1” ou “0”, empregando a notação binária da álgebra de Boole. Dentro dos sistemas digitais deve-se distinguir dois grupos: os que trabalham variáveis de um só bit, denominados habitu- almente por automatismos lógicos e aqueles que processam sinais de vários bits (8, 10, 12, 16 ou 32 bits) que são utilizados para representar valores numéricos de variáveis, contendo temporizadores, contadores, etc.

A estes últimos costuma-se denominar habitualmente pela designação de automa- tismos digitais. Os sistemas atuais com um certo grau de complexidade, em particular os autômatos programáveis (CLPs), são quase sempre hibrídos, ou seja, sistemas

automação

F1. Manipulação das variáveis do Processo pelo Sistema de Controle.
F1. Manipulação das variáveis do Processo pelo Sistema de Controle.
F2. Exemplar de um Sistema de Controle (CLP) para um Processo industrial.
F2. Exemplar de um Sistema de Controle (CLP) para um Processo industrial.
F3. Sistema de malha aberta.
F3. Sistema de malha aberta.
F4. Sistema de malha fechada.
F4. Sistema de malha fechada.

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

19

automação

que processam ao mesmo tempo sinais analógicos e digitais. No entanto, a unidade de controle é totalmente digital e baseada num micro- processador (ou microcontrolador) que comporta a capacidade de cálculo necessária para tratar sinais digitais e/ou analógicos. Em virtude de grande parte dos sinais do processo possuírem uma evolução do tipo

analógica, as interfaces com o autômato pro- gramável (CLP) devem realizar uma conversão analógico-numérica, chamada normalmente de conversão analógico – digital (A/D), para que os sinais possam ser tratados pela unidade de controle. Pode também ser necessário dispor de sinais analógicos de saída para determinados indicadores, ou para o controle de determinados servos-sistemas externos.

F5. Os Sistemas de Controle podem ser Analógicos, Digitais ou Híbridos A/D.
F5. Os Sistemas de Controle podem ser Analógicos, Digitais ou Híbridos A/D.
F6. Exemplo de Automatismo Lógico para controle de máquina trituradora de rocha.
F6. Exemplo de Automatismo Lógico para controle de máquina trituradora de rocha.
 

Características

Sistema Cabeado

Autômato Prográmavel

Flexibilidade de adaptação ao processo Baixo Alto

Flexibilidade de adaptação ao processo

Baixo

Alto

 

Hardware standard para aplicações distintas

Não

Sim

 

Possibilidades de ampliação

Baixa

Alto

 

Interconexões e cabeamento exterior

Muito

Pouco

 

Tempo de desenvolvimento do projecto

Largo

Curto

 

Possibilidades de modificação

Difícil

Fácil

 

Manutenção

Difícil

Fácil

 

Ferramentas para testes

Não

Sim

 

Stocks de manutenção

Médios

Baixos

 

Modificações sem parar o processo (online)

Não

Sim

 

Custo para pequenos trabalhos

Alto

Baixo

 

Estruturação em blocos independentes

Difícil

Fácil

 

T1. Características dos Automatismos Cabeados e Programáveis.

 

20 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

Neste caso, o sistema de controle deve dispor também de interfaces capazes de

efetuar a transferência de sinais analógicos

a partir dos valores numéricos obtidos pela

unidade de controle, denominando-se este processo de conversão digital – analógica (D/A).

Automatismos Cabeados e Programáveis

É possível classificar os sistemas de controle, segundo o tipo de tecnologia que utilizam para trabalhar com os automatis- mos. Estamos então falando dos sistemas de controle dos grandes grupos:

-Sistemas cabeados; -Sistemas programáveis. Os primeiros (sistemas cabeados) re- alizam uma função de controle fixa, que depende dos componentes que o formam e da maneira como foram interligados. Deste modo, a única forma de alterar a função de controle é modificando os seus componentes ou então, a forma de os interligar. Os sistemas programáveis, por outro lado, podem realizar as mais distintas funções de controle sem alterar a sua configuração física, modificando unicamente o programa de controle contido no autômato programável (CLP). Veja a tabela 1. Dentro dos automatismos que utilizam os sistemas programáveis, referimo-nos ex- clusivamente aos Autômatos Programáveis ou Controladores Lógicos Programáveis (CLPs). Nestes, o termo programável tem de ser interpretado como programável pelo usuário, com o qual se obtém os benefícios de uma equipe multifunções com um hardware padrão. Nas tabelas apresentadas a seguir, podem-se observar algumas características, vantagens e inconvenientes dos autômatos programáveis (CLPs) em relação aos sistemas cabeados e em relação aos equipamentos de programa fixo (ou de lógica à medida).

Controlador Lógico Prográmavel - CLP

Podemos definir a um Autômato Progra-

mável ou Controlador Lógico Programável

- CLP como:

Um equipamento eletrônico programável

pelo usuário em linguagem não informática,

e que se destina a controlar, dentro de um

ambiente industrial, máquinas ou processos lógicos e/ou sequenciais. Observe as tabelas 2 e 3.

Quanto ao ponto de vista do papel do

CLP nos sistemas de controle, ele constitui

a unidade de controle, incluindo total ou

parcialmente as interfaces com os sinais do processo. Por outro lado, constitui-se como um sistema de hardware standard, com capacidade de conexão direta aos sinais do campo (níveis de tensão ou corrente indus-

triais, transdutores e periféricos eletrônicos)

e programável pelo usuário. Na indústria os CLPs podem cumprir as seguintes funções:

Substituir as lógicas cabeadas, a relés‚ pneumática, hidráulica, digital eletrônica com circuitos integrados, para o comando de motores elétricos e máquinas que possuem cilindros pneumáticos e hidráulicos controlados por eletroválvulas;

Substituir temporizadores e contadores eletromecânicos e eletrônicos;

Efetuar processos de controle de Anel ou malha fechada e/ou aberta;

Atuar como interface de um compu- tador - processo de fabricação;

Efetuar diagnósticos de falha e alarme;

Regular dispositivos ou equipamentos remotos a partir de um ponto da fábrica e que se situam em ambientes perigosos;

Reduzir custos de fabricação. Uma classificação primária dos CLPs

pode ser realizada através de dois tipos de fatores, a saber:

Quantitativos;

Qualitativos.

Os fatores quantitativos classificam os CLPs em função do número de sinais de entrada e de saída que são capazes de mani- pular, enquanto que os fatores qualitativos, os classificam segundo a complexidade de operações que são capazes de realizar. Entende-se por sinais de entrada, o con- junto de valores desejados (set-point) e de realimentações (Sensores, transdutores ou transmissores) em que se dá o processo de aquisição (entrada) pelo autômato. Sinais de saída serão, então, o conjunto de sinais de controle enviados (ações do programa de controle) pelo CLP. Tanto os sinais de

entrada como os de saída, podem ser sinais analógicos e/ou digitais. O hardware de um CLP possui um conjunto de características standard, pos- suindo como característica fundamental o fato de ser modular. O conceito de modular

automação

 

Características

Sistema de Relés

Sistema Cabeado

Autômato Programável

VolumeAlto Baixo Baixo

Alto

Baixo

Baixo

 

Consumo

Alto

Baixo

Baixo

 

Velocidade

Baixo

Alto

Médio

 

Interconexões com vários processos

Difícil

Difícil

Fácil

 

Desgaste

Alto

Baixo

Baixo

 

Robustez

Alto

Baixo

Baixo

 

Ampliação

Muito difícil

Difícil

Fácil

 

Custo por variável interna

Alto

Médio

Baixo

 

Custos para E/S > 15:

     

Pequenas séries

Alto

Médio

Baixo

Grandes séries

Alto

Baixo

Médio

 

Manutenção por pessoal especializado

Pouco

Muito

Médio

 

Stocks de manutenção

Pouco

Muito

Médio

 

T2. Características comparadas entre os Sistemas (de Relés x Cabeado x CLP).

 

Características

Sistemas de Relés

 

Sistema Cabeado

Autômato Programável

Lógica combinatóriaSim   Sim Sim

Sim

 

Sim

Sim

Lógica sequencial

Limitada

 

Sim

Sim

Intruções aritméticas

Não

 

Sim

Sim

Reguladores

Não

 

Sim

Sim

Textos

Não

 

Sim

Sim

Gráficos

Não

 

Sim

Sim

Comunicações

Não

 

Sim

Sim

Tomada de decisões

Baixo nível

 

Sim

Sim

Software standard

Não

 

Não

Sim

T3. Outras características comparadas.

 

Autômatos

Compactos

Modulares

 

CPU Unica

Várias CPUs

Nº de CPU

Nº de CPU

1

Central

1 Central

1 Central + Dedicadas

Nº de entradas/saídas

8

a 256

128 a 1.024

>1.024

Conjunto de Instruções

<100

<100

>100

Passos de programação

<2.000

<2.000

2.000 a 40.000

Unidades de expansão

Digital + analógicas

Digital + analógicas

Digital + analógicas + reguladoras

Funções

Escravo

Escravo

Mestre e Escravo

T4. Características dos CLPs modulares e compactos.

 

indica que o hardware está fragmentado em partes que se podem interligar e que permitem configurar um sistema à medida das necessidades. Também, existem autômatos compactos que possuem uma unidade de controle e um mínimo de entradas e saídas e estão capacitados para um conjunto de unidades de expansão previstas e que lhes permitem ampliar consideravelmente o número en- tradas/saídas. A tabela 4 seguinte resume algumas ca- racterísticas dos CLPs modulares e compactos. Em certos tipos de CLPs existe a pos- sibilidade de escolher entre vários tipos de CPUs adaptados à tarefa que se deseja realizar ou até incluir múltiplas CPUs trabalhando em paralelo nas tarefas distintas a executar. Assim, as possibilidades de opção ou escolha,

tanto em capacidade para um processo, como no número de entradas/saídas, são muito amplas. Esta adaptabilidade tem progredido ultimamente com base na concepção e no conceito da inteligência distribuída (sistemas de controle distribuído - D.C.S.), graças ao desenvolvimento das comunicações entre autômatos e redes de autômato-computador. Esta técnica substitui o “grande autômato”, com muitas entradas/saídas controladas por uma única CPU, por vários autômatos, com um número menor de E/S, conectados em rede e controlando cada ponto ou seção de um processo sob o controlo de uma CPU central. Veja a tabela 5. A tendência atual, nos controles de processos complexos, baseia-se em utilizar autômatos em rede como periféricos de

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

21

complexos, baseia-se em utilizar autômatos em rede como periféricos de Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual 21

automação

Característica

Autômato Único

Inteligência Distribuída

Capacidade de processamento

Boa

Ótima

Estruturação em blocos

Boa

Ótima

Facilidade de manutenção

Boa

Ótima

Disponibilidade do sistema a avarias locais

Baixa

Alta

Cabeado

Grande

Reduzido

Modularidade

Pouca

Muita

Custo de instalação

Ótimo

Bom

Possibilidades de modificação e ampliação

Boas

Ótimas

Acesso a recursos compartilhados

Rápido

Mais Lento

Rapidez de processamento

Bom

Ótimo

T5. Inteligência distribuída nos CLPs industriais atuais.

 

um processador, com o qual se combinam

a potência de cálculo do processador e a

facilidade de efetuar interfaces standard que

o autômato dispõe como características-base.

O sistema de controle resultante desta com-

binação possibilita as seguintes prestações:

Sistema programável com una grande potência de cálculo;

Software standard para manipulação de dados e gestão da produção;

Interfaces standard do processador para estações gráficas, utilizadas para monitorizar o processo;

Controle descentralizado com inteli- gência distribuída, sem interromper todo o processo quando houver falha do controle central;

Sistemas de comunicação standards do tipo LAN ou WAN;

Facilidade de interface com o Processo;

Manutenção fácil por seções;

Disponibilidade de ferramentas de teste e manutenção;

Possibilidade de visualizar o processo em tempo real;

Programação fácil em nível de seções;

Flexibilidade para realizar modifica- ções/alterações.

Automatismos Lógicos

Os automatismos lógicos podem ser divididos em duas grandes categorias:

combinatórios e sequenciais. Um sistema combinatório é aquele em que as suas saídas dependem unicamente do estado das suas entradas, com total inde- pendência do estado inicial de partida das entradas. O nome indica a forma como as variáveis de saída dependem exclusivamente da combinação das variáveis de entrada que se apliquem. Um sistema sequencial, por sua vez,

é aquele em que as suas saídas dependem

das variáveis de entrada e do próprio estado inicial do sistema. A denominação de sistema sequencial indica que o valor das saídas de- pende dos estados das entradas e da sequência anterior dos estados nas mesmas entradas. De um ponto de vista estrutural, os

sistemas sequenciais são formados por uma interconexão de blocos combinatórios,

aparecendo no entanto nestes um elemento novo, uma variável interna que se introduz

novamente como entrada. Este tipo de variáveis internas fazem com que a resposta do sistema já não dependa exclusivamente

das entradas, mas que dependa também do

estado da variável interna, pelo que se podem chamar de variáveis de estado. Apresenta-se o seguinte exemplo de um

automatismo lógico, onde se pretende en- contrar as equações lógicas para um sistema

de controle de uma máquina trituradora de

rocha, como se pode observar na figura 6. As especificações do sistema são as seguintes:

O motor M3 dá a partida através do interruptor M;

O motor M2 parte sempre que M3 estiver funcionando ( em movimento);

O motor M1 dá a partida se M2 está em movimento, e se não é detectada sobrecarga na máquina trituradora (relé R1 com um contato normal- mente fechado). Cada motor está protegido por um relé

térmico: RT1, RT2 e RT3, respectivamente.

O contato do relé térmico estará normalmente

fechado se não houver sobrecarga. Deve soar um alarme sonoro se M1 estiver em movimento e se M2 ou M3 param, e também se M2 está em movimento e M3 para. As fases do desenho e do planejamento das condições são as seguintes:

a) Identificação de entradas e saídas

do sistema;

22 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

Entradas

Saída

M

RT3

K3

0

0

0

0

1

0

0

1

0

1

1

1

Entradas

Saída

K3

RT2

R1

K2

0

0

0

0

0

0

1

0

0

1

0

0

0

1

1

0

1

0

0

0

1

0

1

0

1

1

0

0

1

1

1

1

Entradas

Saída

K3

K2

RT1

K1

0

0

0

0

0

0

1

0

0

1

0

0

0

1

1

0

1

0

0

0

1

0

1

0

1

1

0

0

1

1

1

1

Entradas

Saída

K1

K2

K3

AL

0

0

0

0

0

0

1

0

0

1

0

1

0

1

1

0

1

0

0

1

1

0

1

1

1

1

0

1

1

1

1

0

T6. Tabelas verdades para cada saída lógica.

b) Efetuar uma tabela da verdade para cada saída;

c) Deduzir as equações lógicas;

d) Deduzir o esquema cabeado, ou o

programa do automatismo. Veja as tabelas-verdades para cada uma das saídas lógicas do sistema na tabela 6. As equações lógicas para cada saída são:

na tabela 6 . As equações lógicas para cada saída são: A partir das equações lógicas,

A partir das equações lógicas, a imple- mentação depende da tecnologia de controle com a qual se pretende construir o automa- tismo: contatos eléctricos, pneumática, com portas lógicas, autômato programável, etc.

F7. Diagrama de Blocos de um Sistema de Controle realimentado.
F7. Diagrama de Blocos de um Sistema de Controle realimentado.

Ações de Controle

Os sistemas realimentados de controle, como foi mostrado até aqui, podem ser re- presentados por um gráfico que se denomina diagrama de blocos (figura 7). Em particular, os sistemas de controle de malha/anel fechado (ou com realimentação) podem ser representados por um diagrama de blocos, tal como se indica nessa figura. Nesse diagrama, podem-se observar blocos distintos ou etapas dos seus constituintes:

G1: Controlador;

G2: Elemento final de controle, ou atuador;

G3: Processo a controlar;

H: Transdutor ou Sensor.

O bloco do controlador compara o valor efetivo da saída de um processo com o valor desejado ou de referência (set-point), gerando assim um sinal de erro ou corretivo e o sinal de controle. A forma, pela qual, o sistema de controle produz o sinal de controle recebe

automação

o nome de ação de controle. As ações de controle mais comuns são quatro:

Controle de 2 posições: ON/OFF;

Controle Proporcional + Integral: PI

Controle Proporcional + Derivativo:

PD;

Controle Proporcional + Integral + Derivativo: PID.

Controle de duas Posições: ON/OFF

Nos sistemas de controle de duas posições,

o elemento acionador tem somente duas posições fixas, que normalmente são ligado

e desligado (conectado e desconectado, on/

off). Este tipo de controle é relativamente

simples e econômico, e é por ele que passam

numerosos casos tanto de controles indus- triais como de dispositivos domésticos ou

de consumo (figura 8). Se m(t) é o sinal de controle e e(t) o sinal de erro, ter-se-á o seguinte:

de controle e e(t) o sinal de erro, ter-se-á o seguinte:          
         
       
         
       
         
       

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

23

automação

F8. Sinal de Saída no Controle ON-OFF.
F8. Sinal de Saída no Controle ON-OFF.

Controle Proporcional + Integral: PI

A ação de controle PI é definida pela

seguinte equação:

A ação de controle PI é definida pela seguinte equação: Onde, Kp representa o ganho propor-

Onde, Kp representa o ganho propor- cional e Ti a constante de tempo integral. A ação de controle PI recebe, às vezes, o nome de controle de reposição por integração, afetando principalmente a resposta temporal em regime permanente (figura 9).

Controle Proporcional + Derivativo: PD

A ação de controle PD é definida pela

seguinte equação:

A ação de controle PD é definida pela seguinte equação: F10. Sinal de Saída no Controle
F10. Sinal de Saída no Controle PD.
F10. Sinal de Saída no Controle PD.
F9. Sinal de Saída no Controle PI.
F9. Sinal de Saída no Controle PI.

Em que Kp representa o ganho propor- cional e Td a constante de tempo derivativa.

A ação de controle PD recebe, por vezes, o nome de controle por velocidade afetando principalmente a resposta temporal em regime transitório. Observe esse gráfico na figura 10.

Controle Proporcional + Integral + Derivativo: PID

A ação de controlo PID é definida pela seguinte expressão:

ação de controlo PID é definida pela seguinte expressão: Onde, Kp representa o ganho propor- cional,

Onde, Kp representa o ganho propor- cional, Ti a constante de tempo integral e

Td a constante de tempo derivativa. A ação de controle PID combina a características dos controles PI e PD, enquanto resposta temporal em regime permanente e transitório (figura 11).

Conclusão

Esperamos que tenha ficado clara a abordagem dos principais automatismos

analógicos e digitais (cabeados ou programá- veis) encontrados na indústria atualmente. Na segunda parte deste artigo, veremos o método que se emprega para descrever o comportamento dos sistemas de controle de forma independente da tecnologia com os quais estão associados. Também veremos um outro método para o estudo das situações possíveis de movimento e parada que se podem encontrar na parte operativa de um processo e as formas de evoluir de umas para

outras. Não perca!

MA

Eng.º Filipe Pereira Diretor do Curso de Eletrônica, Automação e Computadores - Escola Sec. D. Sancho I - Departamento Eletrotécnica E-mail: filipe.as.pereira@gmail.com

www.prof2000.pt/users/fasp.esds1

F11. Sinal de Saída no Controle PID.
F11. Sinal de Saída no Controle PID.

24 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

   
       
   

manutenção

Redução do Índice de Queima de Motores Elétricos

Metodologia 6 Sigma

Este artigo apresenta os resultados positivos alcançados na Re- dução do Índice de Motores Elétricos Queimados na empresa Suzano Papel e Celulose, após a implantação da Metodologia Seis Sigma na planta industrial da Unidade Suzano

Seis Sigma na planta industrial da Unidade Suzano Marcos Mozart Carceles de Faria A s intercorrências

Marcos Mozart Carceles de Faria

A s intercorrências que envolvem problemas em

motores elétricos são várias, mas a situação

mais grave é quando um motor se queima, ou

seja, sofre total incapacidade de permanecer

ou voltar a operar normalmente.

Quando um motor desempenha função

vital na máquina e acaba se queimando, sua substituição inevitável pode provocar várias horas sem produção ou metas comprometidas. Portanto, é preciso destacar as premissas

para a longevidade desses equipamentos que

invariavelmente impactam na disponibilidade operacional. A durabilidade dos motores depende de três condições:

saiba mais

Como preservar motores elétricos dentro do parque fabril Mecatrônica Atual 32

Seleção e Aplicação de Motores Elétricos - Apostila RAMOS, M. C. São Paulo, 1998

Manual de Motores Elétricos

Weg Motores Ltda. Jaraguá do Sul,

2008

Máquinas elétricas girantes - Parte 1: Motores de indução trifásicos - Ensaios. NBR 5383-1

Máquinas elétricas girantes – Motores de indução - Parte 1:

Trifásicos. NBR 17094-1

Máquinas de corrente contínua – ensaios gerais. NBR 5165 Associação Brasileira de Normas Técnicas. Rio de Janeiro.

Treinamento Green-Belt Suzano Papel e Celulose

Instalação;

Utilização;

Manutenção.

A figura 1 mostra a interação das ne- cessidades para prover requisitos mínimos que garantem operacionalidade adequada aos motores elétricos. As condições da instalação tratam de aspectos como presença de gases, fumaça, vapores, umidade, calor, vibrações, enfim, agentes físicos que podem agredir o motor quando instalado num ambiente. Também estão contempladas nos itens das condições

26 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

da instalação a integridade do acionamento

elétrico, proteções do painel, e a qualidade da energia elétrica. O conjunto de dispo- sitivos que manobra, protege e monitora com energia adequada o motor, representa as condições da instalação.

A condição de utilização de um motor

refere-se à maneira de operá-lo e como utilizá- -lo. São fatores que normalmente nascem com

a especificação do projeto-base, indicando o

ciclo de operação, os limites e os parâmetros normais para o bom funcionamento do motor e da máquina.

As condições de manutenção representam

o plano a ser seguido conforme recomendação

do fabricante. Tem foco na conservação,

revisão e eventuais trocas de peças.

É de fundamental importância conhecer

os limites operacionais dos motores, pois superá-los descaracteriza a garantia colocada pelo fabricante.

Metodologia 6 Sigma

As oportunidades para redução da varia- bilidade de processos, redução de defeitos, identificação de causas-raízes, são alguns dos aspectos tratados pelo 6 Sigma.

F1. Interação das condições mínimas para garantir durabilidade dos motores elétricos.
F1. Interação das condições mínimas para
garantir durabilidade dos motores elétricos.

Se a solução do problema não é conhecida,

então a metodologia 6 Sigma é a ferramenta

indicada. Aderir ao 6 Sigma significa satis- fazer plenamente o cliente. Na estrutura 6 Sigma existe a chance de ocorrência de 3,4 defeitos por cada milhão de oportunidades.

A aderência a Metodologia 6 Sigma

motiva as empresas com resultados finan- ceiros significativos pelo alto desempenho operacional. Os projetos 6 Sigma seguem um método padronizado e sistemático de problema, co- nhecido como DMAIC, que é apresentado na figura 2.

Perdas com motores queimados

Contando atualmente com mais de

3.700 motores elétricos instalados, o parque industrial de motores na Unidade Suzano tem sua composição destacada na figura 3.

A etapa “Definir” do DMAIC permite

determinar de forma precisa o escopo do projeto, e com isso é possível elaborar o “Project Charter”. Com base em fatos e dados confiáveis, temos na figura 4 os registros com o his- tórico de queima de motores elétricos na unidade Suzano. A variabilidade e o número de motores queimados no período sugerem ações de processo que têm grande potencial de eliminar as perdas com máquina parada e custos com manutenção. Motores elétricos queimados consti- tuem um típico problema indesejável. Seus transtornos não só afetam a disponibilidade operacional das máquinas como também o custo de manutenção. A figura 5 mostra os impactos que os motores causaram com sua parada súbita. Identificado às oportunidades e me- lhorias que agregam valor e alinhado com

manutenção

F2. Estrutura DMAIC utilizada no Seis Sigma.
F2. Estrutura DMAIC utilizada no Seis Sigma.
F3. Número de motores elétricos instalados na Unidade Suzano por área.
F3. Número de motores elétricos instalados na Unidade Suzano por área.
F4. Ocorrências com queima de motores no período de jan/2007 a set/2010.
F4. Ocorrências com queima de motores no período de jan/2007 a set/2010.

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

27

manutenção

F6. Diagrama de árvore com percentuais de ocorrência por área, setor e equipamento.
F6. Diagrama de árvore com percentuais de ocorrência por área, setor e equipamento.
F7. Destaque para o setor da Central de Lavagem com maior índice de motores queimados.
F7. Destaque para o setor da Central de Lavagem com maior índice de motores queimados.

Informações

Dados

Comentário

Meta do Projeto

2,0 queimas/mês

Reduzir em 50% a queima de motores até out/2010

Abrangência

Motores CA e CC

Motores que afetam a disponibilidade ou qualidade

Histórico

4,1 queimas/mês

Média do ano de 2009

T1. Escopo do projeto de redução do índice de queima de motores elétricos.

28 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

Perdas com máquina parada: R$ 571.441,13 Custo com rebobinamento imprevisto: R$ 306.491,76 F5. Custos com
Perdas com máquina parada: R$ 571.441,13
Custo com rebobinamento imprevisto: R$ 306.491,76
F5. Custos com queima de motores no ano
de 2009 na planta da Unidade Suzano.

a estratégia da gerência e compatível com a Metodologia 6 Sigma, o escopo do projeto foi definido conforme a tabela 1.

Estratificação dos dados, análise e ações

O levantamento do histórico de manu-

tenção em motores aponta as oportunidades com as ocorrências, utilizando o gráfico de Pareto. Com isso, é possível detalhar a visão das ocorrências através do “Diagrama de árvore”, apresentado na figura 6. A estra- tificação dos dados revela os equipamentos com maior incidência, demonstrando que é preciso desdobrar as demandas de investi- gação com análise dos fenômenos. Determinar a localização ou foco do problema representa a etapa “Medir” do DMAIC. Como exemplo das análises que foram feitas, temos na figura 7, a área de celulose, onde 13% das queimas de motores aconteceram no setor da Central de Lavagem, representando nove equipamentos avariados no período analisado.

A análise também aponta investigações

para outros setores com índices menores de ocorrências, contudo não foram priorizados por não causarem descontinuidade na linha de produção. Estudar e determinar as causas do proble-

ma prioritário representa a etapa “Analisar” da metodologia DMAIC.

O setor da Central de Lavagem foi

explorado, e é possível identificar o foco de

ocorrências no local de aplicação conforme a figura 8, e as avarias observadas nos motores queimados estão destacadas na figura 9.

As causas de avarias nos motores quei-

mados do Fundo do Reator de Oxigênio aparecem na figura 10. Na figura 11 é mostrado o equipamento em questão. No

posto do Fundo do Reator de Oxigênio, 5 motores de 40 CV já sofreram queima em 3 anos e 9 meses, com uma média de pelo menos um motor queimado por ano. Considerando que a vida útil de um motor, que esteja operando dentro de suas características de placa e passando pelas devidas manutenções, ultrapasse os doze anos (segundo o artigo “Vida Útil do Motor Elétrico”, fabricante WEG, maio/2007), a partir do qual seu desempenho comece a cair “naturalmente” e seu bobinado possa ficar sujeito a uma “queima natural”, ações prioritárias justificam a eliminação das causas das falhas. Foi utilizado o “Diagrama de Causa e Efeito” (espinha de peixe) e aplicado a “téc- nica dos porquês” para chegar à causa-raiz do problema com as queimas de motores no Fundo do Reator de Oxigênio. Na tabela 2 temos a causa fundamental, a qual será foco no plano de ação, ou seja, trata da etapa “Melhorar” no DMAIC, onde é possível propor, avaliar e implantar soluções para cada problema prioritário. A metodologia também foi replicada para

a área de papel e seguiu-se o mesmo raciocínio com o método DMAIC. Na figura 12, é possível verificar que as ocorrências estão distribuídas por vários equipamentos na máquina B6. Dos equipamentos analisados na máquina B6, 48% indicam queima dos motores que acionam bombas, sendo que as bombas centrífugas aparecem com 61,5% nas ocorrências, ou seja, 8 equipamentos falharam no período analisado.

Plano de ação

Com as causas fundamentais identifica- das, o plano de ação 5W1H foi elaborado pela equipe de trabalho do projeto e pode ser verificado na figura 13. Atacar as causas prioritárias é fundamen- tal para se eliminar as fontes geradoras dos problemas. Na figura 14 temos o Pareto

com as avarias nos motores, mas a causa-raiz

é desconhecida. Em 51% dos casos com falhas dos mo- tores, no período de jan/2007 a set/2010,

manutenção

F8. Locais da Central de Lavagem onde 55,6% das queimas com motores ocorreram no Fundo
F8. Locais da Central de Lavagem onde 55,6% das queimas com motores ocorreram no Fundo
do Reator de Oxigênio e 33,3% na Bomba de Spill.
F9. Avarias detectadas nos motores do Fundo do Reator de Oxigênio, após serem desmontados e
F9. Avarias detectadas nos motores do Fundo do Reator de Oxigênio, após serem desmontados
e inspecionados em Oficina Elétrica.

Causa primária (1º Por que?)

Causa secundária (2º Por que?)

Causa terciária (3º Por que?)

Causa quartenária (4º Por que?)

Causa quintenária (5º Por que?)

Causa fundamental (Último Por que?)

Equipamento parou devido à parada do motor.

Equipamento parou devido à parada do motor.

Motor queimou.

Infiltrou água no motor.

Alagamento da área atingiu o motor.

Válvula aberta do dreno da área de contenção do motor.

Válvula aberta do dreno da área de contenção do motor

1.

       

Área de contenção insuficiente para proteger o motor.

2.

Área de contenção insuficiente

para proteger o motor.

T2. “Técnica dos porquês” para determinação da causa fundamental na análise da queima dos motores do Fundo do Reator de Oxigênio.

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

29

fundamental na análise da queima dos motores do Fundo do Reator de Oxigênio. Maio/Junho 2012 ::

manutenção

F10. Causa das avarias nos motores queimados do Fundo do Reator de Oxigênio, detectado após
F10. Causa das avarias nos motores queimados do Fundo do Reator de Oxigênio, detectado
após abertura em bancada na Oficina Elétrica.
F11. Vista panorâmica do Fundo do Reator de Oxigênio com destaque para o motor.
F11. Vista panorâmica do Fundo do Reator de Oxigênio com destaque para o motor.
F12. Equipamentos da máquina B6 com queima de motor no período de jan/2007 a set/2010.
F12. Equipamentos da máquina B6 com queima de motor no período de jan/2007 a set/2010.

30 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

a avaria que é observada, com o motor

desmontado em oficina, é o “curto contra massa”. Consultando os fabricantes de

motores, este tipo de dano no enrolamento mostra defeitos de isolamento, causados, caracteristicamente por contaminações, abrasão ou oscilação de tensão.

A partir de um “brainstorming”, o dia-

grama de espinha de peixe foi elaborado e

as ações de “Ver e Agir” foram priorizadas

para o problema em potencial “curto contra massa”. As variáveis críticas, que exercem grande

efeito no problema e, aquelas que não podem ou não são controladas, foram priorizadas. Com isso, para suportar as demandas mapeadas no plano de ação, as equipes multidisciplinares, executantes e operacio- nais foram treinadas na análise e detecção dos sintomas relacionados no diagrama de causa e efeito. Treinamentos específicos de normas e padrões técnicos foram aplicados

a equipe de manutenção e também novos

instrumentos foram adquiridos. Um exemplo dos resultados positivos após

a aplicação do plano de ação, pode ver visto na figura 16, onde a temperatura do motor teve seu valor reduzido após a remoção da obstrução na entrada de ar.

A importância da temperatura na vida de

um enrolamento do motor é fator fundamen- tal. Para um motor com classe de isolação “F” (padrão de isolação que é utilizado nos motores da Suzano), a vida da isolação dobra ou diminui à metade para cada decréscimo ou acréscimo, respectivamente, de 11 °C na temperatura - segundo a "Curvas de vida útil do isolamento" (IEEE 275).

Controle e resultados

Na fase “Controlar” é preciso garantir

a manutenção dos resultados. Portanto,

algumas ações foram implantadas de forma sistemática. Para garantir a execução dos trabalhos e uniformidade das ações de manutenção em campo ou em oficina, foram implantados:

a) Planos de Manutenção Sistemáti- cos: ordens de serviço que o sistema SAP emitirá automaticamente. Além da execução em campo pela equipe de inspeção sensitiva, ou seja, de- tectar possíveis anomalias e corrigir os desvios, os trabalhos devem ser lançados e confirmados no sistema,

retroalimentando a base dados e

manutenção

F13. Plano de ação 5W1H para as áreas de Papel e Celulose. F14. Avarias observadas
F13. Plano de ação 5W1H para as áreas de Papel e Celulose.
F14. Avarias observadas nos motores queimados no período de jan/2007 a set/2010.

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

31

manutenção

F15. Gráfico “Espinha de Peixe” com destaque em “vermelho” para as causas que contribuem para
F15. Gráfico “Espinha de Peixe” com destaque em “vermelho” para as causas que
contribuem para o problema.
F16. Anomalia identificada (esq.) e corrigida (centro) pela equipe de manutenção treinada.
F16. Anomalia identificada (esq.) e corrigida (centro) pela equipe de manutenção treinada.
*Excluso custos com mão de obra, frete e perdas de produção. F17. Custos evitados com
*Excluso custos com mão de obra, frete e perdas de produção.
F17. Custos evitados com remoção preventiva de motores antes de queimarem
F18. Gráfico com o ganho em reais devido à redução do número de motores queimados.
F18. Gráfico com o ganho em reais devido à redução do número de motores queimados.

32 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

mantendo um histórico confiável para eventuais consultas e revisões.

b) Procedimento de Critérios para Manutenção, Inspeção e Liberação de Motores na Oficina EEI: regu- lamenta as atividades em oficina, padronizando as tarefas e garantindo a qualidade dos serviços realizados.

c) Controle do Fluxo de Motores na

Oficina: o controle de queima dos motores passou a ser monitorado semanalmente, com o auxílio da pla- nilha Excel de lançamento das entra- das dos motores na Oficina Elétrica. Na figura 17 podemos ver os resultados com motores removidos do local de instalação antes de queimarem. As anomalias nesses motores foram detectadas pela equipe de

sensitiva em campo. Os ganhos acumulados na manutenção com motores não queimados estão destacados na figura 18.

Conclusão

A implantação do projeto de redução do índice de queima de motores na Unidade

Suzano, possibilitou ganhos financeiros reais, conforme demonstra a Metodologia 6 Sigma. Um processo estável dá credibilidade para as ações da equipe do projeto. O com- prometimento dos profissionais e disciplina com os padrões na nova maneira de cuidar dos motores determina o sucesso do projeto. Os ganhos do projeto proporcionaram:

1)

Redução da queima de motores elétricos;

2)

Menor impacto na disponibilidade operacional;

3)

Redução dos custos de manutenção com reparos externos e;

4)

Melhorias nos diagnósticos e de- tecção dos sintomas em motores elétricos.

MA

Marcos Mozart Carceles de Faria é Engenheiro Elétrico com pós-graduação em Controle e Automação Industrial pela Universidade de Mogi das Cruzes. Ingressou na Suzano Papel e Celulose na área de manutenção em motores elétricos industriais em 1988 e hoje é Enge- nheiro de Manutenção Sênior e trabalha no Programa 6 Sigma Black-Belt. Desde 2000 é docente no ensino técnico, nas áreas de eletrônica e eletrotécnica. É professor na ETE Presidente Vargas, em Mogi das Cruzes.

 

conectividade

Entradas e Saídas Discretas

em sistemas Profibus

com controles híbridos

e aplicações de bateladas com o DC303

Este artigo mostrará alguns detalhes do que há de mais novo em termos de desenvolvimento de equipamentos com a tecnologia Profibus-PA. Veremos ainda o uso desta tecnologia e as possibilidades de tratamento de entradas e saídas discretas no equipa- mento DC303, da SMAR.

César Cassiolato

discretas no equipa- mento DC303, da SMAR. César Cassiolato E ste equipamento possui entradas e saídas

E ste equipamento possui entradas e saídas

discretas e um bloco funcional flexível que

permite o controle lógico e sequencial. As

instalações Profibus-PA podem ser híbri-

das envolvendo arquiteturas distribuídas e

estendendo-se a equipamentos convencionais

analógicos e/ou discretos, e até mesmo a outras tecnologias.

saiba mais

PROFIBUS, César Cassiolato Mecatrônica Atual 44

Rede Profibus PA, Osmar Brune www.mecatronicaatual.com.br/

secoes/leitura/821

Manuais de operação do DC303

Manuais SMAR Profibus

Blocos Funcionais no DC303

O DC303 possui três tipos de blocos

funcionais. São eles:

Bloco Funcional de Entrada Discreta (16 DIs); Bloco Funcional de Saída Discreta (8 DOs); Bloco Funcional Lógicos. Os dois primeiros, embora executem tarefas avançadas, são conhecidos como blocos funcionais básicos, onde o número de entradas e saídas, assim como os tipos de dados, são pré-definidos de acordo com o padrão Profibus-PA ou ainda, podem ser

específicos ao fabricante, mas de acordo com as especificações Profibus-PA.

O Bloco Funcional Flexível (daqui para

frente denominado FFB) foi desenvolvido

34 Mecatrônica Atual :: Maio/Junho 2012

para atender funções mais complexas, tais como, o controle de processos discretos e híbridos, por exemplo, controle em batelada, controle de motores DC e AC, gateways de E/S, lógicas sequenciais, etc, onde o algoritmo, onde o usuário pode definir sua execução de acordo com sua necessidade, dando uma maior flexibilidade às aplicações. O FFB é configurado via linguagem de texto estruturado.

DC303, o primeiro equipamento Profibus-PA a ter um Flexible Function Block

O DC303, conforme ilustrado na figura

1, permite uma fácil integração entre o

Profibus-PA e E/S convencionais. Dispositivos discretos como chaves de pressão, botoeiras, válvulas “on/off”, bombas e esteiras podem ser integradas ao sistema Profibus via bar- ramento PA, usando o DC303. Ele pode estar distribuído ao campo onde se tem os dispositivos discretos convencionais, sem a necessidade de cabeamento entre estes e a sala de controle.

O DC303 permite que entradas e saídas

discretas convencionais possam estar dis-

F1. DC303, Entradas e Saídas Remotas Profibus-PA.
F1. DC303, Entradas e Saídas Remotas
Profibus-PA.

poníveis à fácil configuração de estratégias de controle, usando o conceito de Blocos Funcionais Profibus-PA e tornando o sis- tema homogêneo de tal forma a fazer com que estes dispositivos possam parecer como simples diapositivos em um barramento Profibus-PA. Possui os seguintes blocos funcionais: DI, DO, FFB, etc. Malhas de controle são implementadas independentemente se são dispositivos de E/S convencionais ou Profibus-PA. Apenas uma linguagem de programação é necessária para isto. Veja na figura 2 uma aplicação genérica.

Execução de Lógicas no DC303

O DC303 foi projetado para executar lógicas. Neste caso os blocos de saídas discretas DOs não atuarão fisicamente no hardware. O bloco transdutor possui um bloco funcional flexivel built-in (FFB) que pode receber até 8 entradas discretas vindas da rede Profibus via parâmetros SP_D dos blocos DOs. No bloco transdutor estes parâmetros são denominados de IN_D1 a IN_D8.

O bloco transdutor também pode dispo-

nibilizar 8 saídas discretas à rede Profibus, através dos parâmetros OUT_D1 a OUT_D8

que são disponibilizados via blocos de entradas discretas DIs (DI1 a DI8). Pode receber até 16 entradas discretas via hardware e também disponibilizar 8 saídas discretas de hardware. Nesta situação os blocos DOs e DIs devem estar em automático (mode block).

E ainda, automaticamente ao se habi-

litar o bloco FFB no bloco transdutor(via parâmetro TRD_FFB_ENABLED), os blocos DI9 a DI16 são colocados em “Out

of Service”.

conectividade

F2. Aplicação genérica com entradas e saídas discretas e controle de processos.
F2. Aplicação genérica com entradas e saídas discretas e controle de processos.

Quando o bloco FFB estiver desabilitado, o DC303 funciona com 16 blocos DIs e 8

blocos DOs, lendo suas 16 entradas discretas de hardware e atuando em suas 8 saídas de hardware, respectivamente. A indicação do estado (status) das entradas depende do sub-sistema de E/S.

O Bloco FFB provê lógicas como AND,

OR, XOR e NOT e funções como: TimerOn- -Delay, Timer Off-Delay, Timer Pulse, Pulse Counter Down (CTD), Pulse Counter Up(CTU), Flip-Flop RS e Flip-Flop SR. As lógicas são feitas utilizando-se as entradas discretas (IN_Dx) vindas da rede Profibus via DOs(SP_D), as saídas disponíveis a rede

Profibus (OUT_Dx via DIs), as entradas discretas de hardware, as saídas discretas de hardware , valores discretos de segurança em condições de falha (FSx) e variáveis discretas auxiliares (AUX’s). Veja a figura 3.

Status

O status das saídas OUT_Dx será de

acordo com:

• Falha de entrada – ruim: Equipamento em falha (Input failure – Bad: Device Failure);

• Partida– ruim: equipamento em falha

(Power up – Bad: Device Failure).

Na execução da lógica, um status maior ou igual a 0x80 é considerado “verdadeiro” (true) e menor que 0x80, é considerado “falso” (false).

Modos Suportados

O bloco transdutor suporta o seguintes

módulos: O/S e AUTO.

As mudanças nas Linhas Lógicas e seus

parâmetros de configuração dependem da seleção de CHANGE_OPTION.

Parâmetros

Na tabela 1 estão listadas as execuções de lógica do bloco Transdutor. A tabela 2 descreve as Operações Lógicas e os Comandos de Linha e seus Símbolos Correspondentes, usados nas linhas lógicas:

A lógica Inversora (!) trabalha somente com variáveis simples. Exemplo:

OUT1=!IN1;

Note que não é permitido ter, por exemplo, OUT1=!TP01(IN1);. Para se trabalhar desta forma, deve-se fazer:

A01= TP01(IN1);. -> OUT1=!A01; A execução da linha lógica é sem- pre executada linha por linha e da esquerda para a direita. Não são permitidos espaços entre caracteres.

Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica Atual

35

e da esquerda para a direita. Não são permitidos espaços entre caracteres. Maio/Junho 2012 :: Mecatrônica

conectividade

 

Idx

Parâmetro

Tipo Dado (comp)

Faixa Válida/

Valor Default

Unidade

Descrição

Opções

16 TRD_FFB_ENABLE Unsigned8 0 D i s a b l e d ; 0 Disabled

16

TRD_FFB_ENABLE

Unsigned8

0 Disabled;

0 Disabled

 

Permite a execução do FFB no TRD Block.

1 Enabled

 

17

IN_D1

DS-34

Entrada discreta nº 1 utilizada pelo cálculo do bloco.Vem do DO_1(SP_D)

 

18

IN_D2

DS-34

Entrada discreta nº 2 utilizada pelo cálculo do bloco.Vem do DO_2 (SP_D)

 

19

IN_D3

DS-34

Entrada discreta nº 3 utilizada pelo cálculo do bloco.Vem do DO_3 (SP_D)

 

20

IN_D4

DS-34

Entrada discreta nº 4 utilizada pelo cálculo do bloco.Vem do DO_4 (SP_D)

 

21

IN_D5

DS-34

Entrada discreta nº 5 utilizada pelo cálculo do bloco.Vem do DO_5 (SP_D)

 

22

IN_D6

DS-34

Entrada discreta nº 6 utilizada pelo cálculo do bloco.Vem do DO_6 (SP_D)

 

23

IN_D7

DS-34

Entrada discreta nº 7 utilizada pelo cálculo do bloco.Vem do DO_7 (SP_D)

 

24

IN_D8

DS-34

Entrada discreta nº 8 utilizada pelo cálculo do bloco.Vem do DO_28(SP_D)

 

25

FSTATE_VAL_D1

Unsigned8

0

Valor discreto utilizado como valor de segurança na condição de falha para a saída de hardware nº 1.

 

26

FSTATE_VAL_D2

Unsigned8

0

Valor discreto utilizado como valor de segurança na condição de falha para a saída de hardware nº 2.

 

27

FSTATE_VAL_D3

Unsigned8

0

Valor discreto utilizado como valor de segurança na condição de falha para a saída de hardware nº 3.

 

28

FSTATE_VAL_D4

Unsigned8

0

Valor discreto utilizado como valor de segurança na condição de falha para a saída de hardware nº 4.

 

29

FSTATE_VAL_D5

Unsigned8

0

Valor discreto utilizado como valor de segurança na condição de falha para a saída de hardware nº 5.

 

30

FSTATE_VAL_D6

Unsigned8

0

Valor discreto utilizado como valor de segurança na condição de falha para a saída de hardware nº 6.

 

31

FSTATE_VAL_D7

Unsigned8

0

Valor discreto utilizado como valor de segurança na condição de falha para a saída de hardware nº 7.

 

32

FSTATE_VAL_D8

Unsigned8

0

Valor discreto utilizado como valor de segurança na condição de falha para a saída de hardware nº 8.

 

33

OUT_D1

DS-34

Variável discreta da saída 1 calculada pelo bloco quando em modo AUTO e copiada para o DI_1.

 

34

OUT_D2

DS-34

Variável discreta da saída 2 calculada pelo bloco quando em modo AUTO e copiada para o DI_2.

 

35

OUT_D3

DS-34

Variável discreta da saída 3 calculada pelo bloco quando em modo AUTO e copiada para o DI_3.

 

36

OUT_D4

DS-34

Variável discreta da saída 4 calculada pelo bloco quando em modo AUTO e copiada para o DI_4.

 

37

OUT_D5

DS-34

Variável discreta da saída 5 calculada pelo bloco quando em modo AUTO e copiada para o DI_5.

 

38

OUT_D6

DS-34

Variável discreta da saída 6 calculada pelo bloco quando em modo AUTO e copiada para o DI_6.

 

39

OUT_D7

DS-34

Variável discreta da saída 7 calculada pelo bloco quando em modo AUTO e copiada para o DI_7.

 

40

OUT_D8

DS-34

Variável discreta da saída 8 calculada pelo bloco quando em modo AUTO e copiada para o DI_8.

 

41

AUX_01_16

Bitstring(2)

Variável Auxiliar bit enumerated 01_16.

 

42

AUX_17_32

Bitstring(2)

Variável Auxiliar bit enumerated 17_32.

 

43

AUX_33_48

Bitstring(2)

Variável Auxiliar bit enumerated 33_48.

 

44

AUX_49_64

Bitstring(2)

Variável Auxiliar bit enumerated 49_64.

 

45

AUX_65_80

Bitstring(2)

Variável Auxiliar bit enumerated 65_80.

 

46

AUX_81_96

Bitstring(2)

Variável Auxiliar bit enumerated 81_96.

 

47

TON_PST

16 Floats

Positive

0