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FORNOS

Forno é um aparelho no qual, por meio de calor, se produzem transformações físicas e químicas num determinado material. Excluindo-se os fornos elétricos, que o calor é gerado por através da eletricidade, nos demais fornos o calor é necessário para as transformações é fornecido pela reação oxidante do oxigênio do ar, com o carbono, com o hidrogênio e com a pequena quantidade de enxofre do óleo combustível. As 4 principais partes dos fornos à combustão são:

1.Aparelhos de combustão – conjunto de maçaricos; 2.Câmara de combustão, que pode-se chamar de laboratório, pois é o ambiente onde se processam as reações químicas e físicas; 3.Aparelhos de expulsão dos produtos de combustão através do canal de tiragem – exaustor e chaminé; 4.Acessórios para controle do forno, que varia conforme o tipo de material que será queimado.

CLASSIFICAÇÃO DOS FORNOS CERÂMICOS

Pela forma de aquecimento:

Elétricos De combustão:

Com combustível sólido Com combustível líquido Com combustível gasoso

Pelo tipo de processo:

Intermitentes

Contínuos

Pela disposição do material em relação aos produtos de combustão:

De chama livre Semi muflado muflado

FORNOS DE FUNCIONAMENTO PERIÓDICO INTERMITENTE

Fornos intermitentes são aqueles que necessitam de uma interrupção entre os ciclos de queima. O esquema do processo é:

Entrada dos produtos; Pré-aquecimento; Queima dos produtos; Esfriamento dos produtos; Saída dos produtos.

Devido ao sistema de funcionamento deste tipo de fornos, as paredes e a abóboda estão submetidos ao mesmo ciclo de queima do material; é importante que estes sejam capazes de absorver e desprender calor, no mínimo com a mesma facilidade que este. Interessa também, para reduzir o gasto de aquecimento, reduzir os pesos dos mesmos, com o fim de conseguir um maior rendimento térmico. Para a seleção dos materiais refratários e isolantes deve-se levar em conta:

Temperatura de funcionamento; Contrações do isolante; Atmosfera existente no recinto do forno. Com o emprego de materiais isolantes na construção dos fornos se consegue:

Diminuição da espessura do revestimento; Diminuição da massa do conjunto; Diminuição da capacidade calorífica; Maior resistência das variações de temperatura, e Facilidade de montagem.

FORNO INTERMITENTE DE BASE CIRCULAR

É também conhecido como forno redondo. Se trata de um forno de corrente descendente e apresentam vantagens, entre elas se destacam a redução da superfície interior que absorve calor e a diminuição da massa do forno. A câmara superior destes fornos se utiliza para queima de produtos esmaltados. Quando os produtos cerâmicos não suportam o contato direto com os gases de combustão, se utilizam fornos de mufla. Neste tipo de forno, os gases de combustão circulam entre a mufla e o revestimento do forno.

FORNOS CONTÍNUOS

Os fornos cerâmicos contínuos apareceram com uma solução mais rentável à fabricação dos produtos cerâmicos. O funcionamento contínuo dos fornos se caracteriza pelo andamento ininterrupto da queima e a possibilidade de efetuar as diferentes etapas sem variar o ritmo da produção.

FORNO TÚNEL

É um forno constituído de uma galeria, retilínea, a altura e a largura são

relativamente pequenas comparando-se com o comprimento que em alguns fornos chega até 140m. O material secado é colocado sobre os carros que percorrem lentamente a galeria de uma extremidade a outra, sobre trilhos, empurrados em velocidade contínua por um pistão propulsor (empurrador hidráulico) colocado na extremidade da entrada. Em intervalos regulares se introduz um carro com material para queimar e na outra extremidade se retira um carro com material queimado. Esses fornos podem ser classificados em:

Forno túnel de chama livre Forno túnel semi-muflado Forno muflado

FORNO TÚNEL DE CHAMA LIVRE

O forno túnel de chama livre possui câmara de combustão aberta. A chama dos

maçaricos incide diretamente sobre o material a ser queimado. Serve para queima de peças refratárias e para biscoito, porém não é o melhor sistema de queima, justamente pelo fato da câmara estar aberta, desprovendo o material da proteção contra a chama. Dos fornos a túnel este é o mais simples. O produto cerâmico que se vai queimar é colocado em vagonetas que percorrem lentamente a galeria desde um extremo a outro. As vagonetas carregadas

circulam sobre trilhos. A intervalos regulares se introduz uma vagoneta de produto crú e

se extrai outra de produto queimado. As vagonetas estão constituídas por uma parte metálica inferior, com rodas, que sustentam uma capa de material isolante e refratário; a parte superior do refratário, que sustenta o material, tem-se espaços vazios através dos quais passam as chamas e produtos de combustão. As vagonetas formam um diafragma horizontal que isola boa parte do calor para que o mesmo não ultrapasse para a parte inferior do rodado.

FORNO TÚNEL SEMI-MUFLADO

O forno túnel semi-muflado possui câmaras independentes para cada maçarico. Estas câmaras são fechadas, e possuem registros em baixo e em cima, possibilitando a regulagem de aberturas para permitir a saída dos gases do calor para o túnel. Tem a vantagem de se poder jogar o calor no ponto que se deseja; ou mais embaixo, ou mais em cima, conforme a necessidade. A câmara oferece proteção aos carros, não deixando que a chama incida sobre o material, e ainda facilita a distribuição do calor em toda a seção do túnel. O forno semi-muflado queima biscoito de azulejo e piso, bem como de peças refratárias.

FORNO TÚNEL MUFLADO

A câmara de combustão do forno muflado se caracteriza por um canal que vai do início da zona de aquecimento até o fm da zona de queima. Os maçaricos realizam a queima do combustível neste canal. Não há nenhum registro ou contato com o túnel, sendo que o calor passa para este, através das paredes da mufla. Os gases da queima que percorrem o canal no sentido da entrada do forno, são levados para a chaminé por canais existentes na parede. Desta forma os gases não entram em contato com o material a ser

queimado.

Estes fornos queimam o revestimento de esmalte e a decoração do azulejo e piso, que por sua fragilidade e pelo acabamento exigido, necessitam de uma atmosfera mais pura e adequada para a queima.

ZONAS DO FORNO À TÚNEL

ZONAS DE PRÉ-AQUECIMENTO – Neste espaço localiza-se a porta de entrada, o pistão empurrador dos carros, o contra vento de entrada e ainda a chaminé de exaustão dos gases de combustão e dos gases formados no túnel pela queima do material.

ZONA DE OXIDAÇÃO OU AQUECIMENTO – O material sofre as primeiras transformações provocadas pelo aumento da temperatura. O material aquece-se até o

ponto de entrar na zona de queima, com a passagem dos gases quentes por entre as pilhas dos carros no sentido contrário do movimento destes. Nesta zona estão instalados

os primeiros maçaricos utilizados para acelerar o aquecimento.

ZONA DE QUEIMA – É formado pelo túnel que passa no meio e das câmaras de

queima instaladas nos dois lados. Todo o calor necessário é produzido nestas câmaras.

O material passando por aí, eleva a sua temperatura até a faixa necessária capaz de

realizar as transformações do azulejo crú em nova peça, resistente e porosa. É a zona

onde se realizam as transformações do material que compõem o revestimento.

ZONA DE RESFRIAMENTO – Corresponde a parte do forno que começa após a zona de queima e vai até a saída. É a parte do forno encarregada de retirar o calor do carro. Ar forçado por ventiladores, circula pelos canais das paredes e no túnel para resfriar os carros e o material.

OUTROS TIPOS DE FORNOS TÚNEL

A evolução dos fornos túnel, foi se tornando necessário pelas exigências do

mercado, e assim forma criados outros tipos de fornos, os quais, os de vagonetas de uma só capa, de correia transportadora e os chamados a rolo de um ou mais canais.

O forno túnel de uma só capa é comparável a um pequeno forno túnel muflado,

com vagonetas ligeiramente recobertas de uma só capa de peças cerâmicas apoiadas sobre uma grade de aço ou refratário.

O aquecimento se produz pela irradiação da superfície superior a qual se

encontra onde percorre os produtos de combustão.

O forno túnel de correia transportadora é similar ao funcionamento do anterior,

só que no lugar das vagonetas é colocado uma correia transportadora a base de uma malha metálica inoxidável que sustenta e transporta as peças cerâmicas e que se enrola sobre dois cilindros. O principal problema é o elevado custo de manutenção da correia transportadora de aço inox, que consome com rapidez e devem ser substituídas.

FORNOS A ROLOS

Os fornos a rolos apresentam um funcionamento similar a um forno de passagem, com a diferença de que os rolos produzem um movimento de translação contínuo e suave. Podem estar preparados para queimar com placas refratárias ou sem elas, o que representa ciclos de queima de 2 a 3 hs e de 45 a 65 minutos respectivamente. Os rolos podem ser de material refratário, principalmente silimanita, ou de aço inox; os incovenientes são, no material refratário, a fragilidade e, no aço inox, a curvatura dos rolos. Apresentam as zonas características dos fornos a túnel, são normalmente de chama livre e utilizam combustíveis gasosos. Devido a queima em chama livre, o consumo energético específico é sensivelmente mais baixo que os fornos anteriores.