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ANLISE DE FALHAS APLICADA AO PLANEJAMENTO ESTRATGICO DA MANUTENO

Mariana Amorim Silva Takayama

MONOGRAFIA SUBMETIDA COORDENAO DE CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUO DA UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA COMO PARTE DOS REQUISITOS NECESSRIOS PARA A GRADUAO EM ENGENHARIA PRODUO.

Aprovada por:

________________________________________________ Prof. Marcos Martins Borges, D. Sc.

________________________________________________ Georges Chaoubah

________________________________________________ Prof. Rodrigo Martins Brum

JUIZ DE FORA, MG - BRASIL NOVEMBRO DE 2008

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40 CARACTERES

TAKAYAMA, MARIANA AMORIM SILVA Anlise de Falhas aplicada ao Planejamento Estratgico da Manuteno [Minas Gerais] 2008 VI, 47 p. 29,7 cm (UFJF, Graduao, Engenharia de Produo, 2008) Trabalho de Concluso de Curso Universidade Federal de Juiz de Fora, Departamento de Engenharia de Produo. 1. Manuteno. 2. Confiabilidade. 3. Anlise de Falhas. I. Universidade Federal de Juiz de Fora II. Ttulo

iii AGRADECIMENTOS

Agradeo aos professores Marcos Martins Borges e Rodrigo Martins Brum pelo auxlio prestado no desenvolvimento do trabalho e pelas colaboraes feitas na banca de avaliao. Agradeo tambm colaborao do engenheiro Georges Chaoubah no desenvolvimento do tema do trabalho e pelo exemplo de profissional que demonstrou ser, contribuindo muito para o meu crescimento profissional. Ao Thiago, pela ateno dedicada ao meu trabalho, pelo apoio e compreenso dado em todos os momentos. Dedico este trabalho aos meus pais, Tone e Mrcia, que fizeram todo o possvel para me proporcionar sempre o melhor. Ao meu irmo, Toninho, e a todos os familiares e amigos que sempre me apoiaram e torceram muito para o meu sucesso. Todas essas pessoas contriburam muito para que essa vitria fosse alcanada.

iv Resumo da monografia apresentada Coordenao de Curso de Engenharia de Produo como parte dos requisitos necessrios para a graduao em Engenharia Produo.

ANLISE DE FALHA APLICADA AO PLANEJAMENTO ESTRATGICO DA MANUTENO

Mariana Amorim Silva Takayama

Novembro/2008

Orientador: Marcos Martins Borges Curso: Engenharia de Produo

O presente trabalho apresenta um estudo com o objetivo de identificar a aplicao de resultados de anlises de falhas no planejamento estratgico da manuteno. A escolha do tema foi baseada no envolvimento profissional da autora com a rea de engenharia de manuteno bem como seu interesse em aprofundar seus conhecimentos em assuntos como planejamento estratgico e qualidade. Foi realizado um estudo bibliogrfico de assuntos relacionados ao tema para contextualizar o assunto. O desenvolvimento da rea de manuteno ocorreu ao longo dos ltimos trinta anos e modificou os objetivos da atividade, passando do conceito de consertar a falha para prevenir sua ocorrncia. Nesse contexto vrios sistemas foram criados para atingir este objetivo de melhorar a confiabilidade dos equipamentos de uma planta. Este trabalho demonstra como ocorre o desenvolvimento de um processo de anlise de falhas de equipamentos, identificando quais resultados so obtidos e aplicando esses resultados na melhoria do processo de planejamento da produo.

Palavras-chave: manuteno.

manuteno,

confiabilidade,

anlise

de

falha,

planejamento

da

Juiz de Fora Novembro 2008

v Abstract of monograph presented to the Coordination of the Production Engineering Course as part of the necessary requirements for the graduation in Production Engineering.

FAILURE ANALYSIS APPLY TO STRATEGIC PLANNING OF MAINTENANCE

Mariana Amorim Silva Takayama

November/2008

Advisor: Marcos Martins Borges Course: Production Engineering

This paper presents a study to identify the application of the results of failure analysis in strategic planning of maintenance. The choice of theme was based on the author's professional involvement with the area of maintenance engineering as well as her interest in deepening her knowledge in subjects such as strategic planning and quality. A bibliographic study of the issues related to the theme was conducted to contextualize the subject. The development of maintenance area occurred over the past thirty years and modified the objectives of the maintenance activity, passing to the concept of repairing the failure to prevent its occurrence. In this context, various systems were designed to achieve the goal of improving the reliability of the equipment for a plant. This paper demonstrates how occurs the development of the process of failure analysis of equipments, identifying which results are obtained and applying these results in the improvement of production planning process.

Key-words: maintenance, reliability, failure analysis, maintenance planning.

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SUMRIO

LISTA DE FIGURAS............................................................................................... viii LISTA DE TABELAS............................................................................................... ix GLOSSRIO DE TERMOS E SIGLAS................................................................... x

CAPTULO I INTRODUO................................................................................ 01 1 Consideraes Iniciais....................................................................................... 01 2 Objetivos.............................................................................................................. 01 3 Justificativas....................................................................................................... 02 4 Condies de Contorno..................................................................................... 02 5 Metodologia......................................................................................................... 02

CAPTULO II DEFINIES.................................................................................. 03 1. Definio e Histrico da Manuteno............................................................. 03 2. Tipos de Manuteno......................................................................................... 07 2.1 Manuteno Corretiva........................................................................................ 07 2.2 Manuteno Preventiva..................................................................................... 08 2.3 Manuteno Preditiva........................................................................................ 08 2.4 Engenharia de Manuteno............................................................................... 09 3. Confiabilidade.................................................................................................... 09 4. O que so falhas e por que elas ocorrem........................................................ 10 5. Como identificar as falhas................................................................................. 11

CAPTULO III A ANLISE DE FALHAS.............................................................. 12 1. Coleta e Preservao de dados para anlise.................................................. 12 2. Anlise de dados e definio da causa raiz.................................................... 13 2.1 Anlise dos modos e efeitos de falha - FMEA................................................... 14 2.2 Anlise da rvore de falhas FTA..................................................................... 18 2.3 Diagrama de causa e efeito............................................................................... 21 2.4 Diagrama da seqncia de eventos.................................................................. 22 3. Elaborao do Plano de Ao 5W1H............................................................ 23 4. Verificao de efetividade e Padronizao...................................................... 24

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CAPTULO IV PLANEJAMENTO ESTRATGICO DA MANUTENO............ 25 1 Classificao de Criticidade do equipamento................................................. 25 2 Definio da Estratgia de Manuteno........................................................... 26 3 Criao do plano de atividades de manuteno.............................................. 27

CAPTULO V ESTUDO DE CASO....................................................................... 29 1. Contextualizao................................................................................................ 29 2. Descrio do Equipamento Moinho de Bolas.............................................. 30 3. Anlise da Falha................................................................................................. 30 4. Plano de Ao, Verificao da Efetividade e Padronizao........................... 32

CAPTULO VI CONCLUSO............................................................................... 34

REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS................................................................................... 35

ANEXOS..............................................................................................................................37

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LISTA DE FIGURAS

Figura 01: Evoluo da viso da falha........................................................................ 05 Figura 02: Caracterizao das panes, falhas e defeitos................................................ 10 Figura 03: Fluxograma da seqncia de procedimentos da FMEA................................ 15 Figura 04: Relao Causa-Modo-Efeito...................................................................... 16 Figura 05: Fluxograma da seqncia de procedimentos da FTA................................... 19 Figura 06: Estrutura da rvore de falhas..................................................................... 20 Figura 07: Fluxograma do procedimento para elaborao do diagrama de causa e
efeito......................................................................................................................... 21

Figura 08: Estrutura esquemtica do Diagrama de causa e efeito................................. 22 Figura 09: Fluxograma de avaliao da criticidade do equipamento.............................. 26 Figura 10: Desenho esquemtico do sistema moinho de bolas..................................... 31 Figura 11: Diagrama da seqncia de eventos da falha do moinho de bolas..................38 Figura 12: rvore da falha do moinho de bolas............................................................ 42

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LISTA DE TABELAS

Tabela 01: Evoluo das expectativas e tcnicas da manuteno......................... 06 Tabela 02: Modelo do formulrio utilizado na FMEA............................................... 17 Tabela 03: Simbologia da rvore de Falhas............................................................ 18 Tabela 04: Modelo de Plano de Ao usando a ferramenta 5W1H........................ 24 Tabela 05: Critrios de classificao de Criticidade do equipamento..................... 25 Tabela 06: Estratgia de manuteno do equipamento.......................................... 27 Tabela 07: Aes referentes mudana da estratgia de manuteno................. 33 Tabela 08: Relatrio de Anlise de Anomalia RAA............................................... 37 Tabela 09: Plano de Ao da anlise de falha do moinho de bolas........................ 46

GLOSSRIO DE TERMOS E SIGLAS

ABNT Associao Brasileira de Norma Tcnicas Brainstorming Tcnicas de gerao de idias CPM Companhia Paraibuna de Metais ERP Enterprise Resource Planning FMEA Failure Modes and Effects Analysis FTA Fault Tree Analysis Just-in-time - sistema de administrao da produo que determina que nada deve ser produzido, transportado ou comprado antes da hora exata. Produo Enxuta. LME - London Metal Exchange MTBF Mean Time Between Failures MTTR - Mean Time To Repair NBR - Normas Brasileiras da Associao Brasileira de Normas Tcnicas Output - Resultado final obtido no processo produtivo RAA Relatrio de Anlise de Anomalia Run-to-fail Poltica de manuteno em que o equipamento opera sem interveno at o momento da quebra. SHG - Special High Grade SSMA Sade, Segurana e Meio Ambiente Top-down De cima para baixo.

Captulo I INTRODUO
1. CONSIDERAES INICIAIS

Antes da revoluo industrial, os produtos eram confeccionados de forma artesanal, a produo era pequena assim como a organizao do processo produtivo. Desde o incio do desenvolvimento industrial, com a revoluo industrial, ocorreram grandes mudanas na organizao da produo. Surgiram as grandes evolues tecnolgicas, a produo em larga escala, a organizao do trabalho, a automatizao da produo, a preocupao com a qualidade dos produtos, enfim uma srie de mudanas que construiu a indstria atual. Nos dias de hoje, as empresas esto preocupadas em serem competitiva no mercado. A competitividade pode ser buscada de diversas formas, seja na qualidade do produto, seja no prazo para entrega, seja no preo do produto ou na assistncia ps-vendas que a empresa oferece. Dentro desse pensamento, a empresa deve buscar uma forma de aumentar a sua competitividade visando o aumento da gerao de seus lucros. Atualmente, a manuteno vem desempenhando um papel de destaque dentro da empresa sendo responsvel por uma significativa parte dos custos de um produto e, alm disso, sendo responsvel pela disponibilidade da produo. Por isso, a manuteno uma forma de se alcanar a competitividade. Atravs de estudos de confiabilidade dos equipamentos, as atividades de manuteno podem ser mais bem planejadas. Entre as vrias ferramentas utilizadas nos estudos de confiabilidade, a anlise de falha se destaca como uma ferramenta de grande utilidade para prevenir sua reincidncia e identificar as oportunidades de melhorias no sistema de manuteno, e por isso foi escolhida como objeto de estudo neste trabalho.

2. OBJETIVOS

O objetivo do presente trabalho demonstrar atravs de um estudo de caso de uma indstria do setor metalrgico como o processo de anlise de falhas em equipamentos pode ser aplicado na melhoria do planejamento estratgico da manuteno, identificando os passos do processo de anlise de falha em equipamentos.

2 3. JUSTIFICATIVAS

A escolha do tema ligado rea de manuteno ocorreu devido ao trabalho realizado pela autora no setor de engenharia de manuteno. Esse tema est ligado a uma rea na manuteno que ultimamente vem ganhando bastante foco que a engenharia de confiabilidade. Diante deste assunto, e do interesse pessoal em planejamento estratgico e qualidade, procurou-se escolher um tema dentro da engenharia de confiabilidade que pudesse ser aplicado de forma estratgica no planejamento da manuteno.

4. CONDIES DE CONTORNO

O trabalho um estudo de caso que envolve a identificao de um sistema para a realizao da anlise de falha em equipamentos/sistemas de uma empresa industrial de grande porte e como os resultados dessa anlise foram aplicados na melhoria do planejamento estratgico da manuteno do equipamento.

5. METODOLOGIA

Para a realizao deste trabalho, foi realizada uma reviso bibliogrfica sobre o assunto a fim de se conhecer as diversas informaes disponveis que envolvem o tema e coletar as informaes iniciais que iro compor o trabalho. Em seguida, foi realizado um estudo das informaes adquiridas na etapa anterior para iniciar a definio dos conceitos que envolvem o tema. A partir da definio dos conceitos foi realizada uma descrio das etapas desenvolvidas em uma anlise de falha e a identificao do resultado desta anlise. Foram levantados os mtodos de como desenvolvido o planejamento da estratgia de manuteno. Por fim, depois de identificado o processo da anlise de falha, foi apresentada uma anlise de falhas desenvolvida em uma empresa metalrgica para demonstrar de forma prtica, com foi feita a soluo do problema tratado e fazer a ligao entre os resultados obtidos na anlise e seu impacto na melhoria do planejamento da estratgia de manuteno. Toda a informao foi estruturada neste relatrio e em uma apresentao para mostrar os resultados do trabalho desenvolvido.

Captulo II DEFINIES
1. DEFINIO E HISTRICO DA MANUTENO

Segundo a Associao Brasileira de Normas Tcnicas (NBR 5462, 1994) apud Pallerosi (2007, p. 1), a manuteno definida como "combinao de todas as aes tcnicas e administrativas, incluindo as de superviso, destinadas a manter ou recolocar um item em estado no qual possa desempenhar uma funo requerida". Para Kardec e Carvalho (2002), a misso da manuteno garantir a disponibilidade da funo dos seus equipamentos e instalaes de modo a atender um processo de produo ou de servio, com confiabilidade, segurana e preservao do meio ambiente e custos adequados. Mas nem sempre esses requisitos foram o foco da atividade de manuteno. Ao longo dos ltimos trinta anos, a manuteno foi a atividade que mais sofreu mudanas na gesto da produo. Essas mudanas devem-se ao aumento do nmero e variedade de plantas, equipamentos e instalaes que devem ser mantidos, ao desenvolvimento de projetos de engenharia mais complexos, s novas tcnicas e evoluo da organizao e das responsabilidades da manuteno (Moubray, 1997). Com essa evoluo da manuteno, criam-se algumas expectativas sobre a atividade como o impacto da falha de um equipamento na segurana e meio ambiente, a ligao entre manuteno e qualidade do produto, conseguir uma planta com alta disponibilidade e conteno de custos (Moubray, 1997). Essas mudanas testam as habilidades do pessoal de manuteno e ao mesmo tempo aumentam as limitaes do sistema independente do quanto ele informatizado. E por isso que os profissionais da rea cada vez mais procuram aumentar o valor da manuteno nas empresas (Moubray, 1997). Segundo Moubray (1997), a evoluo da manuteno pode ser descrita atravs de trs geraes. A primeira gerao descreve o desenvolvimento da manuteno no perodo que antecede a Segunda Guerra Mundial. Nessa poca, a indstria no era muito mecanizada e a preveno de falha em equipamentos no era uma prioridade para os gerentes. Ao mesmo tempo, a maioria dos equipamentos eram simples e super-projetados para as operaes que exerciam e isso os tornavam confiveis e fceis de reparar. Por isso no era necessrio uma estruturao sistemtica da manuteno alm das simples rotinas de limpeza, reparo e lubrificao. A necessidade de capacitao tambm no era to exigida com nos dias atuais.

4 A segunda gerao da evoluo foi marcada pelas grandes mudanas causadas pela Segunda Guerra Mundial na indstria, que aumentou a demanda de bens de todos os tipos e diminuiu a oferta da mo de obra. Por isso surgiu a necessidade em aumentar a mecanizao das operaes na indstria o que levou ao aumento do nmero de mquinas e suas complexidades (Moubray, 1997). A indstria comeou a ficar, cada vez mais, dependente das mquinas. A inatividade dessas mquinas comeou a preocupar os gerentes o que levou a idia de que as falhas nos equipamentos podiam e deveriam ser prevenidas. Na dcada de 1960s surgia o conceito de manuteno preventiva como uma atividade de reparo nos equipamentos realizada em intervalos fixos de tempo. Outra conseqncia gerada pela guerra, foi o aumento acentuado dos custos de manuteno comparado aos custos de operao, o que levou a idia do planejamento e controle do sistema de manuteno. Todo o valor do capital gasto com reparos de equipamentos mais o aumento dos custos com manuteno levaram os gerentes a procurarem formas de maximizar a vida dos ativos fsicos nas empresas. Ainda segundo Moubray (1997), a terceira gerao da evoluo da manuteno marca o perodo que envolve as mudanas que trouxeram mais dinamismo para as indstrias e que engloba os dias atuais. A indisponibilidade j era a maior preocupao de diversos setores da indstria nos anos de 60 e 70, pois ela sempre afeta a capacidade produtiva dos ativos reduzindo seu output, aumentando os custos de operao e interferindo diretamente no atendimento ao cliente. Os efeitos da indisponibilidade na manufatura estavam mais agravados pelo movimento mundial em torno dos sistemas just-in-time, nos quais o objetivo era reduzir os estoques de produtos em processo o que significava que qualquer quebra poderia parar a produo da planta. O aumento da mecanizao e automao da produo transforma a confiabilidade e disponibilidade nas questes fundamentais de qualquer setor produtivo e com esse aumento, as falhas comeam a afetar cada vez mais os padres de qualidade tanto do produto como do servio. As falhas em equipamentos de automao alteram medies de temperatura, presso, dosagem, enfim fatores que interferem consistentemente as tolerncias de especificao do produto (Moubray, 1997). As falhas tambm impactam seriamente questes de segurana e meio ambiente, reas em que a preocupao tem crescido rapidamente. Atualmente as empresas que no atendem as expectativas da sociedade quanto segurana e meio ambiente ou no possuem procedimentos padres nessas reas no sobrevivem no mercado. Quanto mais cresce a dependncia nos ativos fsicos das empresas, cresce tambm os custos tanto de manuteno quanto de operao, que figuram no topo da preocupao

5 dos gerentes. Para garantir o investimento em equipamentos, necessrio garantir o funcionamento eficiente dos mesmos. As pesquisas desenvolvidas na rea modificaram a forma de encarar assuntos como vida til e falha em equipamentos (Moubray, 1997). A figura 01 mostra a viso do comportamento das falhas na vida do equipamento ao longo das trs fases de evoluo da manuteno:

Figura 01: Evoluo da viso da falha Fonte: adaptado de John Moubray (1997), Reliability-centered Maintenance.

Em um primeiro momento, a viso de falha era bastante simples. Ao longo de sua vida, o equipamento tinha uma probabilidade constante de falha (falha aleatria) e ao final da vida essa probabilidade crescia exponencialmente correspondendo ao final de sua vida til. J na segunda fase, o conceito de mortalidade infantil, que era a possibilidade do equipamento falhar logo no princpio de seu funcionamento, gerou uma nova viso de falha que ficou conhecida como curva da banheira. Na terceira fase, aps muitas pesquisas foram descobertos no apenas dois tipos de comportamento e sim seis tipos de comportamento. Essa descoberta causou profundo efeito na forma de conduzir a manuteno nos equipamentos (Moubray, 1997). Foram desenvolvidos diversos conceitos e tcnicas que serviram como ferramentas de apoio para as atividades de manuteno: Novas tcnicas de monitoramento da condio do equipamento;

6 Projetos com foco em confiabilidade e manutenibilidade; Ferramentas de suporte a deciso; Anlises de risco das atividades de manuteno; Anlise de modo e efeito da falha; Sistemas especializados; Organizao do trabalho com capacitao de profissionais e formao de grupos de trabalho (Moubray, 1997). A tabela 01 resume as principais evolues das expectativas e tcnicas ao longo do tempo: Tabela 01: Evoluo das expectativas e tcnicas da manuteno
GERAES PRIMEIRA SEGUNDA
Aumentar a disponibilidade da planta;

TERCEIRA
Aumentar a disponibilidade e confiabilidade da planta; Maior segurana; Melhor qualidade do produto; Sem danos ao meio ambiente; Aumento da vida til do equipamento; Maior custo-benefcio.

EXPECTATIVAS

Aumentar a vida dos equipamentos;

Reduzir os custos.

Consertar quando falhar.

Monitoramento da condio; Programao de reparos; Projetos para confiabilidade e manutenibilidade; Anlise de riscos; Sistemas de planejamento e controle; Informatizao complexa; Anlises de modos e efeitos de falha; Sistemas especializados; Informatizao bsica. Capacitao e grupos de trabalho.

TCNICAS

1940

1950

1960

1970

1980

1990

2000

Fonte: adaptado de John Moubray (1997), Reliability-centered Maintenance.

Atravs desse retrospecto da evoluo da manuteno, possvel notar a mudana do conceito da atividade de manuteno, que a princpio era focada em restabelecer com

7 mais rapidez possvel as condies dos ativos fsicos e passou a se preocupar em prevenir a ocorrncia das falhas garantindo a disponibilidade do equipamento para atender a produo, sempre com a preocupao em segurana, preservao do meio ambiente e reduo de custos.

2. TIPOS DE MANUTENO

A manuteno executada nas empresas como uma combinao de diversas atividades. Essas atividades podem ser classificadas atravs de duas abordagens: atividades pr-ativas e atividades reativas. As atividades pr-ativas so aquelas executadas antes das falhas ocorrerem, desenvolvendo aes que antecipem sua ocorrncia para no permitir o estado de falha do equipamento. J as atividades reativas atuam aps a ocorrncia da falha do equipamento, desenvolvendo aes para restabelecer a disponibilidade do equipamento (Moubray, 1997). Existem quatro tipos de manuteno que sero descritos a seguir.

2.1. Manuteno Corretiva

A manuteno corretiva efetuada aps a ocorrncia de uma pane, destinada a recolocar um item em condies de executar uma funo requerida (ABNT - NBR 5462, 1994 apud Pallerosi, 2007, p. 3). Pode ser classificada como no planejada ou planejada. A manuteno corretiva no planejada realizada logo em seguida da ocorrncia de uma pane, ocorrendo perda da funo do equipamento. J a manuteno corretiva planejada utilizada para os equipamentos que no so monitorados (run to fail), ou seja, para os equipamentos que no possuem nenhum tipo de atividade de manuteno programada (Pallerosi, 2007). Pode ser usada tambm em atividades decorrentes da manuteno preditiva. No ponto de vista do sistema produtivo como um todo, poder ser considerado o tipo de manuteno de custo mais elevado devido a sua ocorrncia imprevisvel e por causar a parada do processo produtivo gerando custos para produo. No uma atividade totalmente descartada de uso exatamente por existirem falhas aleatrias nos equipamentos e, portanto, ser uma atividade importante na rotina da manuteno (Belmonte e Scandelari, 2006).

8 2.2. Manuteno Preventiva

De acordo com a Associao Brasileira de Normas Tcnicas, a manuteno preventiva uma interveno no equipamento baseada em intervalos de tempo predeterminados ou de acordo com critrios prescritos, que tem por objetivo a eliminao ou a preveno da falha antes de sua ocorrncia. A determinao do tempo tem por objetivo intervir no equipamento em um tempo menor do que o da ocorrncia da falha. As atividades executadas durante uma manuteno preventiva so atividades planejadas de acordo com critrios estudados para a caracterstica individual do equipamento, podendo variar entre: verificaes gerais do estado de conservao de um equipamento, troca de componentes com vida definida, limpeza do equipamento e seu local de instalao, ajustes e identificao de possveis desgastes. O objetivo desse tipo de manuteno antecipar a falha do equipamento, instalao ou sistema de produo o que implica em paradas da planta, consideradas desnecessrias, porm devem ser levados em conta os benefcios gerados por essas intervenes (Pallerosi, 2007). Esse tipo de manuteno muito praticado quando a falha gera uma grande perda de produo ou um risco de segurana e meio ambiente.

2.3. Manuteno Preditiva

Segundo a norma NBR 5462 (1994) apud Pallerosi (2007, p. 3), a manuteno preditiva a atividade que "permite garantir uma qualidade de servio desejada, com base na aplicao sistemtica de tcnicas de anlise, utilizando-se de meios de superviso centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mnimo a Manuteno Preventiva e diminuir a Manuteno Corretiva". Pode-se dizer que baseada nos mesmos objetivos da manuteno preventiva, de antecipar a ocorrncia da falha, porm a diferena que a manuteno preditiva s realiza uma interveno no equipamento quando detecta, atravs de tcnicas de anlises, a potencialidade da falha. A manuteno preditiva pode ser definida como a atividade de acompanhamento de determinados parmetros do equipamento que indicam seu desempenho, de forma sistemtica, com o objetivo de identificar o exato momento de interveno do equipamento (Kardec e Carvalho, 2002). Esse tipo de manuteno, quando possvel, o mais eficiente, pois permite que o equipamento s pare de operar quando realmente necessrio que isto ocorra, evitando assim paradas desnecessrias realizadas pela manuteno preventiva (Slack et al, 2002). A monitorao do equipamento vai depender de suas caractersticas e da identificao das possveis falhas. Existem diversas tcnicas que podem ser empregadas e so realizadas por meio de equipamentos (sensores, analisadores, monitores) ou por

9 amostragem. Quando uma falha potencial identificada, a interveno realizada no equipamento pode ser considerada como uma manuteno corretiva planejada, pois a sua ocorrncia j era esperada em algum dado momento.

2.4. Engenharia de Manuteno

A engenharia de manuteno um conceito recente que visa desenvolver um melhoramento contnuo de seus equipamentos e servios com o objetivo de permitir o aumento da confiabilidade e garantir a disponibilidade dos seus ativos fsicos atravs da aplicao de inovao na execuo da atividade e adoo de novos mtodos no gerenciamento da atividade (Belmonte e Scandelari, 2006). O conceito foi originado pela evoluo do papel da manuteno como atividade competitiva das empresas e vai alm da definio de um tipo de atividade de manuteno, uma nova forma de desempenhar a manuteno.

3. CONFIABILIDADE

Segundo a Associao Brasileira de Normas Tcnicas (NBR 5462, 1994 apud Pallerosi, 2007, p. 21), a confiabilidade definida pela "capacidade de um item desempenhar uma funo especificada, sob condies e intervalo de tempo

predeterminado". O controle de qualidade determina limites de especificao de projetos para um processo produtivo, quando um produto se encontra dentro desses limites o seu funcionamento aps ser fabricado garantido. A confiabilidade procura demonstrar quanto tempo esse produto continuar funcionando, estando dentro dos limites especificados no projeto. Isso torna a confiabilidade uma das caractersticas de qualidades mais importante de um equipamento. Confiabilidade a qualidade ao longo do tempo (ReliaSoft Brasil, 2005). O estudo da performance da vida de um equipamento tambm trouxe melhorias financeiras para as empresas. O aumento da disponibilidade dos equipamentos leva a uma otimizao da manuteno, diminuindo a ocorrncia das falhas e com isso reduzindo os custos de manuteno dos equipamentos e aumentando sua produtividade (ReliaSoft Brasil, 2005). A disponibilidade , segundo Pallerosi (2007), a capacidade de um equipamento estar em condio de executar sua funo com uma durao real de funcionamento, sendo reparado aps uma falha, com condies operacionais e ambientais especificadas, com custos de reparos compatveis e tempos de recolocao menores possveis.

10 Para analisar as forma de reduzir a probabilidade de falha ou minimizar suas conseqncias, necessrio primeiro compreender quais so as falhas e por que elas esto ocorrendo (Slack et al, 2002).

4. O QUE SO FALHAS E POR QUE ELAS OCORREM

O estado de um item a condio existente antes da ocorrncia da falha e aps a falha. Segundo a ABNT (1994), os estados de um item podem ser classificados como estados de indisponibilidade ou estado de disponibilidade. O estado de indisponibilidade caracterizado pela ocorrncia de uma pane, incapacidade temporria ou permanente. J o estado de disponibilidade caracterizado pelo desempenho da funo requerida. Conforme a ABNT (1994) apud Pallerosi (2007, p. 16), defeito "qualquer desvio de uma caracterstica de um item em relao a seus requisitos". O defeito a anormalidade no desempenho da funo do equipamento e pode indicar uma maior probabilidade de ocorrncia de falha. A falha definida por uma perda da funo requerida de um item, podendo ser parcial ou completa. A falha completa resultado do desvio de caractersticas alm dos limites especificados causando perda total da funo requerida do equipamento, enquanto que a falha parcial no causa a perda total da funo requerida (Pallerosi, 2007). A pane o estado de um item, caracterizado pela incapacidade de desempenhar a sua funo requerida, excluindo a incapacidade durante uma ao planejada ou pela falta de algum recurso externo requerido para seu funcionamento (ABNT, 1994 apud Pallerosi, 2007, p. 16). Esses trs eventos podem ser relacionados conforme indicado na figura 02:

Figura 02: Caracterizao das panes, falhas e defeitos. Fonte: adaptado de Pallerosi (2007), Confiabilidade, A Quarta Dimenso da Qualidade Mantenabilidade e Disponibilidade.

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As falhas podem ocorrer por diversas razes, podem ter sua fonte dentro da operao, podem ser causadas por falhas do material ou de informaes, podem ser causadas pelas aes dos clientes (Slack et al, 2002). Quando um produto projetado, todas as suas caractersticas foram previstas por situaes provveis, porm somente quando lidam com circunstncias reais, as inadequaes se tornam evidentes. As mquinas no funcionam sozinhas, elas precisam de pessoas para as operarem, e os seres humanos so suscetveis a falhas. As falhas de pessoas podem ser classificadas de erros ou violaes. Erros so enganos de julgamento e violaes so atos contrrios aos procedimentos operacionais estabelecidos (Slack et al, 2002).

5. COMO IDENTIFICAR AS FALHAS

Como as falhas no so inevitveis, elas podem ser percebidas rapidamente para serem tomadas aes no sentido de reverter a falha e posteriormente analisar sua causa mais provvel. So vrios os mecanismos para se identificar uma falha de forma proativa: Verificaes no processo: durante o processo produtivo, os operadores podem realizar verificaes a fim de se encontrar falhas que no causam variaes no processo; Diagnsticos de mquinas: podem ser realizados testes de desempenho nas mquinas fazendo-as passar por uma seqncia de atividades comuns a sua funo a fim de se identificar algum tipo de desvio em seu funcionamento; Inspees: no final de um processo ou ciclo predeterminado, a operao ou manuteno pode fazer uma inspeo para verificar se a funo est satisfatria ou descobrir problemas; Grupos de foco: So grupos de pessoas que, em conjunto, focalizem alguns aspectos do produto ou servio; Fichas de reclamaes ou questionrios: so usados para relatar anormalidades do produto ou servio (Slack et al, 2002).

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Captulo III A ANLISE DE FALHAS


A anlise de falhas pode ser aplicada quando o processo j est em operao, depois de ocorrer uma falha, identificando suas causas e realizando o bloqueio, ou antes que uma falha ocorra, detectando as possveis causas e realizando o bloqueio; pode ser aplicada tambm quando o processo ainda estiver na fase de projeto, no qual possvel detectar as falhas ainda no papel e j criar solues para que elas no ocorram quando o projeto for implementado. Este trabalho vai ser focado na primeira situao, quando o processo j se encontra em operao e depois da ocorrncia da falha, mas o desenvolvimento da anlise de falhas para situaes em que a falha ainda no ocorreu bastante parecido e pode ser adaptado. A anlise de falhas se inicia no momento em que ocorre a falha do equipamento, a partir deste momento tudo deve ser observado para que a anlise tenha sucesso. A participao de todas as pessoas que esto direta ou indiretamente envolvidas com o equipamento a partir deste momento muito importante para o andamento do processo de anlise. muito importante ressaltar que o propsito da anlise de falhas de solucionar um problema que est ocorrendo no processo e que est afetando diretamente sua performance e no uma tentativa de identificar ou punir culpados responsveis pelo

incidente. As pessoas envolvidas no incidente tentem a adotar uma postura de autopreservao por entenderem que o objetivo final punir um culpado pelo problema, por isso deve ser deixado bastante claro pela equipe que o objetivo desse processo exclusivamente o de aumentar a performance do processo produtivo. A seguir sero descritas todas as etapas que podem ser aplicadas para a realizao da anlise de falhas. No necessariamente todas as etapas precisam ser realizadas, mas o que pretendido detalhar todas as ferramentas que podem ser utilizadas do decorrer do processo.

1. COLETA E PRESERVAO DE DADOS PARA ANLISE

O primeiro passo da anlise a coleta de informaes. Essas informaes serviro de base para todo o processo de identificao das causas e concluses. Essa fase a parte fundamental da anlise de falhas e deve ser realizada de forma cautelosa. As informaes devem expressar a condio real do equipamento ou processo para no levar a concluses falsas sobre o problema.

13 Existem vrios e diferentes tipos de fontes de informao. Os quatro tipos bsicos so (Vanden Heuvel et al, 2005):

Pessoas informaes de pessoas so obtidas de atravs de entrevistas realizadas entre as pessoas que esto envolvidas com o problema. (testemunhas, participantes, operadores, mantenedores, supervisores etc.);

Fsica informaes fsicas consistem em partes do equipamento, resduos e amostras qumicas; Posio informaes de posio so as relaes entre as pessoas, os dispositivos de controle e segurana e as relaes temporais, a fim de definir a seqncia dos eventos e ajudar a identificar as relaes de causa-efeito (localizao das pessoas e evidncias fsicas);

Papel informaes em papel so documentos em papel ou eletrnicos (procedimentos, memorandos, correspondncia, manuais, etc.).

A coleta de informao deve ocorrer no menor perodo de tempo possvel a partir do momento da falha para prevenir a perda ou alterao de informaes. As informaes obtidas de pessoas (depoimentos) so as mais frgeis e por isso deve ser tratada como prioritria no processo de coleta de informao. As outras fontes de informao so fontes mais estveis, entretanto informaes fsicas devem ser rapidamente identificadas para evitar a perda e alterao das mesmas. A etapa de coleta de dados o incio do processo de anlise, entretanto ela se estende ao longo de todo o processo at a concluso do problema, pois no decorrer da anlise podem surgir dvidas ou mesmo a necessidade de detalhes que no foram identificados no incio do processo.

2. ANLISES DE DADOS E DEFINIO DA CAUSA RAIZ

Depois de juntar os dados iniciais do problema, vem a etapa de anlise dessas informaes e a definio de como ocorreu a falha. Nessa etapa procura-se reunir as informaes obtidas e determinar a seqncia de como ocorreram os fatos que levaram a falha do equipamento. Existem vrias ferramentas que podem ser utilizadas nesse processo de anlise, tais como (Mobley, 1999): Anlise dos modos e efeitos das falhas FMEA; Anlise da rvore de falhas FTA;

14 Diagrama de causa e efeito; Diagrama da seqncia de eventos.

O processo da anlise pode utilizar uma ou mais ferramentas combinadas para alcanar o objetivo final, que a identificao da causa raiz do problema. A seguir ser feita a descrio destas ferramentas.

2.1. Anlise dos modos e efeitos das falhas - FMEA

Segundo Helman e Andery (1995, p. 25) a anlise dos modos e efeitos das falhas um mtodo de anlise de projetos (de produtos ou processos, industriais e/ou administrativos) usado para identificar TODOS os possveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada uma sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocnio basicamente dedutivo. A FMEA pode ser aplicada tanto em projetos de produtos ou processos que ainda esto em fase de elaborao como em reviso de produtos em produo ou processos em operao. Atualmente um documento reconhecido pelas instituies internacionais de certificao de qualidade. Para os fins deste trabalho, ser focada a FMEA de reviso de produtos em produo ou processos em operao. De acordo com Helman e Andery (1995, p. 34), entende-se por modo de falha os eventos que levam associados a eles uma diminuio parcial ou total da funo do produto e de suas metas de desempenho, ou seja, a forma como o produto pode fracassar no desempenho de sua funo. Ainda de acordo com Helman e Andery (1995, p. 35), entendese por efeito das falhas as formas como os modos de falhas afetam o desempenho do sistema, que em outras palavras, a conseqncia notada da ocorrncia da falha no processo. (Ver relao dos eventos na figura 03). A anlise se inicia com a formao de uma equipe de trabalho com profissionais de reas distintas e a elaborao de um cronograma de trabalho. Em seguida determinado o objetivo e a abrangncia da anlise, definindo os componentes do sistema que sero considerados no estudo seguindo algum critrio determinado pela equipe. Para cada componentes considerado, deve ser determinada a sua funo no processo, ou seja, desempenho esperado do componente no sistema. A figura 03 apresenta o fluxograma dos procedimentos da FMEA.

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Figura 03: Fluxograma da seqncia de procedimentos da FMEA. Fonte: adaptado de Helman e Andery (1995), Anlise de Falhas (Aplicao dos mtodos de FMEA FTA).

A etapa seguinte a de preparao e coleta dos dados. So reunidas informaes de projeto, desenhos, especificaes de materiais, fluxograma do processo, procedimentos de operao, normas, registros de falhas anteriores, dados estatsticos do processo e dados de anlises anteriores. Como os dados em mos, possvel relacionar as falhas j conhecidas. A partir da, deve-se procurar entender como os componentes esto ligados entre si e como funciona o processo, atravs dos projetos do produto e do fluxograma do processo. Com essas informaes e levando em considerao as condies e restries de funcionamento do produto e/ou processo, passa-se para a prxima etapa que a de identificao dos modos de falhas e seus efeitos. Para iniciar a identificao dos modos e efeitos de falhas pode ser elaborado um diagrama de Ishikawa (que ser descrito posteriormente) para reunir os possveis agrupamentos de falhas. Devem ser identificados tambm os efeitos associados a cada falha identificada. Devem ser levadas em considerao todas as falhas que j ocorreram e todas que podem ocorrer. A idia dessa anlise realizar um mapeamento de todas as falhas possveis e seus efeitos no produto ou processo estudado. Toda a informao gerada

16 nessa fase deve ser revistas ao longo do processo para verificar se no existe nenhuma repetio ou incoerncia. Depois de mapeado todos os modos e efeitos das falhas, segue-se para a etapa de identificao das causas das falhas. Segundo Helman e Andery (1995, p. 35), causas de falha so os eventos que geram (provocam, induzem) o aparecimento do tipo (modo) de falha, ou seja, qual a origem da falha. A figura 04 ilustra a relao entre os trs conceitos apresentados neste tpico:

Figura 04: Relao Causa-Modo-Efeito. Fonte: adaptado de Helman e Andery (1995), Anlise de Falhas (Aplicao dos mtodos de FMEA FTA).

Para a identificao das causas das falhas so elaboradas rvores de falhas e so analisadas as causas mais provveis com base nos dados levantados, na experincia dos profissionais, pela anlise do projeto ou processo, em testes e simulaes ou em histricos de manuteno do produto ou processo. Deve-se fazer tambm um levantamento das medidas de controle que so adotadas para tais falhas e de que forma elas podem ser detectadas antes de ocorrerem. Em seguida as falhas so analisadas para determinar seu ndice de criticidade ou risco, que calculado a partir dos ndices de freqncia, gravidade e deteco. O ndice de freqncia expressa a probabilidade de ocorrncia de uma causa de falha e que dela resulte no modo de falha do produto e pode ser determinada pelo histrico de manuteno do equipamento ou por dados estatsticos de produto similar. O ndice de gravidade representa a gravidade do efeito da falha no processo e pode ser determinada

17 atravs de uma escala levando em considerao os efeitos para a produo, meio ambiente, segurana e qualidade. O ndice de deteco determina a probabilidade de a falha ser detectada antes que ocorra a falha e pode ser determinado avaliando as formas que podem ser detectadas as falhas e quais formas realmente so aplicadas no processo. Assim o ndice de gravidade ou risco pode ser definido como sendo o produto dos trs ndices anteriores. Este ndice a forma de priorizar as aes corretivas que sero geradas no final da anlise. Para garantir a obteno de ndices slidos importante aplicar o mesmo critrio no estabelecimento dos ndices de cada falha (Helman e Andery, 1995). As etapas finais da FMEA compreendem em anlise de recomendaes, reviso dos procedimentos e preenchimento do formulrio de FMEA. Este formulrio contm todo o mapeamento dos modos, efeitos e causas das possveis falhas do sistema, a classificao de criticidade de cada falha e o respectivo plano de ao ou bloqueio (recomendaes) da falha, reunindo toda a informao gerada na anlise. A tabela 02 ilustra um modelo de formulrio de FMEA.

Tabela 02: Modelo do formulrio utilizado na FMEA


FORMULRIO FMEA
Produto/ Processo: Fornecedor: ITEM NOME DO FUNO DO COMPONENTE COMPONENTE OU PROCES SO OU PROCES SO FALHASPOS SVEIS MODO EFEITO(S CAUSA(S ) ) rea envolvida: Aplicao: ATUAL CONTROLESATUAIS O NDICES G D R Data Elaborao: Data Reviso: AO CORRETIVA RECOMENDAES TOMADA O RES ULTADO NDICESREVIS TOS G D R RES PONS VEL

Probabilidade de Ocorrncia muito remota .1 muito pequena . 2 pequena 3 .. . moderada . .. 4,5,6 alta . ... .. ..7,8 .. muito alta ... . 9,10 .

Gravidade apenas perceptvel .1 pouco importante .... .. e 3 2 moderadamente grave .... ..4 a 6 grave... .. ... e 8 .. ... .. 7 extremamente grave ..... e 10 ..9

Probabilidade de Deteco muito alta .1 alta ..... . 2 moderada 3 .... pequena . 4,5,6 muito pequena ..7,8 remota ... . 9,10

Risco baixo .. 2 moderado 3 .. alto .. 4,5,6

Fonte: adaptado de Helman e Andery (1995), Anlise de Falhas (Aplicao dos mtodos de FMEA FTA).

18 2.2. Anlise da rvore de falhas FTA

De acordo com Helman e Andery (1995, p. 63), o conceito da anlise da rvore de falhas foi desenvolvido por H. A. Watson, da Bell Telephone Laboratories para avaliar a segurana no ramo da engenharia aeroespacial. Posteriormente comeou a ser aplicada em outros ramos da indstria com a funo de reduzir falhas e problemas que ocorrem em equipamentos ou processos. A anlise da rvore de falhas uma ferramenta de raciocnio top-down, que parte de um problema denominado evento do topo e vai desdobrando a seqncia de eventos que podem conduzir ao evento topo. Os eventos que tem a causa mais bsica, ou seja, que esto em nveis mais baixos na rvore, so considerados a causa fundamental, tambm conhecida como causa raiz ou causa primria do problema do topo. Pode ser realizado tambm um estudo de confiabilidade na rvore de falha de maneira a identificar a probabilidade do acontecimento do evento do topo a partir do clculo das probabilidades dos eventos de causa. Essa uma aplicao mais complexa da ferramenta que possibilita uma anlise quantitativa do problema. O objetivo principal da rvore de falhas de identificar as causas primrias da falha atravs da elaborao de uma relao lgica entre as falhas primrias e a falha final. Antes de descrever o mtodo de construo da rvore de falhas, faz-se necessrio apresentar a simbologia utilizada. A tabela 03 relaciona os significados dos smbolos mais comumente utilizados na construo da rvore.

Tabela 03: Simbologia da rvore de Falhas

SMBOLO

SIGNIFICADO

Retngulo

Eventos que so sadas de portas lgicas

Crculo

Eventos associados a falhas bsicas

Porta lgica de relao causal (e/ou)

Fonte: adaptado de Helman e Andery (1995), Anlise de Falhas (Aplicao dos mtodos de FMEA FTA).

19 A anlise da rvore de falhas se inicia com a formao de uma equipe multidisciplinar e elaborao de um cronograma de trabalho. A primeira tarefa selecionar o evento do topo para a anlise. O evento do topo o evento que representa a falha ou problema que se deseja encontrar a causa, depois de identificada a causa possvel realizar aes que bloqueiem essa causa e conseqentemente fecham o caminho para o evento do topo (problema/falha). A figura 05 apresenta o fluxograma dos procedimentos da FTA.

1 2 3 4 5 6 7 8 9

Definir equipe responsvel pelo estudo S elecionar o evento de topo para a anlise Coletade dados Definio das restries e limitesdo sistema AnliseDetalhadado S istema Montagemda rvore de Falhas Reviso da rvore de Falhas Clculo das probabilidadesdos eventos Anlisede recomendaes

Figura 05: Fluxograma da seqncia de procedimentos da FTA. Fonte: adaptado de Helman e Andery (1995), Anlise de Falhas (Aplicao dos mtodos de FMEA FTA).

A etapa seguinte a coleta de dados. Nessa etapa necessrio reunir todas as informaes possveis sobre o sistema: projetos detalhados, desenhos, clculos, especificaes de materiais, fluxogramas do processo, padres de operao, normas, relatrios de ensaios e inspees, FMEA e FTA realizados anteriormente e relatrios de falhas anteriores. Com os dados todos reunidos, deve-se realizar uma anlise inicial a fim de identificar os fatores que sero levados em considerao e os componentes que no sero analisados. A partir dessa fase, parte-se para a anlise detalhada do sistema. A equipe deve compreender o fluxograma do processo e a funo esperada do sistema. A utilizao do diagrama de causa e efeito pode ser utilizada para se reunir os eventos identificados. O

20 resultado dessa etapa ser utilizado na construo da rvore de falhas, por isso devem ser identificados todos os eventos que estiverem relacionados com a falha. A construo da rvore feita colocando o problema ou falha no topo da rvore. Utilizando a simbologia apresentada anteriormente, incluem-se os eventos de causa nas ramificaes abaixo do evento do topo. indicado utilizar o menor nmero possvel de ramificaes nos nveis mais altos da rvore, expandindo-a nos nveis mais baixos. Aps realizar a construo da rvore de falhas, necessrio fazer uma reviso da mesma. Para isso devem ser repassados todos os eventos inclusos na rvore e verificar se as relaes entre os eventos esto concisas. Outra maneira de revisar a rvore fazendo o caminho contrrio, ou seja, verificar se partindo das causas fundamentais possvel chegar ao problema do topo. A avaliao de outras pessoas que no participaram da construo tambm pode ajudar a validar a rvore de falhas. A verso final da rvore elaborada logo em seguida da reviso. Para realizar uma anlise quantitativa da rvore de falhas pode-se realizar o clculo da probabilidade de falha do evento do topo. Nessa etapa deve ser atribudo aos eventos de nvel mais bsicos as probabilidades de falha e a partir desses valores seria possvel calcular a probabilidade do evento do topo. A etapa final da FTA a anlise de recomendaes, onde para cada causa fundamental deve ser elaborado um plano de ao com efeito de bloquear as causas e evitar a ocorrncia do evento do topo (falha/problema). A figura 06 ilustra um exemplo simplificado de rvore de falhas.

Figura 06: Estrutura da rvore de falhas. Fonte: adaptado de Helman e Andery (1995), Anlise de Falhas (Aplicao dos mtodos de FMEA FTA).

21 2.3. Diagrama de causa e efeito

O diagrama de causa e efeito, tambm conhecido como diagrama de Ishikawa, em homenagem ao seu criador, Kaoru Ishikawa, ou diagrama espinha de peixe, pela forma do diagrama lembrar um esqueleto de um peixe, uma ferramenta que, segundo Werkema (1995, p. 95), utilizada para apresentar a relao existente entre um resultado de um processo (efeito) e os fatores (causas) do processo que, por razes tcnicas, possam afetar o resultado considerado. Os passos para a elaborao de um diagrama de causa e efeito so demonstrados no fluxograma da figura 07.

Figura 07: Fluxograma do procedimento para elaborao do diagrama de causa e efeito. Fonte: adaptado de Werkema (1995), Ferramentas estatsticas bsicas para o gerenciamento de processos.

O primeiro passo a formao da equipe de trabalho. As pessoas integrantes do estudo devem ter conhecimento do processo e a equipe deve ser multidisciplinar. A seguir, deve-se determinar o problema (efeito) que ser o objeto de estudo. A equipe realiza um brainstorming, com o objetivo de levantar as primeiras causas que afetam a caracterstica da qualidade ou problema. O passo seguinte o de coleta e anlise de dados, a fim de se coletar o mximo de informaes possveis que ajudem a entender melhor o processo, a funo requerida do equipamento ou sistema e efetivamente quais fatores do processo que afetam o problema.

22 Em seguida, inicia-se a construo do diagrama. Coloca-se o problema a ser analisado em um retngulo do lado direito de uma folha e traa-se uma espinha dorsal para a esquerda. A partir dessa espinha saem as espinhas menores que iro representar as causas. Usualmente so utilizados como causas primrias os seguintes fatores: equipamentos, pessoas, insumos, mtodos, medidas e condies ambientais, com o objetivo de categorizar as diversas causas que sero levantadas. Destes fatores so relacionados as causas secundrias e tercirias. Devem ser identificadas pela equipe as causas que parecem exercer efeitos mais significativos sobre o problema. A figura 08 mostra a estrutura esquemtica do diagrama de causa e efeito.

Figura 08: Estrutura esquemtica do Diagrama de causa e efeito. Fonte: adaptado de Marshall Junior et al (2006), Gesto da Qualidade.

Como o diagrama pronto, todas as informaes que constam nele devem ser revisadas para verificar a coerncia das relaes de causa e efeito. Em alguns casos, quando uma causa possui muitas causas secundrias e tercirias, interessante fazer um diagrama especfico para esta causa a fim de realizar uma anlise mais aprofundada dessa causa especfica. O passo final elaborar um plano de aes para bloquear as causas fundamentais e prevenir a recorrncia do problema.

2.4. Diagrama da seqncia de eventos

O diagrama de seqncia de eventos uma ferramenta similar a uma linha do tempo, que rene a seqncia de eventos que ocorreram relativas a um problema a ser investigado. Esse diagrama auxilia a organizar as informaes coletadas no decorrer da

23 anlise de falhas, identifica a falta de informao ou o conflito de informaes, melhora o entendimento da relao entre os eventos e a partir deste diagrama j possvel visualizar as possveis causas do problema (Mobley, 1999). A construo desse diagrama bastante simples e deve ser utilizada em conjunto com as outras ferramentas j descritas acima. A partir dos dados coletados devem-se selecionar os eventos relacionados ao problema estudado e organiz-los cronologicamente em uma linha do tempo, identificando cada evento de forma objetiva, constando a data e o horrio de ocorrncia. A descrio do evento deve ser feita de forma impessoal, no devem ser identificadas as pessoas envolvidas, somente os cargos, e como regra geral, recomendado a utilizao de um sujeito e um verbo para descrever um evento. Outros comentrios ou relatos que se julguem importantes para detalhar o evento devem ser feitos fora da linha do tempo, indicados no diagrama. Finalizada a elaborao do diagrama, deve ser feito uma reviso geral das informaes reunidas no diagrama para tentar identificar alguma inconsistncia da seqncia de eventos. Terminada a reviso, deve-se incluir este diagrama aos outros documentos elaborados na investigao da falhas.

3. ELABORAO DO PLANO DE AO 5W1H

Depois de desenvolvida a anlise da falha, atravs dos mtodos de anlise descritos nos tpicos anteriores, e identificada as causas razes do problema, deve-se elaborar um plano de ao. O principal objetivo do plano de ao o de planejar as aes de bloqueio das causas fundamentais do problema para evitar a sua recorrncia. A ferramenta mais utilizada para elaborar um plano de ao a 5W1H (Marshall Junior et al, 2006), que representa as iniciais, em ingls, das perguntas: O qu? (What); Quem? (Who); Quando? (When); Onde? (Where); Por qu? (Why); Como (How).

Existem algumas variaes da ferramenta, acrescentando at mais 2H (How much Quanto custa; How many Quantos), criando 5W2H e 5W3H. Essa ferramenta muito importante na anlise de falha para formalizar as aes que foram geradas das anlises, os responsveis e os prazos de concluso, para se ter um controle do andamento de todas as aes. Quando o plano de aes no obedecido pelos

24 responsveis, as aes de bloqueio no so executadas e a falha ou problema volta a ocorrer, tornando o plano ineficaz. O plano normalmente apresentado em uma tabela, onde em cada coluna so inseridas as perguntas do 5W1H, conforme ilustrado na tabela 04.

Tabela 04: Modelo de Plano de Ao usando a ferramenta 5W1H.


PLANO DE AO O QUE * Relacionar as aes a serem realizadas QUEM QUANDO ONDE POR QUE * Justificar a necessidade da ao COMO * Descrever como ser o que ser feito para alcanar a ao

* Determinar o * Identificar onde * Identificar as prazo para ser realizada a pessoas responsveis pelas execuo da ao ao aes

Fonte: adaptado de Marshall Junior et al (2006), de Gesto da Qualidade.

4. VERIFICAO DE EFETIVIDADE E PADRONIZAO

Para concluir o processo da anlise de falhas, necessrio realizar a verificao da efetividade de todas as aes geradas pelo plano de ao. Deve ser verificado se as aes foram concludas dentro dos prazos estipulados e se o planejado foi alcanado comparando as metas desejadas com os resultados obtidos. No caso da anlise de falhas, a meta desejada o bloqueio da causa da falha evitando a recorrncia da mesma. Se o plano de ao gerado pela anlise no atingir esse objetivo, ento deve-se agir sobre as causas do no atingimento da meta. Deve ser identificado o porqu do plano de ao no ter sido eficiente e elaborar um novo plano de ao ou realizar uma nova anlise da falha caso a causa fundamental no tenha sido corretamente identificada. Se o plano de ao atingir o objetivo de bloqueio da causa raiz da falha, ento todas as medidas utilizadas no plano de ao devem ser adotadas como padro operacional. A padronizao a adoo de aes que evitem o acontecimento da causa primria, impedindo que a falha ocorra. Para a padronizao ser eficaz, devem ser revisados todos os padres de operao do equipamento e os planos de manuteno, todas as modificaes ocorridas devem ser comunicadas internamente e todo o pessoal envolvido com o equipamento ou processo deve ser treinado nos novos padres adotados.

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Captulo IV PLANEJAMENTO ESTRATGICO DA MANUTENO


1. CLASSIFICAO DE CRITICIDADE DOS EQUIPAMENTOS

Para iniciar o planejamento da estratgia de manuteno adotada por uma empresa, a primeira coisa a ser feita determinar a criticidade de todos os equipamentos envolvidos no processo produtivo. A criticidade do equipamento uma forma de priorizar os equipamentos para assim determinar como sero desenvolvidas as atividades de manuteno. A criticidade do equipamento determina a estratgia de manuteno a ser utilizada no mesmo (Campos Junior, 2006). Os critrios que so levados em considerao para determinar a criticidade dos equipamentos so: sade, segurana, meio ambiente, qualidade, produtividade e custos de manuteno. O equipamento pode ser classificado como: criticidade A (equipamento crtico), criticidade B (equipamento importante) e criticidade C (equipamento auxiliar). A avaliao da criticidade do equipamento pode ser feita atravs da classificao apresentada na tabela 05 e do fluxograma apresentado na figura 09.

Tabela 05: Critrios de classificao de Criticidade do equipamento.


- Causa fatalidade ou acidentes srios incapacitantes - Condio de sade irreversvel 5 - Pode causar acidente com danos a mdio e longo prazo e/ou espalhados ao ambiente - Equipamento controlado por Legislao ou em caso de falha pode causar descumprimento de requisitos legais ou impede monitoramento requerido pelos rgos ambientais. Afeta SSMA de forma significativa - Leses leves 3 - Pequeno impacto financeiro sobre o negcio - Efeitos nocivos a sade de uma ou mais pessoas - Pode Causar perturbao ecolgica de baixa durao e/ou impactos restritos na rea ambiental - Pequena perda financeira (primeiros socorros) 1 5 3 1 5 3 1 Custo de manuteno elevado 5 3 1 - Efeitos leves a sade - No afeta o meio ambiente Afeta qualidade do produto Afeta a produo Afeta qualidade do produto final (fora de especificao para o cliente externo) Afeta o produto para cliente interno (no afeta cliente externo; passvel de recuperao) No afeta a qualidade ou especificao do produto. Afeta meta anual de produo da planta (irrecupervel) Afeta a produo da planta (no afeta a meta anual, recupervel) No afeta a produo Gera um custo de manuteno igual ou superior 5% do custo mensal de manuteno (pelo oramento matricial) Gera um custo de manuteno entre 2% e 5% do custo mensal de manuteno (pelo oramento matricial) No afeta significantemente o custo de manuteno

Fonte: VOTORANTIM METAIS (2007), Manuteno Preventiva e Preditiva.

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Figura 09: Fluxograma de avaliao da criticidade do equipamento. Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2007), Manuteno Preventiva e Preditiva.

2. DEFINIO DA ESTRATGIA DE MANUTENO

Segundo Menezes e Almeida (2002) apud Campos Junior (2006), a escolha da estratgia de manuteno para cada equipamento consiste na escolha da poltica de manuteno mais adequada para o equipamento, visualizando-se os objetivos claros de: maior disponibilidade atravs do aumento da confiabilidade e manutenibilidade (MTBF mximo e MTTR mnimo), maximizao da vida til do equipamento e minimizao dos custos de manuteno. importante a verificao dos manuais do fabricante do equipamento para identificar recomendaes sobre os procedimentos de manuteno. A segurana deve ser prioridade na definio da estratgia de manuteno para a quebra do equipamento no colocar em risco a vida do trabalhador. Assim com os aspectos ambientais devem ser levados em considerao, pois, atualmente, a legislao ambiental bastante rgida. E por fim a questo dos custos de manuteno considerada para se obter o melhor custo-benefcio da estratgia de manuteno adotada. A estratgia de manuteno mais aceita entre as empresas apresentada na tabela 06.

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Tabela 06: Estratgia de manuteno do equipamento.

Equipamento

Tipo de Manuteno Adotar manuteno preditiva (ou preventiva quando no for possvel a preditiva)

Classe A

Classe B

Adotar manuteno preventiva e inspees

Classe C

Adotar manuteno corretiva e inspees

Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2007), Manuteno Preventiva e Preditiva.

3. CRIAO DO PLANO DE ATIVIDADES DE MANUTENO

O plano de atividades de manuteno elaborado seguindo a estratgia de manuteno definida para o equipamento. Ele apresenta as principais informaes necessrias para a execuo da manuteno no equipamento. O plano de manuteno deve conter a descrio detalhada das atividades de manuteno a serem executadas no equipamento, os materiais que sero utilizados, a durao prevista para a atividade, a necessidade de mo-de-obra para executar a atividade, custo da atividade e freqncia que a atividade deve ocorrer. A criao do plano de responsabilidade da engenharia de manuteno, porm deve ser desenvolvida com o auxlio de pessoas que possuem conhecimento profundo do equipamento e do processo que est inserido para a elaborao de um plano coeso com a estratgia de manuteno e com a necessidade do equipamento. Normalmente as empresas utilizam softwares de ERP para cadastrar as informaes contidas nos planos e esses softwares geram automaticamente as ordens de manuteno conforme a informao de freqncia. Para os planos de manuteno serem executados pelos mantenedores necessrio que ocorra a atuao dos planejadores, que realizam o trabalho de planejamento da fora de trabalho disponvel e das ordens de manuteno que devem ser executadas. Na

28 execuo da manuteno importante que o mantenedor realize uma anlise crtica do plano de manuteno para solicitar a reviso e adequao do planejamento de recursos do plano que estiverem fora da realidade apresentada pela execuo.

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Captulo V ESTUDO DE CASO


1. CONTEXTUALIZAO

A metalurgia um processo produtivo que consiste em um conjunto de tcnicas e procedimentos de extrao, fabricao, fundio e tratamento dos metais e suas ligas. A maioria dos metais, com exceo do ouro e, eventualmente, da prata, do cobre, da platina e do mercrio, so extrados a partir de minrios, que so formados a partir de uma variedade de processos geolgicos. A indstria metalrgica apresenta relevante expresso no cenrio econmico brasileiro, como se pode verificar nos dados econmicos nacionais. O PIB setorial, da ordem de US$ 28,8 bilhes em 2006, representa 2,7% do PIB nacional e 9% do PIB industrial. Seu papel na economia eleva-se substancialmente quando se consideram as atividades econmicas seqenciais metalurgia, consumidoras de seus produtos, como a indstria automobilstica, a de bens de capital e a de construo civil, entre outras (UFRGS, 2008). A Companhia Paraibuna de Metais foi constituda em 2 de janeiro de 1975. As obras comearam em 1977 e, em maro de 1980, foram iniciadas suas atividades produtivas na cidade de Juiz de Fora. A CPM foi integrada ao Grupo Paranapanema em fevereiro de 1996, recebendo uma capitalizao de R$ 60 milhes. Naquela poca, sua produo de zinco estava prxima de 60 mil toneladas ao ano e, em 1998, j havia chegado a 70 mil toneladas. Sua produo de cido Sulfrico era de 120 mil toneladas anuais. Em 2002, a CPM foi adquirida pelo Grupo Votorantim, passando a chamar Votorantim Metais Zinco Unidade Juiz de Fora, abrindo opes estratgicas de crescimento e fortalecimento indstria nacional neste mercado de fortes competidores mundiais. A VMZ JF atua em trs seguimentos: galvanizao contnua, galvanizao geral e fundio de zamac e xido de zinco. Para atender demanda desses mercados, produz o zinco SHG (Special High Grade) com 99,995% de pureza, registrado na bolsa de metais de Londres (LME - London Metal Exchange), as ligas de zinco, o xido de zinco, alm de outros itens como cdmio, sulfato de cobre, concentrado de chumbo e prata, dixido de enxofre lquido e cido sulfrico. Os principais consumidores desses produtos so as usinas siderrgicas de aos planos e aos longos, galvanizadores, e as indstrias de pneus e borrachas, cermica, de artefatos e ferragens de zamac, de lato, de micro-nutrientes. A produo de zinco na VMZ JF utiliza quatro diferentes processos: ustulao, lixiviao, eletrlise e fundio. O processo de ustulao consiste na queima do concentrado de zinco (matria-prima), em um grande forno, e a partir de uma reao qumica gera o xido de zinco e dixido de enxofre gasoso. Parte desse xido obtida em p no leito do

30 forno e outra parte fica suspensa nos gases da queima. Esses gases so tratados por diversos processos para se extrair o mximo de xido possvel. Os gases seguem o processo para gerarem os subprodutos dixido de enxofre lquido e cido sulfrico. O xido de zinco produzido nesse processo matria-prima para o processo subseqente da lixiviao. A lixiviao o processo de extrao de uma substncia slida atravs de sua dissoluo em um liquido e responsvel pela extrao de vrios metais contidos nos concentrados de zinco atravs da adio de soluo de cidos, cuja principal funo solubilizar o zinco e purificar a soluo a ser enviada a eletrlise. A eletrlise um processo que separa os elementos qumicos de um composto atravs do uso da eletricidade e gera as folhas catdicas de zinco que vo ser utilizada na fundio. A fundio o processo de transformar os catdos de zinco em zinco lquido e conformar este metal em lingotes de Zn, ligas de Zn, grnulos de Zn, p de Zn comum e p para pilhas. O objetivo da Fundio produzir zinco em lingotes com 99,995% de pureza, conhecido como extrafino, visando assim atender as especificaes de exportao.

2. DESCRIO DO EQUIPAMENTO - MOINHO DE BOLAS

O equipamento objeto de estudo chamado de moinho de bolas e sua funo principal de moer o material que for passado por ele. Sua estrutura se compe de um grande cilindro horizontal giratrio que possui dentro bilhas, que so bolas de chumbo do tamanho de um limo, da o nome moinho de bolas. Seu funcionamento bsico o de diminuir a granulao do material que passa ao longo do cilindro pelo atrito entre as bolas e o material provocado pela rpida rotao do cilindro. O xido de zinco gerado na queima do concentrado no forno e na extrao das partes suspensas dos gases da queima, para passar ao processo seguinte, precisa possuir uma granulometria mais fina e para isso passam pelo moinho de bolas. O moinho de bolas um equipamento crtico dentro desse processo, pois se ele parar a produo da rea tambm pra. um equipamento que tambm afeta diretamente na qualidade do produto, pois determinante na especificao do produto (granulometria), alm de possuir altos riscos em SSMA (sade, segurana e meio ambiente) e altos custos de manuteno.

3. ANLISE DA FALHA

O moinho de bolas apresentou quatro quebras sucessivas, nos dias 4, 13, 17 e 31 de outubro de 2005, causando o no cumprimento da meta de produo da unidade e por esse motivo foi iniciado o estudo de anlise da falha pela gerncia da rea. Foi realizada a coleta

31 dos dados principais para o incio da anlise conforme procedimentos estabelecidos pelo mtodo de anlise. A figura 11, no anexo 2, apresenta o diagrama da seqncia de eventos das falhas do moinho de bolas, que ajuda a compreender os eventos que ocorreram ao longo do perodo analisado. A figura 10 mostra um desenho esquemtico do sistema do moinho de bolas.

Figura 10: Desenho esquemtico do sistema moinho de bolas. Fonte: VOTORANTIM METAIS (2005).

A primeira quebra representada no diagrama ocorreu no dia 16 de outubro com um princpio de incndio no acionamento do moinho, na qual se pde constatar que o dente do pinho estava quebrado, a coroa apresentava desgaste e superaquecimento das engrenagens por falha da lubrificao automtica. O moinho voltou a operar no dia seguinte. Nos dias seguintes, o sistema de lubrificao automtica apresentou cinco falhas e no dia 31 de agosto ocorreu a quebra do mancal. Foi constatado novamente falha no sistema de lubrificao. O moinho retornou em operao no mesmo dia com a substituio do mancal quebrado. No dia 4 de outubro, ocorreu a quebra do redutor, ocasionando produo de xido com granulometria fora de especificao causando impactos na outras reas subseqentes e perda de produo da unidade. O moinho voltou a operar dois dias depois com o redutor reserva. Nova parada no dia 13 de outubro, causada pela quebra dos dois mancais e do redutor, ocorrendo danos a base civil do moinho. No foi possvel colocar o moinho em operao, pois o redutor reserva estava indisponvel, sendo reparado da quebra anterior, causando perda de produo da unidade novamente. Neste dia foi iniciada a anlise de falha e foi realizada uma reunio com a equipe de manuteno e produo para desenvolver um plano de ao corretiva. A tabela 08, no anexo 1, apresenta o relatrio de anlise de anomalia RAA gerado pela equipe. Foi tomada uma medida paliativa para o

32 redutor: operao com conjunto pinho-coroa sem tratamento trmico e o moinho entrou em operao trs dias depois. No dia 17 de outubro, dia seguinte a medida paliativa, ocorreu nova parada por quebra do redutor. Medida paliativa para o redutor se mostrou inefetiva, pois a dureza inferior da engrenagem no suportou carga de trabalho causando novamente a perda de produo da unidade. Foram colocadas em prticas as aes do plano elaborado anteriormente e o moinho foi colocado em operao com a utilizao do conjunto pinho tratado. Foi iniciado o monitoramento contnuo da vibrao do conjunto e diminuda a produo para observar o comportamento do moinho at o dia 27 de outubro. No dia 31 de outubro houve nova parada do moinho provocada pela quebra do redutor. O moinho voltou a operar no dia seguinte com a utilizao do redutor recuperado (foi realizada uma reengenharia do redutor para aumento do fator de servio - aumento da largura dos dentes, engrenagens interia com o eixo, retfica ps-tratamento trmico, etc.). No dia 7 de novembro foi identificada uma tendncia de aumento da vibrao do conjunto, foi realizada a parada do moinho para inspeo, troca preventiva do leo do redutor e anlise de leo, no sendo encontrada nenhuma anormalidade. Os resultados ps interveno foram a verificao da reduo drstica dos nveis de vibrao. A figura 12, no anexo 3, apresenta a rvore de falhas desenvolvida no decorrer do processo de anlise.

4. PLANO DE AO, VERIFICAO DA EFETIVIDADE E PADRONIZAO

O primeiro plano de ao foi gerado no dia 13 de outubro para tomar as primeiras medidas paliativas da falha do redutor, como pode ser verificado na tabela 08. Ao longo do perodo de recorrncia da falha, esse plano de ao inicial foi sendo revisado, visto que as medidas paliativas no estavam gerando os resultados esperados. A verificao de efetividade desse plano foi a prpria recorrncia da falha, visto que as aes geradas no estavam bloqueando a falha. A reviso do plano foi sendo feita a cada nova quebra do equipamento at se obter a reduo drstica dos nveis de vibrao do conjunto e parar a recorrncia da quebra do redutor. A tabela 09, no anexo 4, mostra a verso final do plano de ao gerado pelo processo da anlise de falha. As aes grifadas em amarelo na tabela 07 mostram as aes referentes a mudanas na estratgia do equipamento. Uma das causas do problema foi exatamente a falha no planejamento da estratgia do equipamento, pois como o moinho de bolas um equipamento crtico, se sua estratgia de manuteno preditiva (monitoramento de vibrao) tivesse sido obedecida, a quebra do redutor poderia ter sido prevista e aes poderiam ter sido desenvolvidas para prevenir a falha do equipamento e assim evitar a perda de produo.

33 Tabela 07: Aes referentes mudana da estratgia de manuteno.

Fonte: VOTORANTIM METAIS (2005).

34

Captulo VI CONCLUSO
No cenrio do mercado atual, de grande competitividade entre as empresas em nvel mundial, sempre importante buscar formas de gesto que levem as empresas a se tornarem mais atrativas e competitivas no mercado mundial. A gesto da manuteno teve uma grande mudana de conceito ao longo dos ltimos trinta anos e modificou os objetivos da atividade, passando do conceito de consertar a falha para prevenir sua ocorrncia. Nesse contexto vrios sistemas foram criados para atingir este objetivo de melhorar a confiabilidade dos equipamentos de uma planta. Ter uma gesto da confiabilidade dos ativos de uma empresa um fator de grande importncia nesse cenrio mundial. Aumentar a disponibilidade dos equipamentos de uma indstria pode trazer grandes benefcios para a empresa e principalmente garante ganhos em qualidade e produo. A anlise de falhas uma ferramenta muito importante nesse processo de melhorias, pois possibilita realizao de investigao de problemas que impactam diretamente na sade, segurana e meio ambiente bem como na qualidade, produo e custos de uma empresa. A realizao de uma anlise de falhas bem sucedida possibilita o bloqueio das causas da falha e impede que elas se tornem reincidentes e diminuam a disponibilidade dos equipamentos. Assim como tambm permite a identificao de falhas no planejamento ou execuo da estratgia de manuteno. O estudo apresentado neste trabalho possibilitou a demonstrao desses benefcios para a empresa. Foi fundamental a aplicao das metodologias de anlises de falha, pois em casos recorrentes como o apresentado, bem como em casos crnicos, essa metodologia se mostra muito eficiente. interessante ressaltar tambm a falha de projeto identificada no estudo de caso, visto que ocorreu uma alterao de processo sem uma avaliao do projeto do equipamento. A utilizao das ferramentas corretas auxilia a encontrar as causas fundamentais e atuar nelas. Nem sempre possvel realizar um bom planejamento estratgico de manuteno para os ativos da empresa, muitas vezes por falta de conhecimento das pessoas que o realizam. Mas importante desenvolver meios para adquirir esse conhecimento pela experincia obtida no acompanhamento da performance dos equipamentos nos processos em que esto inseridos. A anlise das falhas dos equipamentos um meio para a identificao da prpria falha de gesto da manuteno. importante salientar que esse processo de aprendizagem deve ser desenvolvido em todos os nveis da empresa. Todos os colaboradores devem ter essa cultura da gesto de manuteno e no apenas a rea de manuteno. Com isso o objetivo deste trabalho de identificar como a anlise de falha em equipamentos pode ser aplicada na definio do planejamento estratgico da manuteno foi atingido.

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37 ANEXO 1:

Tabela 08: Relatrio de anlise de anomalia - RAA.

Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2005).

38 ANEXO 2:

Figura 11-a: Diagrama da seqncia de eventos da falha do moinho de bolas. Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2005).

39

Figura 11-b: Diagrama da seqncia de eventos da falha do moinho de bolas. Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2005).

40

Figura 11-c: Diagrama da seqncia de eventos da falha do moinho de bolas. Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2005).

41

Figura 11-d: Diagrama da seqncia de eventos da falha do moinho de bolas. Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2005).

42 ANEXO 3:

Figura 12-a: rvore da falha do moinho de bolas. Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2005).

43

Figura 12-b: rvore da falha do moinho de bolas. Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2005).

44

Figura 12-c: rvore da falha do moinho de bolas. Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2005).

45

Figura 12-d: rvore da falha do moinho de bolas. Fonte: adaptado de VOTORANTIM METAIS (2005).

46 ANEXO 4:

Tabela 09-a: Plano de Ao da anlise de falha do moinho de bolas.

Fonte: VOTORANTIM METAIS (2005).

47 Tabela 09-b: Plano de Ao da anlise de falha do moinho de bolas.

Fonte: VOTORANTIM METAIS (2005).