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1) OS AOS INOXIDVEIS.

Os aos inoxidveis so aos de alta liga, geralmente contendo cromo, nquel, molibdnio em sua composio qumica. Estes elementos de liga , em particular o cromo, conferem uma excelente resistncia corroso quando comparados com os aos carbono. Eles so, na realidade, aos oxidveis. Isto , o cromo presente na liga oxida-se em contato com o oxignio do ar, formando uma pelcula, muito fina e estvel, de xido de cromo. Ela chamada de camada passiva e tem a funo de proteger a superfcie do ao contra processos corrosivos. Para que a pelcula de xido seja efetiva, o teor mnimo de cromo no ao deve estar ao redor de 11%. Assim, deve-se tomar cuidado para no reduzir localmente o teor de cromo dos aos inoxidveis durante o processamento. Nos captulos subseqentes sero apresentados alguns fenmenos que podem alterar o teor de cromo, prejudicando a resistncia corroso dos aos inoxidveis. Os aos inoxidveis so classificados, segundo a sua microestrutura, em: aos inoxidveis austenticos, aos inoxidveis ferrticos e aos inoxidveis martensticos. Existem outras variantes destes grupos, como, por exemplo, os aos inoxidveis duplex (que possuem 50% de ferrita e 50% de austenita) e os aos inoxidveis endurecveis por precipitao. As diversas microestruturas dos aos so funo da quantidade dos elementos de liga presentes. Existem basicamente dois grupos de elementos de liga: os que estabilizam a ferrita (Cr, Si, Mo, Ti e Nb); e os que estabilizam a austenita (Ni, C, N e Mn). Para facilitar, os elementos de liga com caractersticas semelhantes foram agrupados no cromo e no nquel equivalente. A partir deste agrupamento foi construdo o diagrama de Schaeffler, que relaciona a microestrutura de um ao trabalhado com a sua composio qumica. Este diagrama est apresentado na figura 1.

Nquel Equivalente: [(%Ni + (30 x %C) + (0.5 x %Mn)]

28
0%

de

Fe

rri

ta

24
Austenita

5%

10
Aos Inx Austenticos

%
20 %

20 16

40

80%

12 8 4 0
Martenstico Aos Inx Martenstico A+M+F F+M M+F

A+F Aos Inx Duplex

100%

Aos Inx Ferrticos

Ferrita

12

16

20

24

28

32

36

40

Cromo Equivalente: [(%Cr + %Mo + (1.5 x %Si) + (0.5 x %Nb)]

Fig. 1 - Diagrama de Schaeffler.

Soldagem dos aos inoxidveis

Analisando-se o diagrama de Schaeffler, percebe-se a presena de trs regies distintas e que possuem somente uma fase: regio completamente austentica, outra ferrtica e outra martenstica. O diagrama mostra tambm regies de duas e at trs fases presentes. A composio qumica junto com o processamento termo-mecnico, confere aos aos inoxidveis propriedades diferentes. Assim, cada grupo de ao inox tem uma aplicao. A tabela 1 mostra algumas aplicaes dos aos inoxidveis.
Tabela 1 - Algumas aplicaes dos aos inoxidveis.
Tipo de ao inox

Aplicao equipamentos para indstria qumica e petroqumica equipamentos para indstria alimentcia e farmacutica construo civil baixelas e utenslios domsticos. eletrodomsticos (foges, geladeiras, etc) balces frigorficos moedas indstria automobilstica talheres cutelaria instrumentos cirrgicos como bisturi e pinas facas de corte discos de freio

Austentico (resistente corroso)

Ferrtico (resistente corroso, mais barato)

Martenstico (dureza elevada)

2) INTRODUO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM.


Existem diversas maneiras de unir duas partes metlicas. Entre elas est a soldagem, que um processo de juno, utilizando uma fonte de calor, com ou sem aplicao de presso. Um processo de soldagem deve ter as seguintes caractersticas: a) b) c) d) produzir uma quantidade de energia suficiente para unir dois materiais, similares ou no, com ou sem fuso entre as partes. evitar o contato da regio aquecida e/ou fundida com o ar atmosfrico. remover eventuais contaminaes das superfcies que esto sendo unidas, oriundas do metal de base ou do metal de adio. propiciar o controle das transformaes de fase na junta soldada que podem afetar o seu desempenho. 10 Soldagem dos aos inoxidveis

Os processos de soldagem podem ser classificados de acordo com o tipo de fonte de energia ou de acordo com a natureza da unio. Industrialmente, os processos de soldagem mais empregados so os que utilizam a eletricidade como gerao da energia para realizar a unio. Para promover a fuso entre as duas partes que sero unidas pode-se utilizar o arco eltrico ou a resistncia eltrica, atravs do aquecimento por efeito Joule. A soldagem por resistncia envolve as seguintes variantes de processo: soldagem a ponto, soldagem com costura, soldagem topo-a-topo e soldagem com ressalto. J a soldagem com arco eltrico pode ser subdividida entre soldagem com eletrodo consumvel e soldagem com eletrodo no consumvel. No primeiro caso esto englobados os processos de soldagem com eletrodo revestido, processo de soldagem MIG/MAG, processo de soldagem com eletrodo tubular e processo de soldagem com arco submerso. Os processos que utilizam eletrodo no consumvel so soldagem TIG e soldagem com plasma. Todos os processos citados podem ser utilizados para a soldagem dos aos inoxidveis. A escolha vai depender de diversos fatores que sero abordados a seguir.

3) GUIA PARA ESCOLHER O PROCESSO DE SOLDAGEM PARA UMA APLICAO.


A escolha do processo de soldagem envolve basicamente quatro fatores: a) b) c) d) o projeto da junta (tipo, posio,...); a espessura do material; a natureza do material a ser soldado; o custo de fabricao (produtividade, qualidade da junta, durabilidade do produto...).

3.1) PROJETO DA JUNTA.


As juntas mais usuais so classificadas como: topo, ngulo, sobreposta e canto. Dependendo da espessura do material a ser soldado, as bordas podem ser preparadas com diversos processos, sejam a quente (oxicorte e plasma) ou a frio (jato de gua, processos de usinagem). Se o material a ser soldado um ao inox ou um no ferroso, dificilmente o processo de oxicorte seria utilizado. Da mesma maneira, no processo de preparao a quente das juntas de alguns materiais (aos baixa e mdia liga, aos inoxidveis martensticos, ligas de alumnio endurecveis por precipitao,...), a zona afetada pelo calor deve ser eliminada, dependendo da aplicao desejada.

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Conforme o tipo de junta e a sua localizao no equipamento, o acesso de cada processo de soldagem deve ser levado em conta. De uma maneira geral, o processo de soldagem com eletrodo revestido possui uma acessibilidade muito melhor em juntas de localizao difcil que o processo TIG e o processo MIG, porm as soldas obtidas com eletrodo revestido so de qualidade inferior. Da mesma maneira, a habilidade do soldador/operador em soldar a junta deve ser levada em conta. Por exemplo, o processo TIG com adio envolve uma habilidade do soldador muito maior que a necessria para executar uma junta com o processo MIG. Dependendo do equipamento de soldagem utilizado, o soldador TIG deve controlar a velocidade de deslocamento da tocha, a oscilao lateral da mesma, a alimentao do arame e, dependendo do equipamento, a corrente de soldagem no pedal. Por outro lado, no processo MIG, o soldador controla somente a velocidade de deslocamento da pistola e a oscilao lateral. Outro fator a ser considerado a penetrao que foi projetada para o cordo de solda. As soldas podem ser de penetrao parcial ou total e, dependendo do que foi projetado, exigem cuidados maiores na sua execuo. O processo de soldagem MIG com transferncia por spray apresenta uma penetrao muito maior que o processo TIG. A quantidade de material fundido est associada diluio do cordo. Por diluio entende-se a quantidade do metal de base que foi fundida e que participa da composio qumica do cordo de solda. Um cordo de solda pode ter 0% de diluio quando o metal de base no fundido. Se a adio preenche completamente a espessura da junta, esta tem 100% de penetrao e 0% de diluio, como no caso da brasagem. Um cordo tem 100% de diluio quando a soldagem realizada sem adio, isto , autogenamente. Da mesma maneira, o cordo tem 100% de diluio e pode ter uma penetrao diferente de 100%, como uma solda somente de selagem. Outro aspecto importante a posio de soldagem. A soldagem nas posies sobrecabea e verticais ascendente e descendente apresenta uma dificuldade maior de execuo do que nas posies plana e horizontal, devido a ao da gravidade. Nem todos os processos de soldagem so utilizados em todas as posies. Um processo verstil pode ser muito caro, dependendo dos requisitos de qualidade exigidos na construo de um equipamento. De novo, a habilidade do soldador deve ser levada em conta. Nem todos os soldadores so qualificados em diferentes processos, diversos materiais e diferentes posies de soldagem. Dependendo do material h a necessidade de se utilizar cobre-junta. Por cobre-junta entende-se uma maneira de proteger o lquido contra a contaminao com a atmosfera e tambm que sustente fisicamente este lquido. A figura 2 apresenta esquematicamente um cobre-junta.Em ambos os casos a sua funo de proteger a raiz do cordo de solda. A sua natureza pode ser slida (chapas ou anis de ao ou cobre, peas de material cermico, etc) ou gasoso (gases inertes como o argnio e o nitrognio). Ele pode ser temporrio ou permanente, dependendo da aplicao envolvida.No caso de cobre-junta slido temporrio no pode haver ligao entre a raiz do cordo e o material do cobrejunta. A soldagem dos aos inoxidveis exige a utilizao de cobre junta. Este geralmente gasoso ou fabricado com cobre ou material cermico. Neste caso deve-se tomar cuidado para no contaminar a poa de fuso com cobre durante a soldagem, gerando trincas de solidificao. Da mesma maneira, a utilizao de nitrognio como cobre-junta gasoso

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pode modificar o teor de ferrita do cordo de solda dos aos inoxidveis austenticos, tornando-os mais suscetveis a trincas no cordo.

(a) cobre-junta

cobre-junta

sada do gs entrada do gs

(b)

Fig. 2 - Esquema de um cobre-junta. Em (a) para uma junta entre duas chapas; (b) para uma junta entre dois tubos; em (c) um cobre-junta gasoso para uma junta entre dois tubos.

3.2) ESPESSURA DO MATERIAL.


Durante a concepo e o projeto da junta deve-se avaliar tambm a espessura do material a ser soldado. Dependendo dela necessria a operao de preparao da borda da chapa (chanfro). Os chanfros podem ter os seguintes formatos: reto, V, X, V, K, U, duplo U, J, duplo J, misto. A figura 3 apresenta a geometria de algumas juntas e chanfros utilizados na soldagem a arco.

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Tipos de Juntas
Topo ngulo Reto V Canto v Sobreposta j u

Tipos de Chanfros

Reto K X Duplo j Duplo u

Aresta

Fig. 3 - Geometria de chanfros utilizados na soldagem a arco eltrico.

Esses formatos esto relacionados com: acesso da raiz e facilidade de fuso das faces do chanfro. O acesso determinado pelo processo de soldagem e pelas caractersticas geomtricas do chanfro como: ngulo, dimenso da face de raiz, abertura de raiz, etc. A figura 4 ilustra as caractersticas geomtricas de um chanfro.

ngulo do chanfro

face da raiz

abertura da raiz

Fig. 4 - Esquema das partes de um chanfro.

A facilidade de fuso conseguida atravs da reduo, no chanfro, da espessura da chapa, isto , da quantidade de material que deve ser fundido. Por exemplo, a soldagem de uma junta com chanfro com face de raiz exige menos habilidade do soldador do que uma junta 14 Soldagem dos aos inoxidveis

sem face de raiz. Por outro lado, a probabilidade de ocorrncia de defeitos muito maior na junta com o chanfro com face de raiz, principalmente se este tiver uma dimenso excessiva. A figura 5 compara estas trs condies, supondo uma mesma energia produzida pelo arco eltrico.

(a)

(b)

(c)

Fig. 5 - Comparao entre trs geometria de cordo e a eventual formao de um defeito. Em (a) sem face de raiz; em (b) com a face de raiz correta e em (c) com face de raiz excessiva.

A espessura da chapa e a geometria da junta, em conjunto com o tipo de material e os parmetros de soldagem, a velocidade de resfriamento da junta. Quanto mais fina for a chapa, mais lento ser o seu resfriamento. Por outro lado, chapas grossas resfriam mais rapidamente. Este fato est associado com as direes de extrao de calor na chapa. Quanto mais direes, menor o tempo de resfriamento. A figura 6 iliustra, esquematicamente, este fenmeno.

(a)

(b)

(c)

Fig. 6 - Direes de extrao de calor durante a soldagem. Em (a) para chapa fina; (b) para chapa grossa; em (c) para uma junta em ngulo.

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Analisando-se a figura 6(a) percebe-se que o tempo de resfriamento maior (velocidade de resfriamento menor) que 6(b) e 6(c). Estas figuras apresentam uma quantidade maior de caminhos de extrao de calor e, portanto, apresentam tempos de resfriamento menores (velocidades de resfriamento maiores). Dependendo do tipo de ao inox deseja-se um tempo de resfriamento maior (ao inox martenstico) ou menor (aos inoxidveis austentico e ferrtico)

3.3) NATUREZA DO MATERIAL.


Quando se fala na escolha do processo baseado no tipo de material deve-se ter em mente as seguintes caractersticas: propriedades fsicas (condutividade trmica, coeficiente de expanso trmica linear, etc...); ponto de fuso (temperatura liquidus); reatividade do material com o ar e provveis fragilizaes do material durante a soldagem. Materiais com condutividade trmica elevada como o cobre e o alumnio dissipam muito calor da junta para o metal base quando comparados aos aos carbono, aos inoxidveis e ao titnio. Associando-se essa caracterstica espessura da chapa, fica praticamente impossvel utilizar um processo de soldagem a gs para o cobre, por exemplo. Isso significa que a fonte de calor utilizada deve produzir uma quantidade mnima de energia trmica no local, para fundir as faces do chanfro. O coeficiente de expanso trmica linear importante para as soldagens de materiais dissimilares e tambm para os fenmenos de tenso residual e distoro de estruturas metlicas. De uma maneira bem simplificada,a tenso residual diretamente proporcional ao mdulo de elasticidade (E), coeficiente de expanso trmica linear (k) e a diferena entre a temperatura de fuso (liquidus) e a temperatura ambiente. Baseando-se neste fato, o ao (E= -6 -1 -6 -1 211 GPa, k = 12,1x10 K , Tf =1535C), o ao inox ferrtico (E= 193 GPa, k = 11,2x10 K , -6 -1 Tf =1510C), o ao inox austentico (E= 200 GPa, k = 18,2x10 K ,Tf =1450C) e as ligas de titnio (E= 120 GPa, k = 8,9x10-6 K-1, Tf =1678C) so mais suceptveis aos fenmenos de tenso residual e distoro ocorridos durante a soldagem que o alumnio (E= 70 GPa, k = 23,5x10-6 K-1, Tf =660C). Assim, comparando-se com a tenso residual gerada no alumnio(sAl) tem-se: s
Al

= 1,7. s Ti = 3,1. s

ao inox ferrtico

= 3,7. s

ao

= 5,0. s

ao inox austentico

Metais e ligas com ponto de fuso muito elevados (Ti, Nb, Mo e W), que podem ser elementos de liga dos aos inoxidveis, tambm apresentam restries com relao ao tipo de fonte de calor utilizada para fund-los. Se esse fator for associado capacidade do material de reagir facilmente com o oxignio, hidrognio, nitrognio e carbono, comea-se a ter restries com relao presena de escria no processo de soldagem ou a utilizao de processos com gs de proteo considerado ativo para o material a ser soldado. Por exemplo, para a soldagem do titnio recomenda-se um gs de proteo com teores baixos de umidade e procura-se durante a soldagem minimizar a contaminao da atmosfera do arco com o ar. Outro exemplo a falta de proteo na raiz do cordo de solda dos aos inoxidveis. Caso a raiz esteja exposta ao meio, haver uma queima local de cromo, identificada por uma aparncia

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preta e bastante rugosa. Esta regio pode ser removida facilmente com uma lixadeira sem alterar a aparncia do cordo. Apesar de no apresentar nenhuma diferena com a parte s do ao inox, a resistncia a corroso fica bastante reduzida. Com relao a mudanas nas propriedades mecnicas e de corroso durante a soldagem, a escolha do tipo de fonte de energia tambm importante. Quanto mais concentrada for a fonte, menor ser a extenso da regio aquecida e, conseqentemente, menores sero as mudanas nas propriedades da junta. A concentrao da fonte de energia medida pela 2 potncia especfica (W/m ). A potncia especfica dos processos TIG, plasma e MIG da 4 2 ordem de 10 W/m , enquanto que para a soldagem oxigs obtm-se valores da ordem de 102 W/m2. A figura 7 apresenta esquematicamente as potncias especficas dos processos de soldagem citados.

Potncia especfica

Temperatura mxima T liquidus TZAC

(1) (2) (a) x (b) x TIG/MIG Oxigs

Fig. 7 - Em (a) potncia especfica dos processos de soldagem TIG e MIG(1) e oxigs (2); em (b) a relao com a extenso da zona afetada pelo calor.

A concentrao da fonte de energia est relacionada com a expanso da regio aquecida e, consequentemente, da extenso da zona afetada pelo calor. Assim, a soldagem TIG mais recomendada para soldar aos inoxidveis que a soldagem oxigs, levando-se em conta somente a potncia especfica e no a qualidade da junta soldada. Isto significa que a soldagem oxigs de um ao inox austentico produzir um cordo com uma zona afetada pelo calor muito maior alm de empenar a pea.

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3.4) CUSTO.
O custo do equipamento deve ser baseado na sua aplicao. Dependendo dela, os requisitos de qualidade podem ser mais ou menos rigorosos. Isso significa que um processo que caro para uma dada aplicao com muito pouca responsabilidade pode ser barato para uma outra aplicao. Como exemplo pode-se citar a soldagem TIG autgena de tubos de pequena espessura de alumnio para fins nucleares, apesar do custo elevado do gs. Outro fator muito desejado o aumento da produtividade sem a perda da qualidade. Nesses casos, a taxa de deposio dos processos de soldagem bastante importante. Pode-se optar por variantes de processos, como o TIG com arame aquecido, que possue taxa de deposio prxima do MIG, porm com a qualidade do processo TIG.

3.5) EXEMPLO DE APLICAO.


Supondo a seguinte situao: soldagem de uma chapa de um equipamento, projetado em ao inox austentico, para aplicao na indstria alimentcia, junta topo-a-topo em chapa com 3 mm de espessura, 2 passes, chanfro em V com 45, sem face de raiz e sem abertura da junta, comprimento de 1 m, posio vertical ascendente, 1200 peas/ms e disponibilidade de 1 soldador trabalhando 8h/dia. Os processos provveis para realizar esta operao de soldagem esto apresentados na tabela 2.
Tabela 2 - Caractersticas dos processos de soldagem provveis para realizar a tarefa proposta.
Caractersticas Processo de soldagem Taxa de deposio (kg/h) 0,5-5,0 0,2-1,5 0,5-2,5 1,0-15,0 Posio Custo do equipamento(1) 1 1,5-10 5-10 5-10 Habilidade do soldador(2) M-G M-G M P Materiais soldveis aos, no ferrosos aos, no ferrosos aos, no ferrosos aos, no ferrosos

Eletrodo revestido TIG Plasma MIG

todas(3) todas todas todas


(4)

Legenda: (1) Custo relativo ao equipamento de soldagem com eletrodo revestido;(2) P = pouca; M = moderada; G = grande; (3) depende do tipo de revestimento e do dimetro do eletrodo;(4) depende do tipo de transferncia metlica utilizado.

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O volume de material depositado no chanfro, supondo que no exista reforo do cordo de 3 3 solda, de 3,6 cm /pea. Admitindo-se a densidade do ao igual a 7,8 g/cm e os valores mnimos da taxa de deposio da tabela 2 tem-se os seguintes tempos de produo:
Eletrodo revestido = 8 dias de trabalho; TIG = 20,5 dias de trabalho; Plasma = 8 dias de trabalho; MIG = 4 dias de trabalho.

A princpio, os quatro processos so adequados para a fabricao das peas. Como a aplicao na indstria alimentcia, os processos que geram escria devem ser descartados, a fim de eliminar qualquer risco de contaminao dos alimentos. Assim, o processo de soldagem com eletrodo revestido deve ser eliminado. O processo MIG o mais rpido de todos. Como a soldagem fora de posio (vertical ascendente), a escolha deste processo ser funo da habilidade do soldador com este processo e da capacidade de regulagem da mquina de soldagem para esta posio. Os processos de soldagem com plasma e TIG so os que apresentam melhor qualidade da junta soldada. O soldador tem que ter uma habilidade no mnimo moderada. A diferena entre os tempos de produo bastante grande, mas os equipamentos para soldagem com plasma so muito mais caros. O processo TIG pode ser o mais indicado para as condies propostas. Na prtica, s vezes, utiliza-se um processo de qualidade superior e baixa produtividade para realizar o passe de raiz. Emprega-se um processo que possui qualidade inferior para preencher o restante da junta. Esta soluo empregada no caso de somente o passe de raiz ter contato com o meio corrosivo. Se ambos os lados estiverem em contato, outras solues devem ser estudadas.

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4) PROCESSOS USUAIS DE SOLDAGEM DE AOS INOXIDVEIS.


4.1) SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO.
O processo de soldagem com eletrodo revestido um processo de soldagem a arco eltrico produzido entre um eletrodo revestido e a pea a ser soldada. Esse eletrodo constitudo de uma alma metlica, que se funde, e um revestimento composto de materiais orgnicos e inorgnicos, que tm as seguintes funes:

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a) b) c)

estabilizar o arco eltrico, promovendo uma transferncia relativamente uniforme das gotas metlicas; gerar gases para proteo da poa de fuso lquida; produzir escria com o intuito de refinar a poa de fuso e proteger a poa de fuso e o cordo de solda da contaminao com o ar atmosfrico durante a solidificao e o resfriamento; adicionar elementos de liga na poa de fuso; facilitar a soldagem fora de posio; facilitar a fabricao dos eletrodos revestidos.

d) e) f)

Um desenho esquemtico do processo de soldagem com eletrodo revestido est mostrado na figura 8.

Fig. 8 - Esquema do processo de soldagem com eletrodo revestido.

As caractersticas do processo de soldagem com eletrodo revestido esto apresentadas na tabela 3.

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Tabela 3 - Caractersticas do processo de soldagem com eletrodo revestido.


Equipamentos: Fonte de energia Porta eletrodos Custo do equipamento: 1 (referncia para os outros processos de soldagem a arco) Consumveis: eletrodos revestidos com dimetro entre 1 e 6 mm. Limitaes: baixa produtividade devido a taxa de deposio necessidade de remoo de escria dependente da habilidade do soldador produo de fumos e respingos qualidade do cordo de solda inferior aos processos TIG/ plasma e MIG posio de soldagem restrita (dependendo do dimetro e tipo de revestimento do eletrodo) no automatizvel

Tipo de operao: Manual Caractersticas: Taxa de deposio: 0,5 a 5,0 kg/h Espessuras soldveis: 2 mm Posies de soldagem: depende do tipo de revestimento Diluio: 10 a 30 % com adio Tipo de junta: todas Faixa de corrente:50 a 300 A

Vantagens: baixo custo do equipamento versatilidade soldagem em locais de difcil acesso disponibilidade de consumveis no mercado

Segurana: proteo ocular emisso de radiao ultravioleta risco de choque eltrico inalao de gases e fumos provenientes da atmosfera gerada pela decomposio do revestimento queimaduras produzidas por respingos ou escria em alta temperatura

4.2) PROCESSO DE SOLDAGEM TIG.


O processo de soldagem TIG definido como o processo de soldagem a arco eltrico estabelecido entre um eletrodo no consumvel a base de tungstnio e a pea a ser soldada. A poa de fuso protegida por um fluxo de gs inerte. O nome TIG originado das iniciais da nomenclatura do processo em ingls: Tungsten Inert Gas. Neste processo a adio feita externamente, manual ou automatizada. A figura 9 mostra esquematicamente o processo de soldagem TIG.

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Fig. 9 - Esquema do processo de soldagem TIG.

As caractersticas do processo de soldagem TIG esto apresentadas na tabela 4.


Tabela 4 - Caractersticas do processo TIG.
Equipamentos: Fonte de energia Cilindro de gases Tocha Fluxmetros para medir vazo do gs

Tipo de operao: Manual ou automtica

Caractersticas: Taxa de deposio: 0,2 a 1,5 kg/h Espessuras soldveis:0,1 a 12 mm Posies de soldagem: todas Diluio: 2 a 20 % com adio Tipo de junta: todas Faixa de corrente: 10 a 300 A

Custo do equipamento: 1,5 a 10 vezes o custo do equipamento de soldagem com eletrodo revestido Consumveis: Gs de proteo Metal de adio Bocal de cermica (Eletrodo de tungstnio) Limitaes: Dificuldade de utilizao em presena de corrente de ar Inadequado para soldagem de chapas com mais de 6 mm de espessura Produtividade baixa devido a taxa de deposio Custo Processo dependente da habilidade do soldador, quando no automatizado.

Vantagens: Soldas de excelente qualidade Acabamento do cordo de solda Menor aquecimento da pea soldada Baixa sensibilizao corroso intergranular Ausncia de respingos Pode ser automatizado Segurana: Proteo ocular Emisso intensa de radiao ultravioleta Risco de choque eltrico

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Dependendo do tipo de ao inox, utiliza-se diferentes gases de proteo. Somente para os aos inoxidveis austenticos pode-se empregar o hidrognio na mistura gasosa. Este gs tem a funo de tornar o arco mais direcionado. A sua utilizao na soldagem dos outros tipos de aos inoxidveis pode causar a fragilizao da junta soldada. A tabela 5 apresenta alguns exemplos de gases utilizados na soldagem de aos inoxidveis.
Tabela 5 - Exemplos de gases de proteo.
Metal de base Ao inox austentico Ao inox ferrtico Ao inox martenstico Processo manual Argnio Argnio Argnio Processo automtico Argnio + 5% H2 Argnio Argnio

4.3) PROCESSO DE SOLDAGEM COM PLASMA.


O processo de soldagem com plasma um aperfeioamento do processo TIG. Neste processo, o arco eltrico comprimido por uma vazo adicional de gs. Com isto, ele tornase mais concentrado, aumentando a velocidade de soldagem e, conseqentemente, a taxa de deposio. Neste processo pode-se soldar com duas tcnicas: convencional (similar ao TIG) e buraco de fechadura (key hole). Nesta tcnica a poa de fuso mais estreita e possui um furo passante atravs do metal de base. Ela empregada para a soldagem de chapas mais espessas. O processo tem as mesmas vantagens e desvantagens do TIG, com exceo da espessura limite das chapas e da taxa de deposio. A figura 10 apresenta um esquema do processo de soldagem com plasma.

Fig. 10 - Esquema do processo de soldagem com plasma.

As caractersticas do processo de soldagem com plasma esto apresentadas na tabela 6.

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Tabela 6 - Caractersticas do processo de soldagem com plasma.


Equipamentos: Fonte de energia Cilindro de gases Tocha Fluxmetros para medir vazo do gs Custo do equipamento: 5 a 10 vezes o custo do equipamento de soldagem com eletrodo revestido Consumveis: Gs de plasma Gs de proteo Metal de adio (Bocal de cobre e de cermica) (Eletrodo de tungstnio) Limitaes: Custo Equipamento complexo Difcil controle do processo

Tipo de operao: Manual ou automtica

Caractersticas: Taxa de deposio: 0,5 a 2,5 kg/h Espessuras soldveis: 1 a 12 mm (plasma) Posies de soldagem: todas Diluio: 20 a 40 % com adio Tipo de junta: topo-a-topo (chanfro reto) Faixa de corrente: 1 a 500 A Vantagens: Soldas de excelente qualidade Soldagem de espessuras grandes (>6 mm) em um nico passe. Velocidade de soldagem maior que o TIG Segurana: Proteo ocular Emisso intensa de radiao ultravioleta

Uma sugesto de gases utilizados na soldagem com plasma de aos inoxidveis est apresentado na tabela 7.
Tabela 7 - Sugesto de gases utilizados na soldagem com plasma de aos inoxidveis.
Tcnica convencional Metal de base Gs de plasma Ao inox austentico Ao inox ferrtico Ao inox martenstico Argnio Argnio Argnio Gs de proteo Argnio + 5-7%H2 Argnio Argnio Tcnica do buraco de fechadura Gs de plasma Argnio Argnio Argnio Gs de proteo Argnio + 5-7%H2 Argnio Argnio

4.4) PROCESSO DE SOLDAGEM MIG.


No processo de soldagem MIG o arco eltrico aberto entre um arame alimentado continuamente e o metal de base. O nome MIG vem das iniciais do nome do processo em ingls: Metal Inert Gas. Assim, a regio fundida protegida por um gs inerte ou mistura de gases (argnio, CO2, hlio ou O2). A soldagem realizada com o arame na polaridade positiva. A figura 11 mostra esquematicamente o processo de soldagem MIG. 24 Soldagem dos aos inoxidveis

Fig. 11 - Esquema do processo de soldagem MIG.

As caractersticas do processo MIG esto apresentadas na tabela 8.


Tabela 8 - Caractersticas do processo de soldagem MIG.
Equipamentos: Fonte de energia Alimentador de arame Cilindro de gs Pistola Fluxmetros para medir vazo do gs

Tipo de operao: Semi-automtica ou automtica

Caractersticas: Taxa de deposio: 1 a 15 kg/h Espessuras soldveis: 1,5 mm mnimo na soldagem automtica e 3,0 mm na soldagem semi-automtica Posies de soldagem: todas (depende da regulagem do equipamento) Diluio: 10 a 30 % com adio Tipo de junta: todas Faixa de corrente: 60 a 400 A Vantagens: Facilidade de operao Alta produtividade Processo automatizvel Baixo custo No forma escria Cordo de solda com bom acabamento Gera pouca quantidade de fumos Soldas de excelente qualidade

Custo do equipamento: 5 a 10 vezes o custo do equipamento de soldagem com eletrodo revestido

Consumveis: Arame slido Gs de proteo Tubo de contato e bocal Limitaes: Regulagem do processo bastante complexa No deve ser utilizado em presena de corrente de ar Posio de soldagem limitada Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordo de solda Produo de respingos Manuteno mais trabalhosa

Segurana: Proteo ocular Emisso intensa de radiao ultravioleta Risco de choque eltrico Queimaduras produzidas por respingos em alta temperatura

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Neste processo, a maneira e o tamanho das gotas de material fundido que atravessa o arco eltrico importante para a qualidade da junta soldada por este processo. Basicamente existem quatro modos de transferncia metlica no processo MIG: globular, curto-circuito, spray e pulsada. Cada um destes modos apresenta uma caracterstica de transferncia diferente. A transferncia por curto-circuito, como o prprio nome diz, envolve o curto-circuito instantneo, causado entre a gota e a poa de fuso. A diferena bsica entre a transferncia por curto-circuito e a transferncia globular a distncia entre a ponta do eletrodo e a poa de fuso. No segundo modo, esta distncia suficiente para que a gota viaje atravs do arco sem realizar nenhum curto-circuito. Na transferncia por spray, as gotas so muito pequenas e so desprendidas com uma velocidade bastante elevada. Na transferncia por arco pulsado, a corrente varia entre dois valores, um alto (corrente de pico) e outro baixo (corrente de base). A gota destacada somente na corrente de pico e tem caractersticas prximas da gota transferida por spray. Estes modos so funo dos parmetros de soldagem como corrente e tenso do arco e da natureza do gs, ou mistura de gases utilizados neste processo. A tabela 9 apresenta as principais caractersticas dos modos de transferncia metlica do processo MIG.
Tabela 9 - Caractersticas dos modos de transferncia metlica na soldagem MIG.
Modo de transferncia curto-circuito globular spray pulsada Tenso do arco baixa mdia alta alta Densidade de corrente baixa baixa alta mdia Energia de soldagem baixa mdia alta mdia Soldagem fora Penetrao de posio sim no depende sim pequena mdia grande grande

A proteo gasosa tem a funo de evitar a contaminao da poa de fuso pelo ar atmosfrico. Tanto no processo MIG como nos processos TIG e plasma a soldagem em campo deve ser realizada com cautela. Isto porque correntes de ar podem deslocar a proteo gasosa e, conseqentemente, comprometer a proteo da regio que est sendo fundida. Assim, podem aparecer defeitos como porosidade, falta de fuso, falta de penetrao, etc. Algumas misturas gasosas utilizadas na soldagem MIG dos aos inoxidveis esto apresentadas na tabela 10.
Tabela 10 - Misturas gasosas para a soldagem MIG dos aos inoxidveis.
Tipo de transferncia Mistura de gs* curtocircuito regular bom muito bom Observao spray bom bom bom alguma adio de carbono aplicao em processos automticos

Ar + 1 - 3 % O2 Ar + 1 - 5 % CO2 Ar + 30% He + 1 % O2

* outras misturas podem ser utilizadas, dependendo da aplicao e do material a ser soldado.

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4.5) SOLDAGEM POR RESISTNCIA.


Ao contrrio dos outros processos, a soldagem por resistncia eltrica utiliza o aquecimento por efeito Joule para realizar a fuso da face comum entre as duas chapas. O efeito Joule ocorre pela gerao de calor atravs da passagem de corrente eltrica em uma resistncia. Este fenmeno utilizado para aquecer a gua em chuveiros eltricos. No caso da soldagem, a maior resistncia est localizada exatamente na superfcie interna das chapas, utilizando-se as condies corretas de soldagem. Com a aplicao da presso pelos eletrodos de cobre e a posterior passagem de corrente, ocorre a fuso desta face em comum, formando o ponto. A figura 12 apresenta um esquema deste processo.

Fig. 12 - Esquema do processo de soldagem por resistncia eltrica a ponto.

Este processo apresenta uma srie de variantes , porm todas utilizando a corrente eltrica e a aplicao de presso. Dentre os processos interessante ressaltar a soldagem de tubos com costura (ERW). Neste caso, a corrente eltrica induz correntes na superfcie dos chanfros, fundindo o material. Com a aplicao da presso, a regio fundida quase que totalmente expulsa, produzindo um cordo de solda com uma zona fundida bastante reduzida, ou inexistente, e uma zona afetada pelo calor bem estreita. As caractersticas gerais dos processos de soldagem por resistncia esto apresentadas na tabela 11.

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Tabela 11 - Caractersticas dos processos de soldagem por resistncia eltrica.


Tipo de operao: Automtica Caractersticas: Velocidade de soldagem: 0,1 s por ponto 10 cm/s (costura) Espessuras soldveis: de 1,0 mm a 3,0 mm Posies de soldagem: todas (depende da geometria da pea e da flexibilidade do equipamento) Diluio: 100 % Tipo de junta: sobreposta (ponto) ou topo-atopo (costura) Faixa de corrente: 10.000 a 50.000 A Vantagens: Soldagem de chapas muito finas Facilidade de operao Velocidade do processo elevada Facilidade para automao No depende da habilidade do soldador Equipamentos: Fonte de energia Eletrodos de liga de cobre Custo do equipamento: 10 a 30 vezes o custo do equipamento de soldagem com eletrodo revestido

Consumveis: No se aplica

Desvantagens: No aceita peas com formatos muito complexos e pesadas Custo elevado do equipamento e da manuteno Demanda de energia eltrica durante a soldagem

Segurana: Risco de choque eltrico Risco de acidentes no posicionamento das peas antes da soldagem, no caso de operao manual

4.6) COMPARAO ENTRE OS PROCESSOS DE SOLDAGEM.


Para uma compreenso maior, algumas caractersticas dos processos de soldagem foram agrupadas na tabela 12.
Tabela 12 - Comparao entre os processos usuais utilizados na soldagem dos aos inoxidveis.
Variveis do processo Espessura (mm) Posio de soldagem simples complexa Comprimento do cordo Taxa de deposio (kg/h) Materiais soldveis Ambiente aberto Habilidade do soldador Automao Custo relativo Geometria da junta mn. mx. Eletrodo revestido 2,0 SL T S S SL 0,5 a 5,0 T S maior S 1 TIG 0,3 6,0 T S S SL 0,2 a 1,5 T N maior S 1,5 a 10 Plasma 1,0 12,0 T S S SL 0,5 a 2,5 T N maior S 5 a 10 Resistnci a eltrica 0,7 0,5 SL 3,0 Depende T S S S N SL NA 1,0 a 15,0 NA NT NT N S menor menor S S 5 a 10 10 a 30 MIG

Legenda: SL = sem limite; T = todas; S = sim; N = no; NA = no aplicvel; NT = nem todos.

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5) SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS.


5.1) CONCEITO DE SOLDABILIDADE.
O conceito de soldabilidade bastante abrangente. Ele pode ser definido como a facilidade com que uma junta soldada fabricada de tal maneira que preencha os requisitos de um projeto bem executado . Em outras palavras, a junta soldada deve estar isenta de defeitos que prejudicam a performance da pea ou equipamento. Por esta definio, a soldabilidade envolve no somente os aspectos da fabricao do componente soldado, bem como o seu desempenho em servio. Para melhor compreenso, o conceito de soldabilidade ser dividido em trs: soldabilidade operacional, soldabilidade metalrgica e soldabilidade em servio. Apesar da sub-diviso, deve-se ter em mente que os trs conceitos que sero apresentadas fazem parte de uma nica propriedade, e esto todos inter-relacionados. A soldabilidade operacional est associada com a fabricao das juntas do equipamento. Este aspecto da soldabilidade envolve as particularidades de um processo de soldagem, a habilidade do soldador em soldar em diversas posies e diversos materiais, as caractersticas do material a ser soldado e a versatilidade do processo de soldagem. A soldabilidade metalrgica envolve transformaes de fase que ocorrem no material durante o aquecimento, a fuso, a solidificao e o seu resfriamento. Esta subdiviso da soldabilidade a mais relacionada com a metalurgia da soldagem. Ela est relacionada com a natureza do material e com a transferncia de calor na junta soldada e como a combinao deles pode afetar o desempenho da junta soldada. Em outras palavras, este aspecto da soldabilidade determina a durabilidade e o desempenho da pea ou equipamento soldado. Pela definio de soldabilidade de um material, a aplicao em servio o objetivo final da escolha dos materiais e procedimentos corretos para o bem que est sendo projetado e construdo. Caso ocorra algum erro ou na especificao dos materiais envolvidos na fabricao ou no procedimento, o equipamento poder ter uma falha em servio prematura. Esta diviso da soldabilidade deixa de ter sentido quando todo o processo de projetar, fabricar e a aplicao so bem conhecidos e devidamente controlados. Resumindo, a soldabilidade envolve desde aspectos relacionados com a habilidade do soldador ou do operador at o controle correto de todas as etapas envolvidas no processo de fabricao. As subdivises da soldabilidade podem ser visualizadas na figura 13.

OPERACIONAL SOLDABILIDADE

METALRGICA

EM SERVIO

Fig. 13 - Subdivises do conceito de soldabilidade.

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5.2) SOLDABILIDADE DOS AOS INOXIDVEIS.


Quando se diz que uma material tem uma soldabilidade ruim, ou que difcil de ser soldado, o que est sendo dito, na realidade, que a soldagem deste material envolve uma srie de cuidados. Em poucos casos significa que o material no soldvel. Os aos inoxidveis so materiais que apresentam uma boa soldabilidade, que exigem alguns poucos cuidados durante a soldagem. A soldabilidade dos aos inoxidveis funo do tipo de ao inox. Cada um dos grupos apresenta caractersticas prprias com relao a soldabilidade. A tabela 13 apresenta alguns problemas de soldabilidade metalrgica dos aos inoxidveis. Alm dos problemas de soldabilidade apresentados na tabela 13, que so geralmente de origem metalrgica, existem outros tipos de descontinuidades introduzidas no cordo de solda, que tambm afetam o desempenho da junta soldada. A seguir sero tratados algumas das fragilizaes apresentadas nesta tabela.
Tabela 13 - Alguns problemas na soldabilidade metalrgica dos aos inoxidveis.
Tipo de ao inox

Problema sensitizao

Soluo material adequado (estabilizado ao titnio ou ao nibio); reduzir a energia de soldagem. utilizar procedimento que introduzam pouco hidrognio durante a soldagem. procedimento com energia de soldagem a menor possvel material adequado (baixo carbono ou estabilizado ao titnio ou nibio); reduzir a energia de soldagem. utilizar ao com teor baixo de enxofre e fsforo; utilizar metais de adio que gerem um teor de ferrita ao redor de 8% no cordo de solda; modificar a geometria da junta para reduzir tenses introduzidas durante a soldagem. utilizar procedimento que introduzam pouco hidrognio durante a soldagem; utilizar tcnicas que reduzam a velocidade de resfriamento da junta (pr-aquecimento, psaquecimento).

Ferrtico

fragilizao por hidrognio crescimento de gro sensitizao

Austentico

trincas quente (trinca de: solidificao, liquao e reaquecimento ) fragilizao por hidrognio

Martenstico

5.3) SENSITIZAO.
A sensitizao caracterizada por um ataque localizado de contornos de gro. Estes locais apresentam regies adjacentes empobrecidas em cromo devido a precipitao de fases ricas neste elemento, como os carbonetos de cromo. Caso o teor de cromo desta regio fique 30 Soldagem dos aos inoxidveis

abaixo de 11%, elas sero corrodas preferencialmente. Este tipo de fragilizao ocorre quando o material fica exposto na faixa de temperatura de 600 a 900C. Nesta condio, a precipitao de carbonetos bastante favorecida, produzindo a regio sensitizada. A figura 14 apresenta um esquema da sensitizao ocorrendo na zona afetada pelo calor de um cordo de solda.

Fig. 14 - Representao esquemtica da sensitizao em um ao inox.

Este fenmeno ocorre tanto nos aos inoxidveis austenticos como nos ferrticos. Para evitar este problema deve-se utilizar um ao inox com teor mais baixo de carbono (os aos grau L); utilizar elementos que possuam uma afinidade maior com o carbono que o cromo (aos inoxidveis estabilizados ao titnio e ao nibio) ou um tratamento de solubilizao dos carbonetos, aps a soldagem.

5.4) CORROSO-SOB-TENSO.
A corroso-sob-tenso (CST) um tipo de fenmeno que leva a propagao de uma trinca por processos que no envolvem grandes deformaes plsticas da estrutura. Ela ocorre para uma combinao especfica entre um material e um meio e requer a presena de tenses residuais de trao. Devido a estas caratersticas no existe uma explicao nica para o fenmeno. Uma proposta de modelo que pode explicar a CST o da ruptura da camada passiva. Neste caso, a deformao plstica na ponta da trinca rompe a camada passiva, expe o material sem proteo ao meio corrosivo e, conseqentemente, ocorre uma dissoluo do material neste local. Desta maneira, a trinca continua se propagando. A nucleao da trinca facilitada quando o ao est sensitizado. Este tipo de fragilizao pode ocorrer em paralelo com a fragilizao por hidrognio. Para reduzir o risco da ocorrncia de corroso-sob-tenso deve-se tentar diminuir os valores de tenso residual atravs de um aquecimento bem distribudo durante a soldagem. Isto pode ser conseguido com uma seqncia correta de soldagem. Outra maneira de minimizar este tipo de falha do material atravs de tratamentos trmicos de alvio de tenso. Neste caso, deve-se tomar cuidado para no sensitizar todo o equipamento.

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5.5) FRAGILIZAO POR HIDROGNIO.


Este tipo de fragilizao bastante perigoso, pois nem sempre as trincas ocorrem logo aps a soldagem. Existem dados relatando a ocorrncia das trincas em at uma semana aps a soldagem. Para ocorrer a fragilizao por hidrognio so necessrios trs fatores: a) b) c) origem e localizao do hidrognio; transporte do hidrognio at o local onde interage com o metal e causa a fragilizao; mecanismo de fragilizao.

Existem diversos mecanismos de fragilizao por hidrognio e cada caso deve ser analisado separadamente, levando-se em conta as particularidades do fenmeno e das condies que o geraram.

5.6) DEFEITOS INTRODUZIDOS DURANTE A SOLDAGEM


Alm dos fenmenos de fragilizao de origem metalrgica, outros defeitos podem ocorrer. Estes defeitos so classificados como: planos ou volumtricos. Os defeitos planos necessitam quase sempre ser reparados. J os defeitos volumtricos so reparados, dependendo do seu tamanho e distribuio. A tabela 14 apresenta a classificao de alguns defeitos mais comuns de serem encontrados na soldagem. Estes defeitos podem ser de origem operacional ou relacionado ao material.
Tabela 14 - Classificao dos defeitos mais comuns encontrados na soldagem a arco eltrico.

Defeito plano

Falta de fuso (FDF) Falta de penetrao (FDP) Trincas Poro Incluso de escria Incluso de tungstnio Mordedura

Defeito volumtrico

Cada um dos defeitos apresentados na tabela 14 est associado s caractersticas dos diversos processos de soldagem. Em outras palavras, so defeitos tpicos dos processos de soldagem. A tabela 15 mostra a relao entre os processos usuais de soldagem dos aos inoxidveis.

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Tabela 15 - Defeitos comuns nos processos de soldagem.


Tipo de defeito Processo de soldagem FDF X X X X X FDP X X X X NA Trincas X X X X X Poro X X X X NA Incluso de escria X NA NA NA NA Incluso de tungstnio NA X X NA NA

Eletrodo revestido TIG Plasma MIG Resistncia

legenda: NA = no aplicvel.

Os defeitos apresentados na tabela 15 podem ser detectados por ensaios no destrutivos como: exame visual, lquido penetrante, partcula magntica, ultra-som e ensaios radiogrficos. A seguir estes defeitos sero apresentados em maior detalhe. A tabela 16 apresenta alguns ensaios no destrutivos e os tipos de defeitos que eles detectam.
Tabela 16 - Deteco de defeitos por diversos ensaios no destrutivos.
Ensaios no destrutivos Defeitos Exame Visual NA NA AP NA AP
1

Lquido Penetrante NA NA D NA AP
1

Radiografia D AP AP AP AP D

Ultrassom AP AP D AP D AP

Partcula Magntica NA NA D D2 D
2

Falta de fuso Falta de penetrao Mordedura Incluso (escria ou tungstnio) Porosidade Trincas

AP1

AP1

AP2

legenda: AP = aplicvel; NA = no aplicvel; D = depende; 1 = somente na superfcie; 2 = superficial e sub-superficial.

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A) FALTA DE FUSO (FDF).


A falta de fuso um tipo de defeito onde parte do cordo no est unido na lateral do chanfro ou entre dois cordes na soldagem multipasse, devido a uma deficincia na fuso destas regies. A figura 15 apresenta esquematicamente este defeito.

Fig. 15 - Desenho esquemtico da falta de fuso.

A causa bsica da falta de fuso pode ser uma energia de soldagem insuficiente para fundir a regio do chanfro onde est sendo realizado o cordo. Ela pode ocorrer devido a:
energia de soldagem baixa, isto , corrente de soldagem baixa ou velocidade de

soldagem elevada;
consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do

chanfro ou com pouca penetrao;


projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a

espessura do material, ngulo do chanfro pequeno ou abertura de raiz pequena.


procedimento de soldagem incorreto como: posio de soldagem da pea;

desalinhamento entre as partes; superfcie da chapa contaminada por leo, graxa, pintura ou oxidao superficial; presena de escria do passe anterior; falta de goivagem do passe de raiz (processo de remoo de material por meios mecnicos ou trmicos cuja funo aumentar a abertura de raiz para facilitar a soldagem do lado oposto do primeiro cordo).

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B) FALTA DE PENETRAO (FDP).


A falta de penetrao caracterizada pela produo de um cordo de solda que no une completamente a espessura das duas partes que esto sendo soldadas. Isto significa que, parte da espessura do material no foi completamente fundida e, como conseqncia, no teve penetrao total. A figura 16 apresenta esquematicamente este tipo de descontinuidade.

Fig. 16 - Desenho esquemtico da falta de penetrao.

As causas da falta de penetrao so similares a da falta de fuso. Ela pode ocorrer devido a:
energia de soldagem baixa, isto , corrente de soldagem baixa ou velocidade de

soldagem elevada;
consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do

chanfro ou com pouca penetrao;


projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a

espessura do material, ngulo do chanfro pequeno ou abertura de raiz pequena;


procedimento de soldagem incorreto como: arco instvel; ngulo de trabalho do

eletrodo, tocha ou pistola; ngulo de ataque do arco eltrico; desalinhamento entre as partes; superfcie da chapa contaminada por leo, graxa, pintura ou oxidao superficial; presena de escria do passe anterior; falta de goivagem do passe de raiz.

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C) MORDEDURA.
A mordedura caracterizada pela fuso do metal de base na regio adjacente margem do cordo de solda. Ela no deve ser confundida com a deposio insuficiente, onde pode-se observar a face original do chanfro no metal de base. A figura 17 mostra esquematicamente este tipo de defeito.

Fig. 17 - Desenho esquemtico da mordedura.

As causas da mordedura podem ser:


energia de soldagem elevada, isto , corrente de soldagem elevada ou velocidade de

soldagem baixa;
consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do

chanfro;
projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a

espessura do material, ngulo do chanfro pequeno;


procedimento de soldagem incorreto como: tenso do arco excessiva; ngulo de

trabalho do eletrodo, tocha ou pistola; ngulo de ataque do arco eltrico favorecendo a fuso das extremidades do chanfro; evitar a tcnica de deposio com oscilao lateral; velocidade de soldagem inconstante.

D) INCLUSO DE ESCRIA/INCLUSO DE TUNGSTNIO.


A incluso de escria produzida pelo aprisionamento de compostos no metlicos no cordo ou entre cordes de solda. A incluso de tungstnio ocorre quando a ponta do eletrodo do processo TIG quebra ou fundida por excesso de corrente ou polaridade errada

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Soldagem dos aos inoxidveis

para o tipo de eletrodo. Ambas as descontinuidades podem ser causadas por uma falta de ateno do soldador durante a soldagem ou na remoo da escria. A figura 18 mostra esquematicamente a incluso de escria.

Fig. 18 - Desenho esquemtico da incluso de escria.

As causas da incluso de escria podem ser:


energia de soldagem inadequada, isto , corrente de soldagem baixa para eletrodos

com escria bastante viscosa;


consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do

chanfro; consumvel com escria muito viscosa; consumvel em m condio, destacando pedaos de revestimento na poa de fuso;
projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a

espessura do material, ngulo do chanfro pequeno; abertura da raiz pequena;


metal de base com teores elevados de elementos desoxidantes como silcio,

mangans e alumnio.
procedimento de soldagem incorreto como: arco instvel; ngulo de trabalho do

eletrodo, tocha ou pistola; ngulo de ataque do arco eltrico favorecendo o deslocamento da escria para a frente da poa de fuso; mudar o acabamento do cordo de cncavo para convexo; reforo do cordo excessivo; no remoo da escria antes de continuar a soldagem.

E) POROSIDADE
A porosidade caracterizada pelo aprisionamento de bolhas de gs no cordo de solda. Ela est associada a um aumento na quantidade de gs dissolvido na poa de fuso. Os poros 37

Soldagem dos aos inoxidveis

podem ser do tipo agrupados, alinhados, pipe e tipo lagarta. A figura 19 mostra esquematicamente este tipo de defeito.

Fig. 19 - Desenho esquemtico de poros agrupados.

As causas da porosidade podem ser:


energia de soldagem baixa, isto , corrente de soldagem baixa ou velocidade de

soldagem elevada;
consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do

chanfro; umidade no revestimento do consumvel; metal de adio contaminado;


metal de base inadequado, ou seja, teor elevado de carbono ou oxignio residual;

teor de enxofre elevado no ao;


procedimento

de soldagem incorreto como: arco instvel; mistura gasosa inadequada; pr-aquecimento ausente ou com temperatura insuficiente; tenso do arco excessiva, isto , distncia do arco grande; superfcie da chapa contaminada por leo, graxa, pintura ou oxidao superficial.

F) TRINCAS DE SOLIDIFICAO.
As trincas de solidificao so geradas pela presena de um filme lquido em um cordo de solda ou na zona de ligao, que est macroscopicamente solidificado. Este tipo de trinca est associado a composio qumica do metal de base e a presena de tenses geradas durante a soldagem. Geralmente aparece durante o resfriamento no centro do cordo de solda ou na zona de ligao, ou mesmo em regies reaquecidas na soldagem multipasse. A figura 20 mostra esquematicamente este tipo de defeito.

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Soldagem dos aos inoxidveis

Fig. 20 - Desenho esquemtico da trinca de solidificao.

As causas da trinca de solidificao podem ser:


energia de soldagem elevada, isto , corrente de soldagem elevada ou velocidade de

soldagem baixa;
consumvel especificado erroneamente: dimetro excessivo para a geometria do

chanfro; teor de ferrita pequeno (menor que 2%);


metal de base com composio qumica incorreta, isto , teores elevados de enxofre e

fsforo;
projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a

espessura do material, ngulo do chanfro muito grande; abertura da raiz excessiva; restrio elevada da junta;
procedimento de soldagem incorreto como: formato do cordo inadequado, isto ,

cordo estreito e com grande penetrao; falta de pr-aquecimento para reduzir as tenses geradas durante a soldagem; deposio de cordes compridos e largos; tcnica de soldagem que aumenta as tenses geradas durante a soldagem; desalinhamento entre as partes; excesso de restrio na junta devido aos dispositivos para posicionamento.

G) TRINCA A FRIO INDUZIDA POR HIDROGNIO.


Conforme mencionado no item 5.5, a fragilizao por hidrognio pode gerar trinca alguns dias aps a soldagem ou mesmo trincas to pequenas que podem estar abaixo do limite de deteco dos ensaios no destrutivos. Por isso o nome de trinca a frio, pois ocorre em temperaturas prximas da temperatura ambiente. Este tipo de trinca pode levar a uma falha catastrfica do equipamento e, portanto, deve ser minimizada a sua ocorrncia durante a fabricao de uma pea ou equipamento soldado. Para que ocorra este tipo de fragilizao so necessrios quatro condies: Soldagem dos aos inoxidveis 39

a) b) c) d)

microestrutura suscetvel do ao (martensita, ferrita,...); tenses residuais de trao; teor de hidrognio dissolvido no material; temperatura abaixo de 150 C.

A figura 21 mostra esquematicamente este tipo de defeito. Ele pode estar localizado ou na raiz do cordo ou prximo a margem do cordo, quase sempre na zona afetada pelo calor.

Fig. 21 - Desenho esquemtico da trinca a frio induzida por hidrognio.

As causas da trinca a frio induzida por hidrognio podem ser:


energia de soldagem baixa, isto , corrente de soldagem baixa ou velocidade de

soldagem elevada;
consumvel especificado erroneamente: dimetro pequeno e, conseqentemente,

corrente de soldagem baixa; consumvel com teor de hidrognio elevado;


projeto da junta inadequado, ou seja, tipo do chanfro no adequado para a espessura

do material, ngulo do chanfro grande, gerando tenses elevadas na junta;


metal de base especificado erroneamente, isto , com teor muito elevado de carbono

ou com espessura excessiva;


procedimento de soldagem incorreto como: ausncia ou temperatura de pr-

aquecimento insuficiente; ausncia de controle da temperatura inter-passe; ausncia de ps-aquecimento para aliviar as tenses e diminuir o teor de hidrognio dissolvido no material; ausncia de tratamento trmico ps-soldagem de alvio de tenses; goivagem do passe de raiz para evitar qualquer tipo de descontinuidade que concentre tenses; superfcie da chapa contaminada por leo, graxa, pintura ou oxidao superficial, que podem ser fonte de hidrognio.

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6) ESCOLHA DO METAL DE ADIO.


Uma maneira prtica de escolher o metal de adio atravs da consulta da tabela 17. Nela, esto mostradas as adies usualmente recomendadas para a soldagem de aos inoxidveis, dissimilares ou no. Outros consumveis podem ser utilizados, alm dos apresentados na tabela. Para um melhor detalhamento consultar um tcnico no assunto.
Tabela 17 - Seleo de consumveis para a soldagem dos aos inoxidveis, dissimilares ou no.
301, 302, 304, 308 Aos carbono baixa liga ou Cr-Mo

Combina o de metal de base 301, 302, 304, 308 304L 310, 314 316 316L 317 321, 347 405, 410, 420 430 446
(a)

304L

310, 316 314 (a) 308 308 310 308 308 316 316

316L

317

321, 347

405, 410, 420

430 446

(b)

Aos carbon o

308

308 308L

308 308 317 316 316L

308 308 308 316 316 317

308 309 309 308 316L 308 347

309 309 309 309 309 309 309 410

309 309 309 309 309 309 309 430(c) 430

310 310 310 310 310 310 310 410(c) 430 446

309 309 309 309 309 309 309 410(c,d) 430 430
c,d) c,d)

309 309 309 309 309 309 309 410(c) 430 430
c) c)

Legenda: (a) Suscetvel a trinca de solidificao; (b) consumvel base de nquel mais adequado para aplicaes em temperaturas elevadas, exceto na presena de enxofre; (c) no caso de ser aceito um depsito completamente austentico, pode-se utilizar 309 ou 310; (d) consumveis de ao carbono podem ser empregados, desde que a pea seja pr-aquecida e que haja um controle de hidrognio.

Para utilizar a tabela 17 s escolher os metais de base que sero soldados e encontrar a interseco entre a respectiva linha e coluna da tabela. Por exemplo: deseja-se soldar um ao carbono (ASTM A36) com um ao inox (AISI 316). A interseco da linha 316" e da coluna ao carbono indicam a adio 309 como uma indicao para soldar estes dois materiais. A escolha pela tabela no leva em conta eventuais riscos de fragilizao, que pode ocorrer durante a soldagem. A classificao do consumvel depende do tipo do processo de soldagem. Assim, no caso da soldagem TIG, Plasma ou MIG, a classificao correta seria ER309. J para o eletrodo revestido seria E309-15 ou E390-16. Neste caso, os nmeros 15 e 16 indicam caractersticas como tipo de revestimento e de posio de soldagem entre outras. A escolha do metal de adio para a soldagem de aos inoxidveis tambm pode ser feita utilizando-se o diagrama de Schaeffler, apresentado anteriormente, com pequenas modificaes. Elas incluem a diviso do diagrama em regies provveis de ocorrer algum tipo de fragilizao. Este diagrama est apresentado na figura 22.

Soldagem dos aos inoxidveis

41

30 28

0%

Nquel equivalente = % Ni + 30 x % C + 0.5 x % Mn

rit

26 24 22 20 18

10 %

4 Austenita

1 Crescimento de gro 2 Trinca a frio induzida por H


%

Fe r

3 20%
40
A+F

16 14 12 10 8 6 4 2
F+M

3 Precipitao de fases intermetlicas 4 Trinca de solidificao e liquao

A+M

80

100%

2 Martensita

A+M+F

1 Ferrita

10

12

14

16 18

20 22

24

26 28

30 32 34 36

38

40

Cromo equivalente = % Cr % Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Nb

Fig. 22 - Diagrama de Schaeffler adaptado para a soldagem.

Analisando-se a figura 22 percebe-se quatro regies que apresentam algum tipo de fragilizao: regio de crescimento de gro na ZAC acima de 1150C (regio 1); trinca a frio induzida por hidrognio (regio 2); precipitao de fase sigma entre 600 e 950C (regio 3) e trinca de solidificao e liquao (regio quatro). Entre estas quatro regies existe uma quinta regio que isenta de qualquer tipo de problema, que est ao redor do ponto 21%Cr e 10%Ni. Para utilizar o diagrama de Schaeffler calcula-se o cromo e o nquel equivalentes dos materiais que sero utilizados, atravs das equaes: Creq = %Cr + %Mo + 1,5 %Si + 0,5 %Nb Nieq = %Ni + 30 %C + 0,5 %Mn Em seguida localiza-se o ponto no diagrama mostrado na figura 22. A partir dai, tem-se trs diferentes maneiras de utilizar o diagrama: 1) Se a soldagem for autgena, isto , sem metal de adio, basta verificar em qual das regies a composio qumica caiu. Se o ponto cair dentro de alguma regio com problema de soldabilidade, existe a possibilidade de ocorrer tal problema durante a soldagem. Assim, importante verificar se existe alguma ao corretiva antes de realizar a soldagem. 2) No caso da soldagem de um ao inox com adio, coloca-se os pontos dos dois materiais no diagrama. Em seguida, traa-se um segmento de reta unindo os dois pontos. Divide-se este segmento de reta em 10 partes iguais, que representam a diluio do processo de soldagem que ser empregado. Cada uma dessas partes do segmento representa de 0 a 100% de diluio do cordo de solda. Marca-se no diagrama 0% de diluio no ponto

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que corresponde composio qumica do metal de adio e 100% no ponto da composio qumica do metal de base. Falta determinar a diluio do processo de soldagem, que pode ser feita atravs da medida da rea do cordo de solda e da regio fundida do metal de base ou ento utilizar os valores mdios apresentados nas tabelas de caractersticas dos processos de soldagem. Admitindo-se que o processo de soldagem a ser utilizado tem uma diluio mdia de 40%, marca-se este ponto no segmento de reta correspondente. Em seguida, verifica-se em qual das regies este ponto caiu. O que geralmente feito na prtica escolher uma adio com composio qumica ou processo de soldagem com diluio tal que o ponto determinado caia dentro da quinta regio, que isenta de problemas. 3) no caso da soldagem dissimilar entre um ao carbono e um ao inox com adio, o procedimento um pouco diferente. Primeiro calcula-se o cromo e o nquel equivalente dos dois metais de base. Em seguida, marca-se os dois pontos no diagrama e une-se estes pontos com um segmento de reta, e marcando o seu ponto mdio. Esse ponto mdio deve ser unido ao ponto da composio qumica do metal de adio que ser utilizado. O segmento de reta obtido pela unio destes dois pontos que dividido em 10 partes. A partir desta etapa, o procedimento anlogo ao do item anterior, bastando encontrar a diluio do processo de soldagem. A ttulo de ilustrao vejamos um exemplo de emprego do diagrama de Schaeffler onde um ao carbono ASTM A36 deve ser soldado a um ao inox ASTM A269 - TP 316. Esses dois materiais podero ser soldados com a adio 309, conforme a tabela 17. Admitindo-se que o 312 possa ser uma opo de metal de adio, qual a faixa de diluio ideal para realizar esta solda usando cada um deles? A primeira etapa calcular o cromo e o nquel equivalente de todos os materiais que sero utilizados. A tabela 18 apresenta a composio qumica e os valores do cromo e nquel equivalente para cada um dos materiais.
Tabela 18 - Composio qumica dos materiais.
Material C A36 316 309 312 0,22 0,05 0,021 0,10 Mn 1,15 1,50 1,56 1,37 P 0,03 0,02 0,022 0,019 Composio qumica (%) S 0,025 0,015 0,003 0,009 Si 0,28 0,70 0,48 0,40 Ni 12,7 13,6 9,7 Cr 17,0 24,2 30,8 Mo 2,75 0,5 0,5 Creq 0,42 20,80 25,42 31,90 Nieq 7,75 14,95 15,01 13,4

Colocando-se os pontos dos metais de base no diagrama de Schaeffler, traando um segmento de reta entre estes dois pontos, encontra-se o ponto mdio do segmento, que est aproximadamente na coordenada Creq = 11% e Nieq = 11%. Unindo-se este ponto aos pontos dos dois metais de adio e dividindo-se este novo segmento de reta em dez partes iguais, determina-se a faixa de diluio ideal para cada material. Conforme explicado anteriormente, a faixa de diluio deve cair, quando possvel, dentro da regio isenta de problemas de soldabilidade. A figura 23 Soldagem dos aos inoxidveis 43

apresenta a faixa ideal de diluio para os dois metais de adio. Neste caso, para cada metal de adio nas condies dadas, ela de 15 a 30 % para o 309 e de 40 a 60% para o 312.

30

Nquel equivalente = % Ni + 30 x % C + 0.5 x % Mn

28

22 20 18
A+F

Austenita

10 %

Fe

24

rri

ta

26

0%

3 20%
40

16 14 12 10 8 6 4 2
F+M A36

A+M

316

ER309L ER312

80

100%

2 Martensita
M+F

A+M+F

1 Ferrita

0 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40

Cromo equivalente = % Cr % Mo + 1.5 x % Si + 0.5 x % Nb

Fig. 23 - Faixa de diluio ideal para as adies 309 e 312.

Com estes dados em mos, deve-se analisar a diluio dos diversos processos de soldagem. A tabela 19 resume a faixa de diluio apresentada nas tabelas das caractersticas do processo de soldagem, apresentadas nesta apostila. Deve-se lembrar que estes valores servem somente de orientao, uma vez que a diluio funo dos parmetros de soldagem
Tabela 19 - Faixa de diluio dos processos de soldagem.
Processo Eletrodo revestido TIG com adio Plasma com adio MIG Faixa de diluio (%) 10 a 30 2 a 20 20 a 40 10 a 30

Comparando-se a flexibilidade das duas adies, o ER309 apresenta um maior nmero de processos que podem soldar os dois materiais do exemplo. A partir deste dado, a anlise da escolha do processo ser definida pelos fatores discutidos no item 3.

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Conforme pode-se observar, o diagrama de Schaeffler bastante til para prever os problemas de soldabilidade durante a soldagem de um ao inox. Porm, na anlise que foi feita, no foi levada em conta a presena de elementos residuais, como o enxofre e o fsforo, que favorecem, por exemplo, a formao da trinca de solidificao. Este fato importante, principalmente quando as composies qumicas envolvidas esto dentro do campo onde existe a possibilidade de ocorrncia de trinca de solidificao. Neste caso, geralmente recomendado um teor de fsforo mais enxofre ao redor de 0,04%, combinados com um teor de ferrita no cordo de solda prximo de 10%. Essa ferrita tem a funo de dissolver parte desses elementos, aliviar as tenses residuais durante o resfriamento e aumentar o nmero de interfaces para distribuir o eventual lquido formado durante a solidificao.

7) BIBLIOGRAFIA RECOMENDADA.
1) Peter Houldcroft, Which process?, Abington Publishing, Inglaterra, 1990. 2) E. Wainer, S.D.Brandi, F.D.H. Mello - Soldagem: metalurgia e processos, Editora Edgar Blucher, 1992. 3) Principais processos de soldagem dos aos inoxidveis, Publicao Tcnica no. 209401, Ncleo Inox, 6 pgs, 1994. 4) American Welding Society, Welding Handbook, vol. 1 e 2, 8. edio, EUA, 1990. 5) Erich Folkhard, Welding metallurgy of stainless steels, Springer-Verlag, 1989. 6) Lincoln Electric Company, The procedure handbook of arc welding, 12 edio, EUA, 1973.

As informaes contidas nesta publicao, resultam de testes de laboratrio e de consultas s referncias bibliogrficas tradicionais e respeitveis. O desempenho dos aos inoxidveis em servio ou durante a fabricao de produtos, pode sofrer alteraes com mudanas de temperatura, PH, traos de elementos contaminantes, bem como em funo do estado de conservao e correta ajustagem dos equipamentos de soldagem ou conformao, sendo ainda a adequada qualificao de mo-de-obra operacional de grande importncia no processo. Por estas razes, as informaes contidas nesta publicao, devem ser consideradas apenas como referncia inicial para testes ou para uma especificao mais precisa por parte do comprador. A Acesita no se responsabiliza por perdas e/ou prejuzos decorrentes da utilizao inadequada das informaes aqui contidas.

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