INGENIERIA DE PROCESOS

UNIDAD III
PLANEACION Y DISEO DE INSTALACIONES

Introduccin
Las actividades industriales se rigen cada vez ms por condicionantes de un mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeo de todas las facetas del proceso productivo se hace condicin necesaria para la subsistencia de la empresa. El xito depender de la optimizacin de los costos de produccin y una flexibilizacin de los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por ello la distribucin de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra ms importancia. El beneficio no solo es econmico. Una distribucin ajustada contempla entre sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Adems la disminucin de los costos productivos suele deberse a un menor consumo de energa en procesos de manutencin y acopio de materiales, lo que supone un menor costo medioambiental. En general, la minimizacin de la distancia a recorrer por el flujo de materiales entre actividades se considera como criterio fundamental. Otra de las condiciones es que el rea asignada a las actividades observe determinadas restricciones, es decir, que el tamao de dicha rea sea suficiente, y que la geometra de la misma permita su normal desempeo. De este modo plantearemos un estudio analtico de la distribucin de planta, sus objetivos y principios, los tipos de distribucin ms frecuentes y la forma de disearlos as como los factores que pueden afectar una buena distribucin.

CONCEPTOS BASICOS
LA DISTRIBUCIN DE PLANTA es un concepto relacionado con la
disposicin de las mquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las reas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalacin productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribucin en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e informacin a travs del sistema productivo.

3.1 PRINCIPIOS BASICOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

Principio de la Integracin de conjunto. La mejor distribucin es la que integra las actividades auxiliares, as como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes. Principio de la mnima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea ms corta. Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los materiales. Principio de espacio cbico. La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal. Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igual de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los productores. Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre ser ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Pasos de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin de Planta

Paso 1 es el de LOCALIZACIN.- se decide donde va a estar el rea

que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de nuevo fsico. Muy comnmente es uno de los determinados, si la nueva organizacin o reorganizacin es en el mismo lugar que est ahora, en un rea de almacenamiento actual, en un edificio adquirido recientemente o un rea potencialmente disponible. Paso 2 es donde se PLANEA LA ORGANIZACIN GENERAL COMPLETA.- Esta establece el patrn o patrones bsicos de flujo para el rea de que va a ser organizada. Esto tambin indica el tamao, relacin y configuracin de cada actividad mayor, departamento o rea. Paso 3 es la PREPARACIN EN DETALLE del plan de organizacin e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria o equipo. Paso 4 es LA INSTALACIN.- Esto envuelve ambas partes, planear la instalacin y hacer fsicamente los movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribucin y se realizan los ajustes necesarios conforme se van colocando los equipos.

Tipos de distribucin en planta

Distribucin por posicin fija La distribucin por posicin fija se emplea fundamentalmente en proyectos de gran envergadura en los que el material permanece esttico, mientras que tanto los operarios como la maquinaria y equipos se trasladan a los puntos de operacin. El nombre, por tanto, hace referencia al carcter esttico del material.

Distribucin por posicin fija. Ensamble de un avin Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse (Francia)

Tipos de distribucin en planta

Distribucin por proceso, por funciones, por secciones o por talleres Este tipo de distribucin se escoge habitualmente cuando la produccin se organiza por lotes. Ejemplo de esto seran la fabricacin de muebles, la reparacin de vehculos, la fabricacin de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta distribucin las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso estn agrupadas en una misma rea junto con los operarios que las desempean. Esta agrupacin da lugar a talleres en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en funcin de la secuencia de operaciones necesaria.

Tipos de distribucin en planta

Distribucin por producto, en cadena o en serie Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricacin de un determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se adopta una distribucin por producto. El producto recorre la lnea de produccin de una estacin a otra sometido a las operaciones necesarias. Este tipo de distribucin es la adecuada para la fabricacin de grandes cantidades de productos muy normalizados.

Tipos de distribucin en planta

Clulas de trabajo o clulas de fabricacin flexible Las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las distribuciones por producto por su elevada eficiencia. Con la conformacin de clulas de trabajo se pretende combinar las caractersticas de ambos tipos de sistemas de fabricacin, obteniendo una distribucin flexible y eficiente. Este sistema propone la creacin de unidades productivas capaces de funcionar con cierta independencia denominadas clulas de fabricacin flexibles. Dichas celular son agrupaciones de mquinas y trabajadores que realizan una sucesin de operaciones sobre un determinado producto o grupo de productos. Las salidas de las clulas pueden ser productos finales o componentes que deben integrarse en el producto final o en otros componentes. En este ltimo caso, las clulas pueden disponerse junto a la lnea principal de ensamblaje, facilitando la inclusin del componente en el proceso en el momento y lugar oportunos. La distribucin interna de clulas de fabricacin puede realizarse a su vez por proceso, por producto o como mezcla de ambas, aunque lo ms frecuente es la distribucin por producto. La introduccin de las clulas de fabricacin flexibles redunda en la disminucin del inventario, la menor necesidad de espacio en la planta, unos menores costos directos de produccin, una mayor utilizacin de los equipos y participacin de los empleados, y en algunos casos, un aumento de la calidad. Como contrapartida se requiere un gran desembolso en equipos que solo es justificable a partir de determinados volmenes de produccin. Las clulas de fabricacin flexible son los elementos bsicos de los Sistemas de Fabricacin Flexibles, a los que se les puede otorgar la categora de tipo de distribucin en planta (Distribucin de Sistemas de Fabricacin Flexibles).

Ventajas
Ventajas de distribucin por posicin fija Se logra una mejor utilizacin de la maquinaria Se adapta a gran variedad de productos Se adapta fcilmente a una demanda intermitente Presenta un mejor incentivo al trabajador Se mantiene ms fcil la continuidad en la produccin Ventajas de distribucin por proceso Reduce el manejo del material Disminuye la cantidad del material en proceso Se da un uso ms efectivo de la mano de obra Existe mayor facilidad de control Reduce la congestin y el rea de suelo ocupado.

Ventajas de la distribucin por reduccin en cadena Reduce el manejo de la pieza mayor Permite operarios altamente capacitados Permite cambios frecuentes en el producto Se adapta a una gran variedad de productos Es ms flexible

METODOLOGA PARA LA DISTRIBUCIN DE PLANTA DISEO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

El diseo de instalaciones, consiste en planificar la manera en que el recurso humano y tecnolgico, as como la ubicacin de los insumos y el producto terminado han de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del propio sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las empresas.

PROCESO DE DISEO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

FORMULACION DEL PROBLEMA DE DISEO

Como todo problema de diseo, es posible su resolucin mediante un proceso sistmico y creativo. El autor Gonzlez Cruz plantea resolver mediante una metodologa:

ANALISIS

BUSQUEDA DE ALTERNATIVAS DE DISEO

EVALUACION DE ALTERNATIVAS DE DISEO SELECCIN DEL DISEO

ESPECIFICACIONES

Algunos autores, presentan una metodologa de proceso de diseo ms detallado y reflejado en 10 pasos; que posee un marcado carcter sistmico:

SECUENCIA DEL PROCESO DE DISEO DE PLANTA

El proceso se inicia con disposiciones referentes al producto y al proceso de fabricacin, que sirven de base en forma secuencial para las dems etapas del diseo de la planta industrial.

PROCESO INTEGRADO DE DISEO DE LA PLANTA

Las decisiones de diseo no se toman de manera secuencial, sino ms bien simultnea y recursiva. Se logran soluciones integradoras de las necesidades a cubrir, que mejores costes, calidad productividad, niveles de inventario, espacio, transporte y tamao.

PRIMERAS METODOLOGIAS AL PROBLEMA DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

ETAPAS BASICAS DE IMMER

ETAPA 1: Plantear correctamente el problema ETAPA 2: Detallar las lneas de Flujo ETAPA 3: Convertir las lneas de flujo en lneas de materiales.

EL ANALISIS DE SECUENCIA DE BUFFA

ETAPA 1: Estudio del proceso: actividades, piezas y recorridos de stas. ETAPA 2: Determinacin de la secuencia de operaciones ETAPA 3: Determinacin de las cargas mensuales. ETAPA 4: Bsqueda del Diagrama esquemtico ideal. Mtodo se basa slo al principio de circulacin ETAPA 5: Desarrollo del diagrama esquemtico ideal en o flujo de materiales. un Diagrama de bloques: relaciones interdepartamentales. ETAPA 6: Desarrollo del layout en detalle. En ste mtodo se basa slo en el criterio del el flujo de materiales entre las actividades.

PLANIFICACIN SISTEMTICA DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Etapas del SLP:

Cuantificar

el flujo de materiales entre departamentos Construir el diagrama de relaciones entre actividades Construir el diagrama de relaciones Determinar necesidades de espacio Construir el diagrama de relaciones de espacios Construir layouts alternativos

SISTEMATIC LAYOUT PLANNING

Desarrollado por Muther como un procedimiento sistmico, multicriterio.

Cinco tipos de datos son necesarios como entradas del mtodo:

PRODUCTO (P): materias primas, productos en curso, productos terminados, pzs adquiridas de terceros. CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o material tratado durante el proceso. RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de las operaciones que siguen los productos.

SERVICIOS (S): Auxiliares de produccin, servicios para el personal, etc.

TIEMPO (T): Unidad de medida, para determinar las cantidades de producto.

ANALISIS P-Q:
Se determina el tipo de distribucin adecuado para proceso.
a) Cuando se produce una nica unidad de un nico producto, la distribucin es posicin fija b) Pocos productos ocupan la mayor parte de la produccin; la distribucin es orientada al producto o distribucin en cadena. c) Se recomienda una distribucin de mayor flexibilidad orientada al proceso. d) Se recomienda distribuciones mixtas, se busca la mxima flexibilidad y eficiencia.

Anlisis del Recorrido de los Productos

Se determina la secuencia, cantidad y coste de los

movimientos de los productos por las diferentes operaciones. Se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales, que pueden ser: 1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en cantidades pequeas. 2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos productos, se indica la secuencia de operaciones a la que se somete cada pieza o producto. 3.Tablas matriciales: produccin de gran cantidad de productos.

ANLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Patrones de Flujos (1)
: lnea de flujo continua : flujo en O entradas y salidas muy cercanas

: separa entradas y salidas

: flujo en L

: flujo en S serpentina

: flujo en U

Flujos horizontales

ANLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Patrones de Flujos (2)
: entrada y salida a distinto nivel

: entrada y salida al mismo nivel

entrada y salida al mismo nivel y del mismo lado del edificio

Flujos verticales

ANLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Smbolos del ASME1
: operacin

: demora

: inspeccin : almacenamiento : transporte

1

American Society of Mechanican Engineers

ANLISIS MEDIANTE FLUJOS. MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Diagrama de recorrido Cursograma

Diagrama de hilos

Medicin de la Distancia y de la Forma

Antes de proceder a la distribucin en la planta se

hace necesario determinar la forma en la que se medir la distancia entre ellas una vez ubicadas, y la forma de las reas asignadas a cada actividad. La mayor parte de los criterios empleados para la evaluacin de la calidad de una solucin determinada, utiliza la distancia entre las diferentes actividades de una forma u otra.
Por ejemplo, es muy habitual emplear el sumatorio

del flujo entre cada par de actividades multiplicado por la distancia entre ellas. Por otra parte, para poder establecer cualquier tipo de restriccin geomtrica al rea asignada a cada actividad es necesario poseer una manera de medir dicha forma.

Mtricas de Distancia
Aunque

hay otras posibilidades, las mtricas ms frecuentemente empleadas miden la distancia entre los centroides de las reas asignadas a las actividades. sta es una simplificacin debida a que la localizacin de los puntos de recepcin y expedicin de materiales en cada actividad, son desconocidas hasta que no se determine el layout detallado y escogidos los sistemas de transporte de materiales. As pues, el centroide representa en estos modelos tanto el punto de recepcin como el de expedicin del flujo de materiales interdepartamental. de las actividades como origen y final de las mediciones, es que hace necesario el empleo de mecanismos que eviten disposiciones en diana o excesivamente esbeltas de las actividades que, aunque minimizan la distancia entre los centroides, no son operativas en la prctica.

Un problema de la utilizacin del centro geomtrico de las reas

Medicin de la Forma
El establecimiento de restricciones de tipo geomtrico a las

actividades en los problemas multirea, requiere definir maneras de evaluar la calidad de la forma de los departamentos a los que son asignadas. En la bibliografa es posible encontrar diferentes formas de medir la calidad formal de las soluciones, que en general se basan en la premisa de que es deseable que la forma de los departamentos sea lo ms rectangular posible.
La mayor parte de los indicadores de calidad formal localizados

en la bibliografa estn dirigidos a un planteamiento discreto del problema, en el que las reas de las actividades pueden adoptar formas ms complejas e incluso desagregadas (separadas en reas inconexas) que en los modelos continuos, en los que las reas son, de alguna manera general, rectangulares.

Calculo del Espacio

La distribucin de espacio se refiere a la disposicin fsica de

los puestos de trabajo, de sus componentes materiales y a la ubicacin de las instalaciones para la atencin y servicios tanto para el personal, como para los clientes.
El estudio de la distribucin de espacio busca contribuir al

incremento de la eficiencia de las actividades que realizan las unidades que conforman una organizacin; as como tambin proporcionar a los directivos y empleados el espacio suficiente, adecuado y necesario para desarrollar sus funciones de manera eficiente y eficaz, y al mismo tiempo permitir a los clientes de la organizacin obtener los servicios y productos que demandan bajo la mejores condiciones; y procurar que el arreglo del espacio facilite la circulacin de las personas, la realizacin, supervisin y flujo racional del trabajo y adems, el uso adecuado del elementos materiales y de ese modo reducir tiempo y costos para llevarlos a cabo.

CAD
Otra de las tcnicas que podemos utilizar es el

diseo asistido por computadoras, el cual, simplifica y agiliza la tarea de distribucin del espacio en las reas de trabajo, permitiendo el manejo del ambiente laboral a travs de pantallas graficas.
Esta herramienta se consigue en forma de paquete

para facilitar su uso; el contenido de este paquete incluye conceptos fundamentales, requerimientos de hardware, definicin general del ambiente de trabajo, utileras bsicas, instrumentos de dibujo y edicin, manejo de pantallas y vistas, bloques y multilneas, organizacin del dibujo por niveles, elaboracin de texto y edicin, acotamiento e impresin del dibujo e, importacin y exportacin.