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Una vez que se ha determinado el MPS , ha de comprobarse si es viable desde el punto de vista de la capacidad Debe compararse la capacidad que requiere la elaboracin de los productos con la Disponible Planificada derivada de las condiciones establecidas en el Plan agregado Tcnicas:
Requerimientos:
Rutas de productos finales y componentes Tiempos de carga unitarios de cada una de las operaciones y su factor de defectuosos Lista de Materiales, detallando los componentes que intervienen en la obtencin del producto final y sus cantidades El Programa Maestro de produccin propuesto
La gerencia ha elegido como propuesta los MPS iniciales para los productos P1 y P2 cuya estructura de rbol son las siguientes
MESES PROGRAMA AGREGADO SEMANA DEMANDA PA PARA P1 (60%) DEMANDA DESAGREGADA P1 PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR PEDIDOS EN CURSO MPS INICIAL INVENTARIO FINAL (Disp + IS) DISPONIBLE A PROMETER DEMANDA PA PARA P2 (40%) DEMANDA DESAGREGADA P1 PREVISION DE VENTAS A CORTO PLAZO PEDIDOS COMPROMETIDOS CON CLIENTES PEDIDOS PENDIENTES POR ENTREGAR PEDIDOS EN CURSO MPS INICIAL INVENTARIO FINAL (Disp + SS) DISPONIBLE A PROMETER ENERO 11000 1 1650 1000 1000 2500 4000 500 200 3 6600 1650 1650 1700 1300 2000 1500 2 4 1650 1400 1500 5 2100 2000 1000 FEBRERO 14000 6 7 8400 2100 2100 2000 2500
1000 0
1500 0
1000 0
1137 0
3500 3500 0
2250 1000
3500 4500 0
3000 2700
3500 5000 0
3600 2500
2000 0
1091 0
A/2
B/1
C21 / 2
C22 / 1
C23 / 1
C22 / 2
C23 / 2
Ejemplo
A/2
P1
C21 / 2
C22 / 1
C23 / 1
2-A
1-C23
CT1 01
CT2 02
CT3 03 1-P1
Ejemplo
B/1
P2
C22 / 2
C23 / 2
Datos de Operaciones:
Ruta Operacin, i (item, j) O1 Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tcijk Tc1,P1,1 0.15 Centro de Trabajo K 1 Aprovechamiento ai 0.90
1 (P1)
3 (A)
O2
O3 O7 O8
Tc2,P1,2
Tc3,P1,3 Tc7,A,4 Tc8,A,2
0.11
0.12 0.03 0.32
2
3 4 2
0.95
0.90 0.90 0.90
2-A
1-C23
CT1 01
CT2 02
CT3 03 1-P1
Datos de Operaciones:
Ruta Operacin, i (item, j) Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tcijk Centro de Trabajo K Aprovechamiento ai
2 (P2) 4 (B)
O4
O5 O6 O9 O10 Ruta 4 CT4
Tc4,P2,3
Tc5,P2,1 Tc6,P2,3 Tc9,B,4 Tc10,B,1
0.15
0.25 0.16 0.10 0.42
3
1 3 4 1
0.80
0.95 0.90 0.95 0.90
2-C22 09
h.e.
1960 2320 880
h.e
1160 1140 520 320 3140
4
TOTAL de acuerdo al P.A. (8 h.e. / da*trabajador) Capacidad disponible =
480
5640
Listas de Capacidad
Permite calcular las cargas que va a provocar el MPS en los distintos CT Produce un Plan de Capacidad Prospectivo
Determinar la carga que genera en cada CT la obtencin de una unidad de cada uno de los productos finales El Tiempo Total de Carga (TCjk) que un item ( j ) requiere en un CT k
TC j ,k tci , j ,k
i 1
Ruta (item, j)
Operacin, i
Centro de Trabajo K
Aprovec hamient o ai
P1
Requerimientos para producir 1 unidad de P1 1 (P1) 3 (A) O1 O2 O3 O6 O8 1 2 3 4 2 0.90 0.95 0.90 0.90 0.90 1,17 1,11 1 un 1,17/0,90 = 1,3 1,11/0,95 = 1,17 1/0,90 = 1,11
A/2
2,89 2,6
C21 / 2
C22 / 1
C23 / 1
2 * 3,21 = 6,42
Ruta 3 CT4
3,21
2 * 1,3 = 2,6
Ruta 1 CT1
1,3
2-C21 1-C22
CT2
2,89
2-A A
2.6 un
CT2
1,17
CT3
1,11
07
08
1 * 3,21 = 3,21
1-C23
1 * 1,3 = 1.3
01
02
03
1 un
P1
Ruta (item, j)
Operacin, i
Centro de Trabajo K
Aprovec hamient o ai
P2
Requerimientos para producir 1 unidad de P2 2 (P2) O4 O5 3 1 0.80 0.95 1.17 1.11 1.17 / 0.8 = 1.46 1.11 / 0.95 = 1.17
O6
4 (B) O9 O10
3
4 1
0.90
0.95 0.90
1 un
1.62 1* 1.46 = 1.46
1 / 0.9 = 1.11
1.62 / 0.95 = 1.71 1.46 / 0.9 = 1.62
B/1
C22 / 2
C23 / 2
Ruta 4
2 * 1,71 = 3.42 un
Ruta 2 CT1
1 * 1,16 = 1,46
CT4 09
1,62
1-B
2-C22
1,71
010
1,46 un
B 2-C23
CT3 04
1,17
CT1 05
1,11
CT3 06
1 un
1,46
P2
2 * 1,16 = 2,32
Lista de Capacidad de P1
Ruta (item, j)
Operacin, i
Centro de Trabajo K
Aprovec hamient o ai
Requerimientos para producir 1 unidad de P1 1 (P1) O1 O2 O3 3 (A) O7 O8 1 2 3 4 2 0.90 0.95 0.90 0.90 0.90 1.17 1.11 1 un 2.89 2*1.3 = 2.6 1.17 / 0.9 = 1.3 1.11 / 0.95 = 1.17 1 / 0.9 = 1.11 2.89 / 0.9 = 3.21 2.6 / 0.9 = 2.89
Ruta
Operacin, (i) O1
Cargas en CTk tcijk CT1 0.15 0.11 0.12 0,195 0,03 0.32 0,925 0,925 0,195 1,054 0,133 0,096 0,096 0,129 0,195 0,129 0,133 0,133 0,096 CT2 CT3 CT4
P1
O2 O3
Totales para montar 2.6 unidad de A TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes
Lista de Capacidad de P2
Ruta Operacin, (i) O6 P2 O5 O4 Centro de Trabajo (k) 3 1 3 Req. Neto a procesar en el CT k (unidades) 1.11 1.17 1.46 x Cargas en CTk tcijk CT1 0.16 0.25 0.15 0.29 0.42 0.68 0 0.29 0.22 0.40 0 CT2 CT3 = 0.18 CT4
O9
3.21
0.1
0.68 0.97 0 0 0 0.4
0.17
0.17 0.17
Totales para montar 1.46 unidad de B TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes
Los Tiempos Totales de Carga se multiplican por los valores de cada producto en el MPS propuesto y se acumulan por centros de trabajo.
Ruta Operacin, (i) Centro de Trabajo (k) Req. Neto a procesar en el CT k (unidades) Cargas en CTk tcijk CT1 0,195 0.97 CT2 1,054 0 CT3 0,133 0.4 0.17 CT4
TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes Capacidad Disponible (h.e.) CT 1 2 3 4 Enero y Febrero 1960 2320 880 480 Marzo 1160 1140 520 320 (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) MPS P1 MPS P2
Semana
CT1
Carga P1 = 0,195 * (1) Carga P2 = 0,97 * (2) Plan de Capacidad CT1 = (3) + (4) Capacidad Estandar Disponible Desviacin = (6) - (5) Desviacin Acumulada
Este proceso se repite para cada Centro de Trabajo, para cada semana del horizonte de planeacin del Programa Maestro de la Produccin, obtenindose se multiplican por el siguiente Plan de cada los valores de Capacidad acumularlos por centros de trabajo.
Cargas en CTk tcijk CT1 0,195 0.97 CT2 1,054 0 CT3 0,133 0.4 0.17 CT4
TTCP1,k: Total para montar un P1 y componentes TTCP2,k: Total para montar un P2 y componentes Capacidad Disponible (h.e.) CT 1 2 3 4 Enero y Febrero 1960 2320 880 480 Marzo 1160 1140 520 320 (1) (2) (9) (10) (11) (12) (13) (14) MPS P1 MPS P2
Semana
CT2
Carga P1 = 1,054 * (1) Carga P2 = 0,0 * (2) Plan de Capacidad CT1 = (3) + (4) Capacidad Estandar Disponible Desviacin = (12) - (11) Desviacin Acumulada
CT1
CT2
CT3
CT4
0 4200 0 4200 0 2320 2320 2320 2320 2320 2320 -1880 2320 -1880 2320 2320 440 2760 880 3200 520 520 1400 1400 0 520 1400 520 1400 880 880 880 880 880 880 360 -520 360 -520 880 1240 720 1080 560 400 400 595 595 0 400 595 400 595 480 480 480 480 480 480 80 -115 80 -115 480 560 445 525 410
4200 0 4200 0 2320 2320 2320 1440 -1880 2320 -1880 1440 1320 3640 1760 3200 520 520 1400 520 1400 520 0 880 880 880 520 360 -520 360 520 920 400 760 1280 400 400 595 400 595 400 0 480 480 480 320 80 -115 80 320 490 375 455 775
Anlisis
Cuando la desviacin de la capacidad necesaria respecto de la disponible es negativa significa que en el periodo en cuestin se requiere ms capacidad, ya que existe una sobrecarga Consideraciones antes de saber si el MPS es viable
Se debe tener en cuenta los pedidos en curso del MPS Se debe considerar la disponibilidad de inventarios de Componentes A y B
Esta tcnica no periodifica la carga, ya que los ensambles A y B se producirn en semanas diferentes
Ventajas
Desventajas
Las listas son fciles de elaborar Requiere poco tiempo de computacin, puede realizarse manualmente Permite una conecin clara de la carga de los CT con los pedidos que la generan
No considera la carga que generan los pedidos en curso de items finales No considera la disponibilidad de inventarios y pedidos en curso de de componentes, dado que no se incluyen en el MPS No considera la distribucin temporal de las cargas No tiene en cuenta el dimensionamiento de los lotes de los componentes
Perfiles de Recursos
A diferencia de las Listas de Planeacin, considera la peridiocidad de las cargas Una vez calculadas las cargas de los pedidos, se reparten entre los periodos que abarca el tiempo de suministro (L) del producto final y el de sus componentes Requiere toda la informacin de las listas de planeacin ms los Tiempos de Suministros, dando como resultado los Perfiles de Recursos
Perfiles de Recursos
Una vez que se tienen las cargas por unidad (calculadas anteriormente) de los productos finales y componentes, estas se periodifican en base a los tiempos de suministro, obteniendo los perfiles de recursos Criterio para los tiempos de carga unitarios
Desarrollar una distribucin uniforme de los tiempos de carga unitarios en los periodos de tiempo de suministro para cada taller, dividiendo el tiempo de carga unitario por el tiempo de suministro (L)
n-3
n-2
n-1
CT3
CT4 CT1 A CT2 CT3 CT4 CT1 Total P1 CT2 CT3 CT4 Emisin lote A
L=1 semana
Tiempo Suministro
Fin lote A
L = 2 semanas
CT3
CT4 CT1 B CT2 CT3 CT4 CT1 Total P2 CT2 CT3 CT4 Emisin lote B
L=1 semana
Tiempo Suministro
L=1 semana
Fin lote B
Ruta
Operacin, (i) O1
Cargas en CTk tcijk CT1 0.15 0.11 0.12 0,195 0,03 0.32 0,925 0,925 0,096 0,129 0,195 0,129 0,133 0,133 0,096 CT2 CT3 CT4
P1
O2 O3
Ruta
Operacin, (i) O6
Cargas en CTk
tcijk CT1 0.16 0.25 0.15 0.29 0.42 0.1 0.68 0 0 0.68 0.17 0.17 0 0.29 0.22 0.40 0 CT2 CT3 0.18 CT4
P2
O5 O4
CT3
CT4 CT1
0,096 / 2 = 0,048
Total P1
CT3
CT4 CT1 B CT2 CT3 CT4 CT1 Total P2 CT2 CT3 CT4
Item
CT
n-3
n-2
n-1
n 0.19 0.13
n+1
0.13
0 0 0.46 0 0.05 0 1.840 0 200 0 0.46 0 0.05 0 1.840 0 200 760 520 520 0 0,13 * 4000 = 520 0,19 * 4000 = 760
CT4 CT1 A CT2 CT3 CT4 CT1 Total P1 CT2 CT3 CT4
Item
CT
n-3
n-2
n-1
n 0.29 0
n+1
0.4
0 0.58 0 0 0.17 2.380 0 0 595 1.015 0 1.400 0 0,4 * 3500 = 1400 0,29 * 3500 = 1015
CT4 CT1 B CT2 CT3 CT4 CT1 Total P2 CT2 CT3 CT4
1.840 1.840
1.840 2.360 1.840 2.320 2.320 2.320 -1.840 480 -40 480 -1.840 -1.360 -1.400 -920
MPS
CT1
CT2
En el periodo 0, debera haber un lote de A en curso o bien ste debe estar terminado y disponible en inventario
Ejercicio
Para el siguiente producto calcular los requerimientos netos de materiales y la capacidad (tiempo) requerida Cuntas unidades de A es posible producir por semana si realiza un anlisis de:
a) b)
Listas de Capacidad Perfiles de Recursos, con tiempos de suministros para A de 2 semanas, B de dos semanas y C de tres semanas
Ruta (item,j)
Operacin ,i O1 O2 O3
Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tci,j,k Tc1,A,1 Tc2,A,2 Tc3,B,3 Tc4,B,1 Tc4,B,2 Tc6,C, 0.22 0.08 0.03 0.11 0.27 0.15
Centro de Trabajo K 1 2 3 1 2 3
Aprovechamiento ai
A B,3 C,2
1 (A) 2 (B)
D,2
E,1
G,3
F,1
O4 O5
3 (C)
O6
O7
Tc7,C,
0.21
0.90
Ruta 2
D,2
E,1
CT3 03
CT1 04
CT2 05
C,2 B
F,1
Ruta (item,j)
Operacin ,i O1 O2 O3
Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tci,j,k Tc1,A,1 Tc2,A,2 Tc3,B,3 Tc4,B,1 Tc5,B,2 Tc6,C, Tc7,C, 0.22 0.08 0.03 0.11 0.27 0.15 0.21
Centro de Trabajo K 1 2 3 1 2 3 4
Aprovechamiento ai
1 (A)
A B,3 C,2
2 (B)
O4 O5
3 (C)
O6 O7
D,2
E,1
G,3
F,1
Ruta (item, j)
Operacin, i
Centro de Trabajo K
Aprovec hamient o ai
Ruta (item,j)
Operacin ,i O1 O2 O3
Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tci,j,k Tc1,A,1 Tc2,A,2 Tc3,B,3 Tc4,B,1 Tc4,B,2 Tc6,C, Tc7,C, Centro de Trabajo K 0.22 0.08 0.03 0.11 0.27 0.15 0.21
Centro de Trabajo K 1 2 3 1 2 3 4
Aprovechamiento ai
1 (A)
0.85 0.95 0.95 0.90 0.85 0.95 0.90 Req. Bruto (un) Req. Neto a procesar (un)
A B,3 C,2
2 (B)
O4 O5
3 (C)
O6 O7
D,2
E,1
G,3
F,1
Ruta (item, j)
Operacin, i
Aprovec hamient o ai
Ruta 2
D,2 E,1 CT3 03 CT1 CT2
04
05
Ruta (item,j)
Operacin ,i O1 O2 O3
Tiempos de carga de las operaciones en horas estndar tci,j,k Tc1,A,1 Tc2,A,2 Tc3,B,3 Tc4,B,1 Tc4,B,2 Tc6,C, Tc7,C, 0.22 0.08 0.03 0.11 0.27 0.15 0.21
Centro de Trabajo K 1 2 3 1 2 3 4
Aprovechamiento ai
1 (A)
A B,3 C,2
2 (B)
O4 O5
3 (C)
O6 O7
D,2
E,1
G,3
F,1
Ruta (item, j)
Operacin, i
Centro de Trabajo K
Aprovec hamient o ai
F,1
Ruta
Operacin, (i) O1
O2
O3
0.95
0.08
Totales para montar _1_ unidad de A 3 1 2 0.95 0.90 0.85 0.03 0.11 0.27
O4 O5