1.4.5.

6 SOLDADURAS
La soldadura juega un papel muy importante en la construccin de la caldera, las uniones hechas con este proceso soportan fuerzas considerables por efectos de la presin interna de la caldera, y los esfuerzos trmicos (dilataciones y contracciones). La parte PW-17 de la seccin I del Cdigo ASME, trata de las uniones soldadas, donde los requerimientos de la misma pueden ser resumidos de la siguiente manera: La soldadura al tope del tipo circunferencial y longitudinal del casco o de cualquier superficie cilndrica a presin, debe ser hecha a ambos lados (artculo PW-9-1) Los biseles de las partes a soldar deben garantizar una fusin y penetracin completa (artculo PW-9-2). Todas las uniones longitudinales y circunferenciales deben ser radiografiadas en su totalidad (artculo PW-11) Las uniones deben ser sometidas a tratamiento trmico antes y despus del proceso, necesitndose un pre y postcalentamiento.

1.4.5.6 SOLDADURAS
Se requiere que las uniones soldadas se realicen practicando biseles a las piezas a unir con el fin de garantizar una buena penetracin, necesitndose adems un cordn libre de grietas y poros. Para efectuar este tipo de cordn se recomienda usar un equipo de soldadura de arco sumergido (MIG) y emplear un electrodo cuya resistencia a la traccin sea mayor en un 10% que el material a soldar. Es decir, que si se tiene que los materiales normalmente empleados, en la fabricacin de caldera Pirotubulares de hasta 300 PSI de presin, son de una resistencia de 60 000 PSI se recomienda usar electrodos de 70 000 PSI de resistencia. Es por estos motivos que para nuestro diseo usaremos mquinas de soldar elctrica y los electrodos a utilizar en la parte propiamente del caldero (casco, placa portatubo, Flue u horno) sern el supercito o E-7018 y el ferrosito 24 o E7024 y en el lado de la base y las tapas se usar cellocord AP o E-6011 as como el Overcord S E-6013.

1.4.5.6 SOLDADURAS A. Supercito E-7018

Es un electrodo bsico de baja aleacin y revestimiento simple adems es de baja composicin de hidrgeno que otorga al material depositado buenas propiedades mecnicas. Son aplicados por calderas de alta presin. Su contenido de polvo de hierro mejora la soldabilidad, aumenta la penetracin y deposicin, mejorando al mismo tiempo su comportamiento en distintas posiciones conocido comnmente como el electrodo de punto naranja. Tiene una resistencia a la traccin desde 81 000 a 85 000 PSI.

1.4.5.6 SOLDADURAS

B. Ferrocito 24 E-7024
Es un electrodo con revestimiento grueso, rico en hierro en polvo especial para soldaduras rpidas y seguras. Su arco es suave y veloz, de gran rendimiento y con escaso chisporroteo, dando como resultado depsitos de ptima calidad. El arco se inicia instantneamente al simple contacto; es muy estable y la escoria tiene tendencia a levantarse por si sola. Usado en la fabricacin de tanques, calderas y puentes; conocido comnmente como electrodo de punto amarillo. Tiene una resistencia a la traccin entre 70 000 a 80 000 PSI.

1.4.5.6 SOLDADURAS C. Cellocord AP E-6011

Es un electrodo celulsico convencional, de penetracin profunda y uniforme, especialmente indicado para ser usado con equipo de soldadura de corriente alterna. Su arco potente y muy estable produce depsitos de muy buena calidad, an soldando sobre materiales sucios, oxidados y sobre escoria, prestndose por esta razn a ser usada por operarios de poca experiencia conocido como el electrodo de punto azul. Tiene una resistencia a la traccin de 65 000 a 77 000 PSI.

1.4.5.6 SOLDADURAS

D. Overcord S E-6013
Es un electrodo rutlico de revestimiento grueso para producir cordones y filetes de extraordinarios aspectos y con caractersticas mecnicas sobresalientes. El encendido del arco es inmediato al tocar con el electrodo la pieza a soldar y es excepcionalmente silencioso y suave. La penetracin a bajos amperajes es inferior a la que se obtiene con otros electrodos en igualdad de condiciones, lo que constituye una ventaja para soldar chapas delgadas, la remocin de la escoria es facilsima y se levanta por s sola. Soldaduras de ltima pasada para obtener finos acabados, conocida como el electrodo de punto marrn. Tiene una resistencia a la traccin de 69 000 a 74 000 PSI. Un ejemplo de tipos de soldadura que se presentan en las calderas Pirotubulares se indican en la figura N 7 donde se pueden apreciar los tipos de bisel y cordones de soldadura necesarios para poder fabricar dichos equipos.

1.4.5.7 PRUEBAS NECESARIAS PARA CALDERAS PIROTUBULARES

Debido a que las calderas son equipos a presin, generadora de vapor, se recomienda realizar las siguientes pruebas:

I. Radiografas a los cordones de soldadura- Rayos X

Se recomienda evaluar la soldadura o uniones soldadas longitudinales y circunferenciales en su totalidad, mediante radiografas. Mediante esta evaluacin se determinar si cumplen con los requerimientos mnimos solicitados por las normas en uso. Los cordones de soldadura rechazados sern reparados e inspeccionados nuevamente hasta su aceptabilidad antes de entrar en servicio. Una vez comprobado que los cordones de soldadura se encuentran aceptables se proceder a una segunda prueba importantsima.

II. Prueba de Alivio de Tensiones o Tratamiento Trmico de la Caldera.

El tratamiento trmico de la caldera ya soldada es importante para aliviar las tensiones residuales que posee el material como consecuencia del proceso de conformado de la planchas (rolado) y del proceso de soldadura ya que en este ltimo existe transformaciones estructurales que generan tensiones durante el enfriamiento. El tratamiento trmico de alivio de tensiones normalmente se debe realizar a la caldera ya soldada (placas, casco, flue y bases), colocndola dentro de un horno con quemadores de petrleo o gas con control de temperatura. El artculo PW.38 del Cdigo ASME recomienda a temperatura de precalentamiento de acuerdo al material a soldar. Para los materiales ms comnmente usados (resistencia a la traccin aprox. 60 000 PSI, composicin de carbono menor a 0.3% y espesor menor de 1 pulg.), aplicar un precalentamiento de 175F a 250F (80-121C). Asimismo, respecto al postcalentamiento, el artculo PW-39 recomienda que para materiales ferrosos de bajo carbono, la caldera a tratar trmicamente debe mantenerse a una temperatura de 1100F (593). El enfriamiento hasta los 200 como mxima temperatura, debe ser realizado en el horno en un lapso de tiempo que sea el doble del tiempo que dur el alivio de tensiones.

HORNO PARA TRATAMIENTO TRMICO

III. Prueba Hidrosttica de la Caldera

Luego que la caldera ha sido fabricada, debe someterse a la prueba hidrosttica, la cual est especificada en el reglamento PG-99 del Cdigo ASME que indica que se debe aplicar gradualmente una presin de 1.5 veces la mxima presin admisible o de diseo, que ser estampado en las calderas. Esta presin no debe exceder al 6% y no es necesario someter la caldera a una exhaustiva inspeccin de fugas. Luego se debe bajar la presin hasta la mxima presin admisible y ella deber mantenerse mientras se hace una exhaustiva inspeccin de fugas, durante un tiempo de 24 horas.

IV. Prueba de Ultrasonido-Opcional

Se recomienda evaluar por ultrasonido la soldadura tipo filete de las siguientes partes: Unin de placa anterior y posterior al cuerpo del caldero Unin del Flue a placas portatubos Unin de tubos a placas portatubos Unin de conexiones del caldero EQUIPO ULTRASONIDO

V. Pruebas de Combustin
Una vez instalado el quemador se debe regular el ingreso del aire de acuerdo a la cantidad de combustible a combustionar, controlando los gases a la salida de la chimenea mediante un aparato denominado analizador de gases ORZAT, al mismo tiempo se verifica la temperatura de salidas de gases.

ORSAT

ANALIZADOR DE GASES

VI. Pruebas de Funcionamiento

Se comprueba el funcionamiento de la electrobomba de agua y el quemador de acuerdo al control de la columna de nivel. Se comprueba control de limitador de presin, as como despegue de vlvula de seguridad. Al mismo tiempo se comprueba el funcionamiento de los dems controles como el Warrick (control tipo electrodo).

1.4.5.8 AISLANTES
Se utilizan para evitar fugas de calor.

I. Material Refractario de la Caldera

El empleo de refractarios en las calderas se debe a las siguientes razones: Proteger a las superficies metlicas expuestas a altas temperaturas, que no constituyan superficies de calefaccin. Mantener una temperatura elevada para el desarrollo de la combustin en el caso del cono refractario de la cmara de combustin. Aislar la perdida de calor al exterior, en el caso de las puertas, aunque aqu el material refractario normalmente se usa combinado con una capa interior de aislamiento de alta temperatura como la fibra cermica o planchas de asbesto. Conformar una pared divisionaria (tabique) o deflector entre dos pasos de la caldera, como por ejemplo entre el segundo y tercer paso de una caldera de 3 pasos.

En las calderas se usan ladrillos y morteros refractarios cuyos componentes de base son el slice y alumina. En calderas de tamao grande se emplean ladrillos y morteros o la combinacin de ambos, pero en caldera de reducido tamao (de hasta 200 BHP), es preferible el empleo de morteros. Los morteros refractarios pueden ser de tres tipos: De fraguado al ambiente-hasta temperaturas menores de 1800C De fraguado al calor- para temperaturas mayores De base especial-slice, magnesita y carburo de slice Los mismos que se usan con sus ladrillos adecuados. En la caldera, donde la temperatura es de 1070C en la zona del cono, se recomienda usar mortero silito aluminoso de fraguado al aire, cuyas caractersticas ms importantes es de trabajar a temperaturas de hasta 1500C y de resistir a la abrasin producida por la llama y gases. Su densidad es de 1800 kg/m3 y su conductividad trmica es de 0.001 Kw/m C.

I. Material Refractario de la Caldera

La preparacin de este mortero se realiza mezclndolo con 15 a 20 % de agua e instalndola mediante encofrado o aplicado a presin mediante un equipo neumtico especial. Debe tenerse cuidado que al realizar el encofrado de los siguientes aspectos: Considerar juntos la dilatacin adecuada, sobre todo cuando se van a confeccionar paredes o superficies planas de regular tamao. Los anclajes deben ser seleccionados de tal forma que soporten el material fraguado y no ser tan grandes que al dilatarse al calor, no rajen el refractario fraguado.

Ladrillo Refractario

Concreto Refractario Silico- Aluminosos

II. LANA DE VIDRIO- TIPO COLCHONETAS

Se instalan cubriendo todo el cilindro- casco de la caldera Pirotubular, para evitar la fuga de calor. Vienen en colchonetas de 2 pulg. de espesor mayormente, cuyo espesor es el recomendable para estos equipos. Instalndolo al casco mediante anclajes y pegamento especial.

LANA DE VIDRIO

III. ASBESTO
Se utiliza en polvo para utilizar en las tapas, antes de colocar los refractarios. Adems se utilizan en forma de soga trenzada para hermetizar las tanto delantera como posterior al borde del casco y listones o separadores de las tapas. As tambin en la hermeticidad del quemador se utilizan planchas de asbesto de 1/4,5/16,3/8,1/2 pulg. de espesor como las ms comunes. Su conductividad trmica equivalente a 0.8 a 0.15 kcal/m2HrC.

VALVULAS SOLENOIDES
Son vlvulas accionadas electro magnticamente y gobernados por el programador, por lo que permiten o interrumpen el paso del combustible al quemador. Para quemadores de mayor capacidad y especialmente aquellas que emplean petrleo residual, se puede emplear en vlvulas solenoide, siendo uno de ellos la principal (vlvula permanentemente cerrada) y otra de retorno (vlvula permanentemente abierta). La primera interrumpe o permite el paso de combustible al quemador y la otra lo hace en la tubera de retorno de petrleo y que est abierta antes del arranque del quemador, con el objeto de circular petrleo.

MOTOR MODUTROL
Se entiende por modulacin, a la regulacin de la cantidad de combustible a quemar en funcin de la carga del caldero (produccin del vapor) expresada en trmino de presin en ella. Se supone que tambin es regulable la admisin de aire al quemador con el fin de obtener la relacin aire-combustible. El motor modulador tiene la funcin de realizar el movimiento del sistema mecnico mediante varillas, que mueve la vlvula reguladora de combustible y a la vez mueve el registro de aire de combustin.

PROGRAMADORES
Cuando nosotros hablamos de programacin de la Operacin del sistema del quemador, queremos decir que los motores, ventiladores, encendido y vlvula de combustibles deben ser energizadas solo cuando haya necesidad y en la secuencia apropiada. Cuando se apaga el sistema en forma normal o porque ha habido una falla de flama, estos componentes tambin deben ser energizadas en la secuencia apropiada, para prevenir que el combustible se acumule en la cmara de combustin, lo cual podra ser causa de una condicin peligrosa. Cuando el botn de arranque es presionado o un control automtico es llamado para calentar, algo debe asegurar que el quemador reciba combustible y pueda realizar el encendido en el tiempo apropiado.

 Debe suministrarse potencia para arrancar, abrir vlvulas y permitir el encendido. Y si algn componente muestra que el sistema es peligroso este Algo debe parar la secuencia y apagar el sistema del quemador. Este Algo quien debe ejecutar todo este trabajo es el sistema de seguridad de la flama. Este sistema de seguridad de flama debe distinguir la diferencia entre una flama de seguridad, una flama peligrosa y algo que no es exactamente una flama pero que tiene algunas de las caractersticas de las flamas (por ejemplo refractario caliente) y esto debe ser hecho con bastante rapidez y bastante exactitud, o el resultado puede traer como consecuencia un mal trabajo de la flama sin esta habilidad el sistema de seguridad de flama sera peor que inservible, la cual sera completamente peligroso.

 Este sistema de seguridad puede realizar tambin otras tareas, tales como la purga, sonar la alarma, pero su principal funcin es garantizar una operacin segura. Para realizar esto, no solamente debe sentirse la presencia o ausencia de una flama satisfactoria, sino controlar totalmente la secuencia de operacin de todos los componentes del sistema del quemador en orden apropiado,

El sistema de seguridad de flama se chequeo as mismo de posibles fallas en cada arranque y cada vez que se aplica. Bsicamente est compuesto por: 1. Relay de Flama, energizado por accin sensora de fotoceldas llamada sistemas de seguridad de flama. 2. Relay Maestro, compuesto por mltiples contactos que energizan en el momento necesario los arrancadores de los motores principales de la caldera 3. Timer, es un motor sincrnico que acciona un eje de levas que alternadamente y en su momento oportuno cierra los circuitos de: Pre-purga Encendido Piloto Encendido Principal Modulacin de alto y bajo fuego Post Purga

I. SISTEMA DE ALIMENTACION Y DESCARGA. ELECTROBOMBA DE ALIMENTACIN DE AGUA

La funcin de la bomba de alimentacin de agua, consiste en tomar el agua ya ablandada e introducirla a presin de caldera, venciendo la resistencia que se opone a su flujo. Tener presente: a.- La diferencia de altura entre la succin y el punto de descarga al caldero. b.- La friccin que le opone las tuberas, vlvulas y accesorios instalados en la succin y descarga. c.- La presin existente en el interior del caldero.

 De todas estas resistencias, la mayor es la contrapresin dentro del caldero, siendo necesario pues que la bomba descargue el agua al caldero a una presin algo superior a dicha diferencia de presiones la cual depende de la presin de trabajo del caldero, pero oscila hasta antes de 150 PSI. Adems su capacidad de alimentacin debe ser alrededor de los 14 GPM/100 BHP y deben operar en lo posible con agua blanda caliente, a una temperatura no mayor de 180 F y una carga hidrulica positiva total no menor de 23 pulg.

 Las bombas de alimentacin de agua vienen accionadas generalmente por medio de motores elctricos o pruebas de salpicaduras y goteo de agua para proteger el bobinado elctrico, la tubera de succin debe ser absolutamente vertical y del menor recorrido como sea posible, evitando curvas y codos. Si la lnea de succin es mayor de 50 pies, la tubera debe ser por lo menos una medida mayor que el dimetro del orificio de succin de la bomba y no presentar sifones que pueden dar lugar a bolsillas de aire. Para eliminar trozos de grasas en calderas nuevas hay que hacerle hervir sin la tapa superior de registro, habiendo aadido al caldero 1litro de soda custica/ 5 BHP.

TUBERAS DE AGUA DE ALIMENTACIN

Debe tener como mnimo 3/4 pulg. de dimetro, la calidad del material por lo menos Acero calidad A53 sin costura cuyo esfuerzo de tensin mnimo oscila entre 48 000 a 60 000 PSI. Este tubo alimentador debe estar provisto de una vlvula de retencin cerca de la caldera y una vlvula de compuerta entre la vlvula de retencin y la caldera. Es por lo menos indispensable que una caldera posee dos medios de alimentacin, uno de ellos podra ser un inyector. En ningn caso se debe de alimentar la caldera directamente con el servicio de agua potable

LINEA DE DESCARGA DE VAPOR

Toda salida para descarga de vapor, excepto las conexiones de vlvulas de seguridad o de supercalentadores, estar equipado con una vlvula de cierre cuyo mecanismo sea de funcionamiento lento, colocado en un punto accesible de la tubera de entrega de vapor y tan prximo a la caldera como sea factible y conveniente. Las tuberas para vapor deben cumplir con especificaciones para materiales de Acero calidad ASTM 53. Cuando fuertes pulsaciones de flujo de vapor provoquen vibraciones en la plancha del casco, se emplearn receptculo de vapor en los tubos maestros (juntas de expansin).

 En los casos de que hayan dos ms calderas las cuales deben estar conectadas a un colector de vapor, cada una de las tuberas, estarn previstas de vlvulas de cierre y de vlvulas automticas sin retorno. En ningn caso se permite el empotramiento de la tubera de vapor en piso o paredes, ya que est impedir la libre dilatacin de estas, no obstante si fuese necesario se podran colocar en canales recubiertas con rejillas y en aquellos casos en que la tubera tenga que atravesar paredes o muros, se debe proveer de mangas que permitan el libre movimiento de la tubera en este sitio.

 Para orientar la seleccin del espesor de la tubera de vapor ASA da la siguiente frmula:
P * De t C 2S 0.6 P

Donde: t:

Espesor mnimo de la pared del tubo (pulg.) P: Presin de trabajo (PSI) De: Dimetro exterior (pulg.) S: Esfuerzo de diseo depende de la temperatura (PSI) C: Espesor Adicional por Corrosin:

C = 0.05 pulg. para tuberas menores o iguales a 1 pulg. de dimetro C = 0.065 pulg. para tuberas iguales o mayores de pulg. de dimetro Adems se recomienda que todas las tuberas de vapor, incluyendo sus vlvulas y conexiones, estn cubiertas por aislante, lana de vidrio de preferencia tipo medio caa para evitar fugas de calor.

LINEA DE PURGA
Toda caldera deber estar equipado con una o ms salidas de desage en el punto ms bajo del casco (purga de fondo), destinadas a las purgas y extracciones sistemticas de sedimentos. En las tuberas de purga conectadas a estas salidas, se debe evitar la colocacin en exceso de codos, en especial los de 90 , ya que esto hace que en el flujo se formen turbulencia, la cual impide la libre salida de partculas slidas por la lnea de descarga, siendo indispensables en estos casos la colocacin de codos de 45 . El dimetro de la tubera de purga de fondo entre la caldera y la vlvula de purga ser cuando menos igual al prescrito para tuberas de alimentacin, calidad del material por lo menos el ASTM A53, la lnea de purga estar provista de dos vlvulas, uno de funcionamiento lento, y otro de funcionamiento rpido.

 En las conexiones de vlvulas, en la lnea de purga no se deben colocar vlvulas que tengan diques o bolsas donde se acumulen sedimentos. No son permisibles en ningn caso el vaciado directo a la red de alcantarillado; al ejecutarse la purga de la caldera como tambin la purga del cristal del nivel, la purga de agua de condensacin, la purga de espumas en el nivel, ni la de los escapes de vapor, con el fin de evitar la produccin de vaco o de sobre presin en esas redes. Entre la caldera y la red de alcantarillado debe haber un tanque de purga, el cual es necesario cuando no hay un lugar abierto disponible, dentro del cual la purga de las calderas se puede descargar sin peligro de accidente o dao a la propiedad.

COLUMNA DE NIVEL-CONTROL DE NIVEL La funcin del control de nivel es de mantener el nivel de agua de la caldera arrancando la bomba cuando el nivel baja y apagando la bomba cuando llene de agua al lmite superior, otra funcin es de controlar el arranque o parada del quemador y hacer sonar una alarma, o sea cuando el nivel de agua baja a un punto inadmisible, el quemador se apaga y suena una alarma, que se apaga cuando el nivel sube al punto que restablece el circuito del quemador.

Tipos de Controles de Nivel a- Tipo Flotador

Aqu la variacin de nivel de un flotador, mueve unos colectores elctricos conectados a la bomba de agua y control del quemador. Este tipo es el ms empleado. Pueden ser de dos clases: De accin mecnica, mediante un brazo y fuelle De accin magntica, por medio de un imn permanente conectada con el flotador que al desplazarse empuja magnticamente o un metal conectado a los contactos elctricos de la bomba y quemador. En su cuerpo se instalan vlvulas purgadoras de aire (tricats)

b- Tipos Electrodos Este tipo se basa en el principio de conduccin elctrica de agua de la caldera. Aqu se aplica un voltaje (normalmente de 300 VAC) pero de muy baja potencia, logrado por medio de un transformador, a electrodos de cobre cuyos de extremos puedan o no estar haciendo contacto con el agua, en cuyo caso cerrarn o no un determinado circuito elctrico por medio de un relay transformador.

c- Tipo Modulante
Este tipo de control sirve para regular el ingreso continuo de agua a la caldera, para mantener un nivel en la caldera prcticamente sin variacin. Se usa mayormente en calderas acuotubulares y no es muy aplicado para controlar el quemador. El control de nivel ms usado en nuestro medio es el de boya con accionamiento mecnico. El principio de funcionamiento de este instrumento consiste en una columna de agua con flotador o boya en su interior, cuyo movimiento acciona o un par de bulbos de vidrio de mercurio que es el que conecta o desconecta los bordes del circuito elctrico adecuado. Este control posee generalmente dos tubos, siendo uno de ellos para el control de la bomba y el otro para el corte del circuito del quemador y accionamiento de la alarma. Como control de nivel auxiliar se utiliza el tipo electrodo.

Diferencias de nivel de agua en visor de vidrio

Control de nivel On/Off

Diseo De Calderas Industriales

Control de nivel modulante

CONTROL DE PRESIN-PRESOSTATO Sirve para limitar la presin mxima de la caldera. Esta limitacin se hace interrumpiendo el circuito del quemador cuando la caldera alcanza su presin mxima; as mismo este instrumento restablece el circuito del quemador cuando la presin de la caldera baja a un punto menor que la presin de trabajo (previa regulacin). El principio de funcionamiento consiste en un fuelle que se desplaza con la variacin de la presin, a este movimiento se opone un resorte que equilibra la presin. El desplazamiento del fuelle se transmite a un bulbo de mercurio que conecta o desconecta el circuito del quemador.

 La calibracin o ajuste de este control se realiza comprimiendo o descomponiendo el resorte para la presin mxima del lmite por medio de un tornillo de ajuste, tambin es posible ajustar la presin a la cual el circuito del quemador se conectar al descender la presin de la caldera, por medio de una escala diferencial. Paralelamente a este control automtico se instala un control visual de presin denominado manmetro.

Vlvulas De Seguridad
La vlvula de seguridad tiene la gran importancia de evitar sobrepresiones en la caldera causados accidentalmente, que podran traer consigo consecuencias muy graves. Principalmente consisten en vlvulas que se abren automticamente cuando la presin de la caldera excede la presin mxima admisible, para descargar el vapor al medio ambiente aliviando la presin de la caldera y as evitar la falla de los materiales. Bsicamente estn compuestas por un resorte que se opone al efecto de la presin de la caldera el cual mantiene cerrado la vlvula hasta que la presin de la caldera venza al resorte comprimindolo y as dejando salir el vapor para aliviar la presin.

 El cdigo ASME en su apartado PG-67, indica que toda caldera debe tener por lo menos una vlvula de seguridad (lado del vapor) o vlvula de alivio (lado del agua), pero si la caldera es ms de 50 BHP deber tener dos mas vlvulas de seguridad. Estas vlvulas de seguridad deben estar capacitadas para descargar toda la cantidad de vapor producida por la caldera sin que la presin se eleve ms del 6% de la presin establecida por la vlvula y en ningn caso exceder el 6% de la mxima presin admisible de la caldera. Este cdigo tambin establece que una o mas vlvulas de seguridad deben ser establecidas o una presin igual o menor a la mxima admisible y la otra vlvula no deber ser establecida a ms del 3% en exceso a la mxima presin admisible de la caldera.