ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

(END´s)
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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END´s)
 Denomina-se Ensaio Não Destrutivo (END ou

NDT em inglês nondestructive testing) a qualquer

tipo de ensaio praticado a um material que não altere
de forma permanente suas propriedades físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais. Os ensaios não destrutivos implicam um dano imperceptível ou nulo, sendo executados nas etapas de fabricação,
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construção, montagem e manutenção.

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END´s)

 Constituem uma

das principais ferramentas do

controle da qualidade de materiais e produtos,

contribuindo para garantir a qualidade, reduzir os custos
e aumentar a confiabilidade da inspeção.

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ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END´s)
 São

largamente

utilizadas

nos

setores

petróleo/petroquímico,

químico,

aeronáutico,

aeroespacial, siderúrgico, naval, eletromecânico, papel e celulose, entre outros.
 Contribuem para a qualidade dos bens e serviços,

redução de custo, preservação da vida e do meio ambiente, sendo fator de competitividade para as empresas que os utilizam.
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das características tecnológicas de um material.ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END´s)  Os END incluem métodos capazes de proporcionar informações a respeito do teor de defeitos de um determinado produto. 5 . equipamentos e estruturas. da monitoração da degradação em serviço de componentes. ou ainda.

assim como na agropecuária . tem crescido significativamente a aplicação dos END para a conservação de obras de arte.e a própria utilização.ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END´s)  Além do uso industrial. só que para materiais e produtos. Comparativamente. 6 . podemos afirmar que o "controle da qualidade" que o médico faz de um corpo humano na avaliação da saúde ou da patologia de um paciente. na medicina.controle da camada de gordura de bovinos e suínos . largamente difundida. é o mesmo aplicado na indústria.

qualificado e certificado.ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (END´s)  Para obter resultados satisfatórios e válidos.Procedimentos de execução de ensaios qualificados com base em normas e critérios de aceitação previamente definidos e estabelecidos. .Equipamentos calibrados. 7 . .Pessoal treinado. os seguintes itens devem ser considerados como elementos fundamentais para os resultados destes ensaios: .

MÉTODOS USUAIS DE END´s ► Ensaio Visual (EV) ► Líquido Penetrante (LP) ► Ultrassom (US) ► Radiografia (raios X e Gama) ► Correntes Parasitas (CP) ► Análise de Vibrações ► Emissão Acústica (EA) ► Estanqueidade (ES) ► Partículas Magnéticas (PM) ► Termografia 8 .

 O fluxo destas correntes depende das características do metal.  “Bobinas" de teste tem a forma de canetas ou sensores que passadas por sobre o material detectam trincas/descontinuidades superficiais (podem ter a forma de circular. oval ou quadrada) ou características físico9 químicas da amostra. .Correntes Parasitas CP (Eddy Current)  O campo magnético gerado por uma sonda ou bobina alimentada por corrente alternada produz correntes induzidas (correntes parasitas) na peça sendo ensaiada.

granulação. etc.) 10 .Fatores que Alteram o Fluxo de Correntes Parasitas  descontinuidades superficiais e sub-superficiais (trincas. profundidade de camada endurecida. tempera. dureza. dobras ou inclusões)  mudanças nas características físico-químicas ou da estrutura do material (composição química.

terminais. comandos. barras de direção. discos e panelas de freio).Correntes Parasitas .  Se aplica para detectar trincas de fadiga e corrosão em componentes de estruturas aeronáuticas e em tubos 11 instalados em trocadores de calor. entre outros. eixos. . barras e arames)  Em auto-peças (parafusos. caldeiras e similares.Aplicações  Em metais ferromagnéticos e não ferromagnéticos  Em produtos siderúrgicos (tubos.

12 .Correntes Parasitas: Vantagens e Desvantagens  É um método limpo e rápido.  Requer tecnologia e prática na realização e interpretação dos resultados.  Tem baixo operacional custo  Possibilita automatização a altas velocidades de inspeção.

13 .Ensaio Visual (EV) É uma das mais antigas atividades nos setores industriais  É o primeiro ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou componente  Está freqüentemente associado a outros ensaios de materiais.

deformação. etc. cavidades. 14 . padrão de acabamento superficial e na observação de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral. corrosão. porosidade. tais como: trincas.Aplicação  Recurso para a verificação de alterações dimensionais.Ensaio Visual . alinhamento.

tubulações. além de sistemas de iluminação. bombas . fazendo a imagem aparecer em oculares ou em um monitores LCD. etc. turbinas.  São soluções simples e eficientes. 15 .)  Utilizam-se de fibras óticas conectadas a espelhos ou microcâmeras de TV com alta resolução.Inspeção Visual Remota (Videoscopia)  Para a inspeção de peças ou componentes que não permitem o acesso direto interno para sua verificação (dentro de blocos de motores.

Ensaio Visual – Importância  Na aviação.  Simplicidade de realização (obedece a sólidos requisitos básicos que devem ser conhecidos e corretamente aplicados) e baixo custo operacional. é a principal ferramenta para inspeção de componentes para verificação da sua condição de operação e manutenção. 16 . Não existe nenhum processo industrial em que a inspeção visual não esteja presente.

dobramentos. para detectar superficiais e sub em materiais  São detectados defeitos tais como: trincas. etc. 17 . dupla laminação. segregações.Partículas Magnéticas (PM) É usado descontinuidades superficiais ferromagnéticos.

Partículas Magnéticas .Metodologia Forma do campo magnético produzido por uma barra imantada e visualizada por limalha de ferro  Está baseado na geração de um campo magnético que percorre toda a superfície do material ferromagnético. 18 .

criando assim uma região com polaridade magnética.Partículas Magnéticas . No momento em que se provoca esta magnetização na peça.Metodologia  As linhas magnéticas do fluxo induzido no material desviam-se de sua trajetória ao encontrar uma descontinuidade superficial ou sub superficial. altamente atrativa à partículas magnéticas. 19 . aplica-se as partículas magnéticas por sobre a peça que serão atraídas à localidade da superfície que conter uma descontinuidade formando assim uma clara indicação de defeito.

Metodologia Peças contendo descontinuidades. dando origem ao campo de fuga e acúmulo das partículas magnéticas 20 .Partículas Magnéticas .

Partículas Magnéticas .  Para isto utilizamos os conhecidos yokes.Metodologia  Para que as descontinuidades sejam detectadas é importante que elas estejam de tal forma que sejam "interceptadas" ou "cruzadas" pelas linhas do fluxo magnético induzido. 21 . O uso de leitores óticos representa um importante desenvolvimento na interpretação automática dos resultados. a peça deverá ser magnetizada em pelo menos duas direções defasadas em 90º cada. máquinas portáteis com contatos manuais ou equipamentos de magnetização estacionários para ensaios seriados ou padronizados. conseqüentemente.

peças que sofreram usinagem ou tratamento térmico (porcas e parafusos ). forjados.Partículas Magnéticas .Aplicações  Fundidos de aço ferrítico. laminados. trincas causadas por retífica e muitas outras aplicações em materiais ferrosos. soldas. extrudados. 22 .

a sua propagação irá provocar ondas acústicas detectadas pelo sistema de ensaio.Emissão Acústica (EA) – Princípio do Método  É baseado na detecção de ondas acústicas emitidas por um material em função de uma força ou deformação aplicada nele. 23 .  Caso este material tenha uma trinca. descontinuidade ou defeito.

desde que as cargas sejam suficientes para gerar deformações localizadas. crescimento do defeito. mas sim. para se registrar a evolução das descontinuidades durante a aplicação de tensões para as quais a estrutura estará sujeita.Emissão Acústica – Sobre a Aplicação do Método  Os resultados do ensaio por emissão acústica não são convencionais. fricção.  Não deve ser utilizado para determinar o tipo ou tamanho das descontinuidades em uma estrutura. destacamento de escória. ou outros fenômenos físicos. 24 .

 O ensaio por emissão acústica permite a localização da falha. captados por sensores instalados na estrutura ou no equipamento a ser monitorado. assim como registrar sua localização.Emissão Acústica – Sobre a Aplicação do Método  Aplicamos a emissão acústica quando queremos analisar ou estudar o comportamento dinâmico de defeitos em peças ou em estruturas metálicas complexas. 25 .

Emissão Acústica – Exemplos de Aplicações do Método  É o caso da monitoração de cilindros contendo gás sob pressão para abastecimento. teste de fadiga. controle de processos de soldagem. e ainda da caracterização de materiais. do teste hidrostático e pneumático em vasos de pressão. 26 .

etc. a fim de obter uma efetiva garantia de segurança e proteção ambiental. proporcionou utilização de novos métodos capazes de detectar possíveis vazamentos de gás ou líquidos. aeroespacial. nuclear.). 27 .Estanqueidade (ES)  A necessidade de uma perfeita estanqueidade em tanques ou tubulações contendo substâncias tóxicas que façam parte de instalações de alto risco (área química.

Estanqueidade .Métodos  medir pressão ou vácuo com alta precisão  método da bolha  método da variação de pressão  detecção de vazamento por meio de Fluido Frigorígeno ou de aplicação de gás Hélio com o respectivo aparelho detector  e. modernamente. a localização de vazamentos de gases e líquidos 28 por ultrassom .

29 . que quando armazenados em tanques ou recipientes com falhas estruturais. além de provocar acidentes. produzem vazamentos de líquidos ou gases inflamáveis (indústria petrolífera).Estanqueidade . ferroviário e por tubulações). ácidos ou produtos corrosivos (indústria química). são os vazamentos de produtos perigosos. doméstica ou pública.Importância  Uma das ameaças mais comuns ao meio ambiente. no setor de transportes (rodoviário. seja na área industrial. e tantos outros.

assumindo desta maneira. uma importância muito grande quando se trata da proteção ao meio ambiente. 30 . onde a flora e fauna e ainda pessoas ou populações podem ser atingidas seriamente.Estanqueidade – Medida Preventiva o Ensaio tem sido largamente empregado em testes de componentes pressurizados ou despressurizados onde existe o risco de escape ou penetração de produtos. comprometendo o sistema de contenção.

31 . dentro do material.Ultrassom (US)  Detecta descontinuidades internas em materiais. baseandose no fenômeno de reflexão de ondas acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação.

ou pela superfície oposta da peça. 32 .  Os pulsos ultra sônicos refletidos por uma descontinuidade. encostado ou acoplado ao material. são captados pelo transdutor. convertidos em sinais Princípio básico da inspeção eletrônicos e mostrados na tela de materiais por ultrassom LCD ou em um tubo de raios catódicos (TRC) do aparelho.Ultrassom  Um pulso ultra sônico é gerado e transmitido através de um transdutor especial.

 Normalmente.5 a 25 MHz.Ultrassom  Os ultra sons são ondas acústicas com freqüências acima do limite audível. 33 . as freqüências ultra sônicas situamse na faixa de 0.

ou rejeitado.  A espessura e a corrosão podem ser determinadas com extrema facilidade e precisão. baseandose em critérios de aceitação da norma aplicável. fornecendo meios para que a peça ou componente em questão possa ser aceito.Ultrassom  As dimensões reais de um defeito interno podem ser estimadas com uma razoável precisão. 34 .

Aplicações  soldas. forjados.Ultrassom . rodoviário. materiais compostos. aéreo e aeroespacial. vidro. ligas metálicas. laminados. hospitais (a primeira imagem de um feto humano é obtida por ultrassom!) 35 . automobilística. ferroviário. borracha. ferrosos e não ferrosos. fundidos. Indústria de base (usinas siderúrgicas) e de transformação (mecânicas pesadas). transporte marítimo. tudo permite ser analisado por ultrassom.

 É o método não destrutivo mais utilizado e o que apresenta o maior crescimento. vibrações em mancais e rolamentos. na detecção preventiva de vazamentos de líquidos ou gases. etc.Aplicações  Modernamente o ultrassom é utilizado na manutenção industrial.Ultrassom . para a detecção de descontinuidades internas nos materiais. 36 . falhas operacionais em sistemas elétricos (efeito corona).

existe a necessidade do processo de revelação do filme.Ultrassom . · No caso de radiografia ou gamagrafia. agilizando a inspeção. que via de regra demanda tempo do informe de resultados. por exemplo: · Trincas devido a tratamento térmico. 37 . fissuras e outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou gamagrafia). · Para interpretação das indicações. dispensa processos intermediários.Vantagens O método possui alta sensibilidade na detecção de pequenas descontinuidades internas.

Vantagens · Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes. 38 . avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultra-sônico. · A localização. um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para proceder um reparo. o ensaio ultra-sônico não requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua aplicação.Ultrassom . enquanto que outros exames não definem tais fatores. Por exemplo.

• O registro permanente do teste não é facilmente obtido. existe a necessidade da remoção total do reforço da solda. 39 que demanda tempo de fábrica. • Faixas de espessuras muito finas constituem uma dificuldade para aplicação do método.Desvantagens • Requer grande conhecimento teórico e experiência por parte do inspetor.Ultra-Som . . • Requer o preparo da superfície para sua aplicação. Em alguns casos de inspeção de solda.

Muitas vezes. um determinado método de END complementa o resultado de outro método de END.Observações Nenhum ensaio não destrutivo (END) deve ser considerado o mais sensível ou o mais completo. 40 . pois as limitações e as vantagens fazem com que aplicação de cada ensaio seja objeto de análise e estudo da viabilidade de sua utilização. em conjunto com os Códigos e Normas de fabricação.

Radioscopia e Gamagrafia  O método está baseado na mudança da atenuação da radiação eletromagnética (Raios X ou Gama) causada pela presença de descontinuidades internas. 41 .Radiografia. sensor radiográfico ou em um intensificador de imagem. quando a radiação passar pelo material e deixar sua imagem gravada em um filme.

são parcialmente absorvidos por esses materiais  podem impressionar formando imagens películas fotográficas.Propriedades da Radiação Penetrante  deslocam-se em linha reta  podem atravessar materiais opacos a luz.  provocam o fenômeno da fluorescência  provocam efeitos genéticos  provocam ionizações nos gases. ao fazê-lo. 42 .

que se encontra num estado excitado de energia.Radiação e Radioatividade Define-se “Radioatividade” como sendo a emissão espontânea de radiação por um núcleo atômico.Raios Gama (γ) 43 .Partículas Beta (β) . como segue: .  Existem três tipos diferentes de radiação.Partículas Alfa (α) .

 Devido ao seu alto peso e tamanho. elas possuem pouca penetração e são facilmente absorvidas por poucos centímetros de ar. 44 . caracterizando um núcleo atômico de Hélio.Radiação Por Partículas Alfa (α)  são constituídas de dois nêutrons e dois prótons.

que possuem velocidades próximas da luz. na sua grande maioria. podendo ser absorvidas por alguns centímetros de acrílico ou plásticos. com carga elétrica negativa.Radiação Por Partículas Beta (β) são constituídas por elétrons. 45 .  Possuem um poder de penetração bastante superior às radiações Alfa.

adquire um alto poder de penetração nos materiais. ao contrário das demais que tem características corpusculares. Devido a isto. 46 .Radiação Por Partículas Gama (γ)  são de natureza ondulatória.

Radiação É possível separar os três tipos de radiação descritos através da aplicação de um campo elétrico ou magnético. beta e gama. Esquema de separação das radiações alfa. são caracterizadas pelo seu comprimento de onda (ou energia) 47 . Raios X e Gama. Nota: O poder de penetração das radiações eletromagnéticas. numa amostra de material radioativo.

Radiografia Técnica Geral de Ensaio Radiográfico na indústria. 48 .

rodas de alumínio. navios. em peças fundidas principalmente para as peças de segurança na indústria automobilística como porta-eixos. forjados. materiais compostos. componentes para engenharia aeroespacial. assim como blocos de motores e de câmbio. oleodutos. carcaças de direção. plataformas offshore. 49 . etc.. airbags. são outros exemplos.  Seu enorme campo de aplicação inclui o ensaio em soldas de chapas para tanques.Radiografia – Finalidade e Aplicação  Foi o primeiro método de ensaio não destrutivo introduzido na indústria para descobrir e quantificar defeitos internos em materiais. produtos moldados. plásticos..

50 . fluxo metálico durante o vazamento na fundição. operações de soldagem. queima dos combustíveis dentro dos mísseis. etc. como no movimento de projétil ainda dentro do canhão.Radiografia – Finalidade e Aplicação  A radiografia também passou a ser realizada em processos dinâmicos (tempo real).

chamado de "isótopo radioativo " que pode ser o Irídio. 51 . com gerador de Raios X por âmpola de metal/cerâmica.Os raios x Industrial abrange as seguintes técnicas  Radiografia: é a técnica convencional via filme radiográfico. Um filme mostra a imagem de uma posição de teste e suas respectivas descontinuidades internas. Cobalto ou modernamente o Selênio.  Gamagrafia: mesma técnica tendo como fonte de radiação um componente radioativo.

Raios X Industrial abrange as seguintes técnicas:  Radioscopia: a peça é manipulada a distância dentro de uma cabine a prova de radiação, proporcionando uma imagem instantânea de toda peça em movimento, portanto tridimensional, através de um intensificador de imagem acoplado a um monitor de TV. Imagens da radioscopia agrupadas digitalmente de modo tridimensional em um software, possibilita um efeito de cortes mostrando as descontinuidades em três dimensões o que nada mais é do que uma tomografia industrial.
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Líquidos Penetrantes (LP)

 É considerado um dos melhores métodos de teste para a detecção de descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade tais como: metais ferrosos e não ferrosos, alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos de plásticos ou materiais organo-sintéticos.
 São também utilizados para a detecção de vazamentos em tubos, tanques, soldas e componentes.

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Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos

 O método consiste em fazer penetrar na abertura da descontinuidade um líquido. Após a remoção do excesso de líquido da superfície, faz-se sair da descontinuidade o líquido retido através de um revelador. A imagem da descontinuidade fica então desenhada sobre a superfície.

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Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos

Podemos descrever o método em seis etapas principais no ensaio , quais sejam: a) Preparação da superfície - Limpeza inicial Antes de se iniciar o ensaio, a superfície deve ser limpa e seca. Não devem existir água, óleo ou outro contaminante.
Nota: contaminantes, excesso de rugosidade, óxidos, etc., podem mascarar o resultado do ensaio.
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Preparação e limpeza inicial da superfície.

Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos b) Aplicação do Penetrante: consiste na aplicação de um líquido chamado penetrante. de tal maneira que forme um filme sobre a superfície e que por ação do fenômeno chamado capilaridade penetre na descontinuidade. Tempo de penetração do líquido penetrante 56 . Nota: Deve ser respeitado um certo tempo para que a penetração se complete (tempo de penetração). geralmente de cor vermelha.

Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos c) Remoção do excesso de penetrante: consiste na remoção do excesso do penetrante da superfície. condizentes com o tipo de líquido penetrante aplicado . Remoção do excesso do líquido penetrante da superfície 57 . através de produtos adequados. devendo a superfície ficar isenta de qualquer resíduo na superfície.

Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos d) Revelação: consiste na aplicação de um filme uniforme de revelador sobre a superfície. em algum líquido. O revelador é usualmente um pó fino (talco) branco. Nota: Deve ser previsto um determinado de revelação para o sucesso do ensaio. Pode ser aplicado seco ou em suspensão. Aplicação do revelador e observação da indicação 58 . O revelador age absorvendo o penetrante das descontinuidades e revelando-as.

e que serão objetos de avaliação.Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos e) Avaliação e Inspeção: após a aplicação do revelador. em área escurecida. através da mancha causada pela absorção do penetrante contido nas aberturas. as indicações começam a serem observadas. 59 . se o penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob luz negra. caso o penetrante Absorção do líquido pelo revelador seja fluorescente. Nota: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade.

quando a peça mostra muitos defeitos. resultado da inspeção e condição de aprovação ou rejeição da peça. é mais recomendável.Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos  A interpretação dos resultados deve ser baseada no Código de fabricação da peça ou norma aplicável ou ainda na especificação técnica do Cliente.  Em geral a etapa de registro das indicações é bastante demorada e complexa. 60 . Portanto. o reparo imediato das indicações rejeitadas com posterior re-teste. Nesta etapa deve ser preparado um relatório escrito que mostre as condições do ensaio. tipo e identificação da peça ensaiada.

. que podem prejudicar uma etapa posterior de trabalho da peça (soldagem.Líquidos Penetrantes – Princípios Básicos f) Limpeza após o ensaio: A última etapa. geralmente obrigatória.. etc. usinagem.). é a limpeza de todos os resíduos de produtos.. 61 .

Em contrapartida o inspetor deve estar ciente dos cuidados básicos a serem tomados (limpeza. nem tipo de material. . por outro lado.001 mm de abertura ). tempo de penetração. as peças devem ser susceptíveis à limpeza e sua superfície não pode ser muito rugosa e nem porosa.  O método pode revelar descontinuidades (trincas) 62 extremamente finas (da ordem de 0.Líquidos Penetrantes – Vantagens  Simplicidade: é fácil de fazer e de interpretar os resultados.  Não há limitação para o tamanho e forma das peças a ensaiar. pois a simplicidade pode se tornar uma faca de dois gumes. é muito fácil de avaliar os resultados. etc). Como a indicação assemelhase a uma fotografia do defeito. Aprendizado é simples e requer pouco tempo de treinamento do inspetor.

 A superfície do material não pode ser porosa ou absorvente já que não haveria possibilidade de remover totalmente o excesso de penetrante. a descontinuidade não deve estar preenchida com material estranho. já que o penetrante tem que entrar na descontinuidade para ser posteriormente revelado. 63 .Líquidos Penetrantes – Limitações  Só detecta descontinuidades abertas para a superfície. Por esta razão. causando mascaramento de resultados.

especialmente quando esta limpeza for difícil 64 de fazer. etc).Líquidos Penetrantes – Limitações  A aplicação do penetrante deve ser feita numa determinada faixa de temperatura permitida ou recomendada pelo fabricante dos produtos. Superfícies muito frias (abaixo de 5oC ) ou muito quentes (acima de 52oC) não são recomendáveis ao ensaio. material a ser soldado posteriormente. Este fato pode tornar-se limitativo ao exame. .  Algumas aplicações das peças em inspeção fazem com que a limpeza seja efetuada da maneira mais completa possível após o ensaio (caso de maquinaria para indústria alimentícia.

Líquidos Penetrantes – Limitações 65 .

f) ter habilidade em espalhar-se nas superfícies. 66 . e) em pouco tempo. b) ter habilidade de permanecer em aberturas relativamente grandes. quando aplicado o revelador. formando camadas finas. c) não evaporar ou secar rapidamente.Propriedades Físicas do Penetrante a) ter habilidade para rapidamente penetrar em aberturas finas. d) ser facilmente limpo da superfície onde for aplicado. sair das descontinuidades onde tinha penetrado.

h) a cor ou a fluorescência deve permanecer quando exposto ao calor. j) não ser facilmente inflamável. k) ser estável quando estocado ou em uso. l) não ser demasiada 67 .Propriedades Físicas do Penetrante g) ter um forte brilho. i) não reagir com sua embalagem nem com o material a ser testado. luz ou luz negra.

Tipos de Líquidos Penetrantes Produtos penetrantes segundo a norma Petrobras N-1596 68 .

Tipos de Líquidos Penetrantes 69 .

para medir temperaturas ou observar padrões diferenciais de distribuição de temperatura 70 .Termografia  É uma técnica não destrutiva que utiliza os raios infravermelhos.

Termografia .Objetivo  propiciar informações relativas à condição operacional de um componente. 71 . equipamento ou processo.

 sem interferência na produção: equipamentos em pleno funcionamento. verificar  alto rendimento: inspecionar grandes superfícies em pouco tempo.Vantagem  é uma técnica de inspeção extremamente útil. 72 .Termografia .  permite realizar medições sem contato físico com a instalação. uma vez que permite segurança.

em empresas geradoras. distribuidoras e transmissoras de energia elétrica)  avaliação da espessura de revestimentos  cálculo de trocas térmicas 73 .Termografia – Aplicação em Análises Preditivas  classificação de componentes elétricos defeituosos (placas e circuitos eletrônicos.

Termografia – Aplicação em Análises Preditivas  Monitoramento de rolamentos e mancais sistemas mecânicos como  Vazamentos de vapor em plantas industriais  Análise de isolamentos térmicos e refratários  Monitoramentos de processos produtivos do vidro e de papel  Acompanhamento de Pesquisas científicas de trocas térmicas. 74 . entre outras possibilidades.

Termografia – Aplicações nas Indústrias Automotiva. no turbo. no sistema de refrigeração. Siderúrgica e de Construção Civil  desenvolvimento e estudo do comportamento de pneumáticos  desembaçador do pára-brisa traseiro.  levantamento do perfil térmico dos fundidos durante a solidificação  na inspeção de revestimentos refratários dos fornos 75 . nos freios. etc.

Siderúrgica e de Construção Civil para a otimização do processo e no controle dos reatores e torres de refrigeração  avaliação do isolamento térmico de edifícios  determina detalhes construtivos das construções como vazamentos. etc.Termografia – Aplicações nas Indústrias Automotiva. 76 .

tais como falta de balanceamento das partes rotativas. erosão localizada. 77 . folgas. desalinhamento de juntas e rolamentos. ressonância.Análise de Vibrações  É um método indispensável na detecção prematura de anomalias de operação em virtude de problemas. abrasão. interferência. excentricidade. etc.

 Necessita bom conhecimento teórico e prático do operador. através de um aparelho indica a quantidade e direção da vibração detectada.Análise de Vibrações  Um sensor piezoelétrico é acoplado ao mancal ou chassis da máquina ou componente em questão. para o sucesso do ensaio.  Este sensor. 78 .

para substituição de peças desgastadas. prensas.  e na análise de vibrações dos processos de trincamento. turbinas. laminadores. detecção e reconhecimento da deterioração de rolamentos.Aplicações  Útil na monitoração de operação mecânica de máquinas rotativas (ventiladores. etc. 79 . bombas. notadamente em turbinas e outras máquinas rotativas ou vibratórias  Permite uma grande confiabilidade na operação de instalações e na interrupção de uma máquina em tempo hábil.Análise de Vibrações . compressores. estudo de mau funcionamento típicos em maquinaria com regime cíclico de trabalho.). etc.

 Na identificação das falhas no monitoramento de máquinas e motores 80 . é essencial para a melhoria da qualidade final do produto. para o estudo do comportamento das estruturas sujeitas a carregamento provocados por um tráfego de alta velocidade.Aplicações  Na usinagem mecânica com ferramental sofisticado.  Na engenharia civil.Análise de Vibrações .

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