Metodología de Los 7 Pasos Detallado

PROGRAMA DE ESTUDIOS ESPECIALIZADOS
PROYECTOS DE MEJORA
Facilitador: Octavio Novoa
PROYECTOS DE MEJORA LOS SIETE (7) PASOS

7. ACCIONES DE GARANTA 1. SELECCIONAR EL PROBLEMA
6. IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES
2. CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA
5. DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES 4. ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas)
3. ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
1. SELECCIN DE PROBLEMAS
Objetivo especfico de aprendizaje:
Al finalizar la sesin el participante estar en condiciones de identificar y escoger el o los problemas de calidad y/o productividad del departamento o unidad bajo anlisis, facilitando la participacin grupal.
SELECCIN DE PROBLEMAS
Seleccionar y Chequear Jerarquizar Preseleccionar Listar problemas Revisar antecedentes
Diagrama Caracterizacin
Lluvia de Ideas
Check List
Matriz de Prioridades
Grupo Nominal
Check List
SELECCIONAR EL PROBLEMA
1A: Revisar Antecedentes
Diagrama de Caracterizacin
UNIDAD: INTEGRANTES: OBJETIVO FUNCIONAL:
PROVEEDORES
: : :
1B: Listar Problemas
Tormenta de Ideas
1.- Productividad
2.- Capacitacin 3.- Reingeniera 4.- Planificacin 5.- Recursos Humanos 6. Bienestar Familiar 7. - Marketing 8.- Operatividad 9.- Control de Procesos 10.-Arquitectura
PASO 1
LISTA DE CHEQUEO CRITERIO SI NO
Lista de Chequeo
INSUMOS
PROCESOS
SERVICIOS / PRODUCTOS
CLIENTES EXTERNOS
CLIENTES INTERNOS
No tiene solucin. implcita. Expresado como efecto. Es medible. Es de Calidad producto / servicio o de uso de recursos.
ATRIBUTOS
ATRIBUTOS
Tcnica de Grupo Nominal

Problemas Productividad Capacitacin Reingenieria Planificacin Recursos Bienestar Marketing Operatividad Procesos Renzo
1C: Preseleccin Problemas

Alberto Abel Miguel Total 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1D: Jerarquizar
Matriz de Seleccin
Problemas Productividad Capacitacin Reingenieria Planificacin Recursos 35% C1 150 200 250 250 200 25% C2 350 500 400 350 200 20% C3 500 500 410 250 200 20% C4 550 300 250 250 200 Total 1,550 1,500 1,350 1,100 800 1 2 3 4 5
1E: Escoger y Chequear el Problema
CRITERIO entre los puntajes ms altos
PASO 1
"SELECCIONAR EL PROBLEMA"
OBJETIVOS: 1. ESCOGER EL PROBLEMA DE CALIDAD de producto/servicio o uso de recursos (PRODUCTIVIDAD). 2. CONOCER MEJOR EL SISTEMA DONDE SE TRABAJA: sus clientes, productos y procesos.
SUB - PASOS: A. Revisar Antecedentes.
PASO 1
B.
Listar los Problemas.
C.
Preseleccionar.
D.
Jerarquizar los ms importantes.
E.
Escoger y chequear el problema.
SELECCIONAR EL PROBLEMA SELECCIN

1A: Revisar Antecedentes
Diagrama de Caracterizacin
UNIDAD: INTEGRANTES: OBJETIVO FUNCIONAL:
PROVEEDORES
: : :
DE PROBLEMAS
1B: Listar Problemas
Tormenta de Ideas
1.- Productividad
2.- Capacitacin 3.- Reingeniera 4.- Planificacin 5.- Recursos Humanos 6. Bienestar Familiar 7. - Marketing 8.- Operatividad 9.- Control de Procesos 10.-Arquitectura
PASO 1
Lista de Chequeo
INSUMOS
PROCESOS
CLIENTES EXTERNOS
CLIENTES INTERNOS
ATRIBUTOS
ATRIBUTOS
Tcnica de Grupo Nominal

Problemas Productividad Capacitacin Reingenieria Planificacin Recursos Bienestar Marketing Operatividad Procesos Renzo
1C: Preseleccin Problemas

Alberto Abel Miguel Total 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1D: Jerarquizar
Matriz de Seleccin
Problemas Productividad Capacitacin Reingenieria Planificacin Recursos 35% C1 150 200 250 250 200 25% C2 350 500 400 350 200 20% C3 500 500 410 250 200 20% C4 550 300 250 250 200 Total 1,550 1,500 1,350 1,100 800 1 2 3 4 5
1E: Escoger y Chequear el Problema
CRITERIO entre los puntajes ms altos
SELECCIONAR EL PROBLEMA PASO 1
A. REVISAR ANTECEDENTES
Revisar los objetivos de Calidad del ao. Revisar y conocer las acciones de mejora anteriores (Proyectos de Mejora y Propuestas de Mejora SPT) . Revisar el Diagrama de Caracterizacin del Dpto. para clarificar OBJETIVOS, CLIENTES, PRODUCTOS, PROCESOS Y PROVEEDORES. Tcnica Sugerida: Diagrama de Caracterizacin.
FLUJO BASE DEL DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN
PROVEEDORES
RECURSOS
PROCESOS
PRODUCTOS / SERVICIOS
CLIENTES
ATRIBUTOS
ATRIBUTOS
DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN DE LA UNIDAD
UNIDAD: OBJETIVO FUNCIONAL: PRODUCTOS / SERVICIOS
PROVEEDORES
RECURSOS
PROCESOS
CLIENTES
ATRIBUTOS
ATRIBUTOS
CASO "AGROAMAZNICO S.A."

AGROAMAZNICO S.A. es una empresa agroindustrial dedicada a la elaboracin de jugos concentrados, helados de hielo, y frutas y vegetales en conserva. La empresa est ubicada en la ciudad de Pucallpa, capital de Ucayali. Esta localizacin le facilita el transporte y abastecimiento directo de sus principales materias primas como son el pijuayo (palmito), la cocona, y el aguaje, frutos y vegetales caractersticos de la amazona peruana y que se han convertido en materias primas muy atractivas para la agroindustria en los ltimos aos. Los proveedores de estas materias primas son los grandes acopiadores de la regin y algunos agricultores independientes, con quienes se trabaja bajo previo contrato establecido. Las operaciones de la empresa se iniciaron con la produccin de palmito en conserva y en la actualidad esta actividad representa el 80% de la produccin total. Estos productos son elaborados por encargo de empresas transnacionales con sede en Francia y Espaa, que los comercializan utilizando marcas de reconocido prestigio internacional. El palmito en conserva posee tres presentaciones: en frasco de vidrio pequeo, en frasco de vidrio grande, y en lata. Para aprovechar el conocimiento en el procesamiento de frutas y vegetales, Agroamaznico decidi incursionar en la produccin y comercializacin de otros productos, ya con marca propia, para el consumo de la poblacin de esa zona selvtica. El xito de esta incursin les ha permitido incluso exportar parte de la produccin a muchas ciudades de las zonas limtrofes de Brasil con Per. Entre los nuevos productos que fabrica se encuentran los siguientes: el dulce de cocona, el jugo de cocona, y los helados de aguaje.
CASO "AGROAMAZNICO S.A."

AGROAMAZONICO trabaja 6 das a la semana en un turno de trabajo de 8 horas por turno. Cuenta con un total de 48 trabajadores estables, nmero que puede aumentar segn la campaa de cosecha y la demanda del perodo. La estructura es la siguiente:
Gerente General
IyD
Asistente de Gerencia
Jefe de Produccin
Jefe de Adm. y Finanzas
Jefe de Ventas y Marketing
Supervisor de Logistica
Supervisor de Control de Calidad
Contador
Supervisor de Marketing
Supervisor de Ventas
Supervisor Lnea 1 Conservas
Supervisor Lnea Jugos y Helados
Asistente
Asistente
Asistente
Operarios
Operarios
Operarios
Operarios
REVISAR ANTECEDENTES
UNIDAD: UNIDAD: OBJETIVO OBJETIVO FUNCIONAL: FUNCIONAL: PROVEEDORES PROVEEDORES
- Agricultores independientes. - Acopiadores de diferentes zonas. - Proveedores de insumos secund. - Empresas servicio electrico y de agua potable. - Empresas de servicio de mantenimiento. - Comercializadoras de equipos y maq. CASO "AGROAMAZNICO S.A."
PASO 1A
FABRICACIN DE PRODUCTOS AGROINDUSTRIALES QUE PERMITAN SATISFACER LOS REQUERIMIENTOS DE LOS CLIENTES, GARANTIZANDO LA RENTABILIDAD DEL NEGOCIO.
RECURSOS INSUMOS
- Materia Prima: frutas (cocona y aguaje), vegetales (palmito). - Insumos secund.: cajas, latas, env. vidrio, etiquetas, preservantes, etc. - Agua potable - Energia - Servicio de Mantenimiento - Maquinarias y Eq. - Informacin
PROCESOS PROCESOS
Procesos Claves: - Elaboracin y comercializacin de productos agroindustriales. - Desarrollo de nuevos productos. Procesos Soporte: - Planificacin y programacin empresarial - Compras - Elaboracin de EE.FF.
PRODUCTOS SERVICIOS // SERVICIOS PRODUCTOS

- Conservas de palmito en diferentes presentaciones. - Helados de aguaje - Jugo y conserva de cocona
CLIENTES CLIENTES EXTERNOS

- Empresas transnacionales de Espaa, y Francia. - Puntos de venta detallistas en mercado local. - Empresas comercializadoras de Brasil
ATRIBUTOS ATRIBUTOS
- Oportunidad en la entrega. - Buen estado de la materia prima. - Cumplimiento de especificaciones.
ATRIBUTOS ATRIBUTOS
- Cumplimiento de especificaciones. - Precios. - Presentacin - Peso exacto. - Oportunidad
SELECCIONAR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1
PASO 1
El siguiente Diagrama de Caracterizacin corresponde al rea de Envasado de una planta cervecera. Indique qu errores presenta el diagrama.
DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN
OBJETIVO FUNCIONAL : Garantizar el perfecto envasado de productos cerveceros y gaseoseros en las mejores condiciones de calidad y REA : ENVASADO al menor costo posible.
PROVEEDORES
rea de Elaboracin rea de Servicios de Fbrica rea de Control de Calidad rea de SS.II. Divisin de Logstica Divisin de Recursos Humanos
INSUMOS
Reportes de Control de Calidad Cervezas y gaseosas Cajas plsticas Tapas corona Etiquetas Goma Botellas Agua Energa Vapor CO2 Aire Comprimido Insumos Aux. Reglamento Interno de Seguridad. Recurso Humano
PROCESOS
Almacenamiento Lavado Llenado Pasteurizacin Etiquetado Encajonado Control, Despacho Transporte
Cervezas Gaseosas Muestras
CLIENTES EXTERNOS
Distribuidoras A. AB y B
CLIENTES INTERNOS
Mercadeo Control de Calidad
ATRIBUTOS
Concordancia con normas Concordancia con cantidad requerida Puntualidad Calidad Buen sabor y aroma
ATRIBUTOS
Presentacin (nivel de llenado, enchapado, etc.) Buen sabor y aroma Estabilidad en el tiempo
SELECCIONAR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1
PASO 1
El siguiente Diagrama de Caracterizacin corresponde al rea de Envasado de una planta cervecera. Indique qu errores presenta el diagrama.
1
REA : ENVASADO OBJETIVO FUNCIONAL : Garantizar el perfecto envasado de productos cerveceros y gaseoseros en las mejores condiciones de calidad y al menor costo posible.
PROVEEDORES
rea de Elaboracin rea de Servicios de Fbrica rea de Control de Calidad rea de SS.II. Divisin de Logstica Divisin de Recursos Humanos
DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN 2
INSUMOS
Reportes de Control de Calidad Cervezas y gaseosas Cajas plsticas Tapas corona Etiquetas Goma Botellas Agua Energa Vapor CO2 Aire Comprimido Insumos Aux. Reglamento Interno de Seguridad. Recurso Humano
PROCESOS
Almacenamiento Lavado Llenado Pasteurizacin Etiquetado Encajonado Control, Despacho Transporte
Cervezas Gaseosas Muestras
CLIENTES EXTERNOS
Distribuidoras A. AB y B
4 5
CLIENTES INTERNOS
Mercadeo Control de Calidad
ATRIBUTOS
Concordancia con normas Concordancia con cantidad requerida Puntualidad Calidad Buen sabor y aroma
ATRIBUTOS
Presentacin (nivel de llenado, enchapado, etc.) Buen sabor y aroma Estabilidad en el tiempo
PASO 1
B. LISTAR LOS PROBLEMAS

Revisar los CONCEPTOS de Componentes de la Calidad. CALIDAD: Poltica de Calidad,
Revisar la definicin de PROBLEMA. Elaborar una lista de problemas y NO LIMITAR la lista. Aplique LISTA DE CHEQUEO para validar los problemas encontrados. Tcnicas Sugeridas: TORMENTA DE IDEAS y LISTA DE CHEQUEO
(Ver Material de Lectura)
PASO 1
DEFINICIN DE PROBLEMA:
SITUACIN QUE REFLEJA UNA DESVIACIN CON RESPECTO A LO QUE SE QUIERE LOGRAR, generando una Oportunidad de mejorar en el desempeo o actuacin real. Para el caso de proyectos de mejora se trabajar en la optimizacin de: Los atributos valorados por los clientes en nuestros productos o servicios. (Problema de Calidad) La utilizacin de los recursos que administra la unidad. (Problema de Productividad)
PASO 1
CHEQUEO DEL PROBLEMA

SI NO
La solucin no es evidente ni esta implcita. Esta planteado en trminos de efectos. Es medible. Es de Calidad de producto / servicio (incumplimiento de atributos o insatisfaccin del cliente) o de uso de recursos (desperdicios). Esta acorde con los Lineamientos y Condiciones fijados por la Gerencia. Esta fundamentalmente bajo la responsabilidad de la Divisin a la cual pertenece el equipo.
PASO 1
PASO 1B LISTAR LOS PROBLEMAS

CRITERIOS / CHEQUEAR
LISTA DE PROBLEMAS
No tiene solucin implcita Expresado como Efecto Es medible. Es de Calidad / Productividad Esta acorde con los Lineamientos Esta bajo la responsabili dad del rea
PASO 1
PASO 1B LISTAR LOS PROBLEMAS

CRITERIOS / CHEQUEAR
LISTA DE PROBLEMAS
1. Pedidos de helados llegan fuera de tiempo a los detallistas. 2. Alto nivel de inventarios del material de envasado. 3. La mquina cerradora sufre paradas no programadas constantes. 4. Incremento de productos defectuosos en la lnea de jugos y helados. 5. Alto consumo de agua en el rea de lavado. 6. Existe rivalidad entre los supervisores de lneas 7. Merma en materiales de envasado de conservas. 8. Alto consumo de energa. 9. Demoras en el proceso de compras de insumos. 10. Retrabajos en la elaboracin de los Estados Financieros. 11. Falta de comunicacin entre las diferentes reas. 12. Demoras en la ejecucin de actividades de mantenimiento. 13. Baja productividad laboral en la lnea de jugos y helados. No tiene solucin implcita Expresado como Efecto Es medible. Es de Calidad / Productividad Esta acorde con los Lineamientos Esta bajo la responsabili dad del rea
X X
X X
X X
PASO 1
C. PRESELECCIONAR LOS PROBLEMAS

Trabajar con los problemas que hayan pasado la Lista de Chequeo. Tener en cuenta los OBJETIVOS ESTABLECIDOS por la Gerencia. Ordenar la lista de problemas de mayor a menor importancia, si la lista es numerosa, subdivida en grupos. Es recomendable trabajar con grupos de 10 problemas. Tcnica Sugerida: "Tcnica de Grupo Nominal (TGN)".
PASO 1
EJERCICIO: PRESELECCIONAR LOS PROBLEMAS

TCNICA DE GRUPO NOMINAL (TGN)
1 PROBLEMAS Pedidos de helados fuera de tiempo Alto inventario material envasado Maq. cerradora sufre paradas Incremento defectuosos en linea jugos 5 Alto consumo de agua en lavado 6 Merma en materiales de envasado conservas 7 Alto consumo de energa 8 Demoras en compra de insumos 9 Retrabajos en Estados Financieros 10 Demoras en actividades de mantenimiento 11 Baja productividad laboral en lnea de jugos 1 2 3 4 2 3 4 5
TOTAL
PASO 1C
TCNICA DE GRUPO NOMINAL (TGN)

1 PROBLEMAS Pedidos de helados fuera de tiempo Alto inventario material envasado Maq. cerradora sufre paradas Incremento defectuosos en linea jugos 5 Alto consumo de agua en lavado 6 Merma en materiales de envasado conservas 7 Alto consumo de energa 8 Demoras en compra de insumos 9 Retrabajos en Estados Financieros 10 Demoras en actividades de mantenimiento 11 Baja productividad laboral en lnea de jugos 1 2 3 4
Manuel Uchiza
2
Jorge Pea
3
Lucia Dvila
Carlos Gisela TOTAL Peralta Milla
7 10 6 8 2 11 4 3 1 5 9
7 5 10 9 3 11 6 2 1 4 8
7 8 9 11 1 10 4 6 2 3 5
9 7 10 8 4 11 6 3 2 1 5
7 6 10 9 3 11 5 4 1 2 8
37 36 45 45 13 54 25 18 7 15 35
PASO 1
D. JERARQUIZAR LOS MS IMPORTANTES

Colocar en orden de importancia los problemas preseleccionados. Tener en cuenta OBJETIVOS ESTABLECIDOS por la gerencia. Si se puede utilizar datos, hgalo. Explicar bien cada uno de los Criterios a utilizar. Tcnica Sugerida: "Matriz de Seleccin".
PASO 1
MATRIZ DE SELECCIN
CRITERIO PROBLEMAS
(30%)
IMPACTO EN CALIDAD DE PRODUCTO
(30%)
IMPACTO EN EL USO DE RECURSOS
(20%)
GENERACIN DEL TRABAJO EN EQUIPO
(20%)
FACTIBILIDAD DE LA SOLUCIN
PUNTAJE TOTAL
ESCALA :
0 : NADA
1 : POCO
3 : REGULAR
5 : MUCHO
PASO 1D
MATRIZ DE SELECCIN
CRITERIO PROBLEMAS
PEDIDOS DE HELADOS FUERA DE TIEMPO
(30%)
IMPACTO EN CALIDAD DE PRODUCTO
(30%)
IMPACTO EN EL USO DE RECURSOS
(20%)
GENERACIN DEL TRABAJO EN EQUIPO
(20%)
FACTIBILIDAD DE LA SOLUCIN
PUNTAJE TOTAL
55553 690
31313 330 35535 90 630 55555 690 750 53355 690 630 55555 570 750
5 : MUCHO
31311 180 13333 260 10110 60 01131 120 33111 180
555535 1660 460 53553 1400 420 53535 1920 420 31333 1700 260 53555 1960 460
ALTO INVENTARIO DEL MATERIAL DE ENVASADO
10110
MQUINA CERRADORA SUFRE PARADAS CONSTANTES INCREMENTO DE DEFECTUOSOS EN LNEA DE JUGOS Y HELADOS MERMAS EN MATERIAL DE ENVASADO Y EMPAQUE DE CONSERVAS
55355
55535
35353
ESCALA :
0 : NADA
1 : POCO
3 : REGULAR
PASO 1
E. ESCOGER Y CHEQUEAR EL PROBLEMA

RECOMENDACIONES: Las tcnicas ayudan pero no deben sustituir el CRITERIO del equipo. Elegir el problema de ms ALTA PUNTUACIN, cuando su diferencia con el 2 sea SIGNIFICATIVA. Si existen 2 o ms problemas de PUNTUACN ALTA y ms o menos pareja, se elegir uno de ellos sin considerar las pequeas diferencias en puntaje que existan. En este caso se tomar en cuenta el criterio del Equipo o el criterio de la Gerencia. Chequear el problema elegido.
PASO 1
E. ESCOGER Y CHEQUEAR EL PROBLEMA

ESCOGER EL PROBLEMA: Como exista poca diferencia de puntuacin entre los dos primeros problemas de la matriz de seleccin, se acord elegir uno de ellos: Mquina cerradora sufre paradas constantes. Mermas en material de envasado y empaque (conservas). Para lo cual se tom en cuenta el criterio del equipo; llegndose a elegir el problema de mermas en material de envasado y empaque (conservas). por considerarse que el problema "mquina cerradora sufre paradas constantes", tambin ser analizado en el problema escogido.
PASO 1
CHEQUEO DEL PROBLEMA "MERMAS EN MATERIAL DE ENVASADO Y EMPAQUE (CONSERVAS)" : SI

La solucin no es evidente ni esta implcita. Esta planteado en trminos de efectos. Es medible. Es de Calidad de producto / servicio (incumplimiento de atributos o insatisfaccin del cliente) o de uso de recursos (desperdicios). Esta acorde con los Lineamientos y Condiciones fijados por la Gerencia. Esta fundamentalmente bajo la responsabilidad de la Divisin a la cual pertenece el equipo.
NO
PASO 1
RECOMENDACIONES GENERALES
Evite pasar por alto sub-pasos por sencillos que parezcan. Programe como mnimo 3 sesiones de trabajo del equipo. Recuerde usar datos. Los problemas de Calidad, verifquelos con el Cliente, en funcin de los atributos de Productos/Servicios. Este paso podra obviarse, si durante la formulacin del Plan de Calidad Anual se ha identificado las oportunidades de mejora que deben ser trabajadas por el rea.
SELECCIONAR EL PROBLEMA: ERRORES
MS COMUNES
PASO 1
DIAGRAMA DE CARACTERIZACIN
Objetivo funcional no acorde con la razn de ser de la unidad. Confundir procesos con productos. Confundir clientes con proveedores a la vez, para el mismo producto. Obsesionarse por el detalle.
TORMENTA DE IDEAS
Criticar las ideas antes de culminar la tcnica. No aplicar lista de chequeo a los problemas listados. Considerar los problemas originados por los proveedores.
SELECCIONAR EL PROBLEMA: ERRORES
MS COMUNES
PASO 1
TGN
Aplicar cuando hay pocas ideas. Aplicar en lugar de tomar datos.
MATRIZ DE SELECCIN
Aplicar en lugar de tomar datos. No reflexionar en los criterios de seleccin a utilizar, ni en su correspondencia con la escala de evaluacin. Pasar por alto los casos en los que se produce divergencia 0-5.
Al finalizar la sesin el participante estar en condiciones de Clarificar , cuantificar y subdividir el problema seleccionado, haciendo uso de diferentes herramientas y facilitando la participacin grupal.
Escoger Subdivisin y Seleccionar estratos Subdividir el Problema Clarificar y Cuantificar El problema
Hoja de recoleccin de datos
Grafico de Corrida
Diagrama De Flujo
Diagrama de rbol
Diagrama de Paretto
2. CLARIFICAR SUBDIVIDIR CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR ELY PROBLEMA

2A: CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA Grfico de Corrida
T1 = TIEMPO ESPERADO DE ATENCION (20 MIN.) HL=HORA DE LLEGADA # DATOS HS=HORA DE SALIDA T2=TIEMPO DE ATENCION T2 = HS - HL 8:16 9:03 10:28 11:11 11:52 12:33 13:48 15:42 17:12 19:00 8:42 9:29 10:52 11:35 12:18 13:00 14:14 16:07 17:38 19:25 26 26 24 24 26 27 26 25 26 25 DEMORA PROM . POR DIA D = DEMORA D = T2 - T1 6 6 4 4 6 7 6 5 6 5 5.5
EL PROBLEMA PASO 2
2B: SUBDIVIDIR EL PROBLEMA Diagrama de rbol
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
BUENO
Revisar Material de Lectura pgina XX
2C: ESCOGER SUBDIVISIN Y SELECCIONAR ESTRATOS

Pareto Seleccionado
100 75 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% A B C D 100
Pareto 2
75 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% A B C D 100 75
Pareto 1
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% A B 100 75
Pareto 3
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% A B C
50
50
50
50
25
25
25
25
Estratos Seleccionados
100
75
50
25
0 A B
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
Pareto 4
PASO 2
"CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA"
OBJETIVO:
Clarificar, cuantificar y subdividir el problema con la finalidad de lograr un mayor impacto del esfuerzo.
CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA
PASO 2
SUB-PASOS:
A. Clarificar y cuantificar el problema. B. Subdividir el problema. C. Escoger subdivisiones y seleccionar estratos.

2A: CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA Grfico de Corrida
T1 = TIEMPO ESPERADO DE ATENCION (20 MIN.) HL=HORA DE LLEGADA # DATOS HS=HORA DE SALIDA T2=TIEMPO DE ATENCION T2 = HS - HL 8:16 9:03 10:28 11:11 11:52 12:33 13:48 15:42 17:12 19:00 8:42 9:29 10:52 11:35 12:18 13:00 14:14 16:07 17:38 19:25 26 26 24 24 26 27 26 25 26 25 DEMORA PROM . POR DIA D = DEMORA D = T2 - T1 6 6 4 4 6 7 6 5 6 5 5.5
PASO 2
2B: SUBDIVIDIR EL PROBLEMA Diagrama de rbol
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
BUENO
2C: ESCOGER SUBDIVISIN Y SELECCIONAR ESTRATOS

Pareto Seleccionado
100 75 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% A B C D 100
Pareto 2
75 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% A B C D 100 75
Pareto 1
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% A B 100 75
Pareto 3
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% A B C
50
50
50
50
25
25
25
25
Estratos Seleccionados
100
75
50
25
0 A B
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
Pareto 4
PASO 2
A. CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA
Definir el o los indicadores que dan cuenta del problema. (Indicador Principal e Indicador Relacionado).
Clarificar el problema cuantitativamente.
Tcnicas Sugeridas: HOJA DE RECOLECCIN DE DATOS y GRFICAS DE CORRIDAS.

DEFINICIONES
Indicador Principal. Variable que da mejor cuenta del comportamiento del problema. Ejm: Problema: Indicador Principal: Excesivo tiempo de atencin de los cajeros en el Banco. Tiempo de atencin en cajeros (por da). Indicador Relacionado. Variable cuyo comportamiento se puede ver afectado por los cambios en el indicador principal. Ejm: Indicador Relacionado: - Nmero de errores ocurridos en las actividades de los cajeros (por da). Expresin Conceptual: Es la descripcin del resultado que arroja el indicador. Ejm: I: Tiempo de atencin en cajeros. (por da) Exp. Conceptual: El indicador muestra el tiempo promedio de atencin en los cajeros del Banco en un da dado.
DEFINICIONES
Expresin Matemtica : Es la frmula del indicador con la descripcin de cada uno de sus parmetros. Ejm: I: Tiempo de atencin en cajeros. (por da) Exp. Matemtica:
I= =
SUMATORIA (TAO) NTO
Donde: TAO = Tiempo de atencin por operacin. NTO = Nmero total de operaciones, realizados en el da.
PASO 2
EJERCICIO:
Considerando el Caso Agroamaznico, viendo el Diagrama de Caracterizacin y las siguientes 2 transparencias, defina lo siguiente: Indicador Principal. Indicador Relacionado.

TIPO DE MATERIALES LATAS FRASCOS ETIQUETAS CAJAS (1 CAJA x 12 LATAS O FRASCOS) CARTONES PLSTICOS (12m x 72 CAJAS) UNIDAD COSTO UNITARIO Lt Fco 100 et. Cja Plancha Rollo US$ 0.4 US$ 0.5 US$ 0.1 US$ 0.05 US$ 0.03 US$ 0.01
PASO 2
c/ NIVEL ES DE 12 CAJAS
CUBIERTO CON PLSTICO (PARA DAR ESTABILIDAD)
UN CARTN ENTRE CADA NIVEL
PASO 2
CASO "AGROAMAZNICO"
3 LINEAS DE ENVASADO . CADA UNA : FRASCOS
ENVASADO MANUAL ETIQUETADO
VEGETAL
ENCAJONADO ALMACN
CORTE
PELADO
PRECOCIDO LATAS ENVASADO MAQ . CERRADORA
INSPECCIN
PALETIZADO
CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA
PASO 2
INDICADOR PRINCIPAL :
COSTO DE MATERIALES MERMADOS % MERMA = COSTO DE MATERIALES USADOS + COSTO DE MATERIALES MERMADOS
INDICADOR RELACIONADO :
Nmero de reclamos diarios
CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1
PASO 2
Para cada una de las oportunidades de mejora planteadas, seleccione Ud. el mejor indicador a utilizar: Oportunidad de Mejora 1 : Reducir el nmero de botones descentrados, cosidos en una fbrica de camisas. a. # de botones descentrados / # de camisas procesadas. b. # de camisas con botones descentrados. c. # de botones descentrados. d. # de botones defectuosos / # de camisas procesadas. e. Ninguno de los anteriores. Oportunidad de Mejora 2 : Reducir los das de demora en el pago de facturas a proveedores. a. # de facturas con demora/ # total de facturas procesadas. b. # de das totales de demora / # de facturas con demora. c. # de das totales de demora / # total de facturas procesadas. d. Ninguno de los anteriores.
PASO 2
Para cada una de las oportunidades de mejora planteadas, seleccione Ud. el mejor indicador a utilizar: Oportunidad de Mejora 3 : Reducir los envos equivocados de una compaa de transporte. a. # de envos equivocados / # de envos totales. b. # de envos equivocados. c. # de envos equivocados / # de envos correctos. d. Ninguno de los anteriores. Oportunidad de Mejora 4 : Mejorar los resultados del personal de ventas de una tienda de electrodomsticos que es parte de una cadena a nivel nacional. a. Participacin de mercado de la tienda en cuestin. b. ventas efectuadas ($) / # de vendedores. c. # de ventas efectuadas / # de vendedores. d. Ninguno de los anteriores.
PASO 2
PASO 2A: CLARIFICAR Y CUANTIFICAR EL PROBLEMA

Objetivo: Obtener informacin de las mermas de materiales de envasado y empaque en los procesos de produccin y almacenamiento de conserva. Frecuencia: Al inicio y final de cada O/P. Responsable: Gisela Milla
HOJA DE DATOS
L1 FECHA 22-mar TURNO 1 RO CDIGO MATERIAL FRA-001 LAT-001 ETI-001 CAJ-001 CAR-001 PLA-000 23-mar 1 RO FRA-001 LAT-001 ETI-001 214 O/P 211 MERMA 25 37 44 9 8 6 27 33 44 13 215 O/P 212 L2 MERMA 23 41 44 10 6 6 32 37 51 9 216 O/P 213 L3 MERMA 28 36 53 8 12 12 29 39 53 10 CANTIDAD USADA 969 961 1880 172 195 48 1251 960 2161 200 CANTIDAD MERMADA 76 114 140 27 26 24 88 109 147 32 44 COSTO TOTAL (USADO+MERMA) 522.50 430.00 202.00 9.95 6.62 3.61 669.50 427.60 230.80 11.59 COSTO MERMA 38 45.6 14 1.35 0.78 1.2 44 43.6 14.7 1.6 8% INDICADOR PRINCIPAL 9%
PASO 2
GRFICO DE CORRIDA
12
Indicador Principal
COSTO DE MATERIALES MERMADOS COSTO DE MATERIALES USADOS
% MERMA =
10 8 6 4 2 0
x = 7.4%
COSTO DE MATERIALES MERMADOS
Indicador Relacionado
Nmero de reclamos diarios = 8
t
Situacin Inicial del Indicador Principal:
7.4%
PASO 2
RECOMENDACIONES:
Si no tiene datos previos, tome una muestra.
Chequee los datos, a veces por desuso no son de calidad.
Use grficos.
Recuerde chequear.
PASO 2
B. SUBDIVIDIR EL PROBLEMA
Determinar la mejor forma de SUBDIVISIN (por Proceso, por Cliente, por Zona, por Mquina, por Turno, etc.) Establecer las SUBDIVISIONES y ESTRATOS claramente.
Tcnicas Sugeridas: DIAGRAMA DE RBOL y FLUJOGRAMA DE PROCESOS.
PASO 2
RECOMENDACIONES:
Preguntarse:
DNDE
CUNDO
puede
ser
diferente
el
comportamiento del indicador?
PUEDE HABER DIFERENCIA POR CLIENTES, PROCESO O ZONA?
DIAGRAMA DE RBOL
Tipo Subdivisin 1 100%
Tipo Subdivisin 2 100%
Tipo Subdivisin 3 100% Tipo Subdivisin 4
100%
DIAGRAMA DE RBOL
Problema: "Mermas en material de envasado y empaque. (conservas)"
Alternativas de Subdivisin
LATAS
FRASCOS
ETIQUETAS POR MATERIAL CAJAS
CARTONES
PLSTICOS
LNEA 1 POR LNEA LNEA 2
LNEA 3
CMO DIAGRAMAR UN PROCESO ?
OPERACIN
INSPECCIN
TRANSPORTE
ALMACN
DEMORA
PASO 2
FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIN Y ALMACENAMIENTO DE CONSERVAS
3 LINEAS DE ENVASADO . CADA UNA : FRASCOS
ENVASADO MANUAL ETIQUETADO
VEGETAL
ENCAJONADO ALMACN
CORTE
PELADO
PRECOCIDO LATAS ENVASADO MAQ . CERRADORA
INSPECCIN
PALETIZADO
PASO 2
C. ESCOGER SUBDIVISIONES Y SELECCIONAR ESTRATO(S)

Escoger la subdivisin con mayor impacto. Cuantificar las subdivisiones y los estratos. Puede ser que se requiera subdividir el equipo. Tcnicas sugeridas: HOJA DE RECOLECCIN DE DATOS y DIAGRAMA DE PARETO.
EJERCICIO
ELABORE LOS DIAGRAMAS DE PARETO Y SELECCIONE LA MEJOR ALTERNATIVA DE SUBDIVISIN: PROBLEMA = % MERMA : 7.4%
POR LNEA L1 L2 L3 2.22 2.66 2.52 POR MATERIAL LATAS FRASCOS ETIQUETAS CAJAS CARTONES PLSTICOS 3.55 2.37 0.96 0.15 0.15 0.22
ESCOGER SUBDIVISIN Y SELECCIONAR ESTRATO(S)

DIAGRAMA DE PARETO POR MATERIAL
7.4
6.0 5.0 4.0 3.0 2.0 1.0 0.0 LAT FRA ETI PLA CAJ CAR
0.00 L2 L3
PASO 2C
DIAGRAMA DE PARETO POR LNEA
100%
8.00
80%
48%
93% 80%
96%
98%
7.40
6.00
70%
100%
4.00
36%
2.00
L1
lnea
Luego de analizar los 2 diagramas de pareto el equipo opt por la subdivisin por tipo de material, pues permita atacar el problema en una proporcin adecuada. (dos estratos de 6).
PASO 2
1. Reducir el Nmero de Productos Defectuosos. Una pequea empresa manufacturera ha detectado que en su proceso principal se viene originando un alto nmero de productos defectuosos y una alta variacin en los resultados de una mquina a otra. Luego de la toma de datos, se determin que el promedio semanal de productos defectuosos es de 250 unidades. Posteriormente, se procedi a construir los siguientes Grficos de Pareto con las posibles subdivisiones del problema. Seleccione Ud. la mejor subdivisin para el problema.
POR MQUINA A B C D E O MQ. A MQ. B MQ. C MQ. D MQ. E OTRAS TOTAL 24% 20% 18% 14% 14% 10% 100%
100 80 60 40 20 0 A B C D E O
POR TURNO A B PRIMER TURNO SEGUNDO TURNO TOTAL 56% 44% 100%
POR TIPO DE DEFECTO A B C D E O DEFECTO DE DIMENSIN BURBUJAS RAYONES RAJADURAS DISTORSIN OTROS TOTAL 48% 26% 6% 6% 4% 10% 100%
100 80 60 40 20 A 0 B C D E O 0
250 200 150 100 50 0
250 200 150 100 50 0
100 250 80 200 60 150 40 100 20 50 0
PASO 2
2. Reducir el Nmero de Quejas de los Clientes de un Hotel. Debido al incremento del turismo en el pas, un conocido hotel ha decidido reducir el nmero de quejas presentadas por sus clientes. Luego de la toma de datos, se determin que el promedio mensual de quejas es de 100. Posteriormente, se procedi a construir los siguientes Grficos de Pareto con las posibles subdivisiones del problema. Seleccione Ud. la mejor subdivisin para el problema.
POR SERVICIO A B C D O RECEPCIN COMEDOR LAVANDERA SERVICIO A CUARTO OTROS TOTAL
100
POR TURNO
36% 34% 12% 10% 8% 100%
100 80 75 60 60 50 40 40 25 20 0
POR TIPO DE CLIENTE
A B C
PRIMER TURNO SEGUNDO TURNO TERCER TURNO TOTAL
40% 30% 30% 100%
A B C
EN VIAJE DE TRABAJO TURISTAS EN VIAJE DE LUNA DE MIEL OTROS TOTAL
48% 22% 20% 10% 100%
100
100 80
100
100 80
75
75 60 50 40 25 20 0
50
25
20 0
PASO 2
3. Reducir la demora en el pago de facturas a proveedores. Como consecuencia de las constantes quejas recibidas en el rea de Logstica por las demoras producidas en el pago de las facturas a proveedores, la Alta Gerencia de una empresa siderrgica ha asignado a un equipo interfuncional el anlisis y solucin del problema. Luego de la toma de datos, se determin que el promedio de das de demora por factura es de 20 das. Posteriormente, se procedi a construir los siguientes Grficos de Pareto con las posibles subdivisiones del problema. Seleccione Ud. la mejor subdivisin para el problema.
POR MONTO DE FACTURA A B C D MENOS DE US$ 1 000 ENTRE US$ 1 000 Y US$ 10 000 ENTRE US$ 10 000 Y US$ 50 000 MS DE US$ 50 000 TOTAL 30% 26% 24% 20% 100% POR SUB-PROCESO A B C D E O OBTENCIN DE VB DE FACT. FIRMA DEL CHEQUE VERIFICACIN DE FACTURA INGRESO AL SISTEMA EMISIN DEL CHEQUE OTROS TOTAL
20
POR TIPO DE PROVEEEDOR
30% 25% 23% 7% 5% 10% 100%

100 80 60
A B C D E O
DE MATERIAS PRIMAS DE CAPACITACIN DE EQUIPOS DE SERVICIOS PROFES. DE TILES DE OFICINA OTROS TOTAL
45% 16% 14% 12% 8% 5% 100%

100 80 60
20
100 80 60
20
15
15
15
10 40 5 20 0
A B C D
10 40 5 20 0
A B C D E O
10 40 5 20 0 A B C D E O
PASO 2
Dedique todo el tiempo necesario a este paso. Mnimo 3 sesiones si los datos estn disponibles y son de calidad. Verifique los datos.
PASO 2
ERRORES MS COMUNES
Elegir como el INDICADOR PRINCIPAL el ms fcil de obtener, pero no el que d mejor cuenta del problema. No trabajar con INDICADORES RELACIONADOS. Suponer a priori que uno sabe cual es la mejor alternativa de subdivisin. No aplicar correctamente la regla de pareto.
3. ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAIZ
Al finalizar la sesin el participante estar en condiciones de identificar y verificar la causa raz del problema, conocer a fondo el problema, eliminando causas de soluciones obvias, facilitando la participacin grupal.
3.ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAIZ
Solucionar causas de Solucin obvia e inmediata Cuantificar y Seleccionar Causas por 4M Agrupar las Causas Races por 4M Listar causas por estrato
Lluvia de Ideas
Por qu? Por qu?
Ishikawa
Hoja de Recoleccin
4W+2H
ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAIZ
PASO 3
"ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ"
OBJETIVOS: 1. Identificar y verificar las CAUSAS RACES del problema. 2. Conocer a fondo el sistema. 3. Resolver las causas que tienen SOLUCIN OBVIA e INMEDIATA.
ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ
PASO 3
SUB-PASOS:
A. Listar las causas de cada ESTRATO de la sub-divisin elegida.
B. Agrupar las Causas por 4M.
C. Cuantificar y Seleccionar Causas por 4M.
D. Resolver Causas con Solucin Obvia e Inmediata.

3A: LISTAR CAUSAS POR ESTRATO ESTRATO 1 M CE
M2
PASO 3
3B: AGRUPAR CAUSAS POR 4M

M1
CR
E1
M3 M2 M4 M1
3C: CUANTIFICAR Y SELECCIONAR LAS CAUSAS HOJA DE DATOS (E1, E2, E3)
T1 = TIEMPO ESPERADO DE ATENCION (20 HL =HORA DE LLEGADA HS =HORA DE SALIDA MIN .) T2=TIEMPO DE ATENCION T2 = 8:16 9:03 10:28 11:11 11:52 12:33 13:48 15:42 17:12 19:00 8:42 9:29 10:52 11:35 12:18 13:00 14:14 16:07 17:38 19:25 DEMORA HS - HL 26 26 24 24 26 27 26 25 26 25 PROM . POR DIA D = DEMORA D = T2 - T1 6 6 4 4 6 7 6 5 6 5 5.5 # DATOS
E2
M3 M2 M4 M1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
E3
UTILIZAR 1 POR CADA ESTRATO SELECCIONADO
M3 M4
3D: RESOLVER CAUSAS CON SOLUCIN OBVIA E INMEDIATA

WHAT
(QU)
SOLUCIN 1 ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2 ACTIVIDAD 3
DE DESCRIPCCIN
% M2 % % % % % %
% M1 % % % % % % M4 % %
E3
WHY
(POR QU)
1
WHEN
(CUNDO)
2 3 4
WHERE
(DNDE)
LUGAR "A"
WHO
(QUIN)
LDER
HOW
(CMO)
HOW MUCH
CAUSA(S) 1
%
% % M3
SOLUCIN 2 ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2
CAUSA(S) 2
LUGAR "B"
INTEGRANTE 1
ACTIVIDADES
Y/O
SOLUCIN 3
CAUSA(S) 3
LUGAR "A"
EQUIPO
PROCEDIMIENTOS
SOLUCIN 4
CAUSA(S) 4
LUGAR "C"
INTEGRANTE 2
UTILIZAR 1 POR CADA ESTRATO SELECCIONADO
PASO 3
A. LISTAR CAUSAS POR ESTRATO de la SUBDIVISIN elegida y determinar causas races.

RECOMENDACIONES: 1. Listar sin limitaciones. 2. Si luego aparecen ms; incorporarlas. 3. No se obsesione por un diagrama perfecto. 4. Determinar causas races. Tcnica sugerida: TORMENTA DE IDEAS Y TCNICA Por qu? Por qu?
PASO 3
EJERCICIO: PASO 3A: LISTAR CAUSAS POR CADA ESTRATO ELEGIDO Y DETERMINAR CAUSAS RACES
UTILIZANDO LA TCNICA TORMENTA DE IDEAS, SE LISTO LAS CAUSAS POR CADA ESTRATO: UTILIZAR TCNICA POR QU? POR QU? PARA DETERMINAR CAUSAS RACES
M
MERMA DE FRASCOS CAUSAS CAUSAS DEL ESTRATO (CE) RACES (CR) MERMA DE LATAS CAUSAS DEL ESTRATO (CE) CAUSAS RACES (CR)
Leyenda (M)
M1 Mtodo
M2 Material M3 Hombre (Man) M4 Mquina
LISTAR CAUSAS POR CADA ESTRATO ELEGIDO

PASO 3A: LISTAR CAUSAS POR CADA ESTRATO ELEGIDO
PASO 3A
UTILIZANDO LA TCNICA TORMENTA DE IDEAS, SE LISTO LAS CAUSAS POR CADA ESTRATO:
MERMA DE FRASCOS MERMA DE LATAS CAUSAS RACES (CR) No se ha definido velocidad mxima
M
3
CAUSAS DEL ESTRATO (CE)

Excesiva velocidad en el transporte Camino irregular Ruedas deformes
M
3
CAUSAS DEL ESTRATO (CE) Excesivo tiempo de sellado Material de diversas dimensiones Posiciones de montaje no determinadas Pedal trabado
CAUSAS RACES (CR) No est claramente definido Proveedor
4 4
Falta de mantenimiento
2 1
Bases muy flexibles No hay mtodo de carga/descarga Bases sin borde
Falta de mantenimiento Falta de mantenimiento Proveedor
Elementos de sujecin gastados Diversos espesores
Camino sin sealizaciones

Limitacin de espacio para trnsito de montacarga
Leyenda (M) M1 Mtodo M2 Material M3 Hombre (Man) M4 Mquina
Layout de almacn no revisado
1 4
No se realizan pruebas iniciales Regulador de temperatura descalibrado No se verifica correcta ejecucin del cambio Mala maniobra del sellador
Parihuela inestable (plstico poco tenso)

Frenada brusca del montacarga
Operador no tensa el plstico

Presencia de personas en el patio de maniobra
No hay lista de chequeo Falta de capacitacin
PASO 3
B. AGRUPAR LAS CAUSAS RACES POR 4M

RECOMENDACIONES: Distribuya las causas races en cada M (Material, Mtodo, Mquina y Man) No se obsesione por un diagrama perfecto. Si se pueden cuantificar las causas hgalo Tcnicas sugeridas: DIAGRAMA CAUSA EFECTO POR 4M y POR QU? POR QU?, HOJA DE RECOLECCIN DE DATOS.
PASO 3
ESTRUCTURA DE UNA AGRUPACIN CON LAS 4M

HOMBRE MQUINA
CR CAUSA CR CAUSA CR CR CAUSA CR CR CAUSA CR CAUSA CR CR CAUSA CAUSA CAUSA
EFECTO
CR CAUSA
MTODO
MATERIAL
PASO 3
MERMAS DE FRASCOS
5%
HOMBRE
Falta definir velocidad mx.
MQUINA
34%
C2: FALTA DE ESPACIO PARA MONTAGARGA 10%
Presencia de personal en patio de maniobra
C1: FRENADA BRUSCA 40%
C1: CAMINO C2: EXCESIVA IRREGULAR 70% VELOCIDAD 60%
Layout de almacn no revisado
MERMA DE FRASCOS
C1: PARIHUELA INESTABLE 70% C2: NO HAY MTODO DE CARGA/DESCARGA 30%
Operador no tensa el plstico
C3: RUEDAS DEFORMES 20% Falta de mantenimiento
C1: BASES SIN BORDE 50% C2: BASES MUY FLEXIBLES 50%
15%
MTODO
MATERIAL
46%
Causas de solucin obvias e inmediatas: - Falta definir velocidad mxima.
PASO 3
MERMAS DE LATAS
15% HOMBRE MQUINA
Mnto. preventivo
22%
C1: NO REALIZA PRUEBAS INICIALES 80%
No se ha definido claramente el tiempo de sellado
C2: ELEMENTOS DE SUJECIN GASTADOS 30%
C3: PEDAL TRABADO 20%

Repuestos
C2: EXCEDE TIEMPO DE SELLADO 20%
C1: REGULADOR DE TEMPERATURA DESCALIBRADO 50%
MERMA DE LATAS
C2: NO SE VERIFICA CORRECTA EJECUCIN DEL CAMBIO 30% POSICIONES DE C1: MONTAJE NO DETERMINADAS 70% No hay lista de chequeo C2: VARIACIN DIMENSIONES 30%
C1: VARIACIN DE ESPESORES 70%
58%
MTODO
MATERIAL
5%
Causas de solucin obvias e inmediatas: - No est claramente definido el tiempo de sellado. - No hay lista de chequeo (cambio de producto).
PASO 3
C. CUANTIFICAR Y SELECCIONAR LAS CAUSAS POR 4M

RECOMENDACIONES: Vaya jerarquizando simultneamente.
Verifique los datos existentes, y determine la necesidad de tomar nueva data.

Tcnica sugerida: HOJA DE DATOS
Nota: SI NO PUEDE CUANTIFICAR CONSULTE CON SU FACILITADOR LOS PASOS A SEGUIR.
PASO 3
A la vez que se tiene que cuantificar cada causa del estrato, tambin se evaluar la factibilidad de solucin de cada una de ellas con su respectivo sustento.
PASO 3
D. RESOLVER CAUSAS CON SOLUCIN OBVIA E INMEDIATA

RECOMENDACIONES:
Sea objetivo en las Soluciones a ejecutar. Determine los recursos necesarios para cada solucin. Asigne responsables de implantacin para cada solucin.
PASO 3
ERRORES MS COMUNES
No saber identificar las causas races.
Tratar de llegar a la perfeccin en la determinacin de causas races (utilizacin de la tcnica Porqu? Por qu?).
No solucionar las causas con solucin obvia e inmediata.
4. ESTABLECER LOS NIVELES EXIGIDOS
Al finalizar la sesin el participante estar en condiciones de definir los requerimientos, los niveles esperados o los exigidos para el proyecto de mejora que orientaran los esfuerzos y recursos.
Graduar las metas Definir el Nivel Exigido
Recopilacin de Informacin
Diagrama de rbol cuantitativo
Diagrama de enfrentamiento de causas
5. DEFINIR Y PROGRAMAR SOLUCIONES
Al finalizar la sesin el participante estar en condiciones de generar escoger y programar las soluciones para la eliminacin de las causas races identificadas y seleccionadas, facilitando el trabajo grupal.
Programar las actividades de Solucin Seleccionar las soluciones Listar las posibles soluciones
Lluvia de Ideas
Matriz de Prioridades
VAN - TIR
Diagrama de Gantt 5W-2H
DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES

Slo realizar cuando es necesario escoger una de varias alternativas de solucin.
PASO 5
A: Listar las posibles soluciones

SOLUCIONES
Solucin Solucin Solucin Solucin Solucin . . . Solucin 1 2 3 4 5
B: SELECCIONAR SOLUCIONES
Matriz de seleccin
Soluciones
1. Solucin 1 C1 150 200 250 250 200 C2 350 500 400 350 200 C3 500 500 410 250 200 C4 550 300 250 250 200
Total
1,550 1,500 1,350 1,100 800 1 2 3 4 5
INGENIO, Creatividad, Tormenta de ideas y conocimiento del sistema a mejorar
2. Solucin 2 3. Solucin 3 4. Solucin 4 5. Solucin 5
Es permanente?
Disear Poka Yokes
y/o Evaluaciones Tecnolgicas - Econmicas

Procesos actualizados Clientes Absolutos Servicios a terceros Planificacin Reingenieria Productividad Costo de mala calidad Calidad del producto
C: PROGRAMAR SOLUCIONES
Diagrama de Gantt Proyectado
Soluciones
1. Actividad 1 2. Actividad 2 3. Actividad 3 4. Actividad 4 5. Actividad 5
P R P R P R P R P R
ENE
FEB
MAR
ABR
OBSERV
PASO 4
"ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS" (metas)
OBJETIVO: Definir los niveles exigidos (metas) con la finalidad de tener claro cual debe ser el impacto mnimo a alcanzar con las acciones de mejora a implantar.
ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas)
PASO 4
SUB-PASOS:
A. Definir el nivel exigido.
B. Graduar las metas.

A: DEFINIR NIVEL EXIGIDO
EXPECTATIVAS DE
PASO 4
ESPECIFICACIONES
CLIENTE
GERENCIA/ JEFATURAS
4B: GRADUAR LAS METAS

EXPECTATIVAS DE MEJORA DEL PROYECTO
20 100% 90% 80% 15 70% 60% 10 50% 40% 30% 5 20% 10% 0 0%
DIAGRAMA DE RBOL:
E1
M1 M2 M3 M4 M1 M2 M3 M4
Factibilidad % Mejora
E2
Estrato 1 Estrato 2 Estrato 3
E3
M1 M2 M3 M4
META = ( ) () __% En un Plazo de = _____

La meta es un % de reduccin del indicador obtenido al final del proyecto, comparado con el valor definido en el Paso 2.
E4
E5
PASO 4
A. DEFINIR NIVEL EXIGIDO (CLCULO DE LA META)

RECOMENDACIONES: Decidir quin lo establece: Cliente, Gerencia, especificaciones del proceso, y las expectativas del proyecto. Chequear expectativa del tiempo. Evaluar el impacto a lograr. Definir el estndar de operacin de la mquina o equipo objeto del proyecto.
PASO 4A DEFINIR NIVEL EXIGIDO "CLCULO DE LA META"
PLANTA PRODUCTIVA: VEGETALES ENVASADOS

MERMA EN LATAS
Factibilidad % Mejora = = = = = = = = = = = = = = = = = =
48%
_ _ MQUINA
MTODO
58% 22%
7.4
MERMA EN MATERIALES DE ENVASADO Y EMPAQUE (100 %) MERMA EN FRASCOS 32% MERMA 13% EN ETIQUETAS MERMA 3% EN PLSTICOS MERMA EN CAJAS 2%
_ _ MATERIAL
HOMBRE
15% 5%
CE1 CE2 CE1 CE2 CE3 CE1 CE2 CE1 CE2 CE1 CE2 CE1 CE2 CE3 CE1 CE2 CE1 CE2
70% 30% 50% 30% 20% 80% 20% 70% 30% 70% 30% 70% 10% 20% 40% 60% 50% 50%
_ _ MQUINA
MTODO
15% 34%
_ _ MATERIAL
HOMBRE
5%
46%
TOTAL
MERMA EN CARTN 1%
Sustento Causas No Seleccionadas (A) (B)
DEFINIR NIVEL EXIGIDO "CLCULO DE LA META"
PASO 4A
PLANTA PRODUCTIVA: VEGETALES ENVASADOS Factibilidad % Mejora

MERMA EN LATAS
48%
_ _ MQUINA
MTODO
58% 22%
7.4
MERMA EN MATERIALES DE ENVASADO Y EMPAQUE (100 %) MERMA EN FRASCOS 32% MERMA 13% EN ETIQUETAS MERMA 3% EN PLSTICOS MERMA EN CAJAS 2%
_ _ MATERIAL
HOMBRE
15% 5%
CE1 CE2 CE1 CE2 CE3 CE1 CE2 CE1 CE2
70% 30% 50% 30% 20% 80% 20% 70% 30%
= 0.195 = 0.084 = 0.053 = 0.032 = 0.021 = 0.058 = 0.014 x(A) = x(B) = 0.456 = 45.6%
_ MTODO _ MQUINA
_ _ MATERIAL
HOMBRE
15% 34%
5%
46%
CE1 CE2 CE1 CE2 CE3 CE1 CE2 CE1 CE2
70% 30% 70% 10% 20% 40% 60% 50% 50%
= 0.034 = 0.014 = 0.076 = 0.011 = 0.022 = 0.006 = 0.010 = 0.074 = 0.074 0.320
32.0%
TOTAL
77.60 %
MERMA EN CARTN 1%
Sustento Causas No Seleccionadas (A) y (B) La solucin no se encuentra bajo responsabilidad del equipo. El origen esta en el proceso de produccin del Proveedor.
PASO 4
B. GRADUAR LAS METAS

RECOMENDACIONES: Ser objetivo: no pecar de optimista ni de conservador.
Segn las causas a atacar, grade el logro en el tiempo. Evite frustracin. Si fuera necesario reajuste la meta en funcin de la factibilidad de la solucin de las causas.
PASO 4
Sea especfico. Cunto?, Cundo? Programe 2 sesiones. Consulte al nivel superior. No lo haga por hacerlo.
TCNICAS SUGERIDAS
DIAGRAMA DE ENFRENTAMIENTO DE CAUSAS.
PASO 4
Situacin Inicial:
% Merma = 7.4
3.37
Meta: Disminuir el % de merma de material de envasado y empaque en 77.6% para el mes "X"
4.03
2.37
Meta:
% Merma = 1.66
LATAS FRASCOS
Estratos
PASO 4
ERRORES MS COMUNES
No verificar expectativas del cliente y de la Gerencia.
Ser demasiado optimista o demasiado pesimista.
Calcular la meta sin datos; error proveniente de no haber utilizado datos en el Paso 3.
6. IMPLANTAR Y VERIFICAR SOLUCIONES
Al finalizar la sesin el participante estar en condiciones de conducir el proceso de implementacin de las soluciones y de establecer los controles respectivos que permitan dar sostenimiento a las mismas.
PASO 5
"DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES"
OBJETIVOS: 1. Disear y escoger las soluciones ms apropiadas para eliminar las causas races. 2. Programar cuidadosamente la implantacin.
PASO 5
SUB-PASOS:
A. Listar las posibles soluciones.
B. Seleccionar soluciones.
C. Programar las actividades de cada solucin.

Slo realizar cuando es necesario escoger una de varias alternativas de solucin.
PASO 5
A: Listar las posibles soluciones

SOLUCIONES
Solucin Solucin Solucin Solucin Solucin . . . Solucin 1 2 3 4 5
B: SELECCIONAR SOLUCIONES
Matriz de seleccin
Soluciones
1. Solucin 1 C1 150 200 250 250 200 C2 350 500 400 350 200 C3 500 500 410 250 200 C4 550 300 250 250 200
Total
1,550 1,500 1,350 1,100 800 1 2 3 4 5
INGENIO, Creatividad, Tormenta de ideas y conocimiento del sistema a mejorar
2. Solucin 2 3. Solucin 3 4. Solucin 4 5. Solucin 5
Es permanente?
Disear Poka Yokes
y/o Evaluaciones Tecnolgicas - Econmicas

Procesos actualizados Clientes Absolutos Servicios a terceros Planificacin Reingenieria Productividad Costo de mala calidad Calidad del producto
C: PROGRAMAR SOLUCIONES
Diagrama de Gantt Proyectado
Soluciones
P R P R P R P R P R
ENE
FEB
MAR
ABR
OBSERV
PASO 5
A y B. LISTAR Y SELECCIONAR LAS SOLUCIONES

RECOMENDACIONES: No descarte a priori algunas soluciones por descabelladas que parezcan. Adems del impacto evale facilidad de ejecucin. Trate de cuantificar lo ms posible, pero no se inmovilice. Disear y desarrollar POKA YOKE para eliminar para siempre las causas races. Son mejores las soluciones preventivas que las correctivas (Poka-Yoke).
PASO 5
QU ES POKA YOKE?
Proviene de los vocablos japoneses:
Yokeru (evitar)
Poka (errores inadvertidos)
Es un dispositivo o mecanismo que evita con un 100% de certeza que se cometa un error o que se origine una causa raz perjudicial para el proceso en estudio, perjudicando su indicador general.
PASO 5
CRITERIOS PARA SABER SI ES POKA-YOKE O NO
Previene el error/efecto evitando que este ocurra. Un mecanismo que detecta defectos no es un Poka-Yoke. Es una inspeccin al 100% de las situaciones que podran conducir a que se genere el error/defecto. No falla nunca, an cuando el proceso est siendo operado por una persona poco experta.
PASO 5
PASOS A SEGUIR PARA CREAR UN POKA-YOKE

a. Determine cuales son las causas races de los efectos indeseables. b. Disee un mecanismo/dispositivo que cumpla con los 3 criterios antes mencionados y que elimine la operacin de las causas races. c. Obtenga la opinin sobre el prototipo con personal asociado al rea. Ejemplo: Supervisores, Jefes, Facilitadores, etc. d. Implante el Poka-Yoke. e. Verifique que ste funcione como dise. Pngalo a prueba. f. Reajuste/redisee de ser necesario.
g. Estandarice/normalice/entrene.
PASO 5
EJEMPLO DE POKA YOKE

Las cubiertas de plstico de transporte de las cassettes se montaban con tornillos.
Antes de la mejora: Las cubiertas de las cassettes frecuentemente se daaban cuando el berbiqu se deslizaba fuera de la ranura del tornillo y chocaba contra las cubiertas de plstico. Despus de la mejora: Se escrut la causa del problema y se cambi la forma de la ranura del tornillo para evitar los deslizamientos del atornillador. Se han eliminado completamente los defectos debidos a las raspaduras del atornillador contra las cubiertas.
PASO 5
C. PROGRAMACIN
RECOMENDACIONES: Evitar querer enfrentar todo a la vez. nfasis en Cmo? y Cundo?. Tcnicas sugeridas: 5W-2H, DIAGRAMA DE GANT, TORMENTA DE IDEAS.
PASO 5
MODELO PARA LA PLANEACIN CON 5W - 2H

WHAT
(QU)
WHY
(POR QU)
1
WHEN
(CUNDO)
2 3 4
WHERE
(DNDE)
WHO
(QUIN)
HOW
(CMO)
HOW MUCH
SOLUCIN 1 ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2 ACTIVIDAD 3
CAUSA(S) 1
LUGAR "A"
LDER
DESCRIPCCIN
DE
SOLUCIN 2 ACTIVIDAD 1 ACTIVIDAD 2
CAUSA(S) 2
LUGAR "B"
INTEGRANTE 1
ACTIVIDADES
Y/O
SOLUCIN 3
CAUSA(S) 3
LUGAR "A"
EQUIPO
PROCEDIMIENTOS
SOLUCIN 4
CAUSA(S) 4
LUGAR "C"
INTEGRANTE 2
PASO 5
PROGRAMACIN DE SOLUCIONES : MERMA DE FRASCOS
Qu (Solucin)
Por Qu (Causas)
Cundo (Inicio/ Fin)

Semana 1 2 3 4 Despacho Patio de maniobra Almacn y despacho Taller de la planta.
Dnde (Lugar)
Quin (Responsable)
Cmo (Descripcin General)
Capacitacin y supervisin a empleados de paletizado. Sealizar patio de maniobra. Definir mtodo de carga y descarga. Reparar y renovar parihuelas. Mantenimiento a montacargas y stokas. Ampliacin del Almacn
Parihuelas inestable, plstico poco tenso. Obstaculiza el flujo del material. No est definido. Parihuelas deterioradas, poco estables. Ruedas deformes. Falta de espacio para trnsito de montacarga.
Supervisores de lnea: Pea, Dvila, Peralta Supervisor de Control de Calidad: Gisela Milla Supervisor de Control de Calidad: Gisela Milla Supervisores de lnea y supervisor de logstica.
Capacitar en tcnicas de paletizado.
Sealizaciones visibles.
Norma o instructivo, difundirlo. Clasificar parihuelas por renovar, comprar parihuelas en buen estado. Realizar mnto. peridico a vehculos, abastecimiento de repuestos. Ampliar y redistribucin del almacn.
Taller de la planta Jefe de produccin. Almacn y patio de maniobra Jefe de almacn y supervisor de logstica.
PASO 5
ERRORES MS COMUNES
No utilizar matriz de seleccin o evaluacin de impacto tecnolgico econmico para elegir soluciones. No utilizar las 5W - 2H para programar soluciones. No detallar aquellas soluciones complejas, actividades requieren programarse por s solas. No definir y desarrollar Poka Yokes. cuyas
6. IMPLANTAR Y VERIFICAR SOLUCIONES
Evaluacin Chequear Indicadores Verificar cumplimiento
Diagrama Gantt De Control
Grfico de Corrida
Diagrama de Paretto
6. IMPLANTAR VERIFICAR IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS Y SOLUCIONES

6A: VERIFICAR CUM PLIM IENTO
Diagrama de Gantt Proyectado vs Real Soluciones
P R P R P R P R P R
SOLUCIONES
PASO 6
6B: CH EQUEAR INDICADORES

Grfico de Corrida de Indicador Principal y Relacionados ABR OBSERV
ENE
FEB
MAR
BUENO
6C: EVALUACIN
Pareto Antes
100 100% 90% 75 80% 70% 60% 50 50% 40% 25 30% 20% 10% 0 A B C D O 0 A B C D O 25 50 75 100
Pareto Despus
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10%
Grfico de Corrida Antes/Despus del Indicador Principal y Relacionados
ANTES
DESPUES
PASO 6
"IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES"
OBJETIVOS: 1. Tener XITO. 2. Probar la efectividad de las soluciones. 3. Observar y definir factores para lograr permanencia de resultados. 4. Considera logros cualitativos y cuantitativos.
IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES
PASO 6
SUB-PASOS:
A. Verificar (reajustar) el cumplimiento del programa.
B. CHEQUEAR los niveles alcanzados en los indicadores.
C. Evaluar el impacto de las mejoras incorporadas.
PASO 6
6A: VERIFICAR CUM PLIM IENTO

Diagrama de Gantt Proyectado vs Real Soluciones
1. Actividad 1 R 2. Actividad 2 R 3. Actividad 3 P
R R R P P
6B: CH EQUEAR INDICADORES

Grfico de Corrida de Indicador Principal y Relacionados ABR OBSERV
ENE
FEB
MAR
BUENO
4. Actividad 4 P 5. Actividad 5 P
6C: EVALUACIN
Pareto Antes
100 100% 90% 75 80% 70% 60% 50 50% 40% 25 30% 20% 10% 0 A B C D O 0 A B C D O 25 50 75 100
Pareto Despus
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10%
Grfico de Corrida Antes/Despus del Indicador Principal y Relacionados
ANTES
DESPUES
PASO 6
A. VERIFICAR CUMPLIMIENTO
RECOMENDACIONES: Prepare una Lista de Chequeo. Tome en cuenta el Gantt. Reajuste y reasigne si es necesario. Verifique funcionamiento de Poka Yokes.
PASO 6
B. CHEQUEAR INDICADORES.
RECOMENDACIONES: Haga mediciones slo si se han implantado las soluciones. Use los mismos indicadores. Revise las acciones si no hay impacto.
PASO 6
C. EVALUACIN
RECOMENDACIONES: Impacto directo, es decir sinergia del proyecto y del proceso. Qu podra evitar que se mantuviesen los resultados. Evale tambin el clima generado por el proceso. Considera logros cualitativos y cuantitativos.
PASO 6
Grfico de Corrida del Indicador Principal Antes - Despus
X = 7.4%
D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10 D11
D12
D56 D57 D58 D59 D60 D61 D62 D63 D64
Diagrama de Pareto Antes - Despus
3.55% 2.37%
0.17%
LATAS
0%
FRAS ETI PLA CAJ CAR
Estratos
GRFICO DE CORRIDA ANTES - DESPUS DE N DE RECLAMOS :

ANTES
18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
DESPUS
N= 8
PASO 6
ERRORES MS COMUNES
No emplea el Diagrama de Gantt para verificar el cumplimiento de las soluciones, por lo tanto a veces todo lo realizado coincide con lo programado; o se retrasa o adelanta sin control. No se chequea el efecto de las soluciones en los indicadores relacionados. No se elabora el Diagrama de Pareto antes y despus.
7. ACCIONES DE GARANTA
Al finalizar la sesin el participante estar en condiciones de reconocer y aplicar metodolgicamente acciones de garanta que permitan la permanencia y evolucin del nivel logrado.
Reconocer y difundir Incorporar al control de Gestin Entrenar Normalizar
Gua de Normalizacin
Poka Yoke
Tcnicas de entrenamiento
Procedimientos
Polticas de reconocimiento
ACCIONES DE GARANTA
7B: ENTRENAMIENTO
PASO 7
7A: NORMALIZAR
CDIGO CDIGO CDIGO CDIGO
Gua de Normalizacin
ELABORADO
JOSE PEREZ URIBE
17/08/96
REVISADO
RAL ROJAS MERINO
17/08/96
APROBADO
JORGE ARMAS RUIZ
17/08/96
7D: RECONOCER Y DIFUNDIR

7C: INCORPORAR AL CONTROL DE GESTIN

Poltica de Reconocimiento
Definicin de Indicadores de Gestin
ELABORADO
JOSE PEREZ URIBE
17/08/96
ELABORADO
JOSE PEREZ URIBE
17/08/96
REVISADO
RAL ROJAS MERINO
17/08/96
REVISADO
RAL ROJAS MERINO
17/08/96
APROBADO
JORGE ARMAS RUIZ
17/08/96
APROBADO
JORGE ARMAS RUIZ
17/08/96
PASO 7
"ACCIONES DE GARANTA"
OBJETIVOS:
1. EVITAR RETROCESOS.
2. Asegurar que la ganancia sea permanente.
ACCIONES DE GARANTA
PASO 7
SUB-PASOS:
A. NORMALIZAR prcticas operativas y difundir POKA YOKES. B. ENTRENAMIENTO en los nuevos MTODOS. C. Incorporar al CONTROL DE GESTIN del departamento. D. DIFUNDIR resultados a Gerencia y Clientes.
ACCIONES DE GARANTA
7A: NORMALIZAR
PASO 7
7B: ENTRENAMIENTO
Gua de Normalizacin
ELABORADO
JOSE PEREZ URIBE
17/08/96
REVISADO
RAL ROJAS MERINO
17/08/96
APROBADO
JORGE ARMAS RUIZ
17/08/96
7D: RECONOCER Y DIFUNDIR

7C: INCORPORAR AL CONTROL DE GESTIN

Poltica de Reconocimiento
Definicin de Indicadores de Gestin
ELABORADO
JOSE PEREZ URIBE
17/08/96
ELABORADO
JOSE PEREZ URIBE
17/08/96
REVISADO
RAL ROJAS MERINO
17/08/96
REVISADO
RAL ROJAS MERINO
17/08/96
APROBADO
JORGE ARMAS RUIZ
17/08/96
APROBADO
JORGE ARMAS RUIZ
17/08/96
ACCIONES DE GARANTA
PASO 7
A. NORMALIZAR PRCTICAS OPERATIVAS, Y DIFUNDIR POKA YOKES.
Normalizar las prcticas operativas o incorporar a los procedimientos existentes.
Difundir POKA YOKES en las soluciones implantadas.
Tcnicas Sugeridas: NORMAS.
UNIN DE CERVECERAS PERUANAS BACKUS Y JOHNSTON S.A.A. GERENCIA DE PRODUCCIN DPTO./SECCIN: DIRECCIN TCNICA
VERSIN: 02
CDIGO: UCP-D00-AC-018-NP
MDULO: .
UNIDAD:
CONTROL INTERNO DE DOCUMENTOS PUBLICADOS QUE PROVIENEN DE UN DOCUMENTO NORMATIVO
DIRIGIDO A: .
RUBRO
NOMBRE
FIRMA
FECHA
ELABORADO POR:
LESLIE RUIZ
COORDINADOR DE NORMALIZACIN
JOS BETTOCCHI REVISADO POR:

JEFE DEL DPTO. DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD Y NORMALIZACIN
EGID METZGER APROBADO POR:

RESPONSABLE DEL SISTEMA DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
CD:\PROD01R\SEGUINDU\MAPROQUI\APROBACI.PPT
ACCIONES DE GARANTA
PASO 7
B. ENTRENAMIENTO
Entrenar a los trabajadores e incorporar en el Sistema de RR.HH. las prcticas operativas o los nuevos procedimientos.
Entrenar en los POKA YOKE implantados.
ACCIONES DE GARANTA
PASO 7
C. INCORPORAR AL CONTROL DE GESTIN DEL DEPARTAMENTO.
Incorporar los indicadores al Control de Gestin del Departamento.
Incorporar los nuevos procedimientos en el Sistema de Aseguramiento de la Calidad.
ACCIONES DE GARANTA
PASO 7
ACCIONES DE GARANTA ESTABLECIDAS:

Normalizacin de: Cartillas de mantenimiento preventivo, cartilla de instruccin, lista de chequeo para verificar cambio en la lnea, instructivos para supervisores, estandarizar mtodo de carga y descarga. Entrenamiento: al personal mediante programas de capacitacin. Incorporacin a la gestin de la unidad de el indicador: Porcentaje de merma en materiales de envasado y empaque, control mensual Difusin del proyecto a: Gerencia y reconocimiento al equipo de trabajo
ACCIONES DE GARANTA
PASO 7
ERRORES MS COMUNES
No se normaliza por temor a llenarse de procedimientos inservibles. No se entrena al personal de la unidad en los nuevos procedimientos. No se mantiene en forma permanente y peridica el control de indicadores. No se reconoce el esfuerzo desplegado por el equipo de proyecto. No se difunde el proyecto al resto de integrantes de la unidad y a otras reas.

Metodología de Los 7 Pasos Detallado

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PROGRAMA DE ESTUDIOS ESPECIALIZADOS

Facilitador: Octavio Novoa

PROYECTOS DE MEJORA LOS SIETE (7) PASOS

6. IMPLANTAR Y VERIFICAR LAS SOLUCIONES

2. CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA

5. DEFINIR Y PROGRAMAR LAS SOLUCIONES 4. ESTABLECER NIVELES EXIGIDOS (metas)

3. ANALIZAR LAS CAUSAS EN SU RAZ

Facilitador: Octavio Novoa

Objetivo especfico de aprendizaje:

Facilitador: Octavio Novoa

Tcnica de Grupo Nominal

1C: Preseleccin Problemas

LISTA DE CHEQUEO CRITERIO SI NO

1E: Escoger y Chequear el Problema

CRITERIO entre los puntajes ms altos

Listar los Problemas.

Jerarquizar los ms importantes.

Escoger y chequear el problema.

SELECCIONAR EL PROBLEMA SELECCIN

Tcnica de Grupo Nominal

1C: Preseleccin Problemas

LISTA DE CHEQUEO CRITERIO SI NO

1E: Escoger y Chequear el Problema

CRITERIO entre los puntajes ms altos

CASO "AGROAMAZNICO S.A."

CASO "AGROAMAZNICO S.A."

Jefe de Adm. y Finanzas

Jefe de Ventas y Marketing

Supervisor de Control de Calidad

Supervisor Lnea 1 Conservas

Supervisor Lnea 2 Conservas

Supervisor Lnea 3 Conservas

Supervisor Lnea Jugos y Helados

PRODUCTOS SERVICIOS // SERVICIOS PRODUCTOS

CLIENTES CLIENTES EXTERNOS

SELECCIONAR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1

SELECCIONAR EL PROBLEMA: EJERCICIO 1

B. LISTAR LOS PROBLEMAS

CHEQUEO DEL PROBLEMA

PASO 1B LISTAR LOS PROBLEMAS

PASO 1B LISTAR LOS PROBLEMAS

C. PRESELECCIONAR LOS PROBLEMAS

EJERCICIO: PRESELECCIONAR LOS PROBLEMAS

TCNICA DE GRUPO NOMINAL (TGN)

Carlos Gisela TOTAL Peralta Milla

D. JERARQUIZAR LOS MS IMPORTANTES

31311 180 13333 260 10110 60 01131 120 33111 180

ALTO INVENTARIO DEL MATERIAL DE ENVASADO

E. ESCOGER Y CHEQUEAR EL PROBLEMA

E. ESCOGER Y CHEQUEAR EL PROBLEMA

CHEQUEO DEL PROBLEMA "MERMAS EN MATERIAL DE ENVASADO Y EMPAQUE (CONSERVAS)" : SI

SELECCIONAR EL PROBLEMA: ERRORES

SELECCIONAR EL PROBLEMA: ERRORES

Aplicar cuando hay pocas ideas. Aplicar en lugar de tomar datos.

2. CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA

Objetivo especfico de aprendizaje:

Facilitador: Octavio Novoa

2. CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR EL PROBLEMA

Escoger Subdivisin y Seleccionar estratos Subdividir el Problema Clarificar y Cuantificar El problema

Hoja de recoleccin de datos

2. CLARIFICAR SUBDIVIDIR CLARIFICAR Y SUBDIVIDIR ELY PROBLEMA

2B: SUBDIVIDIR EL PROBLEMA Diagrama de rbol

Revisar Material de Lectura pgina XX