Tecnologia de Materiais e Processos II

Mdulo IV Design de utilidades

Esquema de uma mquina de moldagem por injeo

parafuso mvel

plstico fundido

injeo no molde

Detalhe do processo de injeo

3

Detalhe do processo de extrao

Sistemas de um molde de Injeo Sistema de Alimentao Sistema de Extrao Sistema de Resfriamento Sada de Gases Placa com as Cavidades

Funes
Receber e distribuir o material plastificado Modelar Resfriar Desmoldar

Sistemas de Alimentao
Bucha de Injeo e Canal de Alimentao Canais de Distribuio
Poo Frio Moldes com Canal Quente

Entradas ou Pontos de Injeo

Bucha de injeo
a primeira regio por onde a massa fundida do polmero forada a passar aps deixar o cilindro da injetora. A bucha deve seguir uma forma cnica com conicidade variando de 2 - 6 graus. O conduto deve ser bem polido e o mais curto possvel. No final da bucha deve haver um poo frio com dimetro e profundidade iguais ao maior dimetro do conduto.
8

Bucha de injeo

Canal de alimentao
Une o canal de alimentao entrada da cavidade. Dever ser o mais curto possvel. As superfcies devem ser polidas, a forma de sua seo transversal deve ser adequada e sua disposio geomtrica racional. Poo Frio: Prolongamento do canal de
alimentao e tem por finalidade receber o primeiro material que se resfriou na frente de fluxo.

10

Canais de distribuio

11

Canais de distribuio

12

Canais de distribuio

No balanceado

Balanceamento adequado
13

Canal de distribuio quente

O material nos canais de alimentao mantido plastificado, ou seja, preparado para o prximo ciclo injeo. As peas so extradas sem os canais de alimentao. Como vantagens desse sistema tem-se: ciclos mais rpidos, eliminao de operao de acabamento na remoo do ponto de injeo e reduo de refugos.

14

Canal de distribuio quente

15

Entrada ou Ponto de injeo

A entrada de injeo controla a velocidade com que o material fundido entra na cavidade e, tambm, o seu em pacotamento. Estas duas caractersticas influenciaro na performance e na aparncia da pea injetada.

16

Entrada ou Ponto de injeo

peas grandes que necessitam de vrios pontos de entrada, estes devem estar prximos o bastante para evitarem perda de presso; os pontos de entrada, devem ser localizados, de preferncia, de paredes grossas para finas; os pontos de entrada devem estar localizados de tal forma a minimizar linhas de emenda;

17

Entrada ou Ponto de injeo

Para minimizar o jateamento, esguichos e enevoamento, a entrada dever estar em ngulo reto com o canal e deve obrigatoriamente, existir um poo frio ao lado do canal. Veja figura abaixo.

18

Canais de entrada com poo frio

19

Tipos de entrada
Entrada direta Entrada lateral

20

Tipos de entrada
Entrada em disco Entrada em anel

21

Tipos de entrada
Entrada capilar

22

Tipos de entrada
Entrada em tnel ou submarina

23

Sada de gases So canais rasos que se estendem da cavidade ao exterior do molde Sadas ineficientes resultam em:

24

mal preenchimento da pea linhas de emendas fracas contrao irregular do moldado queima da superfcie da pea

Sada de gases
Cavidade sem sada de gases Cavidade com sada de gases

25

Sistema de resfriamento
Constitudo por canais no interior do molde para circulao de gua A diferena de temperatura do lquido entre a entrada no molde e a sada deve ser a menor possvel Grandes diferena de temperatura no molde (pro voca diferentes taxas de resfriamento) causam:
peas com contrao, brilho, qualidade das linhas de solda, diferentes em cada ponto
26

Sistema de resfriamento

27

Sistema de extrao Devem atuar na face inferior da moldagem (no vista) - evitar marcas nas faces expostas A extrao pode ser feita por:
Pinos Placas Ar comprimido Ncleo Rotativo Ventosas...

28

Sistema de extrao

29

Sistema de extrao

30

Sistema de extrao

31

Sistema de extrao

32

Moldes com partes mveis

33

Moldes com partes mveis

34

Moldes com partes mveis

35

Moldes com partes mveis

36

Molde com placa flutuante

37

Defeitos na moldagem por injeo Estrias marrons

38

Defeitos na moldagem por injeo Estrias marrons

SURGIMENTO DE ESTRIAS DE COLORAO MARROM, AMARELADA OU MESMO PRETA NA PEA INJETADA DEVIDO DEGRADAO DO POLMERO

39

Defeitos na moldagem por injeo Pontos pretos

40

Defeitos na moldagem por injeo Pontos pretos

SURGIMENTO DE PEQUENAS PARTCULAS ENCRAVADAS NA PEA CAUSADAS PELA CARBONIZAO DO POLMERO
CAUSAS PRINCIPAIS FORMAO DE UM FILME DE MATERIAL DEGRADADO RECOBRINDO O PARAFUSO OU O CANHO QUE SE DESPRENDE A CADA CICLO PRESENA DE FINOS NO MATERIAL, PRINCIPALMENTE EM RECICLADOS
41

Defeitos na moldagem por injeo Delaminao

42

Defeitos na moldagem por injeo

Delaminao
SEPARAO DO POLMERO EM CAMADAS, NORMALMENTE MEDIANTE A APLICAO DE UMA FORA, CAUSADA PELA PRESENA DE CONTAMINANTES (OUTRO POLMERO OU MESMO ADITIVOS) INCOMPATVEIS COM O POLMERO

43

Defeitos na moldagem por injeo

Rechupes e vazios

44

Defeitos na moldagem por injeo

Rechupes e vazios
DEPRESSES ORIGINADAS NA SUPERFCIE DA PEA INJETADA (RECHUPES) OU BOLHAS INTERNAS (VAZIOS) NORMALMENTE S VISVEIS EM PEAS TRANSPARENTES, DECORRENTES DA CONTRAO DO POLMERO
45

Defeitos na moldagem por injeo

Linhas de solda

46

Defeitos na moldagem por injeo

Linhas de solda

RECOMBINAO DE DUAS OU MAIS FRENTES DE FLUXO DO MATERIAL QUE SE SEPARARAM EM ALGUMA REGIO ANTERIOR POR ONDE O POLMERO ESTAVA ESCOANDO

47

Defeitos na moldagem por injeo

Rebarbas

48

Defeitos na moldagem por injeo

Rebarbas
MATERIAL FUNDIDO FORADO PARA FORA DAS CAVIDADES PELA LINHA DE ABERTURA DO MOLDE

CAUSAS PRINCIPAIS TEMPERATURA DO POLMERO ALTA PRESSO DE RECALQUE ELEVADA VELOCIDADE DE INJEO MUITO ALTA
49

Defeitos na moldagem por injeo

Esguichamento

50

Defeitos na moldagem por injeo

Esguichamento
MATERIAL ENTRA NA CAVIDADE DE FORMA TURBULENTA COM UM ASPECTO SEMELHANTE A UMA COBRA

CAUSAS PRINCIPAIS VELOCIDADE DE INJEO MUITO ALTA PONTO DE INJEO RESTRITO PONTO DE INJEO LOCALIZADO EM UMA REGIO ESPESSA TEMPERATURA DO MATERIAL BAIXA
51

Defeitos na moldagem por injeo

Estrias prateadas

52

Defeitos na moldagem por injeo

Estrias prateadas

OCORREM DEVIDO AO APRISIONAMENTO DE GASES ABAIXO DE UMA FINA CAMADA SUPERFICIAL DA PEA INJETADA

53