Production Control Department

April 19, 2012

Introduccin a actvidad PK
Production Control Dept.
Approved
by
Reviewed
by
Created
by

Asuka


Hashizume


Yamazaki
04/19/2012 04/20/2012 04/20/2012
Original documents have already been approved.
1/20
2/9

Que es actividad PK?
P representa PIKAPIKA en Japones.
PIKAPIKA condicin de que algo es
resplandecientemente limpio o un lugar est muy bien
pulido.
K-- K representa KAIZEN en japones.
KAIZEN Hacer una cosa mejor
Actividad PK = Actividad para hacer el lugar de trabajo
resplandecientemente limpio y mejorar las cosas
malas.

Antes
Despues
KAIZEN
2/20
3/9

Proposito de actividad PK desarollo de los recursos humanos ymejora
Desarrollo de los recursos humanos= Abrillanta tu corazn
Mejora = Llegar a ideas creativas sobre 5 eses

r. KEY MAN
Equipo Partes
Productos
Mejorar los problemas
Aumentar la calidad e
Incrementar las
ganancias
Localizar
Confirmar si existe suciedad/Mancha
/contaminacion
Pulir
Que es actividad PK?
3/20
4/9

PK estandar de evaluacin
4/20
5/9

Incorporate a PK activity into a quality
improvement activity
FY2011
Ejemplo de actividad implementada en
planta Tochigi 2011
100 points
Target: 80 points
50
points
Initial
evaluation
July
Midterm
evaluation
September
February



End of period
evaluation
Improvement (automation
of fixtures)
Tomar los problemas
Establecimiento y respeto de
reglas.
Actividad con el objetivo de convertirse en
lnea de lujo de la marca , Cautivando
a los consumidores

Crear la lnea de produccin que sea limpia y reluciente
Investigar las fuentes de suciedad/polvo/mancha/ etc. y
eliminarlas
Instalaciones de ensamble
Cear las operaciones donde las reglas se respeten a
fondo.
Cumplir y mejorar los estandares de trabajo
Desarrollo de los recursos humanos que se vean frescos y
limpios Cumplimiento del codigo de vestimenta y visualizacion del
cambio de guantes.
Start a L.B.Quxuary Brand Qualityactivity!
5/20
6/9

Improvement examples at Tochigi Plant
Chequeo de uniforme
con espejo
Reglas para cambio
de guantes
Control de
herramientas de
estacion de rw
Control de cajas rojas
Control de equipo de
limpieza
7/9

Resultado de Actividad PK.
Recibieron una alta
calificacin
por el JDP Revision
de proveedor.

Contenido de evaluacin
Proceso y apoyo de mejora continua de TSJ
Es facil entender la reposicin de guantes. Tambien,
Las partes pueden ser facilmente identificadas.
Los esfuerzos de la organizacin con respecto a 5S, etc.
7/20
8/9

Esfuerzos encaminados a la actividad PK
ao 2012
Seleccionar los ejemplos de mejoras
que sean echos en otras plantas e
incluirlos en la lista de know how.
Implementar lsta know-
how
La informacion de mejora
sera compartida.
8/20
Global Seat System Creator

Inspiring the world
Global Seat System Creator

10/20
Global Seat System Creator

12/9

Evaluacion de 5 eses
Planta
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
No. Evaluation Item Estandar de evaluacion Metodo de evaluacin
la separacion de los pasillos y reas de trabajo se ha
implementado
Las reglas son respetada, se puede visualizar si el
inventario es normal o anormal
Se cuenta con los lugares de almacenamiento de las
piezas
No hay lugar para el almacenamiento de piezas. (Incluso
cuando slo hay algunas partes que no tienen un lugar
especfico para almacenar, an es NG).
Las ubicaciones de los pasillos, reas de trabajo, mesas
de trabajo, equipos (herramientas) se respeten
Cada lugar cuenta con Los nombres y nmeros de las
piezas, claramente identificados . Y se respetan
Se utilizan ideas creativas para prevenir que se coloquen
partes en el piso y se respeta.
4
Control de la
cantidad de
inventario de
partes.
Hay reglas de la
cantidad requerida de
inventario, las reglas
se respetan y se
puede ver si el
inventario es normal o
anormal.
Confirmar el
inventario de
todas las partes
en las areas de
almacen.
No se cuenta con los requisitos de las cantidades de
partes de inventario
Se cuenta con los requisitos de las cantidades de partes
de inventario
Hay reglas de los requisitos de la cantidad de partes de
inventario.
Control de
las reas de
trabajo los
pasillos,
mesas de
trabajo, el
equipo
(herramienta
s) reas
1
Compruebe que las
ubicaciones de las
reas de trabajo,
mesas de trabajo,
equipos
(herramientas), se
precisan con cinta
adhesiva en el piso
con una cinta de
vinilo o el uso de
pintura, etc
Las reas de trabajo
y los pasillos estn
separados y todos los
lugares se precisan y
se respetan.
la separacion de los pasillos y reas de trabajo no se ha
implementado (Aun cuando algunas reas estn bien,
todava es NG).
La localizacion de pasillos y areas de trabajo, mesas de
trabajo y equipos esta implementada.
2

almacenamien
to de piezas,
carros y
contenedores
Los nombres y
nmeros de las piezas
estn claramente
identificados en los
lugares donde las
piezas se almacenan y
se esta respetando.
Confirmar que
todas las partes
esten
identificadas.
Cada lugar cuenta con Los nombres y nmeros de las
piezas, claramente identificados .
3
Control de la
colocacin
de las piezas
directamente
sobre el
suelo
Exite un sistema o
reglas para impedir que
las personas ponga las
piezas directamente
en el piso. Y esta
siendo respetado.
Compruebe el
estado de la
colocacin de las
piezas
directamente
sobre el suelo
(incluyendo las
piezas de manera
temporal).
Las piezas se colocan directamente en el suelo. (An
cuando algunas partes se colocan directamente sobre el
suelo, todava es NG.)
Partes no se colocan directamente sobre el suelo
Existen reglas o sistema que previene que las personas
coloquen los materiales sobre el suelo
Area
Item de evaluacin
12/20
Orden y seleccin
13/9

13/20
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
La localizacion de los contenedores rojos esta decidida.
Existe mtodo para identificar y controlar los defectos
que utilizan etiquetas de color rojo, cintas, y se utiliza.
La regla para el manejo de defectos es mostrada e
implementada.
Documentos que se muestran en linea estan daados,
deteriorados, doblados o son dificil de ver.
Los documentos exhibidos no estan daadosdeteriorados
o doblados y se emplean ideas creativas para verlos
facilmente.
8
Control de
contenedores
rojos
La localizacion de los
contenedores rojos esta
decidida e identificada y la
administracion esta
basada en reglas de
sostenimiento.
Confirmar la
colocacion y
administracion de los
contenedores rojos,
tambien confirmar
las reglas de las
muestras limites que
se tienen
implementadas.
No existe lugar para contenedor Rojo.
Operadores entienden la regla de manejo de partes
basada en el grado de urgencia.
7
Administracion
de muestras y
documentos
mostrados en
el area.
Puntos clave de
operacin y muestras
estan aprobadas, no se
encuentran daados,
deteriorados, sucios o
rotas, y son facil de ver
Confirmar la firma
de aprobacion de
los documentos
de la lnea.
Ejemplos de puntos clave de operacin no estan
aprobados (aunque algunos de ellos son aprobados
todavia es ng.).
Puntos clave de operacin y ejemplos estan aprobados.
6
Reglas de
manejo de
componentes
esta basada en
el grado de
urgencia y de
control de lo
normal y las
condiciones
anormales
Visualmente puede decir
si el estado de las piezas
es normal o anormal. Hay
reglas para manejar una
condicin anormal de las
piezas en funcin del
grado de de urgencia y
los operadores pueden
entender las reglas.
Confirmar las
reglas basadas en
el grado de
urgencia y
preguntar a los
operadores las
reglas.
No hay regla para la condicion anormal de manejo de
partes basada en el grado de urgencia.
Hay regla para el manejo de la condicion anormal de
partes basada en el grado de urgencia.
Las reglas de manejo de partes esta basada en el grado
de urgencia y los operadores han sido capacitados.
La disposicin se hace para aplicar PEPS. Por ejemplo,
utilizando bastidores piezas que se insertan las piezas
de un lado y se sacan para ser utilizado para la
produccin desde el otro lado.
Hay reglas para PEPS
Se han realizado mejoras y las ideas creativas se utilizan
para aplicar PEPS.
Checar la
condicion de la
localizacin donde
las partes son
almacenadas y las
fechas de
embarque.
PEPS no est implementado. (An cuando PEPS est
implementado para algunas partes, todava es NG.)
5
Reglas y
respeto de
PEPS
Existen reglas de
PEPS y estan siendo
respetadas.
Orden y seleccin
14/9

0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
El auto-mantenimiento de los equipos ha llevado a cabo
para asegurarse de que no hay ninguna condicin
anormal.
12
Administracion
de condicion
anormal de
equipo
instalaciones y
herramientas.
No hay fuga de aire, agua o
aceite, no hay anomalia
presion, ruido, Olor o calor
anormal. Hay reglas que
seguir ante la anomalia de
equipo. El Mantenimiento
preventivo esta
implementado.
Visual, auditivo Tacto
y verificacin de
equipos, dispositivos y
herramientas.
Existe una condicion anormal del equipo (Mientras uno o
algun equipo tenga un punto pendiente el resultado es
NG).
No hay ningn problema con el equipo y el equipo est
Trabajando con normalidad.
Hay reglas de manejo de equipo cuando una condicion
anormal ocurre y operadores entienden la regla.
Los equipos no estan daados estan operando de
manera normal.
Existe regla para cuando ocurre condicion anormal
ademas operador entiende la regla.
La administracion del mantenimiento preventivo de equipo
esta implementado.
Todas las refacciones estn claramente identificados y una
consideracin especial se le ha dado para evitar que las
piezas de repuesto se mezclen en partes de produccin.
Hay reglas para usar las refacciones y las reglas se han
respetado.
11
Administracion
y status de
equipo
instalaciones y
herramientas.
Interruptores y monitores no
estan daados, lamparas no
estan fundidas, no hay
tuercas o tornillos
faltantes o flojos. Existen
reglas para el manejo de
equipo para cuando la
condicion anormal ocurre, el
mantenimiento preventivo
esta implementado.
Visual y chequeo
manual de equipo,
instalaciones y
herramientas.
existe switch o monitor de equipo daado o suelto,
cuando alguno de los equipos presente problema el
resultado es NG.
Las reglas se respetan y las herramientas se checan y
se registran despues de su uso.
10
Control de
almacenamien
to de piezas
de repuesto.
La localizacion del servicio
de refacciones esta
separada.el nombrey
localizacionde las
refacciones se muestra
visualmente y clara no
permitiendo que se mezclen.
Manejo para prevenir la
mezcla de refacciones
con partes de
produccion.
Hay elementos tales como herramientas, basura, etc que
no estn relacionados con la parte de servicios y cosas
innecesarias.
Se cuenta con lugares de almacenamiento de todas las
partes de servicio.
9
Manejo de
herramientas
de reparacion,
herramientas
de prueba, o
herramientas
de medicion
alicates,
tijeras,
punzn,
agujas,
herramientas
Una persona para manejar
las herramientas, el
nmero de herramientas
y de los usuarios se
precisan. Los nombres de
las herramientas se
muestran claramente.
Hay reglas para manejar
las herramientas y los
registros que se
comprueban despus de
usarlos.
lugar para almacenar
las herramientas que
se utilizan para que
no sea de
produccin.Place to
store tools that are
used for other than
production.
El lugar de almacenamiento y el numero de herramientas
no es claro
Se tiene implementado el almacen de herramientas y el
numero de herramientas.
La persona que maneja estas herramientas esta definida
y existen reglas cuando se usan.
14/20
Orden y seleccin
15/9

0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
se tiene persona responsable de implementar orden y
seleccin en cada area.
Hay plan para implementar Orden y seleccin en cada
area. Existen todos los registros (hojas de chequeo de
limpieza).
El inventario de los suministros de consumibles y
elementos de repuesto que son necesarios en el piso
son visualizados y Controlados.
16
Mantenimient
o y
administracin
de Seiri
(clasificacin)
y Seiton
(orden).
Se cuenta con las areas
donde aplique orden y
limpieza y la persona que
esta a cargo en cada
area, existe un plan de
orden y limpieza.
Confirmar el mapa
del area y el estatus
de seleccin en el
area.
Existen cosas inecesarias en el area donde se
implemento Orden y seleccin.
No existe nada inecesario en el area donde se
implemento orden y limpieza.
15
Administracin
de la oficina,
salas de
descanso y
productos de
limpieza
Las normas de gestin de
Seiri (clasificacin) /
Seiton (Orden),
productos de limpieza y
artculos de consumo en
la oficina y salas de
descanso son visualizados
y su respeto.
[Oficina] la
separacin de
basura,
documentos
[Artculos de
limpieza] el
nmero de la
limpieza de las
personas y el
estado de
No hay reglas de separacion de basura y limpieza de
implementos de la oficina y el lugar del brake
Hay normas sobre la separacin de los suministros de
basura y limpieza para la oficina y salas de descanso.
Se cuenta con un representante de la direccin y el lugar
de almacenamiento de consumibles se aclar.
El almacenamiento de las hojas de chequeo diario esta
clarificado. Se tiene el chequeo implementado y el
resultado esta registrado.
El estado actual de los equipos y hay congruencia del
resultado de verificacin.
Las ideas creativas se utilizan y se han realizado mejoras
para que las personas puedan aplicar el control con
facilidad. (Por ejemplo, la orden de hacer chequeo diario se
muestra en el equipo utilizando los nmeros, el diseo, etc)
Hay reglas para el manejo de equipo cuando haya una
situacin anormal y los operadores entienden las reglas.
Se tiene implementado el auto mantenimiento del
cableado de los equipos.
14
Lugar de
almacenamien
to de las hojas
de verificacin
diarias y el
control de los
registros
Almacenamiento de las
hojas de verificacin
diarias se aclaran y las
ideas creativas se utilizan
para permitir a las
personas para
implementar fcilmente y
hacer el chequeo diario.
Compruebe los
lugares de
almacenamiento
de las hojas de
chequeo.
Almacenamiento de los lugares de las hojas de verificacin
diarias no son claras o falta informacin en las hojas . (An
cuando algunos de los lugares de almacenamiento no son
claras o algunas de las hojas han perdido la informacin,
todava es NG).
13
las
conexiones
de los cables
y el cableado
de los
equipos y
accesorios.
Las guardas y los tubos
de las conexiones del
cableado y el cableado no
est daado o
deteriorado. Hay reglas
para el manejo de equipos
cuando no es una
condicin normal. El auto-
mantenimiento de se
lleva a cabo.
Compruebe el
estado de
enrutamiento y el
dao de las
conexiones del
cableado y el
cableado.
Las conexiones del cableado y el cableado no se hacen
bien o se encuentran deterioradas, etc
Las conexiones del cableado y el cableado se hacen
bien y no se encuentran deterioradas.
15/20
Orden y seleccin
16/9

0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
La limpieza de
paredes,
techos,
luminarias,
postes,
cabinas y
puertas de
seguridad.
Existe un sistema de
mantenimiento de
ambiente no hay polvo ni
contaminacion que pueda
ser encontrada mediante
chequeo visual.
Observar
confirmar el
estado de limpieza.
Hay polvo y contaminacin que puede encontrarse de
manera visual.
No hay polvo y contaminacion que pueda ser encontrada
de manera visual.
Se cuenta con persona a cargo de limpieza y esta
implementada.
Se tiene implementada la limpieza periodica por la
persona a cargo y su registro.
19
20
Limpieza de
piso (Pasillos,
areas de
trabajo, equipo
y carros).
No hay partes caidas,
basura y contaminacion
que pueda ser encontrada
visualmente.
Confirmar el
estado de manera
visual.
No hay partes caidas, basura y contaminacion que se
puede encontrar visualmente.
Hay partes caidas, basura y contaminacion que se puede
encontrar visualmente.
Se cuenta con persona a crgo de limpieza y esta
implementada.
La limpieza periodica de la persona a cargo esta
implementada y registrada.
21
La limpieza de
equipos,
instalaciones y
herramientas
(cableado,
tuberas,
mangueras,
filtros, paneles
de control).
No hay partes sueltas,
basura y contaminacin
que se pueden encontrar
visualmente. * En cuanto
a los elementos fijados al
cuadro, no hay
salpicaduras adjunta.
Confirmacion
visual del estado
de limpieza.
Hay partes sueltas basura y contaminacion que puede
encontrarse visualmente.
No hay partes sueltas basura y contaminacion que puede
encontrarse visualmente.
Se cuenta con persona a crgo de limpieza y la limpieza
esta implementada.
La limpieza periodica de la persona a cargo esta
implementada y registrada.
Se tiene implementada la limpieza periodica por la
persona a cargo y registrada.
18
La limpieza de
bastidores de
piezas, carros,
remolque (=
bastidores de
almacenamien
to de piezas
para poner en
prctica
PEPS), etc
Existe un sistema para
mantener el medio
ambiente que no hay
polvo y la contaminacin
que se puede encontrar
por inspeccin visual y la
mano.
No hay polvo y
contaminacionque
pueda ser
encontrada de
manera visual o
chequeo con la
mano.
Existe polvo y contaminacion que puede ser encontrada
visual y chequeo con la mano.
No Existe polvo y contaminacion que puede ser
encontrada visual y chequeo con la mano.
Hay persona encargada de limpiar y la limpieza esta
implementada.
La linea no se encuentra daada.
El grupo lider confirma que las lineas esten daadas o
no.
Las lineas de lay out son reparadas periodicamente.
17
Lay out con
cinta adhesiva
en el suelo
para identificar
los pasillos,
rea de
almacenamien
to de piezas,
rea de
trabajo,
Hay plan para reparar
cintas daadas o
sucias. Y las mejoras
se hacen para evitar
que la cinta se
despege o se dae.
Confirmar el
estado de las
lineas de lay out.
La cinta de la lnea se ha daado. (An cuando la cinta
se despega en algunas reas, todava es NG.)
16/20
Limpieza
17/9

0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
22
Limpieza de
documentos y
muestras del
area
Estan sin dao, polvo y
contaminacion las
muestras y los
documentos.
Confirmar el
estado de limpieza
de manera visual y
chequeo con la
mano.
Hay polvo y contaminacion que puede ser encontrada de
manera visual o con la mano.
NO hay polvo y contaminacion que puede ser
encontrada de manera visual o con la mano.
Se cuenta con persona a cargo de limpieza y la limpieza
esta implementada.
La limpieza periodica de la persona a cargo esta
implementada y registrada.
23
3S Condicion
de cuartos de
descanso y
cuartos de
fumar.
No hay nada faltante
como ceniceros, bebidas,
artculos personales,
revistas, etc, y no est
sucio. Tambin la
separacin de residuos se
lleva a cabo.
Confirmar
visualmente el
estado de limpieza.
Existe polvo y contaminacion que puede ser encontrada
visualmente.
No existe polvo y contaminacion que puede ser
encontrada visualmente.
Se cuenta con persona a cargo de limpieza y la limpieza
esta implementada.
La limpieza periodica de la persona a cargo esta
implementada y registrada.
Control de
uso de
guantes,
uniformes y
cachuchas por
los
operadores.
Hay cdigos de
vestimenta para vestir los
uniformes y guantes y los
operadores estn
respetando cdigos de
vestimenta.
Confirme la regla
de uso de guantes
y uniforme de
todos los
operadores en el
lugar de trabajo.
No hay regla para repuesto de guantes y los guantes
estan sucios.
Hay regla para repuesto de guantes y se respeta
Hay regla de uso de uniformes (procedimiento de
uniforme y cachucha).
La regla de uso de uniformes y guantes esta a la vista y
se respeta.
24
25
Mantenimient
o y control de
Seiso (barrido
y brillante) y
Seiketsu
(estandarizar).
Se encuentran asignadas
las personas y las areas
para mantener
Seiso/seiketsu y se
tiene plan para
implementar limpieza.
Confirmar mapa
de 5 eses (areas a
cargo) y el estado
de limpieza del
lugar de trabajo.
La limpieza est completamente implementado en el
rea a su cargo.
La limpieza no est completamente implementado en el
rea a su cargo.
Se cuenta con persona a cargo de limpieza y la limpieza
esta implementada.
La limpieza periodica de la persona a cargo esta
implementada y registrada.
26 Saludo
Puede dar saludo a
visitantes con alegria
Puede dar saludo
a visitantes
No puede dar un saludo a los visitantes
Can give a greeting (nod) to visitors
Puede dar un saludo a los visitantes con alegra
Puede decir hola en voz alta a los visitantes.
17/20
Disciplina
18/9

0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
Las reglas de seguridad en el lugar de trabajo estan
visibles y los operadores las entienden.
30
Control de
seguridad
reglas en el
area de trabajo
Las reglas de seguridad
en el area de trabajo se
respetan y son enseadas
a los operadores.
Confirme que se
respeten las
reglas, preguntar a
los operadores
acerca de las
reglas.
No hay reglas en el area de trabajo.
Las reglas de seguridad en el lugar de trabajo. Son
respetadas por los operadores.
Estan establecidas las reglas de seguridad en el lugar de
trabajo.
Cuando pare su jornada
en medio del tiempo de
trabajo, o cuando el
tiempo de jornada finaliza
su trabajo actual debe ser
completado antes de
dejar su estacion.
Tambien, el tiempo de
arranque de trabajo es
respetado por los
operadores.
1) explicar y
confirmar
Jikoteikanketsu
(completando su
trabajo en proceso
antes de dejar su
estacion). 2)
Confirmar que los
operadores salgan y
regresen a sus
estaciones de trabajo
en tiempo.
Antes de ir al brake, el operador no finaliza su operacin
en su estacion de trabajo.
El trabajo de los operadores antes de dejar su estacion
de trabajo es completado (Jikokanketsu) y van y regresan
a su estacion en tiempo establecido.
Se tienen reglas de Jikokanketsu van y regresan a sus
estaciones en tiempo. Las reglas estan educando a
operadores (in the acceptance education, etc.)
28
Comprobacin
de las reas
peligrosas
(puertas de
seguridad,
rebabas,
bordes, tijeras,
aspereza,
Hay notas de advertencia
para las zonas de riesgo y
medidas se toman sobre
la base de la patrulla de
seguridad. Auto-patrulla
se lleva a cabo.
Verificar la presencia
de notas de
advertencia de zonas
peligrosas en el lugar
de trabajo y las
contramedidas
adoptadas sobre la
base de la patrulla de
No hay notas de advertencia para areas peligrosas.
27
Control de
"jikokantetsu
(Terminar su
propio trabajo
antes de dejar
su estacion de
trabajo) y
tiempo ( Dejar
y regresar a
su estacion de
trabajo en
tiempo).
29
Uso del equipo
de proteccion
(Botas de
seguridad,
guantes,
lentes, etc.).
Las reglas de uso de
equipo de proteccion se
puede visualizar y se
respeta Operadores
entienden las reglas.
Confirmar las
reglas de EEP se
respeten. Hablar
con los
operadores
hacerca de las
reglas.
No se tiene establecidas las reglas de uso de EEP.
Las reglas de uso de equipo de proteccion esta
visualizado y los operadores entienden las reglas.
Las reglas de uso de equipode proteccion son
respetadas por los operadores.
Hay notas de advertencia para areas peligrosas.
Se toman contramedidas basadas en la patrulla de
seguridad.
Patrulla de seguridad esta implementada y las
contramedidas son tomadas por cada hallazgo.
Antes de ir al brake, el operador finaliza su operacin en
su estacion de trabajo.
Se tiene establecidas las reglas de uso de EEP.
18/20
Disciplina /Seguridad
19/9

0
1
2
3
0
1
2
3
0
1
2
3
Los resultados positivos tales como las mejoras se han
logrado mediante la implementacin de la evaluacin del
riesgo como una actividad de la planta.
33
La aplicacin
de Hiyari Hatto
(=
"sobresalto" o
"Susto"
eventos =
cerca los
acontecimient
os extrao) y
evaluacin de
riesgos.
Los resultados positivos
se logran mediante la
aplicacin de Hiyari Hatto
y evaluacin de riesgos.
(* Debe ser una actividad
en una planta)
Confirme Revise
los registros de
Hiyari Hatto y las
actividades de
evaluacin de
riesgos.
Hiyari-Hatto no se informa en el lugar de trabajo.
Hiyari-Hatto es informado en el lugar de trabajo
(registros).
La evaluacin del riesgo se implementa como una
actividad de la planta.
La comunicacin de accidentes o desastres, reportes
preliminares son comunicados de manera verbal en el
lugar de trabajo.
En el lugar de trabajo se comunica de manera visual los
reportes preliminares de accidentes o desastres.
El lugar de trabajo ha sido checado preventivamente en
base a desastres o accidentes (reportes preliminares),
(operation observation, etc.)
Hay un problema con el lugar para poner un extintor y un
hidrante para incendios y las notas de advertencia.
No hay ningn problema ni dao a las notas de
advertencia sobre un extintor de incendios y un hidrante
para incendios. Tambin se nombro a una persona
32
Comunicacin
de informacin
de toda la
compaa
sobre
desastres /
accidentes
informes
preliminares
En la empresa todo el
desastre / accidente
informes preliminares se
visualizan, se transmite la
informacin en el lugar
de trabajo y se hace la
comprobacin de lugar de
trabajo
Hable con un lder
de grupo en los
informes de
desastres /
accidentes
previos, un
mtodo para
transmitir la
informacin y
medidas
preventivas.
no se informa en el lugar de trabajo./ Accidentes de
desastres informes preliminares.
31
Control de
notas de
advertencia y
lugares de
extinguidores
e hidrantes
contra fuego.
El espacio de 80 cm. Es
mantenido antes de los
extingidores y la
localizacion de los
hidrantes (Article 12 of
the Fire Protection Act)
y los avisos de
advertencia estan
claramente visibles.
Confirme el
espacio antes de
los extintores y
del hirante
localizacion y
avisos de
advertencia
Algo se coloca delante de un extintor o deun hidrante
El espacio de 80 cm se mantiene antes de que un
extintor de incendios y un hidrante para incendios se
localizan. Se respeta.
19/20
Seguridad
Global Seat System Creator

20/20
21/9

Anexo 1
Plan auditorias cruzadas en los diferentes departamentos,
lideradas por coordinador de cada planta de genba kanri
Hacer junta mensual de 5 eses con todos los departamentos
A partir del mes de Agosto.
Calendario de auditorias cruzadas
Area Responsable Audita Fecha
Administracin
Produccion area 1
Produccion area 2
Produccion area 3
Produccion area 4
Produccion area 5
Mantenimiento
Embarques
Envios
Almacen
Ctl de producc.
22/9

Plan de trabajo ante incumplimiento
*Operation Observation
*Trouble Shooting
*Output per hour
*Action Plan
*Seiri Seiton
*Seisou Seiketsu
*Safety
*Sitsuke
3.0
Se hace revisin en cada operacin
para definir el equipo de proteccin
personal en conjunto con el rea de
seguridad
4.0
3.0
Se retroalimenta a operarios con una
Leccin de un Punto
4.0
5
S
Se detecta materiales en piso
asientos obstruyendo el pasillo 2.0
Anexar checklist de reglas para el rea
de Ensamble
4.0
5.0
4.0
Personal no porta su equipo de
proteccin personal falta de faja
5.0
4.0
5
4.0
K
a
i
z
e
n
5
4.0
4.0
4.0
*Skill Training
Plan de adiestramiento tcnico falta
de informacin por parte de el
supervisor
1 Se actualizara todos los File del
personal Operario
4.0
*Manning
falta mejorar Mapa de Distribucin
de personal no cuenta con toda la
informacin
3
Se anexara todos los Requisitos como
lo son parte importante, nombre de
operario, nombre de operacin etc.
4.0
4.0
*Fresher Training
No se entiende el concepto de tres
etapas de la enseanza por parte de
supervisor y falta la evidencia
2.0
Se estudiara y se capacitara a todo el
personal involucrado para entender
bien el concepto
4.0
*Equipment Jig /
tool
Personal de mantenimiento no realiza
confirmacin de llenado de equipo por
lo tanto tampoco firma documento
3 Se Firmara 2hrs despus de arranque
por personal de mantenimiento diario
4.0
M
u
l
t
i

S
k
i
l
l
*UO Criteria
Falta integrar en plan de
adiestramiento a auxiliar de
supervisor y a supervisor.
3.0 Anexar File de supervisor con toda la
documentacin necesaria
*Standard
Opration
Falta de firmas en HOE y no hay
congruencia metodo contra
operacin
1
Se actualiza HOE con Firmas al 100%
y actualizacin de todas las HOE
4.0
QA
No se confirma el primer producto
por lo cual tampoco existen firmas
por parte de calidad
3
Se anexa revisin en Cuadro Sinptico
de Puntos de Control. inspeccin de
Ises se establece el chequeo a mas
tardar a las 9am produccin y Calidad
Result
Sep Oct Nov
S
t
a
n
d
a
r
d
i
z
a
t
i
o
n
*Operation
Requirement
Falta de numero en CSRO y
documentacin no presentan firmas
1 Actualizar los CSRO de acuerdo a
CCP y se coloca firmas
4.0
Indication Item
Exist ing
Evaluat ion
Concrete Activity Item Target Activity Record
Gerente de
planta
Jefe de
Produccin
Supervisor
de
Lder
GENBA KANRI activity improvement plan / results list Plan
Done
Time periodo
important point
Anexo 2
Seguimiento por lder de g. k.
23/9

Publicar resultados por planta por
parte de lder de genba kanri
Anexo 3
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Administracion Calidad Almacen Produccion Mtto. Taller
Real
Objetivo
24/9

Anexo 3
Hacer manual de las mejores practicas de TSM
concentradas por lder corporativo
Por ejemplo:
Tablero de actividades mensuales involucrando a los
tres grupos de trabajo en produccin
25/9

Es todo Gracias.