Seleção de Operações de Usinagem

• otimizar os processos de usinagem: restrições técnicas

como restrições e otimização pelo aspecto econômico.
• Restrições consideradas:
– tecnológicas baseadas na teoria de usinagem;
– peça;
– material;
– máquina;
– ferramenta;
– usuário.
• restrições estabelecem limites para: profundidade de corte,
avanço e velocidade de corte.

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• Restrições Tecnológicas
– Com base na teoria de usinagem pode-se dizer que existem limites
mínimo e máximo para os valores de : profundidade de corte, avanço
e velocidade de corte.
– Valores baixos de avanço e profundidade : retorno elástico ou
abrasivo. Valores altos: desgaste de cratera.
– Velocidade de corte: alta: desgaste por difusão, baixa: aresta postiça
de corte.
– Os limites podem ser estimados com base no material a ser usinado na
ferramenta.
– atmax , atmin , ftmax ,ftmin , vtmax ,vtmin .
• Restrições relacionadas a peça
– Deve-se considerar a rugosidade e tolerâncias dimensionais e
geométricas relacionadas ao processo e aos máximos valores de
avanço e profundidade de corte. asmax , fsmax .

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• Restrições relacionadas ao material usinado
– Alguns pesquisadores consideram os valores máximos de velocidade
e profundidade de corte dependentes do material: ahmax , vhmax .
• Restrições relacionadas a máquina
– O processo de usinagem gera esforços dinâmicos que excitam a
estrutura da máquina e a peça usinada como resultado em algumas
situações a superfície pode ficar ondulada ou com marcas, de um
modo geral recomenda-se os seguintes limites para os parâmetros:
avmax 7mm , avmin 0,15 mm, fvmin 0,04mm/volta, vvmax .
• Restrições relacionadas a ferramenta
– Avanço acima de um determinado limite altera o mecanismo de
desgaste da ferramenta o máximo avanço depende da velocidade de
corte. As dimensões da ferramenta limitam a profundidade de corte.
akmax , fkmax , vkmax .

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• Restrições relacionadas ao usuário
– usuários podem limitar por prática os valores de avanço,
profundidade e velocidade de corte: aumax, fumax.
• Limites
– O valor máximo para um determinado parâmetro será o menor dos
máximos e o valor mínimo será o maior dos mínimos, com isto
pode-se obter: aamax,aamin, famax,famin, vamax, vamin.
Condições de Usinagem em função das especificações da
peça: rugosidade e tolerâncias dimensionais e de forma
• Efeitos da Velocidade de Corte
– aresta principal de corte - aresta postiça - temperatura
– aumento da velocidade melhor acabamento
– mais importante que a velocidade são o avanço e forma da
ferramenta;
– de um modo geral peça de aço e ferramentas de metal duro de 60
m/min a 400 m/min.

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• Efeito do avanço na rugosidade
– Torneamento: f<<r ; h = f2/8r ; Ra/Rt=0,256 ;
– f = ( 8 r Ra / 0.256 ) 0,5 ou usar tabela 8.1
– Fresamento: de topo análogo ao torneamento mas usar avanço por
aresta
– Fresamento tangencial A=Vf/Vc Rt=h=D (π A/z)2 * 1/(4± 8A) onde
D diâmetro da fresa, z:número de arestas de corte; usar + para
fresamento discordante e - para concordante.
– fz = 0.6 z (Ra/D)0.5 para fresamento concordante.
• Efeito da profundidade de corte
– para acabamento de 0,15 a 0,90 mm
– raio da ponta da ferramenta deve ser 10% da profundidade de corte,
em acabamento raio limitado a 1 mm.
– asmax = 32 Ra / BHN0,8 ou tabela 8.1

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 Limites Operacionais e Interdependentes

• Profundidade de corte em função do avanço

– Estimar as forças permissíveis em cada direção considerando forças
que causam:
• movimento da peça;
• cisalhamento por torsão;
• tensões residuais de compressão;
• deflexão angular acima do limite;
• excedem o torque permitido;
• deflexão da peça ou do porta-ferramenta acima do permitido;
• excedem a potência ou torque disponível na máquina.
– O menor valor em cada direção será considerado na seleção dos
parâmetros de usinagem
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 – Torneamento Fz = Cp au fv
– Fresamento Fz = Ks a Br Fz (z/D) ; estimar Fa, Fh e Fv .
– Pode-se calcular a máxima profundidade de corte para um
determinado valor de avanço.
• Profundidade de corte em função da operação
– Algoritmo para determinar as profundidades de corte em desbaste,
semi-acabamento e acabamento.
– Valores elevados de profundidade de corte e avanço causam: perda da
integridade superficial, elevada rugosidade, erros geométricos e outros
devidos a esforços de usinagem elevados.
– A quantidade de material que deve ser removida pelo passe final é
asmin (dado na tabela 8.3) e deve ser adicionado a aamin a soma deve ser
menor que asmax .

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• Algorítmo para determinação das condições de usinagem
operações.
1) Obtenha o valor de asmax na tabela 8.1 em função da dureza e da
rugosidade.
2) Calcule an (quantidade de material a usinar) se an < asmax vá para 10
senão vá para 3.
3) Calcule asm = asmax - aamin
4) Obtenha na tab 8.3 os valores de as , procurando com maior valor de
avanço que tenham o valor de asmin ou menor, a profundidade de corte
correspondente é as . Dentre as opções escolha com o maior valor de
as . Se as >1.33 acmin então as=1.33 acmin .
5) Calcule Pg= an -asmax .
6) Compare Pg com as. Se Pg ≥ as vá para 11 senão vá para 7.
7) Calcule Bi , neste caso pelo menos três passes são necessários. O
número de passes será B=(an - as)/(1.33 acmin) , arredonde para o
proximo inteiro, número de passes=Bi +semi+acabamento.
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8) Calcule a distribuição das profundidades de corte ap = (an-as)/Bi
9) Se ap ≤ acmin vá para 12 senão vá para 13.
10) a=an , f é obtido na tabela 8.1 um único passe é necessário
verifique se an > asmin , fim
11) Neste caso dois passes podem ser utilizados, selecione na tab 8.3
uma coluna com profundidade de corte com valor Pg e o máximo
avanço compatíveis com asmin. Q assume o valor de asmin e então:
acabamento a0=aamin +Q e f é obtido na tabela 8.1 e desbaste a1=an-a0
e f é obtido na tabela 8.3. Fim.
12) Nos passes de desbaste usar a=acmin e f correspondente a famax, semi
acabamento as e f tabela 8.3 e o final com asmax e f da tabela 8.1.
13) Usar a=ap e corrigir o avanço recalcular Pg=an - Bi *ap -asmax ir para
11.
– Exemplos.

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 Seleção da Velocidade de Corte

• Antes de selecionar ferramentas e máquinas deve-se

especificar os parâmetros de usinagem porque ferramentas
e máquinas podem introduzir restrições artificiais.
• Tempo de Usinagem pode ser calculado por:
T= L / (z * n * fz) = L /vf
• Fontes para selecionar a velocidade de corte
– manuais de usinagem: Machining Data Handbook publicado pela
Machinability Data Center, Metcut Research Associate Inc.,
Cincinnati , Ohio. Centre Technique des Industries Mecaniques na
França e na Alemanha a Universidade de Aachen desenvolveu
oum banco de dados denominado INFOS.

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 – Classificação por Usinabilidade: grupo 1 mais difíceis, grupo 8
apresenta 100% .
– Livros Técnicos.
– Fabricantes de ferramentas.
– Sistemas computadorizados : exemplo figura 9.1
• Otimização da Velocidade de Corte
– Da equação do tempo de usinagem pode-se inferir que quanto
maior a velocidade de corte menor o tempo de usinagem , mas
como a ferramenta se desgasta em algum momento ela deverá ser
substituída, de acordo com F.W. Taylor que em 1907 apresentou a
relação entre vc e vida da ferramenta é: vc TL n= Cv . Até hoje esta
expressão é utilizada.
– Critérios de otimização utilizados mínimo custo ou máxima
produção.
– Velocidade de corte para mínimo custo e para máxima produção.

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• Aplicabilidade da velocidade de corte otimizada
– A velocidade de corte é o fator mais importante na determinação do
custo e tempo de usinagem.
– definição de vida da ferramenta: ISO 3685 para torneamento e ISO
8688 para fresamento, baseia-se na largura média da região
desgastada no flanco VB . Desgaste uniforme na região B então
limite é VBB=0,3 mm, se não for uniforme então VBB=0,6 mm. A
vida pode ser determinada também pela profundidade KT da cratera
na superfície de saída KT = 0,06 + 0,3 * f .
– Efeito do tamanho do lote: A vida deve ser compatível com o
tamanho do lote.
– Usinagem real de peças com ferramentas diferentes e diferentes
números de peças, ver exemplo.
• Dados para utilização da equação estendida de Taylor.
Tabela 9.1 vale para ferramentas de carboneto não revestidas
em torneamento ou fresamento frontal.
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