Curso de Colada Continua Productos Largos 09-10-12

Colada continua de productos largos
COLADA CONTINUA DE PRODUCTOS LARGOS

(Enfoque en procesos)

Ing. Esp. JOS ARQUMEDES MAITA GUZMN.
Direccin Industrial
Gerencia de Aceracin.
Puerto Ordaz Agosto 2012
DEDICATORIA
En el ao de la celebracin del 50 aniversario de la primera colada de acero, se
dedica este trabajo a todas las mujeres y hombres que han trabajado en la
Siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro, SIDOR, en especial a los que han
laborado en la acera Siemens Martin, Planta de Arrabio, Fundera, Planta de Cal,
Planta de Chatarra, Planta de Cribado, Acera de Planchones y Acera de
Palanquillas, a todos mi eterno agradecimiento.
J OS A. MAITA G.
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Lista de figuras Pag.
Figura 1. Colada continua de flejes proceso Castrip en Crawfordsville.
Figura 2. Colada continua de planchones delgados (proceso Arvedi) con
decapado y laminacin en fro.

Figura 3. Tipos de colada continua, vertical, curva, horizontal y de flejes.

Figura 4. Contenidos de Manganeso y Oxgeno en equilibrio con el hierro.

Figura 5. Relaciones de equilibrio para la desoxidacin con Si y Mn a 1600C.

Figura 6. Influencia del carbono sobre la Formacin de silicatos slidos.

Figura 7. Actividades de Al
2
O
3
y SiO
2
en un sistema MnO-Al
2
O
3
- SiO
2
para
una MnO/SiO
2
=1
Figura 8. Comparacin entre la desoxidacin con Mn/ Si y la desoxidacin con
Al / Mn/ Si vs la temperatura.
Figura 9. Desoxidacin con aluminio en equilibrio con Al
2
O
3
aluminato de
calcio fundido con CaO/Al
2
O
3
= 1:1.
Figura 10. Influencia del contenido de carbono y la relacin Mn/ S sobre la
formacin de grietas.
Figura 11. Influencia de la relacin Mn/ S sobre la formacin de grietas.
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Figura 12. Influencia del contenido de aluminio en el acero sobre la desulfuracin.

Figura 13. Influencia de los xidos (FeO y MnO) de la escoria sobre la
desulfuracin.
Figura 14. Solubilidad del nitrgeno en el hierro.

Figura 15. Efecto de la adicin de coque sobre el contenido de N y carbono del
acero.

Figura 16. Efecto del contenido de N sobre la dureza en el acero.

Figura 17. Efecto del contenido de N sobre la deformacin por envejecimiento.

Figura 18. Efecto del contenido de N sobre la temperatura de transicin.
Figura 19. Efecto del contenido de N sobre el alargamiento y la resistencia a la
traccin.
Figura 20. Presentacin esquemtica de la acumulacin de tomos de H en los
defectos en el metal.

Figura 21. Solubilidad del hidrgeno en el hierro.

Figura 22. Aumento del pick -up de H debido al Ca(OH)
2
de la cal hidratada.

Figura 23. Aumento del contenido de H debido a la adicin de coque.

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Figura 24. Efecto de la desoxidacin del acero sobre la ocurrencia de pinholes
y la obstruccin de boquillas (clogging).
Figura 25. Equilibrio de las inclusiones para Fe Al y Si para un contenido de
Mn de 1,00% en el acero a 1600C.
Figura 26. Diagrama de equilibrio acero - inclusiones. (a) coladas con
obstruccin, (b) coladas normales.
Figura 27. Diagrama binario de equilibrio CaO - Al
2
O
3
.

Figura 28. Influencia del contenido de Al sobre la formacin de espinela y
almina.

Figura 29. Influencia del contenido de FeO+MnO en la escoria sobre el
contenido de Mg en las inclusiones.
Figura 30. Influencia del tiempo de tratamiento sobre el oxgeno total en el
acero.

Figura 31. Evolucin de la cantidad de inclusiones por mm
2
con respecto al
tiempo de agitado suave final en horno cuchara.

Figura 32. Influencia del oxgeno total en el acero sobre el nivel inclusiones en
planchones.
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Figura 33. Influencia del oxgeno total en el acero sobre el nivel de
macroinclusiones.
Figura 34. Influencia del oxgeno total en el acero sobre el defecto escamas en
el producto.

Figura 35. Influencia del Pick Up de N en el distribuidor sobre el oxgeno total
en el acero.

Figura 36. Influencia del Pick Up de N en el distribuidor sobre la calidad del
producto.

Figura 37. Efecto de la profundidad del acero en el distribuidor sobre el nmero
de inclusiones en el molde.
Figura 38. Efecto del tiempo de residencia del acero en el distribuidor sobre el
tamao de las inclusiones.

Figura 39. Contenidos de oxgeno total (OT) vs tipo de apertura del cucharn.

Figura 40. Estructura cristalina cbica centrada en el cuerpo (ferrita , ferrita )
Figura 41. Estructura cristalina cbica centrada en las caras ( austenita )
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Figura 42. Diagrama de equilibrio hierro carbono.

Figura 43. Representacin esquemtica de la reaccin peritctica.

Figura 44. rea del diagrama Fe C donde ocurre la reaccin peritctica.
Figura 45. Influencia de los elementos aleantes sobre la dureza en los aceros.

Figura 46. Diagrama de equilibrio hierro cromo.

Figura 47. Diagrama de equilibrio hierro nquel.
Figura 48. Influencia del Vanadio (V) y el Niobio (Nb) sobre la resistencia de
fluencia en los aceros.

Figura 49. Influencia del Titanio (Ti) sobre la energa de impacto (Tenacidad) en
los aceros.

Figura 50. Efecto del sobrecalentamiento T sobre la formacin de la zona
equiaxial sin agitacin electromagntica.
Figura 51. Curvas de equilibrio para la relacin carbono - oxgeno en funcin
de la presin de trabajo.

Figura 52. Dibujo esquemtico de una unidad esttica de desgasificado al
vaco VD.

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Figura 53. Dibujo esquemtico de un desgasificador VOD.

Figura 54. Dibujo esquemtico de un desgasificador RH.

Figura 55. Dibujo esquemtico de un desgasificador RH OB.

Figura 56. Dibujo esquemtico de un desgasificador AOD.

Figura 57. Sangrado en un desgasificador AOD
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INDICE GENERAL
DEDICATORIA
LISTA DE FIGURAS
1- INTRODUCCIN AL PROCESO DE COLADA CONTINUA.
1.1- Resea Histrica.
1.2- Evolucin cronolgica de la instalacin de maquinas de colada continua a
nivel mundial.
1.3- Tipos de mquinas de colada continua.
2- CONCEPTO BSICOS EN LA FABRICACIN DE ACEROS.
2.1- Desoxidacin del acero.
2.1.1- Desoxidacin con Manganeso.
2.1.2- Desoxidacin con Silicio.
2.1.3- Desoxidacin con Silicio y Manganeso.
2.1.4- Relacin Manganeso Silicio.
2.1.5- Influencia del Carbono y la Temperatura en la desoxidacin.
2.1.6- Desoxidacin con Silicio, Manganeso y Aluminio.
2.1.7- Desoxidacin con Aluminio.
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2.1.8- Relacin Manganeso Azufre.
2.2- Control de Azufre en el acero.
2.3- Control de Fsforo en el acero.
2.4- Control de Nitrgeno en el acero.
2.5- Control de Hidrgeno en el acero.
3- COLABILIDAD DE LOS ACEROS.
3.1- Influencia de la desoxidacin con Manganeso y Silicio.
3.2- Influencia de la desoxidacin con Manganeso, Silicio y Aluminio.
3.3- Influencia de la desoxidacin con Aluminio.
3.4- Influencia del Calcio en la desoxidacin y la colabilidad.
3.5- Interaccin del material refractario con el acero y su influencia en la colabilidad.
3.6- La reoxidacin del acero y su influencia en la colabilidad.
4- LIMPIEZA DE LOS ACEROS.
4.1- Remocin de inclusiones por agitacin del acero lquido.
4.2- Efectos del proceso de colada continua sobre la limpieza del acero.
4.2.1- Control de los sistemas de proteccin de chorro.
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4.2.2- Profundidad y capacidad del distribuidor.
4.2.3- Arranque de Mquinas y cambios de coladas.
4.2.4- Polvos de colada.
4.2.5- Agitacin con gas inerte en el distribuidor.
4.2.6- Control del flujo de acero en el distribuidor.
4.2.7- Apertura no espontnea de la boquilla del cucharn.
5- DIAGRAMA HIERRO CARBONO.
5.1- Reaccin Peritctica.
5.1.1- Mecanismos de solidificacin peritctica.
6- INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN.
7- TEMPERATURA DE LQUIDUS.
8- DESGASIFICACIN AL VACO DE LOS ACEROS.
8.1- Ventajas del desgasificado al vaco de los aceros.
8.2- Mtodos ms importantes de desgasificado al vaco.
9- DESCARBURACIN POR OXGENO Y ARGN (AOD).
10- REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.
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1. INTRODUCCIN AL PROCESO DE COLADA CONTINUA
1.1- RESEA HISTORICA
El concepto inicial de la colada continua de metales surgi a mitad del siglo XIX; pero debido
a las limitaciones de ingeniera y calidad de los materiales de aquella poca, las ideas
concebidas por G.E. Sellers (1840), J. Laing (1843) y Henry Bessemer (1846), solamente
pudieron ser aplicadas en el lingoteamiento de metales no ferrosos de bajo punto de fusin
( plomo, aleaciones de plomo y aluminio).
El primer trabajo sobre colada continua de aceros fue patentado por Henry Bessemer en
1856, tratndose de una mquina de colada continua para obtener planchas de acero, lo
cual consista en hacer pasar el acero lquido entre dos cilindros rotatorios huecos y
refrigerados con agua, la idea fue abandonada por la mala calidad de las planchas.
La primera propuesta de una mquina de colada continua, con un proyecto bsico que se
corresponde con las actuales mquinas modernas, fue formulada por R. M. Daelen en
Alemania en el ao 1887. Este inclua molde refrigerado con agua, abierto en la parte
superior e inferior por donde se alimentaba el metal lquido, una zona de refrigeracin
secundaria, barra falsa, rodillos extractores y mecanismos para cortar el producto
(1)
.

En estos primeros desarrollos, se destac la necesidad de producir un movimiento relativo
entre el metal y las paredes del molde (oscilacin). Las primeras ideas fueron incluidas en
las patentes del norteamericano J. Laing (1843) y el sueco A. H. Pehrson (1912), pero fue en
1933 que Siegfried Junghans, desarroll y patento un sistema de oscilacin del molde, que
fue el punto de partida para la gran aplicacin industrial de la colada continua.
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1.2- EVOLUCIN CRONOLGICA DE LA INSTALACIN DE MAQUINAS DE COLADA
CONTINUA A NIVEL MUNDIAL.
Despus de la 2da guerra mundial, se inici la construccin de maquinas de colada
continua en gran escala, se resume a continuacin los aspectos ms resaltantes:
1946 Instalacin de la primera mquina para palanquillas tipo vertical en Low Moor,
Inglaterra.
1949 J. Junghans en Alemania y Alleghey ludlum Steel Co en Estados Unidos, inician el
lingoteamiento continuo en maquina vertical, incorporando el sistema de
oscilacin del molde propuesto por Junghans.
1950 Inicio de operaciones de Mannessmann AG en Alemania, utilizando una mquina
con el sistema de oscilacin de Junghans.
1952 Instalacin por Concast de una mquina vertical para Palanquillas de gran
volumen de produccin industrial, en Barrrow Steel, Inglaterra.
1954 Utilizacin de asta tapn para cucharones y distribuidor en Mannessmann,
Alemania.
1959 Instalacin de una mquina de Palanquillas de 8 lneas y control por tapn de
cuchara y distribuidor en Terni, Italia, por Mannessmann Demag Bohler.
1962 Inicio de la utilizacin de polvos de colada por SAFE, Francia y Mannessmann
Alemania.
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1962 Se patenta la torre para las cucharas ( torreta) por la CONCAST
1963 Instalacin de una mquina con molde curvo (200 x 200 mm), por Mannesmann,
Alemania.
- Instalacin de mquina con molde curvo para Palanquillas en Von Moss Stahl,
Suiza, por CONCAST.
- Instalacin de una mquina para colar redondos, por Mannesmann, Alemania.
1966 Inicio de la utilizacin de la proteccin de chorro entre cuchara y distribuidor en
Mannesmann, Alemania.
- Utilizacin de rodillos motorizados para extraccin del planchn por
Mannesmann, Alemania.
1974 Inicio de la utilizacin de rociado con agua por Mannesmann, Alemania.
1976 Produccin de Planchones con anchos hasta 2500 mm en Kawasaki Steel Japn
(CONCAST).
- Utilizacin de la chequeadora de rodillos ( Roll Chequer) para aplicaciones
multiples, alineacin y prueba de giro de rodillos y cojinetes en Mannesmann,
Alemania.
1978 Puesta en operacin 3 mquinas de colada continua para Palanquillas, tecnologa
Mitsubishi en SIDOR, Venezuela.
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1978 Puesta en operacin 3 mquinas de colada continua para Planchones, tecnologa
DEMAG en SIDOR, Venezuela.
1982 Instalacin de una mquina curva para redondos con una produccin mensual de
100.000 t por Mannessmann, Alemania.
1989 Nucor Steel Inicia produccin en la primera unidad compact steel production
(C.S.P), fabricada por S.M.S, en Crawfordsville, Estados Unidos.
1996 AST junto con V.A.I inician la construccin de una instalacin industrial para
colada continua de bobinas para aceros especiales.
2000 Nucor, BHP y IHI forman un joint venture llamado CAST STRIP y se preparan para
construir una mini acera basada en la tecnologa de colada continua de bobinas
finas.
En la ltima dcada los avances tecnolgicos en la colada continua, estn
orientados a eliminar los procesos intermedios y acercarse cada vez ms a la
forma final del producto, este es el caso de la colada continua de flejes (Strip
Casting) y la colada continua de planchones delgados (Thin Slab) ver figuras 1 y 2
2012 Actualmente ms del 90% del acero fabricado en el mundo es mediante la
tecnologa de colada continua.
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Figura 1
Colada continua de flejes proceso Castrip en Crawfordsville
(2)
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Figura 2
Colada continua de planchones delgados (proceso Arvedi) con decapado y
laminacin en fro
(3)
.

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1.3- TIPOS DE MAQUINA
DE COLADA CONTINUA.
En la figura 3 se muestra los
diferentes tipos de maquinas
de colada continua, tal como
se describi en la resea
histrica: Colada continua
vertical, colada continua con
molde curvo, colada continua
horizontal y colada continua
de flejes. La colada continua
horizontal se utiliza para el
vaciado de acero, pero su
uso no es muy extendido,
generalmente se usa para el
vaciado de Aluminio, Cobre y
otros materiales no ferrosos
Figura 3
Tipos de colada continua, vertical, curva, horizontal y de flejes
(4)
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Tabla 1. Ventajas y desventajas de algunos tipos de colada continua.
TIPO DE
MAQUINA
VENTAJAS DESVENTAJAS TENDENCIAS
Vertical simples No hay
deformacin de
curvatura y
enderezado.

Facilidad para la
flotacin de las
inclusiones
Alturas grandes
Alta presin
ferrosttica.

Alto costo de
equipos
auxiliares.
Alto riesgo de
abombamiento de
los planchones
entre los rodillos.
Velocidad de
colada limitada.
Fueron utilizadas al
inicio del colado
continuo de aceros,
pero fueron
rpidamente
abandonadas por sus
desventajas y costos,
se utilizan slo en caso
de aceros de difcil
enderezado.
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TIPO DE
MAQUINA
Vertical con
molde recto y
curvado
progresivo.
Facilidad para la
flotacin de las
inclusiones de
xidos y burbujas
de gases.
Deformacin de la
piel solidificada al
inicio del vaciado.

Radio de curvatura
mnimo, normalmente
mayor que las
maquinas curvas..
Es uno de los dos
tipos mas utilizados
para la produccin de
planchones para
bobinas. Este tipo
permite alcanzar
buena calidad
superficial con altas
velocidades de
colada.
Tambin se utiliza
para la produccin de
Palanquillas.
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TIPO DE
MAQUINA
Curva con molde
curvo y curvado
progresivo.
Deformacin en
el enderezado
con la piel gruesa.
Baja altura de
instalacin.
Baja presin
ferrosttica.

Sistema de
extraccin y
remocin de
planchones y
palanquillas
simples.
Atrapamiento de
inclusiones y burbujas
subsuperficiales en los
planchones y
palanquilllas.
Generacin de grietas
transversales debido
al enderezado.
Es uno de los dos tipos
mas utilizados para la
produccin de
planchones, palanquillas
y barras redondas.
Permite la instalacin
de maquinas de colada
en sitios ya existentes
(revamping).
Representa ms del 70
% de las maquinas de
colada continua de
planchones en el
mundo.
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2.- CONCEPTOS BSICOS EN LA FABRICACIN DE ACERO
En la mquina de colada continua se realiza el proceso de solidificacin del acero
(transformacin de lquido a slido). La tecnologa de la colada continua, ha reemplazado
casi en su totalidad al vaciado de lingotes ( excepto para tamaos muy grandes >10t),
porque se obtiene un mayor rendimiento metlico, mayor uniformidad de los productos y un
aumento de la productividad en general.
La solidificacin del material procesado en la colada continua a diferencia del vaciado
convencional de lingotes, ocurre en pocos minutos, por tanto es de vital importancia que el
acero lquido en el caso que nos ocupa, cumpla con todas las exigencias de calidad para tal
fin, es decir debe tener los siguientes requisitos:
- Homogeneidad qumica para cumplir con lo solicitado por el cliente.
- Homogeneidad trmica y sobrecalentamiento adecuado para poder asegurar su
colabilidad.
- Bajo nivel de inclusiones y contenido de gases para asegurar la calidad interna del
semielaborado.
En definitiva la maquina de colada continua como concepto es un enfriador del acero y
an cuando el vaciado se realice en optimas condiciones, esto no tendr un efecto positivo
en la calidad interna del semielaborado.
En funcin de lo anterior, en este curso se hace especial nfasis en los tratamientos que
debe tener el acero, en los procesos anteriores a su procesamiento en las maquinas.
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2.1- DESOXIDACIN DEL ACERO
La desoxidacin consiste en la remocin del exceso de oxgeno presente en el metal
lquido, para lo cual se utilizan materiales con una mayor afinidad qumica por el oxgeno
que el hierro. Los elementos normalmente aadidos para este propsito son Ca, Al, Mn, Si
y C, siendo los productos de la desoxidacin, los xidos que forman la escoria y gases
que salen a la atmsfera del horno. En este aspecto es necesario aclarar que de los
xidos y gases siempre queda un remanente en el metal lquido an cuando se tenga un
excelente tratamiento con gas inerte.
En la rutas normales de fabricacin del acero, la desoxidacin ocurre en 3 etapas:
- Desoxidacin primaria: Ocurre durante el sangrado del acero. La mayor parte del
oxigeno disuelto es removido por los agentes desoxidantes (Al, Si, Mn, C), formndose
los productos de desoxidacin primarios (xidos).
- Desoxidacin secundaria: El oxgeno remanente en el acero es nuevamente reducido en
la metalurgia secundara, debido al ajuste qumico que se realiza en esta etapa, para
asegurar la composicin qumica del producto solicitado.
- Desoxidacin terciaria: La reduccin del oxgeno continua en las maquinas de colada,
debido a la gran dependencia de la temperatura del equilibrio Mn Si O. Debido a la
cada de temperatura disminuye tambin la solubilidad del oxgeno en el acero.
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2.1.1- DESOXIDACIN CON MANGANESO.
Cuando se aade manganeso (Mn) al acero
lquido, se produce una desoxidacin parcial y
el hiero (Fe) tambin participa en las
reacciones, formando xidos lquidos
slidos.
[Mn] + [O] = (MnO) (1)
[Fe] + [O] = (FeO) (2)
El equilibrio de este sistema de desoxidacin
se muestra en la figura 4.
La desoxidacin utilizando slo Mn es
deficiente y no se logra un calmado adecuado
del acero (efervescente). Como se puede ver
en la figura 4, con contenidos de Mn
superiores a 1.50%, todava existe un
remanente de oxgeno de aproximadamente
100ppm.
Figura 4: Contenidos de Manganeso y Oxgeno en equilibrio con el hierro
(5)
Page 23
2.1.2- DESOXIDACIN CON SILICIO .
La desoxidacin con silicio es mucho ms eficiente que la del manganeso, dado que este
elemento tiene mucho mayor afinidad por el oxgeno que el Fe y el Mn.
[Si] + 2[O] = (SiO
2
) (3)
KSi = a(SiO
2
)/ [Wt%Si] x [Wt%O]
2
(4)
[Wt%Si] x [Wt%O]
2
= a(SiO
2
)/KSi (5)

Diversos autores muestran la constante de equilibrio del Si en funcin de la temperatura, de
acuerdo a las siguientes ecuaciones;
LogKSi = 30110/T 11,4 (6)
LogKSi = 29700/T 11,25 (8)
Ambas ecuaciones muestran que una disminucin de la temperatura incrementa la KSi.
De la reaccin (5) se obtiene que [Wt%O] = {a(SiO
2
)/KSi x [Wt%Si]}

(9).
A una temperatura de 1600C ( 1773 K) KSi = 3,24 x 10
5
y una actividad de SiO
2
= 1, se
obtiene de la ecuacin (9) que:
[Wt%O] = (0,308 x 10
5
/ [Wt%Si]) (10).
La ecuacin (10) muestra la fuerte cada de la concentracin de oxgeno con la adicin de
Si; sin embargo como todos los aceros contienen Mn, la combinacin de ambos elementos
produce una desoxidacin mucho ms efectiva.
Page 24
2.1.3- DESOXIDACIN CON SILICIO Y MANGANESO.
La desoxidacin simultanea con estos dos elementos, disminuye de manera notable el
oxgeno disuelto en el acero, debido a la actividad reductora de la slice.
En este tipo de desoxidacin es muy importante la composicin de silicio y manganeso que
tiene el acero despus del sangrado, dependiendo de esta concentracin los productos de la
desoxidacin pueden ser silicatos lquidos de MnOSiO
2
silicatos slidos de SiO
2,
figura 5a
y 5b. Las reacciones son la siguientes
[Si] + 2[O] = (SiO
2
) (11)
[Mn] + [O] = (MnO) (12)
El valor de la constante de equilibrio para la desoxidacin con silicio es la siguiente:
KSi = a(SiO
2
)/ [Wt%Si] x [Wt%O]
2

Donde la actividad de la slice a
SiO2
es con respecto al SiO
2
slido en condiciones estandar.
La suma de la reaciones de desoxidacin con silicio y manganeso ( 11+12) nos resulta en la
siguiente reaccin de equilibrio:
[Si] + 2[MnO] = 2[Mn] + (SiO
2
) (13)
K
MnSi
= {[Mn]/ a
MnO
}
2
. a
SiO2
/ [Si] (14)
Donde a
SiO2
y a
MnO
son relativas a los xidos puros.

Page 25
De la reaccin (14)
LogK
MnSi
= 1510/T + 1,27 (15)
Este estado de equilibrio para la desoxidacin con Si
y Mn fue calculado por Turkdogan, con la energa
libre de las reacciones y datos termodinmicos de la
actividades de Mn y Si en el acero y las actividades
del MnO y SiO
2
en los silicatos lquidos.En la figuras
5a y 5b se muestran los productos de la
desoxidacin en funcin de la concentracin de Si y
Mn y su dependencia de la temperatura.
En el lado izquierdo de la curva lmite para
diferentes temperaturas ( figura 5b) se generan
silicatos slidos gruesos los cuales deterioran la
limpieza del acero y como su formacin ocurre en un
tiempo en que la posibilidad de flotacin es muy
pequea ( distribuidor molde) su tamao es
bastante grosero. En el lado derecho de la curva
lmite, los productos de desoxidacin son silicatos de
manganesos muy finos que son lquidos a las
temperaturas de vaciado y facilitan la colabilidad del
acero.
Figura 5: Relaciones de equilibrio para la desoxidacin con Si y Mn a 1600C
(5
).
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2.1.4- RELACIN MANGANESO SILICIO.
En la desoxidacin con silicio y manganeso, es de vital importancia controlar la relacin Mn/Si
para evitar la formacin de silicatos slidos, tal como se observa en la figura 5. En el vaciado
de aceros calmados al silicio esta relacin debe ser 3, si la relacin es menor que 3 la
participacin del Mn en la desoxidacin es mnima y la formacin de silicatos slidos es
inevitable. Estos silicatos se depositan en el molde durante el vaciado y originan una
discontinuidad que produce una rotura de la piel solidificada, con la consecuencia de derrame
de acero y prdida de la lnea; este tipo de eventos es catastrfico para la productividad de la
mquina por el largo tiempo de demora para reparar la lnea ( limpiar moldes, rociadores,
etc). Estas roturas se caracterizan por dejar un hueco en el semielaborado ( Palanquillas,
planchones, redondos, etc).
Si la relacin es mayor que 3, la desoxidacin es comandada por el Mn y se favorece la
formacin de silicatos de manganeso lquidos (MnOSiO
2
), la viscosidad y punto de fusin de
estos xidos es mas baja, cuando es ms alto el contenido de Mn, lo cual favorece la
colabilidad del acero en las maquinas.
2.1.5- Influencia del carbono y la temperatura en la desoxidacin.
El rea de separacin de la curva lmite para la formacin de silicatos slidos o lquidos, esta
altamente influenciada por la temperatura ( figura 5a) y el contenido de carbono ( figura 6). El
rea para la formacin de silicatos slidos, aumenta con el descenso de la temperatura y el
incremento del contenido de carbono en el acero.

Page 27
En la fabricacin de aceros de bajo y alto
carbono para alambrn, es una condicin
de operacin controlar la relacin Mn/Si.
En los aceros de alto carbono el contenido
de silicio es de 0.15 a 0.30% y el Mn
mximo en general es 0.70% ( VICSON
acepta hasta 0.75%), por lo que es
necesario realizar el vaciado con una
relacin Mn/Si > 3.5 mnimo, dado que el
incremento del contenido de carbono
extiende el rea izquierda de la curva
lmite ( fig 6) y adems la viscosidad de
estos aceros es mucho mayor que los de
bajo carbono, lo que hace ms difcil su
vaciado en las mquinas, lo cual tiene el
agravante que la temperatura de vaciado
de estos aceros es entre 1480 y 1520C.
Este comportamiento obedece al efecto
del carbono sobre la actividad del oxgeno.

Figura 6
Influencia del carbono sobre la Formacin
de silicatos slidos
(6)
.

Page 28
2.1.6- DESOXIDACIN CON SILICIO, MANGANESO y ALUMINIO.
Este tipo de desoxidacin se utiliza en la colada continua a chorro abierto donde el oxgeno
disuelto en el acero est normalmente entre 10 y 30 ppm. En las aceras que utilizan este
mtodo, el aluminio se aade en pequeas cantidades (hipoestequiometrico) junto con
ferrosilicomanganeso (FeSiMn) o una combinacin de ferrosilicio (FeSi) y ferromanganeso
(FeMn), los productos de la desoxidacin son aluminatos de manganeso y silicio del tipo
3MnOAl
2
O
3
SiO
2.
los cuales estn lquidos a las temperaturas de vaciado. La cantidad de
aluminio depende del contenido de oxigeno en el sangrado y obviamente de las toneladas
de acero, pero lo importante es que casi todo el aluminio se consuma en combinacin con
los dems desoxidantes; el aluminio residual no debe ser mayor de 10 ppm.

En este caso adems de las reacciones (11) y (12) se tiene el aporte del aluminio en la
desoxidacin de acuerdo
2[Al] + 3[O] = (Al
2
O
3
) (16)
El producto de la desoxidacin es almina, la cual tiene un punto de fusin de 2030 C, lo
que significa que esta slida a las temperaturas de vaciado en las mquinas de colada y es
la causante principal de la obstruccin de las boquillas (clogging), cuando el acero no es
bien tratado con Calcio, tema que trataremos ms adelante. La cantidad de aluminio que se
aade cuando se usa este tipo de desoxidacin, depende mucho del proceso de fabricacin
y se debe hallar una ventana, donde el Al disuelto no sea tan alto que afecte la colabilidad,
ni tan bajo que genere porosidades o afecte la calidad interna del semielaborado.

Page 29
De la literatura se obtiene, que
para silicatos del tipo
MnOAl
2
O
3
SiO
2
saturados con
Al
2
O
3
, la actividad de la slice es
0,27 a 1650C, 0,17 a 1550 y
probablemente disminuye hasta
0,12 a 1500 C ( ver figura 7)
(5)
.

Figura 7
Actividades de Al
2
O
3
y SiO
2
en un sistema MnO-Al
2
O
3
- SiO
2
para una MnO/SiO2=1
Page 30
En la figura 8, se muestra el efecto
de la adicin del Aluminio en
combinacin con silicio y
manganeso, sobre la desoxidacin.
Esta grfica resulta de los clculos
termodinmicos obtenidos de las
actividades de los xidos descritos
en la figura 7 y para aceros con un
contenido de aluminio soluble < de
0.005%, donde no hay precipitacin
de almina slida. Se puede
observar que para un acero que
tiene Mn= 0.4% y un Si= 0.05%, el
contenido de oxgeno a 1500C es ~
76 ppm, pero cuando a este mismo
acero se le aade Al
(hipoestequiometrico) el contenido
de oxgeno baja a ~ 32 ppm a la
misma temperatura..

Figura 8
Comparacin entre la desoxidacin con Mn/ Si y la
desoxidacin con Al / Mn/ Si vs la temperatura
(5)

Page 31
2.1.7- DESOXIDACIN CON ALUMINIO.
El aluminio es el ms efectivo desoxidante (costo/beneficio) utilizado en los procesos
siderrgicos. La adicin del aluminio se hace en el cucharn durante el sangrado y en las
estaciones de metalurgia secundaria; en el pasado tambin se usaba inyectado en el molde,
pero esta prctica ya no se utiliza porque se generaban inclusiones que afectaban
gravemente la calidad interna del semielaborado. En este tipo de desoxidacin el aluminio se
aade en exceso ( hiperestequiometrico), de manera que su contenido disuelto en el acero
sea mayor al 0.015%, con esta concentracin el efecto de los otros desoxidantes se reduce
notablemente.
De la reaccin (16) se obtiene experimentalmente la constante de equilibrio:
(Al
2
O
3
) = 2[Al] + 3[O]
K = [Al]
2
[ppm O x f
0
]
3
/aAl
2
O
3
(17)
La actividad de la almina es con respecto a la almina slida pura. El efecto del aluminio
sobre el coeficiente de actividad del oxgeno disuelto el acero lquido, esta dado por log f
0
=
3,9 x [%Al]. A bajas concentraciones de aluminio f
Al
= 1,0.

Con estos datos termodinmicos se obtiene que
(5)
:

log K = -62680/T + 31,85 (18)
Cuando el acero es tratado con calcio, las inclusiones de almina son modificadas a
aluminatos de calcio lquidos.
Page 32
En la figura 9, se observa como
disminuye el contenido de oxgeno
soluble en el acero con la adicin
del aluminio y el comportamiento
de los productos de la
desoxidacin, para aceros con y
sin tratamiento con calcio. Se tiene
que para contenidos de aluminio
de 0,04% el nivel de oxgeno
disuelto es de ~ 2 ppm. En este
caso no se considera el efecto
desoxidante del Mn y el Si,
normalmente con este contenido
de Al , Mn = 0.20% y Si = 0.03%, la
actividad del oxgeno es mucha
ms baja y se expresa en
milivoltios (mv).
Figura 9
Desoxidacin con aluminio en equilibrio con Al
2
O
3

aluminato de calcio fundido con CaO/Al
2
O
3
= 1:1
(5)
.
Page 33
2.1.8- RELACIN MANGANESO AZUFRE.
En todos los sistemas de desoxidacin estudiados, es importante controlar la relacin
Mn/S. La prdida de ductilidad del acero a temperaturas altas (1000 a 1200C), est
estrechamente vinculada con esta relacin; el problema radica que s la relacin Mn/S es
baja (<30), se forma de manera predominante el sulfuro de hierro (FeS), este compuesto
precipita en los bordes de grano de la austenita, favoreciendo la propagacin de las grietas
(fragilizacin). La presencia de FeS cuando el acero esta solidificando en el molde, origina
grietas en el semielaborado principalmente en las esquinas, causando en muchos casos
roturas de lneas. Adems de lo anterior el FeS forma un eutctico de bajo punto de fusin
(988C), durante los procesos posteriores de laminacin este eutctico se funde, dando
origen a lo que conocemos como fragilidad en caliente (hot shortness). Para evitar este
problema es necesario aadir manganeso para obtener una relacin Mn/S > 30, lo cual
favorece la formacin de sulfuro de manganeso (MnS); esta es una fase mas estable que
precipita en la matriz reduciendo notablemente la fragilizacin.
El carbono es un elemento fragilizador del acero, por tanto a medida que aumenta el
contenido de carbono, es necesario aumentar la relacin Mn/S para contrarrestar su efecto
(ver figura 10)

Page 34
En la figura 10, se observa que a
medida que aumenta el contenido
de carbono en el acero, se debe
aumentar la relacin Mn/S. Para
aceros alto carbono (%C> 0.50)
la formacin de grietas es mucho
ms critica.

Figura 10
Influencia del contenido de carbono y la relacin Mn/ S sobre la
formacin de grietas
(7)
.
Page 35
En la figura 11, se observa la
influencia de la relacin Mn/S
sobre la formacin de grietas,
para un acero de 0.20% de
carbono y diferentes valores de
Mn y S. Para relaciones Mn/S <40
el ndice de grietas se incrementa
notablemente
Figura 11
Influencia de la relacin Mn/ S sobre la formacin
de grietas
(7)
.
Page 36
2.2- CONTROL DE AZUFRE EN EL ACERO.
El control del contenido de azufre en el acero lquido, es de vital importancia para la
obtencin de un semielaborado de buena calidad. El azufre puede estar disuelto en el hierro
lquido a cualquier concentracin, sin embargo la solubilidad en el hierro slido es limitada;
0,002% en el hierro a temperatura ambiente y 0,013% en el hierro a 1000C. Cuando el
acero lquido solidifica, la solubilidad del azufre cae y forma con el hierro un euctctico de
bajo punto de fusin (FeS), que precipita en los bordes de grano de la austenita originando la
fragilidad en caliente. Como ya se discuti antes, es necesario aadir Mn al metal lquido
para promover la formacin de MnS, el cual es una fase ms estable, su punto de fusin es
de 1610C, por lo que se puede deformar en caliente sin problemas; pero las inclusiones
MnS que quedan en el acero son frgiles ( tienen menos ductilidad que el acero), pueden
tener bordes afilados y se localizan entre los granos de la matriz. Este tipo de inclusiones
afectan algunas de las propiedades mecnicas ms importantes del acero, como son
ductilidad, tenacidad (resistencia al impacto), resistencia a la corrosin y la soldabilidad. En
vista de lo anterior la presencia del azufre en el acero debe ser la mnima posible, excepto en
los aceros resulfurados.
La desulfuracin del acero lquido se realiza en la atmsfera reductora del Horno Cuchara,
para lo cual es necesario la formacin de una escoria bsica con alto contenido de CaO
(>50%). La remocin del Azufre del acero lquido a la escoria, esta dada por la siguiente
reaccin:
[S] + (CaO) = (CaS) + [O] (19)
La constante de equilibrio Ks de la reaccin es:

Page 37
Ks
1
= a[O] x a(CaS)/a[S] x a(CaO) (20)
Donde:
a[O] y a[S] son las actividades del oxgeno y el azufre en el acero lquido.
a(CaS) y a(CaO) son las actividades del CaS y el CaO en la escoria.
La misma reaccin en forma inica es
(8)
:
[S] + (O
-2
) = (S
-2
) + [O] (21)
La constante de equilibrio Ks
2
de la reaccin es :
Ks
2
= a[O] x a(S
-2
)/a[S]x a(O
-2
) (22)
Donde: a(S
-2
) y a(O
-2
) son las actividades de S
-2
y O
-2
en la escoria.

Esta ecuacin puede expresarse como:
a(S
-2
)/a[S] = Ks
2
a(O
-2
)/a[O] (23)
Esto demuestra que la transferencia del azufre del metal lquido a la escoria, se maximiza
siempre que la constante K aumente, la actividad del oxgeno en el metal disminuya y la
cantidad de iones oxgeno en la escoria aumente (logrndose con el aumento de xido de
calcio disociado en el in metlico O
-2
). Por lo antes expuesto la reaccin de desulfuracin
depende de las siguientes variables de proceso:
- Temperatura del acero lquido
Page 38
- Composicin qumica de la escoria
- Potencial de oxgeno en el acero.
- Transferencia metal escoria.
- Volumen de escoria.
Temperatura del acero: La constante de equilibrio Ks depende de la temperatura de
acuerdo a la siguiente reaccin:
Log Ks = - 3750/T + 1,966 (24)
Esto indica que a mayor temperatura se favorece la desulfuracin; sin embargo al aumentar
la temperatura, tambin aumenta el contenido de oxgeno disuelto el acero, lo cual inhibe el
proceso de desulfuracin y obliga a un mayor consumo de desoxidantes. Es necesario
entonces buscar una solucin de compromiso entre ambos factores; la temperatura debe ser
tal que sea compatible con la cintica de desulfuracin deseada (<1610C) y el contenido de
oxgeno
(9)
.

Composicin qumica de la escoria: El principal parmetro que caracteriza a la qumica de
la escoria respecto a la desulfuracin, es la basicidad binaria CaO/SiO
2
; sin embargo para
una adecuada cintica de reaccin los contenidos de almina y MgO deben ser
considerados, ya que estos determinan propiedades fisicoqumicas como tensin superficial
y viscosidad, que se define como fluidez de la escoria. Un contenido de CaO > 50% y un
contenido de FeO + MnO < 2.5% favorece la remocin del azufre del acero lquido a la
escoria.
Page 39
Potencial de oxgeno en el acero: La reaccin de desulfuracin toma lugar en la interfase
escoria metal, siendo esta dependiente del potencial o actividad de oxgeno en la misma
interfase, no necesariamente del contenido de oxgeno de toda la masa de acero. La
actividad del oxgeno en el metal lquido que reacciona en la interfase, tiende a equilibrarse
con el contenido de oxido de hierro (FeO) en la escoria, por lo tanto se debe mantener este
xido por debajo del 2,0%, que se traduce en un color caracterstico de la escoria de gris a
blanco
(10)
.

El oxgeno disuelto en el acero afecta directamente al coeficiente de particin del S en la
escoria, de acuerdo a la siguiente reaccin:
Cs = %(S). a[O]/ f(S). %[S] (25)
Donde:
Cs = Capacidad de S de la escoria.
a[O] = Actividad del oxgeno en el acero lquido.
f(S) = Coeficiente de actividad del S. Este es ~ 1,13 para aceros de baja y media aleacin.
Sustituyendo este valor, la reaccin queda como:
Cs = 0,88. A[O]% (S)/ %[S] (26)
Se observa entonces que s al aumentar la a[O] en el acero lquido y se quiere mantener la
capacidad de desulfuracin Cs, el cociente %(S)/%[S] debe disminuir y para que eso suceda
debe disminuir el contenido de S en la escoria y como consecuencia aumenta el S disuelto
en el acero lquido.
Page 40
La figura 12 muestra la influencia del
contenido del aluminio en el acero
sobre la desulfuracin. El potencial de
oxgeno como se vio en la figura 9
disminuye con la adicin del aluminio
favoreciendo la remocin del azufre.
Esta grafica muestra que los aceros
calmados al aluminio permiten una
buena desulfuracin dada la baja
actividad de oxgeno del acero lquido.
Figura 12
Influencia del contenido de aluminio en el acero
sobre la desulfuracin
(11)
.
Page 41
Transferencia metal escoria: Por el carcter superficial de la desulfuracin, el tiempo de
reaccin para disminuir a un valor dado de azufre en el acero, depender de la velocidad de
recirculacin inducido por el flujo del gas inerte y el tipo de tapn poroso utilizado. La
cintica de desulfuracin es proporcional a la energa de agitado (), la cual se expresa
segn la ecuacin:
= 0,014Vg/mFe . log (Patm + PFe)/Patm (W/Tn) (27)
Donde:
Vg = Caudal del gas inerte.
mFe = Masa de acero.
Patm = Presin atmosfrica.
PFe = Presin ferrosttica.
La cintica de desulfuracin aumenta con el aumento de la energa de agitacin, que
favorece el contacto metal escoria. Para desulfurar se recomienda una energa mnima de
agitacin > 600 W/Tn
(9)
.

Volumen de escoria : El volumen de escoria controla la cantidad de S retenida por la
misma. La capacidad de la escoria para remover el S del acero lquido esta dada por el
coeficiente de distribucin de azufre Ls:
Ls = (S)/[S] (28)
Donde: (S) es el Contenido de S en la escoria y [S] es el contenido de S en el acero.
Page 42
Para alcanzar buenos valores de Ls, se sugiere un contenido de CaO + MgO > 60%,
apuntando a un contenido de MgO ~8 %, el SiO
2
< 15% y FeO + MnO < 2.5%. Es importante
en la escoria su fluidez, su composicin debe ser tal, que siempre este por debajo de su
punto de fusin, para que se mantenga lquida y permita la remocin del azufre.
Figura 13
Influencia de los xidos (FeO y MnO) de la escoria
sobre la desulfuracin
(11)
.
La figura 13 muestra la
influencia del contenido de
FeO y MnO en la escoria
sobre la desulfuracin. Estos
xidos en la escoria son un
indicativo claro del nivel de
oxidacin del acero lquido.

Page 43
2.3- CONTROL DE FSFORO EN EL ACERO.
El fsforo en el acero es uno de los elementos endurecedores de la ferrita por solucin
slida, lo que produce un incremento de la resistencia del acero, por tal razn puede ser
beneficioso o perjudicial dependiendo de su uso final. El P favorece la maquinabilidad, la
resistencia al desgaste y la resistencia a la corrosin atmosfrica; sin embargo en la mayora
de los aceros se considera una impureza, porque produce varios tipos de fragilizacin,
especialmente en los aceros laminados en fro que llevan temple y revenido. Esta fragilidad
se origina, porque el P durante la solidificacin segrega en los bordes de grano de la
austenita, afectando propiedades mecnicas muy importantes como la tenacidad, la
ductilidad, resistencia a la fatiga y las conductividades trmica y elctricas.
En vista de sus efectos negativos sobre las propiedades mecnicas, se hace necesario
remover el P del acero lquido en los procesos de aceracin. La defosforacin se realiza en
una atmsfera oxidante en los hornos elctricos y convertidores.
La reaccin de defosforacin en el acero esta dada por las siguientes reacciones:
2[P] + 8(FeO) = (3FeO.P
2
O
5
) + 5[Fe] (29)
(3FeO.P
2
O
5
) + 3(CaO) = (3CaO.P
2
O
5
) + 3(FeO) (30)
2[P] + 5(FeO) + 3(CaO) = (3CaO.P
2
O
5
) + 5[Fe] (31)
La constante de equilibrio se puede expresar por la siguiente ecuacin
(12)
:
log{Kp(x10
5
)} = (%P
2
O
5
)/[%P]
2
. (%FeO)
5
. (%CaO) (32)

Page 44
Herty en su trabajo, resuelve la constante en funcin de la temperatura y la expresa como:
log{Kp(x10
5
)} = (1/32).{(1/Tx 10
5
) -28,52} (33)
En esta expresin se observa que la reaccin de defosforacin es fuertemente dependiente
de la temperatura.; s la temperatura disminuye se favorece la defosforacin.
A diferencia de otros autores, Herty asume que el P es oxidado por el FeO de la escoria y
existe como un fosfato triclcico (3CaO.P
2
O
5
) y no como tetracalcio de fsforo (4CaO.P
2
O
5
).
Tambin fue el primero que sugiri el uso del coeficiente de particin del P como un ndice de
la capacidad de defosforacin de las escorias de aceras y observ que la particin del P
sigue la ley de distribucin de Nerst.
En resumen para lograr una buena defosforacin se debe controlar lo siguiente.
- Atmsfera oxidante ( contenidos de FeO > 25%)
- Escoria bsica con basicidad binaria CaO/SIO
2
> 2 . La escoria debe tener suficiente CaO
para contrarrestar el efecto de la slice y fijar el P
2
O
5
en la escoria

- Baja temperatura del acero < 1580 C. A temperaturas mayores el P puede revertirse de la
escoria al acero lquido, sobre todo cuando la basicidad binaria es menor de 2.
Page 45
2.4- CONTROL DE NITROGENO EN EL ACERO.
El oxgeno, nitrgeno e hidrgeno son los gases que estn en contacto con el acero, en las
diversas etapas del proceso de fabricacin. La solubilidad de estos gases aumenta con la
temperatura y esta es mayor en el acero lquido que en el acero slido.
El nitrgeno en particular puede ser beneficioso perjudicial para las propiedades mecnicas
de los aceros, dependiendo de la presencia de otros elementos aleantes (Nb, V, etc), la forma
y cantidad de N y el uso final del producto; sin embargo en la mayora de los aceros, se
requiere que el contenido de N sea el mnimo posible, dado su efecto negativo sobre la
fragilidad y ductilidad.
En el hierro lquido el nitrgeno esta en solucin, siendo su mxima solubilidad
aproximadamente 450 ppm ( 0,0450%); el contenido de equilibrio a 1539C es de 390 ppm
(0,0390%), pero a temperatura ambiente es menor de 10 ppm (ver figura 14).
La solubilidad del N se resume de acuerdo a la siguiente reaccin:
1/2{N
2
} = [N] (34)
La constante de equilibrio para la absorcin de nitrgeno es :
K
N
= [%N]/(PN
2
)
1/2
(35)
De acuerdo a la ley de Henry, para soluciones diluidas la actividad (h
N
) es igual a la
concentracin. La ecuacin se puede expresar en funcin de la temperatura como:
Log K
N
= - 518/T + 2,937 (36) Donde la temperatura T se expresa en K.
Page 46
En la figura 14 se observa que
la solubilidad del N en el hierro
gamma es mucho mayor que
en el hierro delta, varia de
0.0210 a 0.0255%.
Figura 14
Solubilidad del nitrgeno en el hierro
(11)
.

Page 47
En el proceso de fabricacin de acero existen numerosas fuentes de absorcin de N, siendo
las principales la chatarra y el coque que se aade como agente espumante de la escoria o
como aporte de carbono en el sangrado ( ver figura 15 ). El oxgeno que se inyecta para
espumar la escoria o para bajar el contenido de carbono en el acero tambin aporta N. Otra
fuente importante de absorcin de N, es por el aire atmosfrico, particularmente en la etapa
de sangrado donde las burbujas del aire que estn en el cucharn quedan atrapadas en el
acero (ver tabla 2).
MATERIAL CONTENIDO DE NITROGENO (PPM)
CHATARRA 30 - 120
HRD/ HBI 20 - 30
ARRABIO SOLIDO 20 - 30
COQUE 5000 - 10000
OXGENO 30 - 200
AIRE 78 %
N AGITADO POR EL FONDO > 99,9 %
Ar AGITADO POR EL FONDO < 30
ARRABIO LIQUIDO 60
CAL 400
Tabla 2
Fuentes de N en los procesos de aceracin
(13)
.

Page 48
En la figura 15 se observa
como se incrementa el
contenido de N en el acero
con la adicin de coque.
Figura 15
Efecto de la adicin de coque sobre el contenido de N
y carbono del acero
(14)
.

Page 49
En lo aceros calmados al aluminio, la presencia de altos contenidos de N (> 100 ppm), afecta
fuertemente la ductilidad en caliente, particularmente por debajo de los 900C, lo cual se
origina por la precipitacin preferencial de AlN en los bordes de grano de la austenita, estos
precipitados refinan el tamao de grano austenitico y retardan la recristalizacin de la
austenita. Para evitar los efectos nocivos de los precipitados de AlN, se agrega titanio al
acero; el Ti minimiza la formacin de AlN, porque se forma de manera preferencial TiN, el
cual es un precipitado basto menos daino. Los precipitados de TiN se distribuyen a traves
de la matriz y durante el proceso de laminacin impiden el crecimiento anormal de los granos
de austenita. Para mantener un control sobre la cantidad de precipitados de TiN en el acero,
se debe trabajar con la relacin Ti/N; el efecto de esta relacin en las propiedades mecnicas
se estudiara en el capitulo referente a la fisuracin de aceros.
El Nitrgeno tiene efectos perjudiciales sobre algunas de las propiedades mecnicas ms
importantes de los aceros, como son alargamiento, dureza, deformacin por envejecimiento y
temperatura de transicin ductil frgil. La causa principal de este efecto negativo es por el
endurecimiento por solucin slida intersticial del N libre, el endurecimiento por la
precipitacin de AlN y otros precipitados que tambin producen refinamiento de grano. Sin
embargo pequeas cantidades de N en forma de precipitados de V, Nb y Ti, pueden
beneficiar las propiedades de impacto, por lo que no slo es importante la cantidad, tambin
es importante la forma en que se encuentra el N.
En las graficas siguientes se muestra el efecto del incremento de N en el acero, sobre las
propiedades antes mencionadas:
Page 50
En la figura 16, se observa la influencia del contenido de N sobre la dureza del acero. A
medida que se incrementa el contenido de N en el acero aumenta su dureza, ya sea en los
procesos de aceracin o durante el recocido discontinuo donde se trabaje con una
atmsfera rica en N.
Figura 16
Efecto del contenido de N sobre la dureza en el acero
(13)
Page 51
En la figura 17, se observa la influencia del contenido de N sobre la deformacin por
envejecimiento del acero, para diferentes contenidos de Mn. A medida que se incrementa el
contenido de N en el acero aumenta la deformacin.
Figura 17
Efecto del contenido de N sobre la deformacin por envejecimiento
(13)
.

Page 52
En la figura 18, se observa la influencia del contenido de N sobre la temperatura de
transicin dctil frgil. La temperatura de transicin se determina por el ensayo de
impacto (Sharpy), mientras ms baja sea la temperatura a la cual la fractura cambia de
dctil a frgil, mejor son las propiedades de impacto
Figura 18
Efecto del contenido de N sobre la temperatura de transicin
(13)
.
Page 53
En la figura 19, se observa la influencia del
contenido de N sobre el alargamiento y la
resistencia a la traccin. A medida que
aumenta el contenido de N se reduce el
alargamiento. En el caso de la resistencia a la
tensin, presenta un punto de inflexin
alrededor de 60 ppm, pero en general aumenta
con el contenido de N. El valor r, es un
promedio de la relacin de esfuerzo entre el
ancho y el espesor de muestras de traccin
ensayadas en varias direcciones. Este valor es
un inverso de la conformabilidad.
Figura 19
Efecto del contenido de N sobre el alargamiento y la resistencia a la
traccin
(13)
.
Page 54
2.5- CONTROL DE HIDROGENO EN EL ACERO.
El hidrgeno a diferencia del nitrgeno es siempre perjudicial para los aceros. De los 3 gases
(O, N, H), que se disuelven en el acero a altas temperaturas, el H es el nico que se
encuentra en estado libre a temperatura ambiente. Si durante la solidificacin el contenido de
H en el acero lquido, es mayor que el lmite mximo de solubilidad en el acero slido, se
produce porosidad en los semielaborados y piezas fundidas, aunado a esto s el contenido de
H disuelto en el acero slido es mayor de 2 ppm, puede dar origen a grietas, escamas,
ampollas o burbujas de H, produciendo en general una fragilizacin del acero.
El origen de la fragilizacin antes nombrada, se debe a que el H tiene un radio atmico muy
pequeo y difunde con facilidad en el acero slido, esta difusin es preferencial en las
imperfecciones y defectos presentes en la matriz ( ver figura 20). Este fenmeno de difusin
es trmicamente activado; al formarse una molcula de hidrgeno (H
2
), se produce un
cambio de presin que puede superar la resistencia del acero, fragilizndolo
(15)
.

En el diagrama de equilibrio Fe H ( ver figura 21), se muestran los contenidos de H de
equilibrio a diversas temperaturas. El hierro puro fundido a 1539 C, puede disolver 0,0025%
de hidrgeno ( 25 ppm). La solubilidad aumenta al aumentar la temperatura del hierro
lquido; cuando el hierro solidifica (T< 1539C), la solubilidad disminuye hasta 0,0008%
(8ppm) y cuando alcanza la temperatura ambiente, la solubilidad es de slo 0,00012% (1,2
ppm).
Page 55
En la figura 20 se muestra que junto con la solubilidad convencional de la matriz (a), existen
otros sitios para atrapar tomos de H superficiales (b) y subsuperficiales (c). En las
dislocaciones de borde indicadas por el signo (e), se forma una regin de segregacin de
tomos de H de forma cilndrica. Adems en los lmites de grano (d) y las vacancias (f)
pueden absolver H de manera diferente que la matriz.
Figura 20
Presentacin esquemtica de la acumulacin de tomos de H en los defectos en el metal
(15)
.

Page 56
En la figura 21 se
muestra el diagrama de
equilibrio Fe H. Se
observa que para un
rango de temperaturas, la
solubilidad del H en
hierro gamma es mayor
que el hierro delta.
Figura 21
Solubilidad del hidrgeno en el hierro
(11)
.

Page 57
La solubilidad del H se resume de acuerdo a la siguiente reaccin:
1/2{H
2
} = [H] (37)
La constante de equilibrio para la absorcin de hidrgeno es :
K
H
= [%H]/(PH
2
)
1/2
(38)
De acuerdo a la ley de Henry, para soluciones diluidas, la actividad (h
H
) es igual a la
concentracin. La ecuacin se puede expresar en funcin de la temperatura como:
Log K
H
= - 1905/T + 2,409 (39). Donde la temperatura T, se expresa en K.
Estas formulas indican que la concentracin de H en el acero lquido, esta dada por la ley de
Sievert, la cual es proporcional a la raz cuadrada de la presin parcial del hidrgeno.
En los procesos de fabricacin de acero, puede haber absorcin de H de diversas fuentes. El
H asociado al agua presente en los materiales formadores de escoria, humedad en las
ferroaleaciones y carburantes. Entre los formadores de escoria la fuente ms importante de H
al acero es la cal (CaO), debido a la humedad atmosfrica la cal puede hidratarse y formar
hidrxido de calcio Ca(OH)
2
(14)
.

Cuando la cal hidratada se aade al acero lquido, esta se
descompone de acuerdo a la siguiente reaccin:
Ca(OH)
2 (s)
= CaO
(s)
+ H
2
O
(g)
(40)
El vapor de agua formado se disocia en el acero lquido y se produce la absorcin de H:
{H
2
O} = 2[H] + [O] (41)
Page 58
Esta misma reaccin
ocurre con las
ferroaleaciones
hmedas y con los
carburantes que
adems pueden tener
agua constitucional. En
la figura 22, se muestra
el incremento del
contenido de H en el
acero, producto de la
adicin de cal hidratada
para formar la escoria.
Figura 22
Aumento del pick -up de H debido al Ca(OH)2 de la cal hidratada
(14)
.
Page 59
El coque y los carburantes en
general son una fuente
importante de H. En la figura
23, se muestra el aumento del
contenido de H por efecto de
la adicin de coque
metalrgico, para una colada
de 90tn.
Figura 23
Aumento del contenido de H debido a la adicin de coque
(14)
.
Page 60
El hidrgeno es ms difcil de eliminar que el N en los procesos de aceracin, para reducir al
mnimo el contenido de este gas, es necesario que el acero sea tratado en hornos al vaco,
sin embargo en las aceras que no dispongan de este tipo de instalacin, el control del H
debe incluir el uso de materiales con bajo contenido de H y humedad, minimizar el paso de
escoria al cucharn durante el sangrado, secar y precalentar adecuadamente los refractarios,
evitar adiciones tardas de cal en el horno cuchara y evitar humedad en los polvos de colada.
Page 61
3 COLABILIDAD DE LOS ACEROS.
En todos los tipos de desoxidacin revisados anteriormente se tiene que establecer una
relacin de compromiso entre la colabilidad y el grado de limpieza del acero; para todos los
casos, s los productos de la desoxidacin son slidos a las temperaturas de vaciado se
produce la obstruccin de las boquillas (clogging) y en consecuencia se interrumpe el
proceso con las consecuentes perdidas de productividad.
3.1- INFLUENCIA DE LA DESOXIDACIN CON MANGANESO Y SILICIO
En este caso se presentan dos tipos diferentes de mala colabilidad: Obstruccin de la buza
del cucharn y obstruccin de las boquillas del distribuidor; en una colada puede
presentarse ambos simultneamente o puede pasar que haya obstruccin de la buza del
cucharn sin observarse obstruccin de las boquillas y viceversa, la causa raz para los dos
casos esta asociado a la deposicin de inclusiones slidas en las paredes de la buza o
boquilla donde la velocidad del fluido tiende a cero.
Caso 1. Obstruccin de la buza del cucharn ( reduccin de chorro o poco flujo).
Este tipo de obstruccin esta asociado a un sobrecalmado del acero, la actividad de oxgeno
en el cucharn es muy baja (< de 10 ppm) y disminuye notablemente la fluidez del acero,
adems favorece a la estabilidad de la almina. A estos aceros no se aade aluminio, pero
la presencia de trazas de este elemento en la ferroaleaciones ( FeSi y FeSiMn) constribuye
a la presencia de almina en el acero. En la acera de Palanquillas se presentaba este
problema en la fabricacin de aceros de medio carbono para barras; la solucin ms
prctica consiste en aumentar la actividad del oxgeno por encima de 10 ppm
(16)
.

Page 62
Caso 2. Obstruccin de las boquillas del distribuidor.
La causa principal de este tipo de clogging es la formacin de silicatos slidos a las
temperaturas de vaciado, lo cual se origina cuando la relacin Mn/Si en el acero es menor
de 3. Como se explico antes estos xidos son muy gruesos, se forman en el molde y se
depositan en las boquillas impidiendo el flujo de acero, adems son la causa de roturas
catastrficas de las lneas y afectan considerablemente la calidad interna y superficial del
semielaborado (escoria atrapada). Es condicin necesaria de operacin mantener una
relacin Mn/Si >3.
El sobrecalmado del acero tambin causa este tipo de obstruccin, pero en este caso esta
directamente relacionado con el contenido de aluminio en el acero > a 10 ppm. Cuando se
utiliza la mezcla de FeMn y FeSi en la desoxidacin, el FeSi puede tener hasta 2 % de Al y
cuando los niveles de oxgeno son muy bajos (<10 ppm), caso de los aceros de alto carbono
queda aluminio disuelto en el acero, el cual al reoxidarse con el oxgeno del aire forma
almina y se deposita en las paredes de la boquillas, esto se traduce en una reduccin
gradual de la velocidad de colada hasta el punto que se tiene que cerrar la lnea, dado que
la palanquilla llega muy fra a la zona de corte y no se puede efectuar esta operacin.
En resumen para evitar estos tipos de obstruccin de buzas y boquillas, es necesario
establecer una ventana de colabilidad, la cual es regida por el contenido de oxgeno disuelto
y la relacin Mn/Si en el acero.
Page 63
Figura 24
Efecto de la desoxidacin del acero sobre la ocurrencia de
pinholes y la obstruccin de boquillas (clogging)
(17)
.
En la figura 24, se muestra el
rango optimo del contenido de
oxgeno disuelto, que debe tener
el acero para evitar la formacin
de pinholes y la obstruccin de
boquillas. Esta ventana est en el
rango de 10 a 20 ppm de
oxgeno; por debajo de 10ppm
tiende a formarse el clogging y
por encima de 20 aparecen los
pinholes en el semielaborado
(16)
.
Esta ventana puede variar
dependiendo del proceso de
fabricacin, pero en general es
de este orden. En el caso de la
acera de Palanquillas est entre
10 y 25 ppm.

Page 64
3.2- INFLUENCIA DE LA DESOXIDACIN CON MANGANESO, SILICIO Y ALUMINIO
En este sistema de desoxidacin se presentan los dos tipos de clogging anteriormente
descritos, pero predomina la obstruccin de las boquillas del distribuidor (baja velocidad de
colada) motivado a la adicin de aluminio en el sangrado. Si la adicin de Al no es
controlada, el contenido de aluminio disuelto en el acero puede ser mayor de 10 ppm,
originando la deposicin de almina en las paredes de la boquilla
En el sangrado con Mn y Si se tiene aporte de aluminio de las ferroaleaciones, s adems le
agregamos aluminio se aumenta casi el doble el contenido de Al total del sistema (Al soluble
+ Al oxidado). Al aumentar la concentracin de almina en el acero es necesario aadir
calcio para modicar la almina slida (pto fusin 2030C) a aluminatos de calcio lquidos
(~1400C) para asegurar la colabilidad. Un punto importante a considerar es que en estos
casos siempre se recomienda aadir calcio, an cuando el contenido de Al disuelto sea a
10 ppm, dado la mayor concentracin de almina, adems es necesario la proteccin del
del chorro de acero tanto en la buza del cucharn como en las boquillas del distribuidor, para
evitar la reoxidacin por el oxgeno del aire.
En este sistema de desoxidacin, tericamente se pueden obtener inclusiones lquidas en el
acero, aumentado los contenidos de Al y Si ( figura 25), la almina slida se forma con
contenidos de Al superiores a 10 ppm, de manera que s se mantiene constante el Al en
0.001%, se puede aumentar el Si hasta 1.5% y obtener inclusiones lquidas, el problema es
que para aumentar el Si, se tienen que aadir ferroaleaciones que contienen trazas de Al,
por tanto el Al tambin aumenta, adems al aumentar el Si disminuye la relacin Mn/Si
promoviendo la formacin de silicatos slidos.
Page 65
Figura 25
Equilibrio de las inclusiones para Fe Al y Si para un contenido
de Mn de 1,00% en el acero a 1600C
(18)
.
Page 66
En los dos sistemas anteriormente estudiados, puede ocurrir lo siguiente: 1 Que haya
obstruccin de la buza del cucharn y no se afecte la colabilidad en la boquillas de
distribuidor 2- Que no haya obstruccin de la buza del cucharn pero s en las boquillas del
distribuidor, 3 Que haya obstruccin tanto en la buza del cucharn como en las boquillas
del distribuidor.
Estas diferencias en los tipos de clogging ocurre porque el estado de oxidacin del acero
en el cucharn vara con respecto al del distribuidor. En el distribuidor la actividad del
oxgeno puede cambiar debido a las siguientes causas:
A Reoxidacin del acero por el are atmosfrico, por deficiencias en la proteccin con gas
inerte. En el caso del vaciado a chorro abierto la reoxidacin es muy alta.
B Incremento del potencial de oxgeno del acero por la adicin de cascarilla de arroz, la
cual tiene alta slice > 30%.
C Atrape de oxgeno por la turbulencia producida por el chorro de acero en la zona de
impacto del distribuidor.
En el caso 1, lo preponderante es la baja actividad de oxgeno en el cucharn (< 10 ppm).
Este potencial de oxgeno aumenta en el distribuidor por las causas arriba descritas y no se
afecta la colabilidad en las boquillas. En la acera de Palanquillas se presentaba este
problema en la fabricacin de aceros de medio carbono para barras y alto carbono, su
incidencia era mayor en las coladas con un tiempo de tratamiento en el horno cuchara > a
60 minutos. En estas coladas con la demora en el proceso, el silicio se oxidaba y al aadir
de nuevo FeSi para mantener la especificacin, la actividad de oxigeno caa drsticamente.
Page 67
Tambin pasaba en coladas con tiempo de proceso normal ( 40 a 50 minutos) porque se
hacan adiciones de FeSi tardas ( menos de 10 minutos para enviar a mquina) y la
actividad de oxgeno quedaba por debajo de 10 ppm.
En el caso 2 como ya se discuti, la causa est asociada a contenidos de aluminio disuelto
en el acero > a 10 ppm, pero como se explica que a valores tan bajos de Al (0.002 y 0.003%),
haya precipitacin de almina, s el chorro de acero esta bien protegido.
En investigaciones realizadas por varios autores, a la desoxidacin con Mn Si y Al para
aceros con relacin Mn/Si >3, se plantean las ecuaciones de equilibrio para la formacin de
todas las inclusiones posibles y se resuelven para encontrar relaciones entre el producto de
las actividades de los xidos en funcin de la temperatura. Se deducen las ecuaciones
relativas a las coexistencias entre rodonita y espesartita y entre espesartita y alumina. De los
depsitos de las boquillas se toman muestras y se analiza la composicin de los xidos
presentes; de acuerdo a este anlisis, las inclusiones pueden ubicarse en los campos de
estabilidad de la rodonita, la espesartita o la almina. Lo deseable es que estas se siten en
el campo de estabilidad de la espesartita, si entran en el campo de estabilidad de la almina
se produce la obstruccin de las boquillas
(19)
.

En funcin de lo anterior se desprende que cuando el contenido de Al en el acero es mayor
de 10 ppm la composicin del MnOSiO
2
Al
2
O
3,
se situa en el campo de estabilidad de la
almina ( ver figura 26).

Page 68
En la planta II de ACINDAR se present el
caso 1, obstruccin de la buza del
cucharn . Se hizo una comparacin entre
la actividad del oxgeno de las coladas con
clogging (a) y las coladas normales (b) en
funcin de la temperatura. Se observ que
la actividad del oxgeno en el cucharn de
las coladas con clogging era menor que la
del distribuidor y se ubicaban en el campo
de estabilidad de la alumina ( figura 26). La
actividad de oxgeno en las coladas
normales se situaban en el campo de la
estabilidad de la espesartita tanto en el
cucharn como en el distribuidor.
Este mismo comportamiento se observ en
las coladas que presentaron este problema
en la acera de Palanquillas de SIDOR.

Figura 26
Diagrama de equilibrio acero - inclusiones.
(a) Coladas con obstruccin, (b) coladas normales
(19)

.
Page 69
3.3- INFLUENCIA DE LA DESOXIDACIN CON ALUMINIO
En este sistema de desoxidacin, se presentan todos los tipos de clogging estudiados para
los otros casos, con la diferencia que todos estn asociados a la deposicin de almina
aluminatos de calcio slidos en la paredes de la buza del cucharn y de las boquillas del
distribuidor, lo cual en general obedece a tratamientos con calcio deficientes en los hornos
de metalurgia secundara. Para este tema se har una breve revisin de la influencia del
calcio en la desoxidacin y en la modificacin de las inclusiones de almina.
3.4- INFLUENCIA DEL CALCIO EN LA DESOXIDACIN Y LA COLABILIDAD
El calcio es un material altamente reactivo cuando se aade al acero lquido; debido a su
alta presin de vapor se volatiliza. Es un poderoso agente desoxidante y desulfurante, pero
su funcin principal en el proceso de fabricacin de acero es modificar la morfologa de las
inclusiones de almina.
El punto de fusin del calcio (839C) es menor que el del hierro (1535C) y tiene una alta
presin de vapor a las temperaturas de tratamiento del acero, por esta razn no se puede
aadir en su forma metlica pura, siendo necesario utilizarlo aleado con Al, Si y Fe. Estas
aleaciones causan una fuerte energa de enlace mutuo, lo cual cambia notablemente sus
propiedades. La presin de vapor del calcio en funcin de la temperatura, se puede calcular
por la siguiente ecuacin:
Log P
Ca
= - 8020/T 1,3 log T (42)
De esta ecuacin se obtiene que la presin de vapor a 1500, 1600 y 1650C es igual a 1,05,
Page 70
1,81 y 2,32 atm respectivamente, de all su alta volatilidad. Por lo anteriormente expuesto
este material se utiliza encapsulado en alambre y se tiene que aadir en el acero lquido a
una determinada velocidad (>200 m/min), para que el alambre alcance sin fundirse, una
profundidad tal que la presin ferrosttica suprima la vaporizacin del calcio. Cuando se
produce la fusin de la aleacin, los glbulos de Ca lquidos ascienden hacia la superficie
reaccionando en el acero; s queda calcio sin reaccionar se forma una burbuja de vapor, la
cual asciende rpidamente produciendo una reaccin de superficie, con una apreciable
generacin de humos.
El calcio reacciona con el oxgeno de acuerdo a lo siguiente:
[Ca] + [O] = (CaO) (43)
En los aceros calmados al aluminio ( Al 0,015%) el contenido de oxgeno disuelto es muy
bajo (< 7 ppm) por tanto la accin del calcio sobre la desoxidacin es despreciable; sin
embargo se produce la modificacin de las inclusiones de almina y simultneamente
reacciona con el azufre de acuerdo a lo siguiente
(20)
:

3[Ca] + (Al
2
O
3
) = 2[Al] + 3(CaO) (44)
[Ca] + [S] = (CaO) (45)
Sumando las reacciones (44) y (45) y reordenando se obtiene:
2[Al] + 3(CaO) + 3[S] = (Al
2
O
3
) + 3(CaS) (46)
Page 71
En el sistema de equilibrio binario
CaO Al
2
O
3
(figura 27) se observa
que el punto de fusin de los
aluminatos de calcio disminuye con
el incremento de CaO. El aluminato
de calcio es totalmente lquido a las
temperaturas de operacin a un
contenido de CaO entre 45 y 55%.
La temperatura mnima de fusin es
de aproximadamente 1400C, por lo
que est presente en forma lquida
hasta o casi despus que el acero
solidifica, evitndose de esta
manera la obstruccin de las
boquillas ( clogging) por deposicin
de almina pura.
Figura 27
Diagrama binario de equilibrio CaO - Al2O3
(21)
.
Page 72
La mala colabilidad en los aceros calmados al aluminio, esta relacionada directamente al
tratamiento con calcio, siendo las causas del problema las siguientes:
1- Actividad de oxgeno muy alta (> 10 ppm), en este caso el calcio acta como desoxidante
y la accin sobre la modificacin de las inclusiones de almina es muy baja., En general se
manifiesta por una alta cada del contenido de calcio (>8ppm) , entre el anlisis de salida del
horno cuchara y el del distribuidor; si adems el contenido de calcio final en distribuidor es <
14 ppm hay deposicin de almina en las boquillas. Tpico de coladas con pase de escoria
del horno fusin al cucharn.
2- El contenido de azufre debe ser menor de 0,010%, para minimizar la formacin de CaS.
Los sulfuros de calcio son slidos a las temperaturas de vaciado y resulta en un clogging
similar a los causados por almina.
3- Deficiente adicin de calcio. Si las inclusiones quedan parcialmente lquidas por poca
cantidad de CaO, se forma un oxido de calcio de alto punto de fusin (CaO.6Al
2
O
3
), el cual
es tan perjudicial como la almina pura.
4- Excesiva adicin de calcio. Si el contenido de calcio es mayor de 30ppm, se promueve la
formacin de CaS producindose la mala colabilidad.
En funcin de lo anterior cada acera de acuerdo a su proceso de fabricacin, debe
determinar el rango de calcio en el cual todas las inclusiones de almina son transformadas a
aluminatos lquidos y no hay sulfuros slidos. Este rango se define como la ventana optima
de colabilidad. Esta ventana generalmente se sita entre 18 y 25 ppm de calcio.
Page 73
3.5- INTERACCIN DEL MATERIAL REFRACTARIO CON EL ACERO Y SU INFLUENCIA
EN LA COLABILIDAD.
En principio la funcin del material refractario, era mantener las prdidas de temperatura del
acero durante su tiempo de residencia en el cucharn, tan bajas como era posible. Con el
desarrollo de la metalurgia secundaria, el cucharn ha alcanzado una mayor importancia
como reactor metalrgico. Con esta tecnologa se inici tambin el uso de escorias
especiales sintticas, por lo que el material refractario requerido, deba resistir un elevado
ataque qumico y trmico en la zona de escoria.
La mayora de los cucharones utilizados en la fabricacin de acero, tienen una lnea de
escoria compuesta por ladrillos magnesita carbono ( % C entre 8 y 15%); el uso del carbono
es por las propiedades de este, para reducir el ngulo de mojabilidad de las escorias y
minimizar el desgaste por ataque qumico.
En las inclusiones presentes en aceros calmados al aluminio tratados con calcio, se ha
encontrado en los anlisis, la presencia de magnesio (Mg) en los aluminatos de calcio . Esta
cantidad variable de MgO en las inclusiones modifica el punto de fusin del aluminato y
puede dar origen a obstrucciones de las boquillas afectando la colabilidad. La presencia de
partculas de MgO en el acero, obedece en gran parte a la erosin del refractario de la lnea
de escoria; estas colisionan con los cluster de Al
2
O
3
y forman MgO.Al
2
O
3
( espinelas). Este
mecanismo se explica por la siguiente reaccin
(22)
:

(MgO) + (Al
2
O
3
) = (MgO.Al
2
O
3
)
s
(47)
Otro mecanismo para la formacin de espinelas, se debe a que el aluminio puede reducir al
magnesio de la lnea de escoria, lo cual esta dado por:
Page 74
4[Mg] + 2[Al] = (MgO.Al
2
O
3
)
s
+ 3{Mg}
g
(48)
En los hornos de desgasificado al vaco se pueden presentar dos tipos ms de mecanismos,
para la reduccin del Mg del refractario por la formacin de vapor de Mg.
{Mg} + 4/3(Al
2
O
3
) = (MgO.Al
2
O
3
) + 2/3[Al] (49)
En esta reaccin el Mg se define como gaseoso, porque su punto de ebullicin es 1120C y
es parcialmente soluble en el acero. En la literatura se indica que la solubilidad del Mg en el
acero es de 0.03 a 0.066% a 1600C y una atmsfera de presin
(21)
.

Tambin es posible que en este proceso se forme la espinela, por la accin simultanea de la
desoxidacin con el Al y el Mg disuelto en forma de vapor.
2[Al] + 4[O] + {Mg} = (MgO.Al
2
O
3
) (50)
El Mg tambin puede ser reducido por el carbono del mismo ladrillo de la lnea de escoria,
de acuerdo a la siguiente reaccin:
(MgO) + [C]
s
= {Mg} + {CO} (51)
En todos los casos lo importante a conocer, es que el tratamiento con calcio es mucho menos
efectivo para modificar las inclusiones de espinelas que para modificar las de almina pura,
por tal razn estas pueden estar slidas a las temperaturas de vaciado y dar origen a las
obstrucciones de las boquillas. En las macroinclusiones analizadas de muestras de
Planchones y de Palanquillas, se encontr que estas espinelas eran de Al
2
O
3
.CaO.MgO y
tenan a su alrededor un anillo de sulfuro de calcio (CaS)
(23)
.
Page 75
EL clogging por la formacin de
espinelas se presenta en la
mayora de los casos en aceros
altamente desoxidados. En la
figura 28 se observa que a
medida que se incrementa el
contenido de Al en el acero, es
mayor la posibilidad de
reduccin del Mg del refractario
favorecindose la formacin de
la espinela (reaccin 49).

Figura 28
Influencia del contenido de Al sobre la formacin de
espinela y alumina
(24)
.

Page 76
Como el clogging por espinela
esta asociado a una muy baja
actividad de oxgeno en el acero,
una posible solucin a este
problema es aumentar el nivel
de oxidacin del bao metlico..
En la figura 29 se muestra la
influencia del contenido de FeO
+ MnO en la escoria sobre la
presencia de Mg en las
inclusiones. Se observa que al
aumentar el nivel de oxidacin
de la escoria (FeO + MnO), se
reduce el contenido de Mg en
las inclusiones.
Figura 29
Influencia del contenido de FeO+MnO en la escoria
sobre el contenido de Mg en las inclusiones
(25)
.
Page 77
3.6- LA REOXIDACIN DEL ACERO Y SU INFLUENCIA EN LA COLABILIDAD.
La fabricacin del acero es un proceso de oxidacin y reduccin, cuando el acero lquido es
vaciado en los moldes de las maquinas de colada continua, su estado de oxidacin es muy
bajo (< 35 ppm) por tanto la tendencia a volver a su estado natural en forma de oxido es muy
grande ( estado de equilibrio). En vista de lo anterior, es necesario evitar el contacto del
chorro de acero lquido con el oxgeno del aire para evitar la reoxidacin. Los productos de la
reoxidacin son similares a los de la desoxidacin y pueden ser lquidos slidos a las
temperaturas de vaciado.
En los aceros calmados al aluminio, el chorro de acero lquido es protegido del contacto con
el aire, utilizando materiales cermicos (buza) con recirculacin de un gas inerte ( argn
nitrgeno) a todos los niveles (cucharn - distribuidor distribuidor molde). S hay
deficiencias en la proteccin, se produce atrape de oxgeno en las boquillas, el cual reacciona
con el aluminio y se forman inclusiones de almina, que se depositan en las paredes
afectando gravemente la colabilidad. Este tipo de reoxidacin se puede determinar,
monitoreando el contenido de N en el distribuidor, s la diferencia entre el anlisis de N de
salida del horno cuchara y la muestra del distribuidor, es mayor a 7 ppm (Pick up), existe una
reoxidacin importante y se forman macroinclusiones que afectan la colabilidad y la calidad
interna del acero.
En los aceros calmados al silicio (Si Mn), el vaciado en las maquinas de colada se hace a
chorro abierto, por tanto el acero esta en contacto con el oxgeno atmosfrico y se produce
la reoxidacin. En este caso no se ve afectada la colabilidad s la relacin Mn/Si es mayor a
3, dado que tambin los productos de la reoxidacin son silicatos de manganeso que estn
Page 78
lquidos a las temperaturas de vaciado; sin embargo estos silicatos afectan la calidad interna
del acero dado que en el distribuidor no hay suficiente tiempo para su flotacin y quedan
atrapados, esta condicin se agrava mucho ms cuando la altura del acero en el distribuidor
es menor de 600 mm.
En los aceros calmados al Si Mn y Al (<0,003%) es necesario realizar la proteccin del
chorro de acero, tanto del cucharn al distribuidor como del distribuidor al molde para evitar
la reoxidacin del Al y la formacin de almina ya mencionada. En los grados de acero
destinados a la fabricacin de alambrn, la presencia de silicatos y xidos debe ser la
mnima posible ( tamao <3 segn la norma ASTM E45 ).
Adems del oxgeno atmosfrico, puede haber reoxidacin por reaccin qumica del acero
con el refractario del distribuidor y de las boquillas afectando la colabilidad. Este tipo de
clogging se atribuye a la reaccin del Al en el acero y el oxgeno del refractario; este oxgeno
proviene del monoxido de carbono (CO), cuando el carbono en el refractario reacciona con
los aglutinantes e impurezas presentes del mismo ladrillo hay una descomposicin de la
slice de la escoria. La formacin de almina en este caso esta dada por la siguiente
reaccin
(26)
:

4[Al] + 3(SiO
2
) = 2(Al
2
O
3
) + 3[Si] (52)
S se observa un incremento del contenido de silicio el anlisis de la muestra del distribuidor,
es un indicativo claro de que esta reoxidacin esta ocurriendo.
Tambin puede haber reoxidacin del Al, por la presencia de FeO y MnO de la escoria del
distribuidor.
Page 79
4- LIMPIEZA DE LOS ACEROS.
Los requerimientos en las propiedades mecnicas y composicin qumica de los aceros, son
cada da mas exigentes, adems los temas relacionados con los costos, consumo de energa
y proteccin ambiental son tambin de gran influencia, por tanto la limpieza de los aceros es
un tema de vital importancia.
La limpieza del acero depende de la cantidad, tamao, morfologa y distribucin de las
inclusiones no metlicas (xidos, sulfuros, etc), pero adems requiere del control de azufre,
fsforo, bajo nivel de gases (N,H) y minimizar la presencia de impurezas metlicas como As,
Sn, Sb, Se, Zr, Cu, Zn, Pb, Cd, Te y Bi. Las impurezas pueden causar segregacin
ntergranular propiciando la formacin de grietas, precipitados y otros problemas, los cuales
en general son causales de escamas en el producto final. La limpieza del acero esta
directamente relacionada con las prcticas utilizadas para su elaboracin; esto incluye las
rutas de proceso (alto horno, convertidores, hornos elctricos, hornos cuchara,
desgasificadores y tipos de maquinas de colada), la cantidad y tipo de desoxidantes utilizados,
los mecanismos y gases de agitacin, los sistemas de proteccin de chorro, la geometra del
distribuidor y de los aceites y polvos de colada.
Todos los aceros contienen inclusiones no metlicas en mayor o menor grado, las cuales
actan como concentradores de esfuerzos localizados, propiciando la formacin de
microgrietas, adems de servir como medio de propagacin de las mismas, afectando las
propiedades ms importantes como son la ductilidad, resistencia a la tensin, resistencia a la
fatiga, creep y tenacidad; promueven el desgarramiento laminar en soldaduras y sirven como
medios de absorcin y difusin del hidrgeno favoreciendo el agrietamiento (HIC).
Page 80
La tarea ms critica de los metalurgistas es modificar las inclusiones no metlicas ( cantidad,
tamao, forma y distribucin) resultantes en los aceros, de tal manera que las propiedades
de las inclusiones sean los ms congruente posible con la matriz metlica. Lo cual
depender del grado de acero y del uso final del producto elaborado.
En la industria, la cantidad de oxgeno total (Ot) es utilizado como referencia para indicar el
grado de limpieza del acero; como la cantidad de oxgeno soluble es muy baja, el Ot es una
buena medida del nmero de inclusiones de xidos presentes en el acero. En los captulos
anteriores se revis la formacin de las inclusiones de acuerdo al tipo de desoxidacin
utilizado y su modificacin por la adicin de calcio en el acero; se abordara a continuacin
algunos mecanismos utilizados para su remocin en el acero lquido.
4.1- REMOCION DE INCLUSIONES POR AGITACIN DEL ACERO LQUIDO.
La agitacin en el cucharn del acero lquido por un gas inerte, se utiliza por las siguientes
razones:
- Homogeneizacin trmica.
- Homogeneizacin qumica.
- Desgasificacin del acero.
- Remocin de inclusiones no metlicas.
Los gases normalmente utilizados en el proceso de fabricacin de acero son el argn y el
nitrgeno, tambin se pueden utilizar dixido de carbono (CO
2
) y monxido de carbono
(CO), sin embargo por razones de seguridad su uso es desechado.
Page 81
El argn es el gas normalmente utilizado en la industria siderrgica, dado que es
completamente inerte con el acero, el nitrgeno tambin se utiliza pero slo s la calidad del
acero lo permite. El argn es soluble en el acero (380 ppm a 1530C) y su solubilidad
aumenta con la temperatura. El gas de agitacin es aadido al acero liquido en el cucharn,
por lanzas en la parte superior o tapones porosos en el fondo.
La agitacin con argn en los hornos cuchara y en los procesos de refinacin como el RH
(Ruhrsthal Heraus), desgasificadores al vaci (VD, VOD) promueve fuertemente la
desgasificacin (H,N, O) y el crecimiento y remocin de las inclusiones no metlicas, lo cual
es de vital importancia para la obtencin de un acero limpio.
Se han estudiado 4 mecanismos para explicar el crecimiento de las inclusiones
(27)
:

- Difusin de oxgeno y aluminio en la superficie de la inclusin
- Difusin por coalescencia.
- Movimiento de colisin de Brown.
- Movimiento de colisin laminar cortante.
La mayor contribucin para el crecimiento de las inclusiones, es la colisin por turbulencia, por
tanto la practica de agitacin debe orientarse a promover estos mecanismos. Algunas
reacciones metalrgicas requieren un fuerte mezclado entre el acero lquido y la escoria
(desulfuracin), mientras que otras requieren un agitado suave en la interfase metal/escoria
manteniendo la capa de escoria sin romperse. Thomas sugiere que al inicio del proceso se
realice un agitado fuerte, para promover el mezclado y la colisin de pequeas inclusiones,
Page 82
estas se aglomeran y forman inclusiones grandes y finalmente un agitado suave que
recircule lentamente el acero y facilite el ascenso de las inclusiones a la escoria y se
minimice la formacin de otras inclusiones grandes por colisin
(28)
.

Figura 30
Influencia del tiempo de tratamiento sobre el oxgeno
total en el acero
(28)
.
En la figura 30 se observa el efecto del
tiempo de agitacin sobre el contenido
de oxgeno total en el acero; s el
tiempo de agitacin es muy largo o
muy fuerte, se puede producir una
reoxidacin del acero por el oxgeno
del aire, cuando el ojo de argn
rompe la escoria e incluso puede haber
atrape de escoria.
Page 83
Figura 31
Evolucin de la cantidad de inclusiones por mm
2
con respecto
al tiempo de agitado suave final en horno cuchara
(29)
.
En la figura 31 se observa l efecto de
la agitacin con argn sobre la
remocin de inclusiones. Se nota que a
partir de 20 minutos de agitado suave
final con argn, el nivel de
microinclusiones se mantiene casi
constante. ( tiempo de agitado al final
del proceso en el horno cuchara).
Resultados obtenidos en Ternium
Siderar Argentina
(29)
.

.
0
10
20
30
40
50
60
70
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Agitado suave final (min)
M
i
c
r
o
i
n
c
l
u
s
i
o
n
e
s
/
m
m
2
Lmite grupos 1, 2, 3 y 4 Lmite grupo 5
Page 84
Figura 32
Influencia del oxgeno total en el acero sobre el nivel
inclusiones en planchones
(28)
.
En la figura 32 se observa l efecto del
incremento del oxgeno total en el
acero, sobre el nivel de inclusiones
para diversos tratamientos, como se
explic el OT es una medida del grado
de limpieza del acero.
.
Page 85
Figura 33
Influencia del oxgeno total en el acero sobre
el nivel de macroinclusiones
(28)
.
Figura 34
Influencia del oxgeno total en el acero sobre
el defecto escamas en el producto
(28)
.
En la figura 33 se observa l efecto del incremento del oxgeno total, sobre el nivel de
las macroinclusiones presentes en el acero y en la figura 34 como influye el OT sobre
la presencia del defecto escamas en el producto.
Page 86
4.2- EFECTOS DEL PROCESO DE COLADA CONTINUA SOBRE LA LIMPIEZA DEL
ACERO.
La reoxidacin es la causa principal de la formacin de macroinclusiones y como el tiempo de
residencia del acero en el distribuidor es muy pequeo, algunas de estas no flotan a la escoria
y quedan atrapadas en el acero, afectando fuertemente la limpieza. Las diversas fuentes de
reoxidacin en el distribuidor ya fueron estudiadas; sin embargo es posible en esta etapa
tomar algunas acciones para favorecer la remocin de las inclusiones, las cuales tienen que
ver con la profundidad y capacidad del distribuidor, control de los sistemas de proteccin de
chorro, los cambios de colada ( secuencias) y cambios de boquillas, tipo de refractarios
utilizados, polvos de colada, gas de agitacin y control del flujo de acero en el molde.
4.2.1- CONTROL DE LOS SISTEMAS DE PROTECCIN DE CHORRO.
La reoxidacin por el oxgeno atmosfrico, como se indic en el punto 2.2.5, se puede
determinar monitoreando el contenido de nitrgeno en el distribuidor; la diferencia entre el
contenido de N de salida del horno cuchara y el anlisis de distribuidor (Pick Up), es un
indicador de aire atrapado en el proceso de colada; el oxgeno reacciona con el Al, formando
macroinclusiones de Almina o aluminatos.
En la figura 35 se observa el efecto del Pick Up de N, sobre el contenido de oxgeno total en el
distribuidor, al aumentar el Pick Up de N aumenta el OT. En la figura 36 se puede observar
que un incremento en el Pick Up de N en el distribuidor, afecta directamente la calidad del
producto. En funcin de lo anterior es de vital importancia, asegurar la debida proteccin del
chorro de acero del cucharn al distribuidor y del distribuidor a los moldes.
- Page 87
Figura 35
Influencia del Pick Up de N en el distribuidor
sobre el oxgeno total en el acero
(28)
.
Figura 36
influencia del Pick Up de N en el distribuidor
sobre la calidad del el producto
(28)
.
Page 88
4.2.2- PROFUNDIDAD Y CAPACIDAD DEL DISTRIBUIDOR.
Los distribuidores con buena profundidad y gran capacidad, incrementan el tiempo de
residencia del acero lquido y de las inclusiones presentes, permitiendo mejorar su flotacin a
la escoria. A ms altura del acero en el distribuidor se disminuye la formacin de vrtices y
permite ms tiempo para los cambios de cuchara, reduciendo la posibilidad de pase de
escoria a los moldes por bajo nivel de acero
(30)
.

En la figura 37 se observa el efecto de la
profundidad del acero en el distribuidor
sobre la cantidad de inclusiones. A medida
que se incrementa la altura del acero en el
distribuidor se reduce de manera
significativa la presencia de inclusiones en
el molde.
Figura 37
Efecto de la profundidad del acero en el distribuidor
sobre el nmero de inclusiones en el molde
(30)
.
Page 89
En la figura 38, se observa que a
medida que aumenta el tiempo de
residencia del acero en el
distribuidor, se favorece la flotacin
de las macroinclusiones, lo cual
mejora considerablemente la
limpieza del acero. El tiempo de
residencia est directamente
relacionado con la altura del acero
en el distribuidor ( figura 37).
Figura 38
Efecto del tiempo de residencia del acero en el
distribuidor sobre el tamao de las inclusiones
(31)
.

Page 90
4.2.3- ARRANQUE DE MAQUINAS Y CAMBIOS DE COLADAS.
Los inicios de secuencia, los cambios de colada y los cambios de boquillas en las mquinas
de colada, son responsables de una gran cantidad de defectos en los semielaborados. En las
coladas de inicio en las maquinas, hay atrape de oxgeno y escoria debido a la turbulencia
que se produce, al primer contacto del chorro de acero con el refractario del distribuidor. En
estos casos, el contenido de oxgeno total generalmente es 2 veces mayor que en las coladas
secuenciales. En estas coladas, se recomienda alcanzar un 50% de la altura mxima de
colada antes de abrir las lneas para evitar los vrtices y promover la flotacin de las
inclusiones, para los cambios de colada subsiguientes se recomienda un nivel de acero ms
alto en el distribuidor. En los cambios de colada, se produce la turbulencia propia del chorro
de acero con la escoria del distribuidor, lo cual puede arrastrar inclusiones a los moldes
afectando la calidad interna del semielaborado.
Los cambios de boquillas que se realizan en el distribuidor, pueden generar atrape de polvo
de colada en los moldes afectando tambin la limpieza del acero.
4.2.4- POLVOS DE COLADA
Los polvos de colada utilizados en el proceso de colada continua cumplen diversas funciones,
siendo las ms importantes las siguientes:
- Evitar la reoxidacin del acero por atrape de oxgeno del aire atmosfrico.
- Minimizar las prdidas de calor
- Capacidad para absorber inclusiones
Page 91
- Proveer la lubricacin necesaria entre las paredes del molde y el acero.
Para cumplir con estas funciones el polvo debe tener las siguientes propiedades: Baja
viscosidad, baja temperatura de lquidus (respecto al acero), la velocidad de fusin del polvo
debe estar acorde con la velocidad de colada de la maquina.
La calidad del polvo utilizado vara en funcin del grado de acero, por tanto el diseo del
polvo es de vital importancia; por ejemplo para los aceros de bajo carbono calmados al
aluminio, se requiere un polvo que pueda absorber las inclusiones de almina sin tener
efectos adversos sobre la viscosidad. Una baja viscosidad del polvo aporta suficiente
lubricacin a altas velocidades de colada. Los polvos de colada al fundirse, forman una
escoria lquida que penetra el gap de aire lubricando las paredes del molde, pero cualquier
evento en el proceso de colada ( fallas de oscilacin, cambios bruscos de velocidad, cambios
de boquilla , etc) pueden originar el atrape de esta escoria en el acero, afectando
severamente la calidad interna del semielaborado. El defecto escamas en el producto
laminado en gran parte esta relacionado con este tipo de atrapes.
4.2.5- AGITACIN CON GAS INERTE EN EL DISTRIBUIDOR
La inyeccin de un gas inerte por el fondo del distribuidor en las maquinas de colada
continua, promueve la colisin y remocin de las inclusiones no metlicas, mejorando la
limpieza del acero. El problema con esta tecnologa, es que cualquier burbuja de gas en su
movimiento dentro del distribuidor, por efecto capilar puede arrastrar inclusiones hacia el
molde, afectando la calidad interna del semielaborado. En el capitulo referente a los
elementos de la maquina de colada, se ampliar la discusin sobre este tema.
Page 92
4.2.6- CONTROL DEL FLUJO DE ACERO EN EL DISTRIBUIDOR.
El patrn de flujo en el distribuidor debe ser diseado para aumentar el tiempo de residencia
del acero lquido, evitar cortocircuitos y promover la remocin de las inclusiones no
metlicas. El flujo de acero en el distribuidor es controlado por la geometra, nivel y diseo de
los dispositivos dispuestos para tal fin (Amortiguadores de impacto, represas, bafles y filtros);
el efecto combinado de estos dispositivos son muy positivos para reducir las turbulencias y
remover las inclusiones en el arranque de las maquinas y en los cambios de colada
subsiguientes.
4.2.7- APERTURA NO ESPONTANEA DE LA BOQUILLA DEL CUCHARN
En el proceso de colada continua, cuando no se tiene una apertura libre de la boquilla del
cucharn, se tiene que utilizar oxgeno por lanzas para poder abrirlo, para lo cual es necesario
quitar la proteccin con gas inerte (buza), producindose una fuerte reoxidacin por el
oxgeno aadido para abrir el cucharn y por el contacto del chorro de acero con el oxgeno
del aire, afectando la limpieza del acero. Adicionalmente cuando se hace esta operacin, el
nivel de acero en el distribuidor empieza a bajar y s la apertura se tarda demasiado, puede
pasar escoria a los moldes originando una rotura catastrfica en las lneas afectadas.
En la figura 39 se muestra que en las coladas que no tienen apertura libre, el contenido de
oxgeno total (OT), es 10 ppm ms alto comparado con las de apertura libre.
Page 93
La apertura de la boquilla del
cucharn utilizando lanzas de
oxigeno, es una operacin de alto
riesgo para la seguridad de los
operarios, por lo que es de vital
importancia, cumplir con las
prcticas de adicin de arena
refractaria en las boquillas de los
cucharones y controlar los tiempos
de tratamiento de las coladas en
los procesos previos al vaciado.
Figura 39
Contenidos de oxgeno total (OT) vs tipo de
apertura del cucharn
(30)
.

Page 94
5- DIAGRAMA HIERRO - CARBONO.
El hierro es un elemento que posee las siguientes caractersticas:
Numero Atmico = 26
Peso Atmico = 55,877 g/mol
Densidad = 7,870 g/cm
3
a 20C.
Punto de Fusin = 1536 +/- 2C ( se reporta hasta 1539C)
Punto de Ebullicin = 2750C.
El hierro tiene 3 formas alotrpicas:
Hierro Alfa (Fe): Tiene estructura cbica centrada en el cuerpo, existe hasta los 910C,
siendo ferromagntico hasta 768C, temperatura a la cual pierde su propiedades magnticas
(ver figura 40 ) . El hiero alfa se denomina ferrita.
Hierro Gamma (Fe): Tiene estructura cbica centrada en las caras, existe en el rango de
temperaturas de 910 hasta 1400C ( ver figura 41). El hiero gamma se denomina austenita
Hierro Delta (Fe): Tiene estructura cbica centrada en el cuerpo, existe por encima de los
1400C ( ver figura 40). El hierro delta se denomina ferrita delta
(32)
.

El carbono tiene las siguientes caractersticas:
Nmero Atmico = 6
Peso Atmico = 12,01 g/mol

Page 95
Figura 40
Estructura cristalina cbica centrada
en el cuerpo (ferrita , ferrita )
Figura 41
Estructura cristalina cbica centrada en las
caras. ( austenita )
Page 96
Punto de Fusin = 3500C
La densidad es variable de acuerdo a su estructura cristalina, s es hexagonal (grafito) es
2,25 g/cm
3
, s es cbico (diamante) es 3,51 g/cm
3
y s es amorfo 2,0 g/cm
3
.
El carbono tiene 5 formas alotrpicas ( amorfo, grafito, diamante, fulerenos, nanotubos y
carbinos), e incluso se ha determinado recientemente una nueva forma que es la
nanoespuma. El grafito tiene exactamente los mismos tomos que el el diamante, pero por
estar dispuestos en forma diferente, su textura, fuerza y color son diferentes. El amorfo no
tiene estructura cristalina definida (holln), son pequeos cristales irregulares.
Dentro de las variedades de carbono, est el coque metalrgico el cual es producto de la
destilacin destructiva o pirolisis de carbones minerales como las hullas ( carbones
bituminosos); para su fabricacin se utilizan diferentes carbones, se calientan entre 1000 a
1200C en ausencia de oxgeno.
Cuando al hierro se le aade carbono, se producen las siguientes reacciones isotrmicas
(32)
:

A 1493C se produce la reaccin peritctica:
L (0,50%C) + (0,10%C) = (0,16%C).
A 1130C se produce la reaccin eutctica:
L (4,3%C) = (2,0%C) + Fe
3
C ( 6,67%C).
A 723 C se produce la reaccin eutectoide:
(0,80%C) = (0,0025%C) + Fe
3
C (6,67%C)
Page 97
Estas reacciones isotrmicas, producen un diagrama de equilibrio de fases expandido en la
fase gamma (), que se conoce como el diagrama de equilibrio hierrocarbono (ver figura 42).
Las aleaciones hierro carbono que se producen son de dos tipos.
- Cuando estas contienen carbono libre en forma de grafito, se forma el diagrama estable
hierro grafito. Este diagrama se presenta en la figura 42 en lneas discontinuas.
- Cuando el carbono esta combinado bajo la forma de un compuesto intermetlico de carburo
de hierro (Fe
3
C), denominado cementita, constituye el diagrama metaestable hierro Fe
3
C
y se representa en la figura 42 en lneas continuas.
Las relaciones entre los tamaos atmicos entre el hierro y el carbono es de 0,62, por tanto se
forman soluciones slidas intersticiales que son las 3 fases polimrficas (alfa, gamma y delta).
Las aleaciones que contienen hasta un mximo de 2,0% de carbono, se denominan aceros,
los cuales se clasifican en aceros hipoeutectoides los que contienen hasta 0,80% de C,
aceros hipereutectoides los que contienen entre 0,80 y 2,0%C y aceros eutectoides los que
contienen exactamente 0,80% de carbono. Las aleaciones que contiene entre 2,0 y 6,67% de
carbono se denominan fundiciones
(31)
.

En el diagrama de equilibrio ( ver figura 42) adems de las transformaciones polimrficas,
estn indicadas una serie de temperaturas que son importantes en la solidificacin y
tratamiento trmico posterior de los aceros. Su conocimiento permite una mejor comprensin
de este sistema de equilibrio, estas se describen a continuacin
(33)
:

El punto A corresponde al punto de fusin del hierro puro 1536C.
Page 98
El punto B representa el mximo porcentaje de carbono hasta el cual ocurre la reaccin
peritctica (0,50 %) a una temperatura de 1493C.
El punto C, es el punto invariante donde ocurre la reaccin eutctica (eutctico), con un
contenido de carbono de 4,3% y a una temperatura de 1130C. Este eutctico se denomina
Ledeburita y contiene 4,3% de C y 64,5% de Fe
3
C.
El punto D, es el punto de fusin de la cementita pura, con un contenido de carbono de
6,67% a una temperatura de 1227C.
El punto E indica la mxima solubilidad del carbono en el hierro gamma (2,0%) a una
temperatura de 1130C.
El punto F, indica el % mximo de carbono hasta el cual ocurre la reaccin eutctica,
contiene 6,67% de C a 1130C. En las aleaciones de Fe - C con un % de C > 6,67, el
carbono est en forma de grafito.
El punto G, corresponde a la transformacin alotrpica del hierro puro a hierro puro
durante el enfriamiento, a una temperatura de 912C.
El punto H, indica la mxima solubilidad del carbono en el hierro delta (0,10%) a una
El punto K, seala el fin de la reaccin eutectoide a una temperatura de 723C y 6,67% de
carbono.
El punto M, indica el % de carbono al que se inicia la transformacin magntica del hierro
y ferrita (0,017%) a una temperatura de 768C.
Page 99
El punto N, indica la transformacin alotrpica del hierro puro al hierro puro durante el
enfriamiento a una temperatura de 1400C.
El punto O, seala el % de carbono hasta el cual se presenta la transformacin magntica
del hierro y la ferrita (0,50) a una temperatura de 768C.
El punto P, corresponde a la mxima solubilidad del carbono en el hierro (0,025%) a una
El punto Q, seala la mxima solubilidad del carbono en el hierro a temperatura ambiente
(0,008%).
El punto S, es el punto invariante donde ocurre la reaccin eutectoide, con un contenido de
0,80 % de carbono y una temperatura de723C (eutectoide).
En el diagrama estn indicadas tambin lneas criticas de temperaturas, que durante el
enfriamiento o el calentamiento representan un evento en particular y estn designadas con
la letra A
(32)
:
A
0
,

es la temperatura de transformacin magntica de la cementita, la cual sucede a 210C.
A
1
, es la lnea de temperatura critica inferior del lado hipoeutectoide, es la mnima
temperatura a la cual puede existir el hierro bajo condiciones de equilibrio. Del lado
hipereutectoide se seala como A
1-3
y corresponde a 723C.
A
2
, es la temperatura a la cual el hiero y la ferrita pierden su magnetismo y corresponde a
768C.

Page 100
A
3
: Es la lnea de transformacin reversible de la austenita () a ferrita (), que vara desde
910 hasta 723C dependiendo del contenido de carbono en el acero. Esta lnea indica durante
el enfriamiento, el inicio de la descomposicin de la austenita y la precipitacin de la ferrita a
partir de la austenita. Esta lnea expresa que al enfriar la austenita se ve enriquecida en
carbono con el descenso de la temperatura..
A
4
: Es la lnea de transformacin reversible de la ferrita a austenita () la cual vara con el
contenido de carbono, se inicia a 1400C.
A
cm
: Es una lnea de solvus que determina el lmite de la mxima solubilidad de carbono en la
austenita entre 723 y 1130C, como funcin de la temperatura; expresa que a temperaturas
mayores a esta lnea, la austenita es una solucin slida insaturada y se le conoce como lnea
de temperatura critica superior del lado hipereutectoide.

El hierro cuando se le aade carbono no solidifica a 1536C, lo hace en un amplio intervalo de
temperaturas en funcin del contenido de carbono; este intervalo esta delimitado por una
temperatura de lquidus y una de slidus. En el diagrama de equilibrio, la lnea de lquidus
corresponde a la unin de los puntos ABCD y la lnea de slidus a los puntos AHJECF, para
ambas lineas el punto comn es el eutctico (C), donde el hierro lquido pasa directamente a
hierro slido, siendo este punto la mnima temperatura de fusin.
La lnea de lquidus ABCD, es de particular importancia para el proceso de colada continua de
los aceros.
Page 101
Figura 42
Diagrama de equilibrio hierro carbono
(34)
.

Page 102
5.1- REACCIN PERITECTICA
De todas las reacciones isotrmicas que ocurren durante el enfriamiento del acero, la ms
importante para el proceso de colada continua es la reaccin peritctica. La designacin
peritctica, se aplica a los sistemas de aleaciones en los cuales una fase primaria reacciona
con un lquido y forma una fase secundaria:
+ L =
La fase secundaria crece alrededor (periferia) de la fase primaria, de aqu que tal fenmeno
de cristalizacin sea llamado peritctico ( peri tectic).
Como ya se describi en el diagrama de equilibrio Fe C, la reaccin peritctica ocurre entre
concentraciones de 0,10 a 0,50% de carbono, con un punto de concentracin invariante de
0,16% C (peritctico).
5.1.1- MECANISMOS DE SOLIDIFICACIN PERITECTICA
La solidificacin peritctica ocurre a travs de 2 mecanismos , La reaccin peritctica y la
transformacin peritctica. La solidificacin se inicia con la reaccin peritctica, en la cual las
fases , y L estn en contacto; la fase se forma a lo largo de la interfase /L y el soluto
expulsado difunde a travs del lquido hacia la fase contribuyendo a la disolucin de esta;
una vez que toda la interfase /L se cubre con la fase , la fase primaria y el lquido estn
separadas por la fase , entonces el crecimiento de la fase continua por la transformacin
peritctica
(35)
. En esta transformacin la fase crece expensas de la fase , como resultado
de la difusin de soluto hacia la fase ( ver figura 43). Por otro lado, bajo ciertas condiciones
de enfriamiento es posible que la fase crezca directamente del lquido.
Page 103
A concentraciones por debajo del punto invariante, la temperatura peritctica Tp coincide con
la temperatura de solidus de equilibrio Ts = 1493 C; mientras Tp no es muy afectada por la
rata de enfriamiento, Ts puede variar sobre un rango amplio. La temperatura de slidus de no
equilibrio Ts es una funcin de los efectos de la microsegregacin
(36)
.

Para determinar la influencia de los elementos microaleantes sobre la concentracin de
carbono, se ha derivado un carbono equivalente para la reaccin peritctica Cp, el cual se
estima con los coeficientes de aleacin:
Cp = [%C] + 0,04[%Mn] + 0,1[%Ni] + 0,7[%N] 0,14[%Si] 0,04[%Cr] 0,1[%Mo] 0,24[%Ti]
El factor clave para evaluar las reacciones peritcticas es la fraccin de ferrita primaria
durante la solidificacin, un potencial de ferrita FP puede ser definido por la siguiente
reaccin:
FP = 2,5 ( 0,5 - [%Cp]). (53)
La susceptibilidad al agrietamiento de los aceros peritcticos, est relacionada con el
comportamiento mecnico de la capa de acero que solidifica. La resistencia a la tensin y la
elongacin durante la solidificacin, dependen de la fraccin de slido y de la proporcin de
cada fase. El potencial de ferrita y su efecto sobre el agrietamiento de los semielaborados, se
estudiar con ms detalle el capitulo sobre fragilidad de los aceros.
En relacin al peritctico ( 0,16% de carbono); los aceros con contenidos entre 0,10 y 0,16%
de carbono son llaman hipoperitcticos y los que tienen entre 0,16 y 0,50% de C se
denominan hiperperitcticos; Manfred Wolf sostiene que esto es un error y que lo correcto es;
hipoperitctico a los que tienen %C < 0,10 y hiperperitctico a los que tienen % C> 0,50%
(36)
.

Page 104
En relacin a lo afirmado por Wolf se ha discutido bastante, en nuestra experiencia los
aceros hipoperitcticos los consideramos entre 0,075 y 0,16% de carbono y tanto en la
acera de Planchones como en la acera de Palanquillas son ms sensibles al agrietamiento
que los hiperperitcticos (> 0,16% C).
Figura 43
Representacin esquemtica de la reaccin peritctica
(37)
.

Page 105
En la figura 44 se muestra un
corte del diagrama hierro
carbono donde ocurre la reaccin
peritctica. En los aceros entre
0,10 y 0,16 % de carbono es que
se da la transformacin peritctica
propiamente dicha. Los aceros
entre 0,075 y 0,12% de carbono,
son muy sensibles al
agrietamiento dada la fuerte
contraccin y la diferencia de
propiedades mecnicas entre las
fases que solidifican ( ferrita y
austenita).
Figura 44
rea del diagrama Fe C donde ocurre la reaccin peritctica.
Page 106
6- INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN
Los aceros adems del hierro y el carbono contienen otros elementos, como Manganeso
(Mn), Silicio (Si), Cromo (Cr), Niquel (Ni), Molibdeno (Mo), Estao (Sn), Aluminio (Al), Boro
(B), Titanio (Ti), Vanadio (V), Niobio (Nb), Cobre (Cu), Zirconio (Zr), Calcio (Ca), Plomo (Pb),
Nitrgeno (N), Wolfranio (W), Cobalto Co), Antimonio (Sb), Arsenico (As), Fosforo ( P), Azufre
(S), Selenio (Se), Hidrgeno (H) y Oxgeno (O). Cada uno de ellos puede tener influencias
positivas negativas sobre las propiedades mecnicas de los aceros, lo cual se detalla a
continuacin
(33)
.

Carbono: Es un elemento cuya presencia es imperativa en todos los aceros. Es el elemento
endurecedor principal; es decir con cada incremento del contenido de carbono aumenta la
dureza, la resistencia de los aceros y la maquinabilidad; pero este incremento afecta la
ductilidad y soldabilidad.
Manganeso: Este elemento contribuye significativamente a la dureza y resistencia del acero
de la misma manera que el carbono, pero con menos intensidad, de hecho tal incremento
depende del contenido de carbono en el acero ( ver figura 45).El Mn esta presente en todos
los aceros comerciales y ensancha la regin , por lo que los aceros que contienen ms de
12% de Mn son austeniticos. Este elemento adems incrementa la resistencia a la traccin, el
lmite elstico, la resistencia a la fatiga y a la fluencia lenta, la forjabilidad, la resistencia al
desgaste, la resistencia al revenido, la fragilidad del revenido, la tendencia al embastecimiento
de grano, la formacin de carburos y la dilatacin trmica; pero tiene efectos negativos porque
disminuye la maquinabilidad, la embutibilidad, las conductividades trmicas y elctricas y la
sensibilidad a la fractura frgil.

Page 107
La figura 45, muestra la influencia
de diferentes elementos aleantes
en el acero (Si, Mo, Mn, Ni y Cr)
sobre la dureza. A medida que
aumenta el contenido de cada uno
de estos elementos en el acero,
aumenta su dureza.

Figura 45
Influencia de los elementos aleantes
sobre la dureza en los aceros
(38)
.

Page 108
El Mn: es un enrgico desoxidante como ya se discuti en los captulos anteriores, tiene
menor tendencia a segregarse que el carbono y su accin sobre el azufre para formar MnS,
minimiza el contenido de FeS en el acero, que es el causante de la fragilidad en caliente (hot-
shortness).
Silicio: Este elemento est presente en todos los aceros comerciales; estrecha la regin ,
se disuelve hasta en un 2% en la austenita pura y hasta 18,5% en la ferrita; su solubilidad
aumenta con el contenido de carbono. El Si incrementa la resistencia a la traccin, el lmite
elstico, la dureza, la resistencia al desgaste, la resistencia a la corrosin y a la oxidacin en
caliente ( formacin de cascarilla); pero por otro lado disminuye la resiliencia, la
maquinabilidad, la forjabildad, la soldabilidad, las conductividades trmica y elctrica y la
sensibilidad al sobrecalentamiento.
El Si es un enrgico desoxidante; siendo esta una de las principales razones de su utilizacin
en los procesos de fabricacin de aceros.
Cromo: Es uno de los aleantes principales en los aceros, tiene solubilidad ilimitada en la
ferrita, es un potente estabilizador de carburos y estrecha la regin (ver figura 46). El Cr
incrementa la resistencia a la traccin, el lmite elstico, la resistencia mecnica en caliente, la
dureza, la templabilidad, la resistencia a la desgaste, la tenacidad, la resistencia al calor, la
resistencia a la corrosin y a la oxidacin, el magnetismo remanente y las fuerzas coercitivas;
en cambio disminuye la resiliencia, la embutibilidad, la soldabilidad por presin y las
conductividades trmica y elctrica.
Este elemento forma los carburos ms estables, proporcionado a los aceros de elevado
contenido de Cr y C una excepcional resistencia a la abrasin.

Page 109

Figura 46
Diagrama de equilibrio hierro - cromo
(39)
.

Figura 47
Diagrama de equilibrio hierro niquel
(39)
.
Page 110
Nquel: Es uno de los elementos aleantes fundamentales en los aceros, su solubilidad en la
austenita es ilimitada y en la ferrita es de un 25% independientemente del contenido de
carbono. Ensancha la regin , por lo que los aceros con 1,5% de carbono y ms de 15 % de
nquel, son completamente austeniticos; adems el Ni desplaza el punto eutectoide a
temperaturas ms bajas y a menores contenidos de carbono (ver figura 47).
El nquel no forma compuestos en el acero, excepto el NiSi en condiciones excepcionales por
tanto permanece en solucin slida en la ferrita, fortalecindola y endurecindola. Cuando el
el acero no est tratado trmicamente, el Ni aumenta la resistencia y el lmite elstico; en los
aceros que s los son, incrementa la resistencia y la tenacidad. En combinacin con el cromo,
el Ni hace que los aceros de media aleacin tengan mayor elasticidad, templabilidad,
resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosin y resistencia al impacto que los aceros al
carbono normales.
Molibdeno: Este es un aleante en los aceros que forma solucin slida con la ferrita, su
solubilidad es de hasta 32% estrechando la regin , por tanto los aceros con ms de 5% de
Mo y bajo carbono son ferrticos, adems es un potente formador de carburos. El Mo aumenta
la resistencia a la traccin, la resistencia mecnica en caliente, la resistencia a la fatiga, el
lmite elstico, la dureza, la resiliencia, la templabilidad (ms que todos los aleantes excepto el
Mn), la resistencia al desgaste, la tenacidad, la resistencia al calor y al revenido, el
magnetismo remanente, la fuerza coercitiva y la fragilidad en caliente. Es un aleante muy
noble y sus efectos negativos son que disminuye la fragilidad de revenido y la soldabilidad.
En los aceros inoxidables el Mo aumenta la pasividad y la resistencia qumica frente a los
cidos reductores y cloruros, aumentando tambin sus propiedades mecnicas
(40)
.

Page 111
Vanadio: Este elemento estrecha la regin , se disuelve de manera ilimitada en la ferrita y en
la austenita se disuelve segn el contenido de carbono; es un potente formador de carburos.
Es un gran afinador de grano y su efecto principal en los aceros es que ayuda a controlar el
crecimiento de grano durante el tratamiento trmico, permitiendo as mas endurecimiento y el
uso de mayores temperaturas de normalizado. El V aumenta la resistencia a la traccin, el
lmite elstico, la resiliencia, la resistencia al desgaste, las resistencia al calor y la corrosin, el
magnetismo remanente y la fuerza coercitiva por otro lado disminuye la embutibilidad, la
maquinabilidad, la sensibilidad al envejecimiento, las conductividades trmicas y elctricas y
tiene tendencia a la segregacin
(40)
.

Wolfranio o tungsteno: Este aleante estrecha la regin , estabiliza la ferrita ms
fuertemente que el Cr, con slo 6% de W ya no es posible obtener austenita a ninguna
temperatura; es un potente formador de carburos como el W
2
C y el WC, los cuales tiene
puntos de fusin extremadamente elevados y son muy duros.
El W aumenta la resistencia a la traccin, el lmite elstico, la dureza, la templabilidad, la
resistencia al desgaste, la duracin de los filos de corte, la resistencia a la fatiga, la fluencia
lenta, el magnetismo remanente y la fuerza coercitiva; sin embargo disminuye el alargamiento,
la forjabilidad, la maquinabilidad, la resiliencia, la embutibilidad y la sensibilidad al
sobrecalentamiento.
El wolfranio aumenta moderadamente la templabilidad, pero en unin con pequeas
cantidades de cromo su incremento es considerable.

Page 112
Aluminio: Este elemento estrecha la regin , se disuelve hasta un 30% en la ferrita y en la
austenita hasta 1,1% segn el contenido de carbono; los aceros con ms de 1% de Al son
ferrticos. El aluminio se utiliza principalmente como desoxidante y afinador de grano en los
aceros; sin embargo puede incrementar la resistencia mecnica en caliente, la resistencia a la
corrosin y a la oxidacin; por otro lado reduce el alargamiento, la resistencia al desgaste y a
la fatiga, la templabilidad, la maquinabilidad y las conductividades trmica y elctrica.
El aluminio en el rango de 0,03 a 0,07%, origina una fuerte cada de la ductilidad en caliente,
particularmente por debajo de los 900C; esto se debe a la precipitacin preferencial del AlN
en los bordes de grano de la austenita, lo cual refina el tamao de grano austenitico y retarda
la recristalizacin de la austenita. Un contenido de N > 100 ppm y alto Al (> 0,05%) reduce
notablemente la ductilidad en caliente.
Boro: Su principal uso en los aceros es incrementar la templabilidad sin afectar la ductilidad.
La gran importancia del boro es que en pequeas cantidades tiene el mismo efecto sobre la
templabilidad que otros elementos que son ms caros y se tienen que aadir en ms alta
cantidad, por ejemplo una adicin de 30 ppm de B en aceros SAE reemplaza
aproximadamente a 1,0% de Ni, 0,5% C, 0,20%Mn, 0,12%V, 0,30% Mo 0,4%Cr, obviamente
aadindose por separado. El boro al igual que el Nb puede afectar la ductilidad en caliente
de los aceros.
Niobio: Es un gran refinador de grano y produce un fuerte endurecimiento de los productos
laminados, debido a la precipitacin de carburos, nitruros carbonitruros duros y estables
[NbC(N)]. El Nb precipita como NbC
6
N
25
en aceros con alto nitrgeno como NbC
75
en aceros
de

bajo N, la velocidad de precipitacin es controlada por la difusin del Nb en la austenita.

Page 113
El Niobio al igual que el aluminio origina una fuerte cada de la ductilidad en caliente, siendo
su efecto ms severo a temperaturas entre 800 y 900C. El Nb cuando se adiciona
conjuntamente con el vanadio en los aceros, aumenta la resistencia a la fluencia en un grado
mayor al efecto que pueda tener su adicin por separado (Ver figura 48).
Titanio: De todos los elementos formadores de nitruros, es el nico que favorece a la
ductilidad en caliente. El titanio elimina los efectos nocivos del aluminio, porque minimiza la
formacin de AlN, debido a que hay una combinacin preferencial de este con el nitrgeno
(TiN) y se forma un precipitado basto menos daino. Los precipitados de TiN se distribuyen a
traves de la matriz y durante el proceso de laminacin impiden el crecimiento anormal de los
granos de austenita. En los aceros con Ti es particularmente importante el contenido de Nb,
dado que estos carburos tienen la misma formula qumica y pueden disolverse mutuamente
formando un solo carburo (Ti - Nb)C. Contenidos de Ti entre 0,01 y 0,05% pueden incrementar
el esfuerzo de fluencia de los aceros, debido al endurecimiento por precipitacin de Ti(C,N);
sin embargo altos niveles de Ti (>0,025%) afectan la tenacidad como se muestra en la figura
49 y afectan tambin a la soldabilidad.
Cobre: Este elemento se aade en el acero, principalmente para mejorar su resistencia a la
corrosin. En las cantidades usuales (0,20 a 0,60%), no afecta significativamente las
propiedades mecnicas aunque la templabilidad aumenta. Por otro lado el Cu se oxida en la
superficie de los semielaborados durante el calentamiento y la laminacin; tal oxido se forma
en los limites de granos y causa fragilidad en caliente.
Page 114
Figura 48
Influencia del Vanadio (V) y el Niobio (Nb) sobre
la resistencia de fluencia en los aceros
(41)
.

Figura 49
Influencia del Titanio (Ti) sobre la energa de
impacto (Tenacidad) en los aceros
(42)
.

Page 115
Estao: En los aceros no se aade Sn, su presencia se debe al uso de chatarra contaminada
y queda como residual. El estao fragiliza los aceros y origina superficies defectuosas en las
operaciones de conformado en caliente; en proporciones entre 0,40 y 0,50% reduce la
tenacidad y la ductilidad. En combinacin con el cobre produce la fragilidad del acero en
caliente. El efecto del Cu y el Sn sobre la aparicin de grietas en los productos laminados, se
estudiara en detalle en el capitulo Fragilidad de Aceros.
Plomo: No se utiliza como elemento aleante, puede quedar como residual en los aceros
debido a carga de chatarra con elementos de plomo. En general no afecta las propiedades
mecnicas de los aceros, pero con contenidos de 0,15 a 0,35% mejora la maquinabilidad.
Los elementos no metlicos que se encuentran el el acero como P, S, Se, As, N, H y O, por lo
general empeoran las propiedades de los aceros y se les considera impurezas, excepto en los
aceros resulfurados y refosforados como ya se discutio antes. De los gases solo el Nitrgeno
puede tener un efecto positivo sobre las propiedades mecnicas en ciertos grados de aceros
microaleados.
En resumen se clasifica la influencia de los elementos aleantes de la siguiente manera:
Elementos formadores de carburos: Cr, W, Ti, Nb, V, Mo y Mn.
Elementos grafitizantes: Si, Co, Al y Ni.
Elementos estabilizadores de la austenita: C, Mn, Co, Ni y Cu.
Elementos estabilizadores de la ferrita: Cr, W, Mo, Al, V y Si.
Elementos formadores de nitruros: Ti y Al.
Page 116
7- TEMPERATURA DE LIQUIDUS.
El hierro cuando se le aade carbono y otros elementos aleantes para obtener lo que
denominamos aceros y fundiciones ya no solidifica a 1536 +/- 2C, lo hace en un amplio
intervalo de temperaturas en funcin del contenido de carbono; este intervalo esta delimitado
por una temperatura de lquidus y una de slidus. En el diagrama de equilibro Fe C ( figura
42), la lnea de lquidus corresponde a la unin de los puntos ABCD y la lnea de slidus a los
puntos AHJECF, para ambas lneas el punto comn es el eutctico (C), donde el hierro lquido
pasa directamente a hierro slido, siendo este punto la mnima temperatura de fusin.
La lnea de lquidus ABCD, establece la temperatura a la cual el acero comienza a solidificar y
depende principalmente del contenido de carbono y en menor grado de los elementos
aleantes en el acero. Para el proceso de colada continua esta temperatura es muy importante,
ya que para que el acero liquido pueda ser vaciado en los moldes, tiene que tener una
temperatura mayor a la de lquidus. Todos los elementos presentes en el acero, reducen la
temperatura de lquidus en mayor o menor proporcin dependiendo de su concentracin, en
funcin de lo cual se han determinado experimentalmente y luego industrialmente, formulas
matemticas para su calculo. A continuacin algunas de las formulas normalmente utilizadas:
Tliq = 1538 - (81%C + AE) . Donde Ae es el aporte de los elementos alaeantes.
Tliq = 1538 - (81.%C + 5.%Mn + 15.%Si + 35.%P + 40.%S + 3.%Al + 2.%V + 2.%Cr +
3.%Mo + 10.%Sn + 3,5.%Ni + 8.%Nb + 15.%Ti + 2,5.%Cu)
Esta formula es la que utilizamos en nuestras aceras. Tambin se tiene otra formula que es
normalmente utilizada en las aceras de productos largos con vaciado a chorro abierto:
Page 117
Tliq = 1536 - (90%C + AE) . Donde AE es el aporte de los elementos aleantes.
Tliq = 1536 - (90.%C + 1,7.%Mn + 6,2.%Si + 28.%P + 40.%S + 1,5.%Cr + 4.%Ni + 5.%Cu)
Como informacin general tambin se tiene la siguiente formula utilizada por la empresa
Danieli.
Tliq = 1536,6 - (Z.%C) - (%Ei x W)
Donde Z= Factor multiplicador para el carbono, %Ei = Contenido de los elementos de
aleacin, W = Factor multiplicador para los elementos de aleacin. El factor Z vara segn el
rango de carbono establecido en la siguiente tabla
(43)
.
C% Z E W
0.06-0.10 89 Si 8
0.11 -0.50 88 Mn 5
0.51-0.60 86 P 30
0.61-0.70 84 S 25
0.71-0.80 83 Cr 1.5
0.81-0.90 82 Ni 4
Cu 5
Mo 2
V 2
Al 5.1
Page 118
Entonces utilizando la tabla anterior para %C entre 0,06 y 0.10, se tiene que :
Tliq = 1536,6 - (89.%C) - (%Ei x W)
Tliq = 1536,6 - (89.%C) - (8.%Si + 5.%Mn + 30.%P + 25.%S + 1,5.%Cr + 4.%Ni + 5.%Cu +
2.%Mo + 2.%V + 5,1%Al).
La temperatura de lquidus corresponde con el inicio de la solidificacin de los aceros, pero
para el vaciado en los moldes de las maquinas de colada continua, es necesario un
sobrecalentamiento (T), el cual est generalmente en un rango de 15 a 35C por encima
del valor obtenido para la temperatura de lquidus con las formulas anteriores.
El sobrecalentamiento ( T) es un aspecto determinante para el vaciado del acero, pero s
este es muy alto (> 60C) favorece el crecimiento de la zona columnar durante la solidificacin
y se reduce la zona central de granos equiaxiales, lo cual favorece la formacin de grietas
internas, aumenta la severidad de la segregacin central, la porosidad central y la formacin
de xidos (ver figura 50); por otro lado un alto T favorece la fluidez y mejora por lo tanto el
flujo del acero en el molde. En funcin de lo anterior para elegir un T adecuado, se tiene que
establecer una relacin de compromiso entre la fluidez del acero y la calidad interna de los
semielaborados,. En general el T debe ser lo ms bajo posible sin que afecte la colabilidad
del acero.
Page 119
La figura 50 muestra como se
reduce el tamao de la zona
equiaxial con el incremento del
sobrecalentamiento (T).
Analisis realizado a palanquillas
de 250 x 300 mm para un acero
con %C> 0,45, sin agitacin
electromagntica.
Figura 50
Efecto del sobrecalentamiento T sobre la formacin de
la zona equiaxial sin agitacin electromagnetica
(44)
.

Page 120
8- DESGASIFICACIN AL VACO DE LOS ACEROS.
Los gases presentes en el acero, oxgeno, hidrgeno y nitrgeno (O, H, N) en general afectan
sus propiedades mecnicas, excepto el N para algunas aplicaciones especiales (aceros
microaleados) en consecuencia es necesario reducir su presencia al mnimo posible, para
lograr este objetivo se utiliza la tecnologa de desgasificado al vaco.
El desgasificado al vaco de los aceros, comenz a realizarse en Alemania Occidental a
mediados de 1951, e inicialmente su objetivo era eliminar el hidrgeno en los aceros para
grandes piezas de forja, dado el efecto de este gas sobre la prdida de tenacidad y la rotura
catastrfica de las piezas; pero con el tiempo se observ que favoreca tambin a la
eliminacin de inclusiones y la descarburacin, obtenindose aceros de muy bajo contenido
de carbono (< 0,03%) y de excelente calidad interna
(11)
.

Los mtodos de desgasificacin al vaci, utilizan la reaccin de desoxidacin del carbono
disuelto en el acero lquido:
[C] + [O] = {CO}
En el tratamiento al vaco del acero lquido, disminuye la presin parcial del monxido de
carbono (CO), lo cual modifica el equilibrio de la reaccin de oxidacin del carbono (ver figura
51). Las burbujas de monxido de carbono que se forman en el acero lquido flotan hacia
arriba y luego son removidas por el sistema de vaco. Adems de esta desoxidacin, el
tratamiento al vaci favorece la remocin del hidrgeno disuelto en el acero como ya se
coment. El H difunde dentro de las burbujas de CO y luego es removido por el efecto de las
bombas de vaco. El movimiento del acero lquido originado por las burbujas de CO resulta en
Page 121
una refinacin del acero, dado que las inclusiones no metlicas se aglomeran, flotan hacia
arriba y son absorbidas por la escoria. Las burbujas de CO tambin favorecen el proceso de
flotacin y remocin de inclusiones de nitruros y el nitrgeno gaseoso.
Figura 51
Curvas de equilibrio para la relacin carbono - oxgeno
en funcin de la presin de trabajo
(11)
.

Page 122
8.1- VENTAJAS DEL DESGASIFICADO AL VACO DE LOS ACEROS
Las principales ventajas el proceso de desgasificacin al vaci son las siguientes
(11)
:

Reduccin del contenido de hidrgeno de 50 al 70% (< 2,0 ppm).
Reduccin del contenido de oxgeno mayor al 40% en los aceros calmados.
Reduccin del contenido de nitrgeno de 25 al 30%, dependiendo de la presin de trabajo.
Se minimiza el tamao y la cantidad de las inclusiones no metlicas. La reduccin en la
cantidad puede variar entre 20 al 70%. Durante el desgasificado no se forman inclusiones
slidas de MnO, SiO
2
y Al
2
O
3
.
Se obtiene un rendimiento de las ferroaleaciones mayor al 95%, debido al bajo contenido de
oxgeno, obtenindose una alta precisin en las especificaciones deseadas para cada
elemento.
Al reducirse el tamao y cantidad de las inclusiones no metlicas, se mejora la tenacidad,
ductilidad y resistencia a la fatiga de los aceros.
Se reduce la segregacin en los lingotes, tanto negativa (A) como positiva (V).
Disminucin de la susceptibilidad de los aceros martensticos a quebraduras, producto de
los cambios bruscos de temperatura.
Eliminacin parcial por evaporizacin de elementos tales como As, Sb, Sn, Cu y Pb, algunos
de estos an en muy pequeas concentraciones, tienen un efecto fuertemente nocivo sobre
las propiedades mecnicas de los aceros.
Page 123
Motivado a la agitacin del acero durante el desgasificado, se reduce el contenido de
azufre y se obtiene una excelente homogeneizacin qumica y trmica de las coladas.
8.2- METODOS MAS IMPORTANTES DE DESGASIFICADO AL VACI.
Desgasificacin esttica en cuchara (Vacuum Degassing, VD)
Es el sistema ms sencillo y el primero que se empez a utilizar. La cuchara con acero
lquido se introduce en una cmara al vaco (~ 30 torr), durante el tratamiento se le
suministra argn por tapones porosos. La cmara o tanque posee en la tapa, una tolva
con cierre al vaco para la adicin de ferroaleaciones y fundentes formadores de escoria.
La reaccin [C] + [O] = {CO} origina la agitacin del acero, la cual se intensifica con la
inyeccin de argn, esta ebullicin puede elevar el nivel de acero entre 30 y 40 cm, por
tanto las cuchara utilizadas deben tener un borde libre mayor a 80 cm, para evitar el
derrame de acero y escoria ( ver figura 52)
Beneficios del VD
- Remocin de Hidrgeno.
- Eliminacin de oxgeno.
- Promueve a una profunda desulfuracin.
- Ligera decarburizacin.
- Adicin precisa de ferroaleaciones ( homogeneizacin qumica )
- Remocin de inclusiones no metlicas.
Page 124
En la figura 52 se muestra un dibujo
de un VD. Estos equipos tiene un
bajo costo de instalacin, pero
durante el tratamiento se pierde una
cantidad significante de temperatura
y se tiene un fuerte desgaste del
revestimiento refractario.
Figura 52
Dibujo esquemtico de una unidad esttica
de desgasificado al vaco VD
(45)
.

Page 125
Desgasificacin con descarburizacin (Vacuum Oxigen Decarburization, VOD)
Este mtodo fue desarrollado por Edelstahlwerk Witten en colaboracin con la empresa
Republic Steel; es igual al V.D, slo que la cmara de vaco ( tanque) es equipada con una
lanza vertical refrigerada con agua, para el insuflado de oxgeno en la superficie del acero
lquido (ver figura 53). Se utiliza ampliamente en la fabricacin de aceros inoxidables; el
oxgeno es consumido principalmente por la reaccin [C] + [O] = {CO} en lugar de la
oxidacin del cromo, que es el principal componente de estos aceros, esto permite
descarburar el acero con la menor prdida de cromo.
Las reacciones de oxidacin tienen el efecto de calentar el acero, por tanto se puede
alcanzar la temperatura requerida para el envo a las maquinas de colada, sin utilizar
fuentes de energa adicionales. Despus de la descarburizacin se pueden aadir
desoxidantes para remover el exceso de oxgeno s es necesario, luego se aade una
escoria desulfurante en la superficie del acero lquido; la agitacin del metal y la escoria
causada por la inyeccin de argn origina una profunda desulfuracin del acero.
Los beneficios de este mtodo son similares al VD, pero adems permite una buena
descarburacin del acero y un control eficiente de la temperatura, requisitos para la
fabricacin de aceros inoxidables y de ultra bajo carbono. La cuchara al igual que el V.D
necesitan un borde libre mayor a 80 cm para evitar los derrames y es alto tambin el
consumo de refractarios
(11)
.

Page 126
La instalacin del VOD es de
relativamente bajo costo. En
la fabricacin de aceros
inoxidables aunque la
oxidacin del cromo es
mnima, se puede recuperar
en ms de un 98%, utilizando
una escoria reductora.
Existe otra tipo de
desgasificador denominado
VAD (Vacuum Arc
degassing), el cual es una
combinacin de un L.F con
un VD y permite calentar el
acero durante el vaco; pero
su instalacin es de alto costo
y su mantenimiento muy
complejo.
Figura 53
Dibujo esquemtico de un desgasificador VOD
(45)
.

Page 127
Desgasificacin por elevacin y recirculacin (Ruhrstahl AG Heraus, RH).
Es uno de los procesos ms utilizados, fue desarrollado por la acera Ruhrstahl AG
conjuntamente con la empresa fabricante de equipos de vaco Heraus. El desgasificado
por recirculacin, utiliza una cmara de vaco que tiene 2 tubos de aspiracin (snorkels)
que se sumergen a la vez en el acero, uno de los tubos es equipado con tuberas para
inyectar argn a travs del revestimiento refractario. El metal lquido llena la cmara de los
tubos a un nivel determinado por la presin atmosfrica (4,2 pies/1,3m), luego las burbujas
de argn inyectado en uno de los tubos flotan hacia arriba y por efecto del vaci se
produce un movimiento ascendente del acero por este tubo, que luego desciende por el
otro tubo, generando la recirculacin del acero (ver figura 54). Esta recirculacin puede
alcanzar velocidades de 150 a 200t/min, lo cual promueve la descarburacin, la
desoxidacin y la remocin de hidrgeno, nitrgeno y azufre.
Las cmaras de vaco estn equipadas con tolvas para la adicin de ferroaleaciones y
fundentes formadores de escoria. Este mtodo no necesita un borde libre tan alto, pero la
prdida de temperatura puede ser importante. Es un proceso muy rpido y la ausencia de
gas inyectado por el fondo de la cuchara, permite alcanzar presiones de tratamiento
mucho ms bajas que en los desgasificadores de tanque (VD/VOD), lo que favorece la
desgasificacin.
Los beneficios superan a los desgasificadores de tanque por su mayor productividad, pero
su instalacin es costosa y el consumo de refractarios es bastante elevado
(11)
.

Page 128
En la figura 54 se observa la
recirculacin del acero, en un
desgasificador RH., la cual puede
ser regulada actuando sobre la
potencia de las bombas de vaco.
snorkels
Figura 54
Dibujo esquemtico de un desgasificador RH
(45)
.

Page 129
Desgasificacin por recirculacin con
lanza de oxgeno en el tope (RH - OB).
Este mtodo es similar al RH, pero a la
cmara de vaco se le coloca en la parte
superior, una lanza vertical refrigerada con
agua, para la inyeccin de oxgeno en la
superficie del acero, lo cual permite una
rpida y efectiva descarburizacin. Adems
las reacciones de oxidacin, permiten
alcanzar las temperaturas solicitadas sin
necesidad de otra fuente de energa. Se
utiliza en la fabricacin de aceros
inoxidables y aceros intersticiales de muy
bajo carbono (20ppm), ver figura 55.
Figura 55
Dibujo esquemtico de un desgasificador RH OB
(45)
.
snorkels
Page 130
9- DESCARBURACIN POR OXGENO Y ARGN ( AOD).
El proceso AOD fue desarrollado en los laboratorios metalrgicos de la Union Carbide
Corporation USA ( luego Praxair 1992), en conjunto con la acera de Joslyn Stainless Steel
de Fort Wayne, Indiana USA en 1953. Este mtodo utiliza un convertidor especial con
inyeccin simultanea de oxgeno y argn por el fondo ( tambin puede ser lateral) y en
muchos casos el oxgeno es insuflado por una lanza en la parte superior. El insuflado de
esta mezcla de gases, permite la descarburacin de aceros con alto contenido de cromo,
hasta niveles muy bajos de carbono ( 0,01%), con muy pequeas prdidas de cromo y
manteniendo el acero lquido a temperaturas por encima de 1600C. La descarburacin es
controlada por la relacin de oxigeno/argn insuflada y la agitacin producida favorece la
remocin de hidrgeno y la desulfuracin ( ver figuras 56 y 57).
En los procesos al vaco, se disminuye la presin parcial del CO, bajando la presin total
del sistema, en el AOD se consigue igualmente bajar la presin del CO, pero a base de
dilucin con argn u otros gases.
Este proceso permite trabajar con aceros de contenido de carbono ms alto, que en los
procesos al vaco y la adicin de ferrocromo de alto carbono que es mucho ms barato que
el FeCr de bajo carbono. Despus de alcanzar el nivel de carbono y temperatura deseados,
se procede a reducir la escoria para la recuperacin del cromo, lo cual se logra utilizando
aleaciones a base de silicio o aluminio; esta reduccin es acompaada con adicin de cal y
espato fluor para mantener la escoria lquida.
El 75% de la produccin mundial de aceros inoxidables se fabrican por este mtodo.
Page 131
En la figura 56 se muestra un dibujo esquemtico de un convertidor AOD, en este caso la
inyeccin de los gases es lateral, pero puede ser por el fondo y en gran parte la inyeccin de
oxgeno es por una lanza colocada en la parte superior.
Figura 56
Dibujo esquemtico de un desgasificador AOD
(11)
.
Figura 57
Sangrado en un desgasificador AOD
Page 132
10- REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS.
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MENSAJE DE FIN DE CURSO
Los problemas operativos que se presenten en la planta, cualquiera sea
su naturaleza deben ser analizados tcnicamente, utilizando las
herramientas que conocemos (metodolgicas, cientficas e informticas),
es la nica manera de llegar a su causa raz y resolverlos, de otra forma
estos pueden volver a ocurrir y cuando eso suceda seguro ser con
mayor severidad.
Jos A Maita G.
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