TORNEADO

1
TORNEADO
El propsito de torneado es:
Remover material de la pieza para darle las dimensiones requeridas
Remover material de la pieza para darle la forma requerida
Remover material para mejorar el acabado superficial de la pieza.

2
QU INTERVIENE EN EL
PROCESO DE TORNEADO?
Pieza a maquinar
Mquina
Husillo
Programa (CNC)
Torreta

Herramental
Insertos
Portaherramientas

Operador


3
MQUINA
4
Husillo
Torreta
Motor
Motor
Torno
PORTAHERRAMIENTAS
5
Portaherramienta
Barra de Mandrinado
TIPOS DE TORNEADO
Torneado Exterior
La pieza gira
La herramienta permanece fija
Se mueve axialmente o radialmente
Perfilado
Tipo de Torneado Exterior
La herramienta sigue la forma de la pieza
6
TIPOS DE TORNEADO
Mandrinado
La pieza gira
La herramienta permanece fija
Se mueve axialmente o radialmente
Planeado/ Tronzado
La pieza gira
La herramienta permanece fija
Se mueve axialmente o radialmente
7
TIPOS DE TORNEADO
Roscado
La pieza gira
La herramienta permanece fija
Se mueve axialmente
Ranurado
La pieza gira
La herramienta permanece fija

Se mueve radialmente y posiblemente axialmente
8
IDENTIFICACIN DE PORTA
INSERTOS
9
ANSI
ISO
Caracte-
risticas
Dimensiones
Longitud
Tamao
de Inserto
MCLNRS 16 4


MCLNRS 2525 K 12
SISTEMA DE SUJECION DE INSERTO
A & C CLAMP
D DOBLE (CLAMP & PALANCA)
E PERNO EXCENTRICO
M MULTIPLE (CLAMP & PERNO)
P PALANCA
S TORNILLO
T CONICO
W CUA
10
M
M
C
C
L
L
N
N
R
R
S
S
16
2525
4
12
K
GEOMETRIA DE INSERTO A UTILIZAR
C ROMBICO 80
D ROMBICO 55
K PARALELOGRAMO 55
R REDONDO
S CUADRADO
T TRIANGULAR
V ROMBICO 35
W TRIGON 80
11
M
M
C
C
L
L
N
N
R
R
S
S
16
2525
4
12
K
ESTILO DEL PORTA INSERTOS
12
M
M
C
C
L
L
N
N
R
R
S
S
16
2525
4
12
K
SIM FORMA
ESTILO DEL PORTA INSERTOS
ANGULO DE SALIDA DEL INSERTO A UTILIZAR
N 0
B 5
C 7
D 15
E 20
P 11
13
M
M
C
C
L
L
N
N
R
R
S
S
16
2525
4
12
K
DIRECCION DE CORTE
R DERECHO
L IZQUIERDO
N NEUTRAL
14
M
M
C
C
L
L
N
N
R
R
S
S
16
2525
4
12
K
ESTILO DEL ALOJAMIENTO DEL INSERTO
S UNA PARED DE ALOJAMIENTO
SIN LETRA TOTAL PAREDES DE
ALOJAMIENTO
15
M
M
C
C
L
L
N
N
R
R
S
S
16
2525
4
12
K
TAMAO DEL ZANCO
SIMBOLO ANCHO ALTO LONGITUD
10 0.625 0.625 4.500
12 0.750 0.750 4.500
64 0.750 1.000 8.000
66 0.750 1.500 8.000
16 1.000 1.000 6.000
85 1.000 1.250 6.000
86 1.000 1.500 7.000
20 1.250 1.250 7.000
24 1.500 1.500 7.000
32 2.000 2.000 14.000
16
M
M
C
C
L
L
N
N
R
R
S
S
16
2525
4
12
K
CODIGO ANSI
CODIGO ISO
PRIMEROS
DOS DIGITOS
INDICAN LA
ALTURA Y
LOS DOS
DIGITOS
RESTANTES
INDICAN EL
ANCHO.
LONGITUD DEL PORTA INSERTOS
F 80
H 100
K 125
M 150
P 170
Q 180
R 200
S 250
T 300
U 350
17
M
M
C
C
L
L
N
N
R
R
S
S
16
2525
4
12
K
CODIGO ISO, DEBIDO A QUE
LA LONGITUD TOTAL EN EL
CODIGO ANSI, ESTA
DEFINIDA EN EL TAMAO
DEL PORTA INSERTOS.
TAMAO DEL INSERTO A UTILIZAR
18
M
M
C
C
L
L
N
N
R
R
S
S
16
2525
4
12
K
CODIGO ISO:
LONGITUD DE CORTE DEL INSERTO A UTILIZAR.
CODIGO ANSI:
TAMAO DEL CIRCULO INSCRITO DEL INSERTO A UTILIZAR.
IDENTIFICACIN DE BARRAS DE
MANDRINADO
19
ANSI
ISO
Caracte-
risticas
Dimensiones
Tamao
de Inserto
S32R MCLNR 4


S25R MCLNR 12
MATERIAL DE LA BARRA DE
MANDRINADO
S ACERO
C CARBURO
A ACERO CON LUBRICACION INTERNA
E CARBURO CON LUBRICACION INTERNA
T ACERO CON REFUERZO DE CARBURO
(ANTIVIBRATORIA)
20
S
S
32
25
R
R
M
M
C
C
L
L
N
N
4
12
R
R
DIAMETRO DE LA BARRA DE
MANDRINADO
21
CODIGO ANSI:
LA DIMENSION ESTA INDICADA EN 1/16.
CODIGO ISO
LA DIMENSION ESTA INDICADA EN MILIMETROS.
S
S
32
25
R
R
M
M
C
C
L
L
N
N
4
12
R
R
LONGITUD DE LA BARRA DE
MANDRINADO
SIMBOLO CODIGO ANSI CODIGO ISO
F 3.150 80
H 3.937 100
K 4.921 125
M 5.906 150
P 6.693 170
Q 7.087 180
R 7.874 200
S 9.843 250
T 11.811 300
U 13.780 350
22
S
S
32
25
R
R
M
M
C
C
L
L
N
N
4
12
R
R
SISTEMA DE SUJECION DE INSERTO
A & C CLAMP
M MULTIPLE (CLAMP & PERNO)
P PALANCA
S TORNILLO
23
S
S
32
25
R
R
M
M
C
C
L
L
N
N
4
12
R
R
GEOMETRIA DE INSERTO A UTILIZAR
C ROMBICO 80
D ROMBICO 55
K PARALELOGRAMO 55
R REDONDO
S CUADRADO
T TRIANGULAR
V ROMBICO 35
W TRIGON 80
24
S
S
32
25
R
R
M
M
C
C
L
L
N
N
4
12
R
R
ANGULO DE CORTE DE LA BARRA
DE MANDRINADO
SIMBOLO ANGULO DE CORTE
F 91
K 75
L 95
Q 45
U 93
X 100
Z 93
(MANDRINADO DE RETORNO)
25
S
S
32
25
R
R
M
M
C
C
L
L
N
N
4
12
R
R
ANGULO DE SALIDA DEL INSERTO A UTILIZAR
N 0
B 5
C 7
P 11
26
S
S
32
25
R
R
M
M
C
C
L
L
N
N
4
12
R
R
DIRECCION DE CORTE
R DERECHO
L IZQUIERDO
27
S
S
32
25
R
R
M
M
C
C
L
L
N
N
4
12
R
R
TAMAO DEL INSERTO A UTILIZAR
28
CODIGO ISO:
LONGITUD DE CORTE DEL INSERTO A UTILIZAR.
CODIGO ANSI:
TAMAO DEL CIRCULO INSCRITO DEL INSERTO A UTILIZAR.
S
S
32
25
R
R
M
M
C
C
L
L
N
N
4
12
R
R
IDENTIFICACIN DE LOS
INSERTOS
29
ANSI
ISO
Forma
Fsica
Dimensiones Rompe
virutas
Grado
CNMG 432 TM T9025


CNMG 120408 TM T9025
FORMA DEL INSERTO
30
C
C
N
N
M
M
G
G
4
12
3
04
2
08
T
T
M
M
T9025
T9025
Forma del inserto
T Triangular
S Cuadrado
W Trign
R Redondo
A,K,M Paralelogramo
C Diamante 80
D Diamante 55
V Diamante 35
FORMAS DEL INSERTO
31
REDONDO
CUADRADO
DIAMANTE 80
0
TRIGON
TRIANGULAR
DIAMANTE 55
0
DIAMANTE 35
0
M
A
S
B
R
O
U
S
T
O
ANGULO DE SALIDA
32
C
C
N
N
M
M
G
G
4
12
3
04
2
08
T
T
M
M
T9025
T9025
ANGULO DE SALIDA
N 0
B 5
C 7
P 11
D 15
E 20
F 25
q
q = Angulo de Salida
TOLERANCIA
33
CIRCULO INSCRITO
ESPESOR POSICION DE PUNTA
A + /-.001" + /-.001" + /-.0002"
C + /-.001" + /-.001" + /-.005"
E + /-.001" + /-.001" + /-.001"
F + /-.0005" + /-.001" + /-.0002"
G + /-.001" + /-.005" + /-.001"
J + /-.002" + /-.001" + /-.002"
M + /-.002"~.005" + /-.005" + /-.003"~.007"
U + /-.003"~.010" + /-.005" + /-.005"~.015"
C
C
N
N
M
M
G
G
4
12
3
04
2
08
T
T
M
M
T9025
T9025
TIPO
34
SIMBOLO ORIFICIO ROMPEVIRUTA
ESTILO DEL ORIFICIO
A SI RECTO
G SI DOBLE RECTO
M SI SENCILLO RECTO
N
NO
F NO DOBLE
R NO DOBLE
B SI DOBLE CON CHAFLAN
D SI SENCILLO CON CHAFLAN
P SI SENCILLO RECTO
C
C
N
N
M
M
G
G
4
12
3
04
2
08
T
T
M
M
T9025
T9025
CIRCULO INSCRITO
35
ANSI
NUMERO ISO
ANSI
NUMERO ISO
FORMA/
TAMAO
R S T C D V
I.C.
(IN)
FORMA/
TAMAO
R S T C D V
C.I.
(IN)
(5) 06 5/32 12 .472
(6) 08 3/16 4 12 12 22 12 15 22 1/2
09 7/32 5 15 15 27 16 5/8
06 .236 16 .630
2(8) 06 11 06 07 1/4 6 19 19 33 19 3/4
2.5 07 13 08 09 5/16 20 .787
08 .315 25 .984
3 09 09 16 09 11 16 3/8 8 25 25 25 1.00
10 .394 10 31 31 1 1/4
ANSI en incrementos de 1/8
C.I.
C
C
N
N
M
M
G
G
4
12
3
04
2
08
T
T
M
M
T9025
T9025
(7)
ESPESOR
36
ANSI ISO
ESPESOR
1.5 02 3/32
2 03 1/8
(2.5) T3 5/32
3 04 3/16
05 7/32
4 06 1/4
5 07 5/16
6 09 3/8
ANSI en incrementos de 1/16
Espesor
C
C
N
N
M
M
G
G
4
12
3
04
2
08
T
T
M
M
T9025
T9025
RADIO DE PUNTA
37
ANSI ISO RADIO
00 0
0 02 .0079
1 04 .0157
05 .0197
2 08 .0315
10 .0394
3 12 .0472
15 .0591
4 16 .0630
6 24 0.0945
8 32 0.126
40 0.1575
Radio
ANSI en incrementos de 1/64
C
C
N
N
M
M
G
G
4
12
3
04
2
08
T
T
M
M
T9025
T9025
ROMPEVIRUTAS
38
C
C
N
N
M
M
G
G
4
12
3
04
2
08
T
T
M
M
T9025
T9025
Este no es un cdigo estandar industrial. Las letras o nmeros o
combinacin de letras y nmeros son exclusivamente para Toshiba
Tungaloy y representan nuestros propios rompevirutas. Los
rompevirutas son muy susceptibles a la aplicacin por lo que sto
ser visto con ms detalle ms adelante en sta presentacin.
GRADOS
39
ESCOGER UN GRADO QUE SEA UN COMPLEMENTO
PARA EL ROMPEVIRUTA ( y viceversa)
C
C
N
N
M
M
G
G
4
12
3
04
2
08
T
T
M
M
T9025
T9025
CARBURO
CEMENTADO
40
OTROS ELEMENTOS
AGREGADOS A LOS
GRADOS DE CARBURO

TUNGSTENO-
Es agregado para mejorar las propiedades a altas temperaturas
TITANIO-
Es agregado para aumentar la resistencia a la craterizacin
TANTALO-
Es agregado para aumentar la resistencia a la deformacin
41
CARBURO CEMENTADO
Se desarroll inicialmente en Alemania en 1920
El carburo cementado es un producto metalurgico elaborado a base de
polvos, compuesto principalmente de varias clases de carburos unidos por
un material aglutinante.
Las partculas duras principales son carburo de tungsteno (WC), carburo de
titanio (TiC), carburo de tntalo (TaC), y carburo de niobio (NbC), el material
aglutinante es principalmente cobalto(Co).
Las partculas duras varian su tamao de 1 - 10 micras y constituyen de un
60% a un 96% del volumen.
42
CARBURO CEMENTADO
Los diversos grados de carburo son desarrollados y determinados en
base a lo siguiente:
Clase y tamao de las partculas duras
Proporcin y clase del material aglutinante
Tcnicas de manufactura
Calidad
43
CARBURO CEMENTADO WC-
CO
Los carburos de tungsteno fueron los primeros en
desarrollarse
Esta clase es considerada como carburo
cementado de dos fases en donde la fase de
carburo de tungsteno que es la partcula dura es
llamada fase alfa (a) y el material aglutinante de
cobalto es llamado fase beta (b)
44
b (Co/Ni)
a (WC)
CARBURO CEMENTADO WC-
CO
Apropiado para maquinado en fundicin gris y
materiales no ferrosos.
No es resistente al efecto del desgaste del acero
Basicamente este es un carburo tipo C-2
45
b (Co/Ni)
a (WC)
CARBURO CEMENTADO WC,
TIC, TAC
Este es considerado un carburo cementado de
fase tres con una segunda fase adicional de
partculas duras llamada fase gama.
La fase gama consta de Carburo de Titanio (TiC),
Carburo de Tntalo (TaC) y Carburo de Nobmio
(NbC)
La fase gama ayuda a resistir la craterizacin ya
que es ms estable que el WC
Esta clase de carburo cementado es ms
adecuado para maquinado de acero.
Este es un carburo de tipo C-5
46
b (Co/Ni)
a (WC)
g (TiC, TaC, NbC)
COMPOSICIN TPICA DEL
CARBURO
Material Co TiC TaC NbC TiN WC
C-2, K10 6.0 Bal
C-5, P20 8.0 1.5 3.33 3.5 0.5 Bal
C-7, P01 5.0 1.5 4.0 Bal
47
PROCESO DE
MANUFACTURA DEL
CARBURO CEMENTADO
48
1.Mezclado, secado
y triturado de la
materia prima
2. Prensado
3. Sinterizado a
1600
o
C
4. Rectificado
5. Recubrimiento
NUEVA TECNOLOGA DEL
CARBURO CEMENTADO
De1960 a la fecha han surgido solamente pequeos avances
tecnolgicos.
Enriquecimiento de cobalto
Es un proceso por medio del cual un alto porcentaje de
cobalto es trado a la superficie para formar una capa
protectora.
Esta capa de cobalto protege al WC del efecto de la
craterizacin.
49
CARBURO
APLICACIONES
Acabado, uso general, desbaste
Corte continuo o interrumpido
Velocidades bajas a altas
Rango amplio de avance de corte
Desbaste pesado
Corte en profundidad variable y superficies oxidadas
Casi en cualquier material
50
CARBURO
VENTAJAS
Verstil
Amplia variedad de grados y recubrimientos disponibles
Puede usarse en todo tipo de materiales
Amplio rango de parmetros de corte
Econmico
Desventajas
?
51
CERMET
52
CERMET
Desarrollado inicialmente a principios de 1930
El cermet es tambin un producto metalurgico elaborado a base de polvos
de diversos carburos unidos por un material aglutinante.
Las partculas duras son principalmente TiC, TiN, el material aglutinante es
basicamente Ni-Co
Otros elementos que componen los grados cermet son:
El TaC le proporciona mayor fuerza y estabilidad qumica
El WC le proporciona resistencia al desgaste
53
CERMET
Otros elementos agregados a los grados cermet
Tantalo
Para aumentar la resistencia a la deformacin
Niquel
Para aumentar la tenacidad
Molibdeno
Para mejorar las propiedades a altas temperaturas
54
Hecho de Carburo de Titanio y Nitruro de Titanio
COMPOSICIN TPICA DEL
CERMET
Material Co TiC TaC MO
2
C TiN Ni WC
P20 7.0 25.0 12.0 1.0 25.0 7.0 21.0
P01 5.0 31.0 13.0 31.0 5.0 14.0
P30 11.0 25.0 9.0 6.0 25.0 5.5 15.5
55
CERMET
VENTAJAS
Alta resistencia al desgaste
Excelente resistencia a la craterizacin
Su excelente dureza a alta temperatura permite que el
cermet sea empleado a grandes velocidades de corte.
Alta resistencia a la adhesin
Filo de corte vivo
Econmico
56
CERMET
Desventajas
Ms quebradizo que el carburo
No soporta excesivos niveles de avance
No soporta el corte interrumpido pesado
No es recomendado en corte variable o superficies oxidadas
57
CERMET
Aplicaciones
Acabado de aceros
Acabado de aceros inoxidables
Acabado de fundicin y hierro dctil
Se obtiene un mejor acabado superficial
Maquinado a altas velocidades
Hasta 1000 sfm en hierro
Hasta 1200 sfm en aceros
Hasta 2000 sfm materiales no-ferrosos
58
CLASIFICACION DE
GRADOS
Toshiba Tungaloy
America
59
CLASIFICACION ANSI
DESIGNACION COMPOSICION DUREZA TRS USO
FUNDICION ANSI ISO Co % Ta % TiC % WC Ra KSI
C1 K30 6~12 0~3 BAL 89 350 DESBASTE
C2 K20 5~6 0~2 BAL 92 250 GENERAL
C3 K10 4~6 0~2 BAL 92.5 200 LIGERO
C4 K01 3~4 BAL 93.5 175 PRECISION
ACERO C5 P50 8~10 10~12 6~8 BAL 91 300 DESBASTE
C6 P30 5~9 10~12 7~12 BAL 92 250 GENERAL
C7 P10 4~6 5~10 10~14 BAL 93 200 LIGERO
C8 P01 4~6 4~8 10~20 BAL 94 150 PRECISION
60
CLASIFICACION ISO
61
DIVIDIDO EN TRES CATEGORIAS
P
K
M
ACEROS AL CARBON MEDIOS Y ALTOS,
HIERROS DUCTILES DE VIRUTA LARGA,
ACEROS INOXIDABLES SERIE 400(MARTENSITICOS)
FUNDICIONES, LATON,
MADERA, PLASTICO, Y PIEDRA
ACERO INOXIDABLE SERIE 300 & PH (AUSTENITICOS),
ACEROS DE BAJO CARBON Y MECANIZADO LIBRE
Y FUNDICION DE HIERRO GRIS ALEADO
CLASIFICACION ISO
62
DIVIDIDO EN TRES CATEGORIAS
S
N
H
MATERIALES TERMORESISTENTES Y SUPERALEADOS
COMO: INCONEL, WASPALLOY, ESTELITE, ALEACIONES CON
BASE NIQUEL, COBALTO Y TITANIO
MATERIALES NO FERROSOS COMO: ALUMINIO Y COBRE.
MATERIALES ENDURECIDOS.
CERAMICAS
63
CERAMICAS
Existen dos tipos de cermicas bsicos
Con base de Oxido de Aluminio Al
2
O
3

Con base de Nitruro de Silicio Si
3
N
4

Las cermicas mantienen su dureza y estabilidad qumica a altas
temperaturas.
Su conductividad trmica y tenacidad son relativamente bajas
64
CERMICA AL
2
O
3
Cermica Mixta Al
2
O
3
- TiC
Su excelente dureza a altas temperaturas le da la
capacidad de maquinar a altas velocidades
Excelente estabilidad qumica a altas temperaturas (Poca
afinidad a la pieza)
Por lo tanto tiene una alta resistencia al desgaste
Baja conductividad trmica
Baja tenacidad
65
Composicin Tpica
Material Al
2
O
3
TiC
Bal 30.0
CERMICA AL
2
O
3
Aplicaciones
Acabado de aceros endurecidos 45~65 Rc (250-~450sfm)
Acabado a alta velocidad (600~900 sfm)de aleaciones
resistentes al calor (super aleaciones)
Acabado ligero a alta velocidad de fundicin de hierro gris
(~3000 sfm)

66
CERMICA SI
3
N
4
Cermica Si
3
N
4

Excelente estabilidad a altas temperaturas
Mejor que la cermica Al
2
O
3
en cuanto a la resistencia al choque
trmico y tenacidad
Capaz de trabajar bajo condiciones de corte muy exigentes en
fundicin de hierro gris
Aunque de cualquier forma no se acerca a la tenacidad del
carburo
Excelente desempeo a alta velocidad
67
Composicin Tpica
Material Si
3
N
4

Bal
CERMICA SI
3
N
4
Aplicaciones
Torneado a alta velocidad de fundicin de hierro gris
(1500~3000 sfm)
Fresado a alta velocidad de fundicin de hierro gris
(1000~2500 sfm)
Desbaste ligero a semiacabado de super aleaciones a
alta velocidad de corte (300~750 sfm)

68
CBN (NITRURO DE BORO
CBICO )
Aplicaciones del CBN
Acabado de aceros endurecidos arriba de 55 Rc
Acabado de fundicin
Acabado de metales de micrograno
Acabado de algunos materiales exticos
69
PCD (DIAMANTE
POLICRISTALINO)
Aplicaciones del PCD
Materiales no ferrosos
Aluminio
Latn
Bronce
Cobre
Grafito
Compuestos
70
DESARROLLO DEL
CARBURO
RECUBIERTO
71
MATERIALES EMPLEADOS
COMO
RECUBRIMIENTO
Los principales materiales empleados como recubrimiento
Carburo de Titanio (TiC)
Nitruro de Titanio (TiN)
Oxido de Aluminio (Al
2
O
3
)
Carbonitruro de Titanio (TiCN)
Nuevos materiales empleados como recubrimiento
Alonitruro de Titanio (TiAlN)
72
MATERIALES PARA
RECUBRIMIENTO
Carburo de Titanio (TiC)
El primer material empleado como recubrimiento
Posee una alta dureza
Excelente adhesin al substrato
Excelente resistencia al desgaste por abrasin
Tenaz
No muy estable quimicamente
Ha sido reemplazado basicamente por el TiCN
73
Hv Br Bo CoF Vb Kt T
3000 n l l l n l
2300 l n n n l n
2200 l l l n n l
3000 n l n l n l
TiC
Al
2
O
3

TiN
TiCN
Hv: dureza, Br: estabilidad qumica, Bo:capacidad
de adherencia, CoF: coeficiente de friccin, Vb: resist.
al desgaste de flanco, Kt: resistencia a la craterizacin,
T: tenacidad
l Excelente n Bueno
MATERIALES PARA
RECUBRIMIENTO
Nitruro de Titanio (TiN)
Es el mejor material para la lubricidad.
Puede ser aplicado a bajas temperaturas,
pose una excelente fuerza de adhesin
por lo que funciona bien como primer
capa.
Atractivo color oro.
Adems posee una excelente resistencia a
la craterizacin.
74
Hv Br Bo CoF Vb Kt T
3000 n l l l n l
2300 l n n n l n
2200 l l l n n l
3000 n l n l n l
TiC
Al
2
O
3

TiN
TiCN
Hv: dureza, Br: estabilidad qumica, Bo:capacidad
de adhesin, CoF: coeficiente de friccin, Vb: resist.
al desgaste de flanco, Kt: resistencia a la crateriz.,
T: tenacidad
l Excelente n Bueno
MATERIALES PARA
RECUBRIMIENTO
Carbonitruro de Titanio (TiCN)
Es el mejor material para la abrasin
resistencia al desgaste de flanco.
Es quimicamente inestable, por lo
que requiere proteccin al desgaste
por craterizacin.
Es muy tenaz
75
Hv Br Bo CoF Vb Kt T
3000 n l l l n l
2300 l n n n l n
2200 l l l n n l
3000 n l n l n l
TiC
Al
2
O
3

TiN
TiCN
Hv: dureza, Br: estabilidad qumica, Bo:capacidad
de adhesin, CoF: coeficiente de friccin, Vb: resist.
al desgaste de flanco, Kt: resistencia a la craterizacin,
T: tenacidad
l Excellent n Good
MTODOS EMPLEADOS
PARA RECUBRIR
Deposicin qumica de vapor CVD
Deposicin fsica de vapor PVD
76
PROCESO DE
RECUBRIMIENTO CVD
Proceso CVD
El recubrimiento por CVD utiliza la reaccin qumica de diversos gases para adherir el
material al substrato.
Este proceso es realizado alrededor de 1000
o
C
El CVD se adapta bien a la aplicacin de recubrimientos multicapa.
El espesor del recubrimiento vara de 2 a 12 micras (El dimetro del cabello humano
es de 75)
Ventajas
Excelente fuerza de adhesin
Se pueden aplicar facilmente multicapas de diversos materiales
Proceso relativamente fcil de controlar
Bueno para la aplicacin de capas de recubrimiento gruesas
77
RECUBRIMIENTO CVD
Desventajas
Las fisuras en el substrato ocurren debido a las altas
temperaturas en el proceso de recubrimiento.
No es muy recomendable si se desea mantener un filo
vivo
78
RECUBRIMIENTO CVD
MEJORADO
MT CVD (CVD a temperatura media)
Tecnologa relativamente nueva
La temperatura de recubrimiento es reducida a 700
o
C
para la primera capa.
El riesgo de fisura en el substrato es menor
CVD a baja temperatura
Es definitivamente lo ltimo en tecnologa
La temperatura del recubrimiento es reducida a 500
o
C
para la primera capa
79
RECUBRIMIENTO CVD
80
TiN (0.2m)

Al
2
O
3
(4.5m)

TiCN (7.5m)

TiN (1.0m)

Substrato
Ejemplo
RECUBRIMIENTO PVD
Proceso PVD
El recubrimiento PVD se lleva a cabo pasando el material de
recubrimiento de un estado slido directamente a gas para
despus depositarse este al substrato por medio de
vaporizacin.
Este proceso es realizado alrededor de 500
o
C
El espesor del recubrimiento vara de 1 a 4 micras
Ventajas
Capaz de mantener el filo vivo del substrato
Utilizado para formas curveadas tales como los cortadores de
fresado, endmills y brocas
Menor temperatura implica menor riesgo de fisura del
substrato

81
RECUBRIMIENTO PVD
Desventajas
La adhesin al recubrimiento no es tan fuerte como el
CVD
Menor resistencia al desgaste comparado con el CVD
82
TiN (0.2m)
TiCN (2.0m)
TiN (1.0m)

Substrato
Ejemplo
CLASIFICACION DE
GRADOS
Toshiba Tungaloy
America
83
CLASIFICACION ANSI
DESIGNACION COMPOSICION DUREZA TRS USO
FUNDICION ANSI ISO Co % Ta % TiC % WC Ra KSI
C1 K30 6~12 0~3 BAL 89 350 DESBASTE
C2 K20 5~6 0~2 BAL 92 250 GENERAL
C3 K10 4~6 0~2 BAL 92.5 200 LIGERO
C4 K01 3~4 BAL 93.5 175 PRECISION
ACERO C5 P50 8~10 10~12 6~8 BAL 91 300 DESBASTE
C6 P30 5~9 10~12 7~12 BAL 92 250 GENERAL
C7 P10 4~6 5~10 10~14 BAL 93 200 LIGERO
C8 P01 4~6 4~8 10~20 BAL 94 150 PRECISION
ACERO C5 M40 8~10 10~12 6~8 BAL 91 300 DESBASTE
INOXIDABLE C6 M30 5~9 10~12 7~12 BAL 92 250 GENERAL
ALEACIONES C2 M20 5~6 0~2 BAL 92 250 LIGERO
TERMORESIST. C3 M10 4~6 0~2 BAL 92.5 200 PRESICION
84
CLASIFICACION ISO
85
DIVIDIDO EN SEIS CATEGORIAS
P
K
M
ACEROS AL CARBON MEDIOS Y ALTOS,
HIERROS DUCTILES DE VIRUTA LARGA,
ACEROS INOXIDABLES SERIE 400(MARTENSITICOS)
FUNDICIONES, LATON,
MADERA, PLASTICO, Y PIEDRA
ACERO INOXIDABLE SERIE 300 & PH (AUSTENITICOS),
ACEROS DE BAJO CARBON Y MECANIZADO LIBRE
Y FUNDICION DE HIERRO GRIS ALEADO
CLASIFICACION ISO
86
DIVIDIDO EN SEIS CATEGORIAS
S
N
H
MATERIALES TERMORESISTENTES Y SUPERALEADOS
COMO: INCONEL, WASPALLOY, ESTELITE, ALEACIONES CON
BASE NIQUEL, COBALTO Y TITANIO
MATERIALES NO FERROSOS COMO: ALUMINIO Y COBRE.
MATERIALES ENDURECIDOS.
DEFINICIONES
DUREZA (Resistencia al desgaste)
Resistencia de un material a ser penetrado por otro (Duro = diamante

Suave = cobre)
Rockwell A,B,C
Brinell
Vickers
(TRS) Resistencia a la Ruptura Transversal (Tenacidad)
Capacidad para soportar impactos
TRS Alto = Ductil (tenaz)
TRS Bajo = Frgil* (duro)
87
*Nota - Frgil no siempre significa duro, pero
es normalmente correcto para materiales metalicos.
DESARROLLO
88
TENACIDAD
D
U
R
E
Z
A

Continuamente tratando
de impulsar sta lnea hacia
la derecha para lograr una
mejor vida de la herramienta.
IDEAL
= Grado
SELECCION DE GRADOS
89
QUE SE DEBE CONSIDERAR
AL
ESCOGER UN GRADO
Tipo de material
Dureza del material
Tipo de operacin
Condiciones de la superficie
Rompevirutas que se est
empleando
Profundidad de corte
Velocidad
Avance
90
GRADOS AVANZADOS DE
TORNEADO
TOSHIBA TUNGALOY

91
GRADOS DE TORNEADO
PARA ACERO
92
T9035
AVANCE
VELOCIDAD
T9025
T9015
T9005
AT530
GT530
GRADOS DE TORNEADO
PARA FUNDICION
93
T9025
T5020
AVANCE
VELOCIDAD
FX105
BX930
T5010
GRADOS DE TORNEADO
PARA ACERO INOXIDABLE
94
AVANCE
VELOCIDAD
AT530
T6030/AH120
T6020/AH110
PREGUNTAS
95
CONTROL DE LA VIRUTA
96
QU ES UN
ROMPEVIRUTAS?
Un rompevirutas es un dispositivo usado para controlar o romper la
viruta (el material que ha sido cortado o removido de la pieza).
97
POR QU SE REQUIERE DE
UN CONTROL DE LA
VIRUTA?
Seguridad
Calidad de la pieza terminada
Tiempo de vida de la herramienta
Tiempo de vida de la mquina
Facilitar el desecho de la viruta
98
Viruta pequea controlada No hay control de la viruta
QU AFECTA AL CONTROL
DE LA VIRUTA?
Material de la pieza
Los materiales suaves o pegajosos son normalmente difciles de romper
En los materiales ms duros o fundidos es ms fcil controlar la viruta
Nivel de Avance
Normalmente entre mayor es el avance, mejor es el control de la viruta, pero
no siempre
Geometra del Inserto
Algunas geometras de insertos junto con algunos rompevirutas moldeados,
rectificados o mecnicos ,afectan al control de la viruta.
Radio de Punta
Generalmente un radio de punta ms pequeo romper la viruta mejor que
un radio de punta ms grande.
99
TIPOS DE ROMPEVIRUTAS
Moldeado o Rectificado
El rompeviruta es fsicamente parte del inserto ya sea moldeado como parte de la
forma del inserto antes del sinterizado (ms comn) o afilado despus del sinterizado.
Mecnico
Antigua tecnologa en la que una pieza adicional (rompeviruta) es sujetada sobre el
inserto como parte del portaherramienta. Generalmente usados con portaherramientas
de tipo sujecin por clamp usando insertos de inclinacin positiva (Ej. TPG)
100
FORMA DE LOS
ROMPEVIRUTAS
Materiales difciles de cortar (inoxidables, aleaciones termoresistentes.)
Es mejor usar un rompevirutas altamente positivo y filoso




Corte Interrumpido
Es mejor usar un rompevirutas que tenga un filo fuerte
101
QUE EFECTOS
INTERVIENEN EN EL
CONTROL DE LA VIRUTA?
102
Material
Avance
Radio de punta
Angulo de corte
Rompeviruta
MATERIAL DE LA PIEZA DE
TRABAJO
Los materiales blandos y pegajosos (bajos en carbn) son normalmente
difciles de romper.
Los materiales ms duros o fundidos son normalmente los ms fciles de
romper
103
LARGA


VIRUTA


CORTA
DUREZA
LARGA


VIRUTA


CORTA
CONTENIDO DE CARBON SUAVE DURA
CONDICIONES DE CORTE
Alta velocidad y bajo avancevirutas ms largas
Alta velocidad y alto avance.virutas acumuladas
Profundidad de corte baja y bajo avancevirutas ms largas
Excesiva profundidad de corte y/o alta velocidadvirutas pequeas

Conclusin : Presiones excesivas de corte, normalmente producen
virutas ms pequeas.
104
RADIO DE PUNTA
A medida que el radio de punta se agranda la viruta es adelgazada por lo
que el control de la viruta es menor.
105
ANGULO DE CORTE
Similar al tamao del radio, el ngulo de corte afectar el grosor de la viruta
lo cual a su vez afectar el control de la viruta. El ngulo de corte tambin
afecta a diversas fuerzas y presiones.


106
EFECTOS DEL ANGULO DE
CORTE
107
S
H
S
H
45
o
Angulo de corte
0
o
Angulo de corte
EFECTOS DEL ANGULO DE
CORTE
Ejemplos: 45
o
, 15
o
, 10
o
, 95
o

Mayor ngulo y viruta ms
delgada
Puede dificultar el control de la viruta
Gran Presin radial
Fuerzas distribudas sobre una gran
porcin del filo de corte.
Entrada y salida graduales de la pieza
de trabajo.

108
S
H
45
o
Angulo
EFECTOS DEL ANGULO DE
CORTE DE 0
O

Efectos del ngulo de corte de 0
Viruta ms gruesa, ms fcil de
controlar
Gran presin axial
Fuerzas de corte distribudas sobre
una pequea porcin del filo de corte
Entrada y salida brusca de la pieza

109
S
H
0
o
Angulo
SELECCIN DE
ROMPEVIRUTAS
110
.004 .008 .012 .016 .020 .024 .028
.040
.080
.120
.160
.200
.240
TH
TM,NM
ZM
TS, NS
TSF
Principales Rompevirutas
Avance
P
.
D
.
C
.

SELECCIN DE
ROMPEVIRUTAS CONT.
111
.004 .008 .012 .016 .020 .024 .028
.040
.080
.120
.160
.200
.240
TN38
Rompevirutas complementarios para aceros inoxidables
SS
SA
TN28
PREGUNTAS
112
ANLISIS DEL
DESGASTE DE LA
HERRAMIENTA
113
INTRODUCCIN
El desgaste de la herramienta es un proceso normal
e inevitable por lo cual no debe considerarse como
algo negativo
La clave para tener xito esta en tener un desgaste
predecible de la herramienta y un tiempo de vida
aceptable.
114
FISURA TRMICA
Causas
La fisura trmica es ocasionada debido al rpido calentamiento y enfriamiento del inserto a
medida que ste entra y sale del corte.
Se presentan fisuras que corren en forma perpendicular hacia el filo de corte, lo cual indica
que se est presentando sta condicin.
115
FISURA TRMICA
116
FISURA TRMICA
Contramedida
Refrigerante
En torneado continuo aplicar refrigerante abundantemente
En torneado y fresado interrumpidos no aplicar refrigerante
Seleccione un grado de carburo con mayor resistencia a los
impactos (tenacidad) que soporte los cambios bruscos de
temperatura de manera ms efectiva.
117
FILO APORTADO
Causas
El filo aportado (B.U.E.)se forma cuando el material de la pieza a maquinar se pega o solda
a la herramienta de corte. Se forma comunmente cuando se maquina materiales pegajosos
tales como aceros bajos en carbn o aceros inoxidables austeniticos.
Cuando el filo aportado se separa, se lleva con el partculas microscpicas, resultando en
una falla de la arista de corte.
118
FILO APORTADO
119
FILO APORTADO
Contramedidas
Aumentar las velocidades de corte
Aplicar refrigerante para mayor lubricidad.
Seleccionar un rompevirutas altamente positivo para reducir las fuerzas de corte y
friccin.
Seleccionar un carburo recubierto o un grado cermet que ofrezca mayor lubricidad.
Seleccionar un grado tenaz para resisitir el microdespostillamiento cuando el filo
aportado se desprende del filo
Seleccionar un grado pulido en la superficie de la cara de corte
120
DEFORMACIN
Causas
La deformacin plstica es causada por temperaturas
extremadamente altas y presiones excesivas en el filo de
corte.
Estas altas temperaturas y presiones rompen o
fundenlos materiales aglutinantes relativamente suaves
en el carburo como el cobalto.
Esto tiene como resultado el ablandamiento del filo de
corte.

121
DEFORMACIN
122
DEFORMACIN

Contramedidas
Reducir la velocidad de corte
Reducir el avance
Aplicar refrigerante en abundancia.
Seleccionar un grado ms resistente al desgaste o a altas
temperaturas
Seleccionar un grado con recubrimiento de Al
2
O
3

Cambiar la geometra del inserto para reducir las fuerzas de
corte.

123
CRATERIZACIN


Causas
El desgaste en crter se forma cuando el material de la herramienta es removida de la cara
del inserto ya sea por abrasin o por difusin.
Desgaste por abrasin
Es muy comn y es causado principalmente por las partculas duras de la pieza
a maquinar que modifican el filo de la herramienta.
Desgaste por difusin
Es una reaccin qumica que se produce con la pieza de acero a altas
temperaturas.
124
CRATERIZACIN
125
CRATERIZACIN
Contramedidas
Aplicar refrigerante en abundancia
Reducir las fuerzas de corte primero y despus el nivel
de avance.
Aumentar el ngulo de corte de la herramienta
Seleccionar un diseo de rompeviruta para reducir las
fuerzas de corte y para disminuir el calor en la cara de
corte
Usar un grado recubierto
Seleccionar un grado cermet

126
DESGASTE EN
PROFUNDIDAD DE CORTE
Causas
Endurecimiento

127
Area endurecida
Desgaste

DESGASTE EN
PROFUNDIDAD DE CORTE
Causas
Endurecimiento en proceso de corte
128
Altas temperaturas
Bajas temps.
Desgaste
DESGASTE EN
PROFUNDIDAD DE CORTE
Causas
Grandes cambios de presin
129
Alta presin
Baja presin
Desgaste
DESGASTE EN
PROFUNDIDAD DE CORTE
Causas
Oxidacin
130
No hay aire
Desgaste
Oxgeno
DESGASTE EN
PROFUNDIDAD DE CORTE
131
DESGASTE EN
PROFUNDIDAD DE CORTE
Contramedidas
Reducir la presin de corte
Seleccionar un rompeviruta positivo
Aumentar la velocidad de corte
Si es posible variar la PDC
Seleccionar un ngulo de corte ligeramente mayor
Seleccionar un grado ms duro con mayor resistencia al
desgaste
132
FRACTURA
Causas
Condiciones de corte extremadamente exigentes para la
herramienta (fuertes interrupciones, avances excesivos o
altas profundidades de corte)
Un montaje insatisfactorio (portaherramientas inapropiado,
sujecin insuficiente del inserto, error de programacin, etc.)
Inserto desgastado o sin filo (Excesivo desgaste de flanco o
craterizacin sin revisar conducir a la fractura)

133
FRACTURA
134
FRACTURA
Contramedidas
Revisar todos los aspectos del montaje para que exista rigidez (incluyendo la mquina, buje
o partes fijas, portaherramientas, etc..)
Cambiar el inserto en intervalos apropiados
Utilizar un adecuado radio de punta y espesor del inserto para satisfacer las fuerzas
mecnicas
Si es posible reducir la PDC y nivel de avance
Seleccionar un grado ms resistente a los impactos
Revisar el portaherramientas y las partes por si hubiera dao
Revisar que la herramienta este centrada
135
136
Fractura
n Contramedidas
Seleccionar un rompeviruta ms tenaz
Cambiar de rompeviruta de doble cara a uno de cara sencilla
para lograr una fijacin del inserto ms rgida y estable.
n Nota Final
La fractura podra probablemente ser el resultado de otro tipo
de desgaste del inserto o de falla especialmente si la fractura
ocurre despus de que la herramienta ha estado maquinando por
un tiempo.
DESPOSTILLAMIENTO


Causas
El despostillamiento es el resultado de excesivos choques mecnicos dificiles de soportar
por la herramienta
El corte interrumpido normalmente lleva a un despostillamiento en el filo de corte.
El filo aportado puede llevar tambin al despostillamiento del filo de corte.
Si no se revisa el despostillamiento puede llevar a la fractura.

137
DESPOSTILLAMIENTO
138
DESPOSTILLAMIENTO
Contramedidas
Seleccionar un grado ms tenaz
Seleccionar un inserto de una geometra ms tenaz
Reducir el avance
Revisar todos los aspectos de la mquina y ajustar para
obtener una mxima rigidez
139
DESGASTE DE FLANCO
Causas
El desgaste de flanco aparece en el flanco del filo de corte y es causado por la abrasin del
material a trabajar.
El patrn ideal de desgaste se basa en mantener un desgaste de flanco seguro y progresivo
para obtener un maquinado seguro y predecible.
140
DESGASTE DE FLANCO
141
DESGASTE DE FLANCO
Contraremedios
En caso de que el desgaste de flanco ocurra
prematuramente
Seleccionar un grado ms duro y resistente al
desgaste.
Bajar la velocidad de corte
Seleccionar un rompevirutas ms positivo
Si el desgaste de flanco ocurre despus de un tiempo
aceptable de la vida til de la herramienta.
Cambiar la herramienta
Se feliz

142
DESGASTE DE FLANCO/
VIDA UTIL DE LA
HERRAMIENTA
Cuando es tiempo de cambiar la herramienta?
Cuando el acabado superficial es inaceptable
Cuando la tolerancia de la pieza es inaceptable
Cuando el consumo de potencia rebasa los lmites aceptables
Cuando el inserto produce fuertes chispas
Hasta que punto el desgaste de flanco es
aceptable?


143
DESGASTE DE FLANCO/
VIDA TIL DE LA
HERRAMIENTA
Aplicacin V
B


Acabado de precisin de materiales no .008
ferrosos y aceros

Corte estandar de aceros especiales .016

Corte estandar de aceros en general,
fundicin, y aceros inoxidables .024

Corte a desbaste de aceros .030
Corte a desbaste de fundicin de hierro gris .040~.050
144
Gua para el desgaste de flanco
Ancho del desgaste
de flanco
V
B

QU SE ENTIENDE POR
VIDA UTIL DE LA
HERRAMIENTA?
La vida til de la herramienta es el tiempo en el que una herramienta
puede ser usada antes de que falle o sea removida debido al deterioro
en su desempeo basado en las tolerancias de la pieza.
145
QUE INFLUYE EN LA VIDA
UTIL DE LA HERRAMIENTA?
Condiciones de corte
1. Velocidad
2. Avance
3. Profundidad de corte
Material
Dureza
Condicin
Mquina/ Ajuste
Rigidez
Precisin
146
EFECTOS DE LA
PROFUNDIDAD DE CORTE
EN LA VIDA DE LA
HERRAMIENTA
Limitado por
Dimensiones de la pieza terminada
Potencia disponible
Rigidez del ensamble
Rigidez de la pieza y la herramienta
Despus de cerca de 10x el avance, un incremento adicional en la
profundidad de corte tendr un ligero efecto en la vida de la
herramienta.
Ajustar a la mayor profundidad de corte posible.
147
EFECTO DEL AVANCE EN LA
VIDA DE LA HERRAMIENTA.
Limitado por:
Potencia disponible
Rigidez del ensamble
Rigidez en la pieza y la herramienta
Acabado superficial
Seleccionar el mximo avance permitido por las condiciones del grado
del inserto y rompeviruta.
148
EFECTOS DE LA
VELOCIDAD EN LA VIDA DE
LA HERRAMIENTA
Esta es normalmente la condicin ms flexible
Puede ser ajustada :
Alta para maximizar la produccin
Baja para maximizar la vida de la herramienta
Ajustar a un nivel que evite el efecto del filo aportado
149
El costo ms bajo por pieza ser un balance entre
la mxima produccin y el mayor tiempo de vida.
NOTA FINAL CON
RESPECTO A LA VIDA UTIL
DE LA HERRAMIENTA
1. Un incremento de un 50% en la PDC reducir la vida de la herramienta
en un 15 % (PDC = 10x feed)
2. Un incremento de un 50% del avance reducir la vida de la herramienta
en un 60%
3. Un incremento de un 50% en la velocidad reducir la vida de la
herramienta en un 90%
150
DEFINICIONES RAPIDAS
151
VIDA DE LA HERRAMIENTA
VELOCIDAD
AVANCE
PROFUNDIDAD
de CORTE
QU ES...
VELOCIDAD- Es la distancia que recorre un punto del dimetro externo de
la pieza con relacin a la posicin de la herramienta.
Medido en SFM = Pies superficiales por minuto
152
SFM = .262 x D x RPM
Herramienta
D
RPM
QU ES...
AVANCE - Es la distancia que una herramienta recorre axialmente o
radialmente con relacin a la pieza
153
Herramienta
RPM
Radial
(Planeado)
Axial
IPM = IPR x RPM
Medido en IPR - Pulgadas por revolucin
o medido en IPM - Pulgadas por Mnuto
REVISIN DE TERMINOS
R.P.M. revoluciones por minuto
S.F.M. pies superficiales por minuto- La distancia en pies que pasa
por un solo punto en un minuto.
I.P.R. pulgadas por revolucin- La distancia en pulgadas que recorre
la herramienta en una revolucin.
I.P.M. pulgadas por minuto- La distancia en pulgadas que recorre la
herramienta en un minuto.
D.O.C. profundidad de corte
154
AVANCE CONTINUACIN...
155
Pieza
Pulgadas (.00x)
Marcas del avance
QU ES...
PROFUNDIDAD de
CORTE-
156
Establecido en
pulgadas por lado
Pieza
de
Trabajo
DOC
FORMULAS DE TORNEADO
SFM = RPM X dimetro de la pieza X .262
RPM = SFM / dimetro de la pieza / .262
IPM = IPR X RPM
Conversiones Mtricas
SFM = 3.281 X M/MIN ( Metros por minuto)
IPR = .039 X MM/REV (Milmetros por revolucin)
IPM = .039 X MM/MIN (Milmetros por minuto)
157
FUERZA DE CORTE
158
Formula para el consumo de fuerza

F = ks* d * f

F = Fuerza de corte (N)
d = Prof. De Corte (mm)
f = Avance (mm/rev)
ks = Factorks para material
(N/mm)
NOTA: Para la fuerza en Kgf ,
dividir entre 10.
Factores ks para materiales comunes
Fundiciones
Ferritica 5000
perlitica 3000
gris 2000
Acero

Hasta 150 Bhn 2500
Hasta 300 Bhn 3000
Hasta 400 Bhn 5000
Hasta 500 Bhn 6000
aceros inoxidables
maquinado libre 3000
otros 4500
Material ks
}
Aleaciones
termoresistentes
Base de niquel 6000
Base de cobalto 6000
Aleac. Austeniticas 6000


Material ks
CONSUMO DE POTENCIA
159
Formula para el consumo de Potencia

W = F * V
60000* n
W = Potencia (Kw)
F = Fuerza de corte (N)
V = Velocidad de corte (M/min)
n = Eficiencia de maquina (0.70 0.85)
60000= factores de conversion. N kgf (dividir entre 10),
min seg. (dividir entre 60), de kgf-M/seg Kw
(dividir entre 100); total: 10*60*100= 60000
RUGOSIDAD
160
Formula para el calculo de la Rugosidad:

Ra = f*f *1000
32* R
Ra = Rugosidad Teorica (mm)
ff = Avance (mm/rev)
R= Radio del inserto (mm)
32 y 1000 = Constantes
Nota: Para calcular la rugosidad en micropulgadas, es
necesario multiplicar por 40 la rugosidad en mm.
PREGUNTAS
161