UNIVERSIDAD PRIVADA SAN PEDRO

FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA INGENIERA MECNICA ELCTRICA

FUNDICIN DE METALES CON HORNOS

CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA DE MATERIALES

EXPOSITORES:
CABANA GAMARRA
LEANDRO
CHUIZ SANTOS YNDER
NONAJULCA HURTADO
RENZO

FUNDICIN DE METALES
Proceso de obtener piezas a partir de licuacin de metales
(Aleacin) que luego pasar a un molde debidamente
preparado donde se solidificar y tomar la forma deseada
(Colada).
Las fundiciones estn constituidas por elementos como
hierro, carbono, silicio, adems de magnesio, fsforo,
azufre etc. Las fundiciones no son sometidas a procesos de
deformacin plsticas ya que estas no son dctiles.

IMPORTANCIA DEL PROCESO DE FUNDICIN

Permite fabricar piezas de diferentes dimensiones.
Gran precisin de forma en la fabricacin piezas
complicadas.
Es un proceso relativamente econmico.
Las piezas de fundicin son fciles de mecanizar

PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES

Buena resistencia a la comprensin

Baja resistencia a la traccin
Resistencia a las vibraciones
Fragilidad
Moldeabilidad en caliente
Resistencia al desgaste.

Debido a sus propiedades, las fundiciones suelen utilizarse

para la realizacin de bloques, bancadas de mquinas,
herramientas, soportes, bloques de motores, cuerpos de
bombas etc.

Para llevar a cabo un proceso de fundicin se requiere del metal

lquido y el molde o matriz en que se depositar el metal (figura 2.3).
Es por consecuencia que al analizar el proceso es necesario referirse
al molde o matriz, sus materiales, duracin y su produccin; al
metal lquido y a las tcnicas de fusin utilizadas, tipo de hornos y
mecanismos de preparacin y desgasificacin.

FLUJOS CONTAMINANTES GENERADOS

TIPOS DE HORNOS
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones
varan mucho en capacidad y diseo. Varan desde los
pequeos hornos de crisol que contienen unos pocos
kilogramos de metal a hornos de hogar abierto de hasta
varios centenares de toneladas de capacidad del horno.

El tipo de horno usado para un proceso de fundicin queda

determinado por los siguientes factores:
Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente
como sea posible y elevarla a la temperatura de
vaciado requerida. (Ahorro de energa y de tiempo).
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga,
como precisin de su composicin. (Control de calidad).

Produccin requerida del horno. (Productividad y

economa).
El costo de operacin del horno. (Productividad y
economa).
Interaccin entre la carga el combustible y los productos
de la combustin. (Eficiencia)

HORNOS DE CRISOL
Los hornos de crisol trabajan por combustin de un elemento
como el gas el cual calienta el crisol que contiene el
material a fundir.
El crisol se apoya sobre la peana que est hecha
tambin en material refractario y le da la posicin necesaria
con respecto a la salida del gas.
Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este
est contenido entre unas paredes refractarias que generan
una cavidad para el flujo de los gases de combustin.

Existen hornos con crisol mvil o con crisol fijo. La diferencia

entre estos es que el crisol mvil al fundir el metal se levanta
y sirve como cuchara de colada. Los hornos de crisol fijo se
deben cucharear para realizar la fundicin.

HORNOS ELCTRICOS
El tipo ms sencillo de horno elctrico es el horno de
resistencia, en el que se genera calor haciendo pasar una
corriente elctrica por un elemento resistivo que rodea las
paredes internas del horno.
El elemento calefactor puede adoptar la forma de una
bobina de alambre enrollada alrededor de un tubo de
material refractario o puede consistir en un tubo de metal u
otro material resistivo, como el carborundo.
Los hornos de resistencia son especialmente tiles en
aplicaciones en las que se necesita un horno pequeo cuya
temperatura pueda controlarse de forma precisa.

HORNOS DE ARCO ELCTRICO

Estos hornos tienen tapas removibles para cargarlos por
arriba y el sangrado se realiza inclinando el horno.
Existen normalmente 3 electrodos de grafito en el horno que
pueden ser de hasta 750 mm de dimetro y de 1.5 mts a 2.5
mts de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar
de acuerdo a la cantidad de metal presente y al desgaste de
los electrodos.
En el horno elctrico se introduce hierro y acero junto con los
ingredientes aleantes (adecuadas para tal composicin
deseada) y la piedra caliza (fundente) la tapa se cierra y se
bajan los electrodos.

Se establece la conexin y dentro de un periodo de

aproximadamente 2 horas el metal se funde (el tiempo vara
de acuerdo a las necesidades), la corriente es desconectada,
se elevan los electrodos, el horno es inclinado y el metal
fundido es vaciado en un recipiente de traslado hacia moldes.
La capacidad de los hornos elctricos va de 60 a 90 toneladas
de acero.

HORNOS DE RESISTENCIA
En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente
que recorre los hilos de los electrodos de aleaciones
mltiples especiales o de grafito envueltos en espiral o
doblados en forma de S, esto con el fin de que puedan
desarrollar la mxima longitud en el mnimo espacio.
La temperatura mxima de trabajo que pueden resistir para
un trabajo continuo se encuentra entre los 1000 y 1300 C.

Este tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones que

trabajan con aleaciones ligeras porque en el mismo se puede
regular automticamente la necesaria temperatura de
trabajo.

HORNOS DE INDUCCION
Un horno de induccin usa corriente alterna a travs de una
bobina que genera un campo magntico en el metal, el
resultado de la corriente inducida causa un rpido
calentamiento y la fusin del metal
El campo de fuerza electromagntico provoca una accin
de mezclado en el metal lquido. Adems el metal no est
en contacto directo con ningn elemento de calefaccin, se
puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene
lugar la fusin.

El resultado es una fundicin de alta calidad y pureza. Los

hornos de induccin se usan para casi cualquier aleacin
cuyos requerimientos de calidad sean importantes. Sus
aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro gris
nodular y aluminio son las ms comunes que se pueden
hacer.

HORNO DE CUBILOTE
Un cubilote es un horno cilndrico vertical de acero recubierto
de refractario, es el ms usado en la fundicin de hierro
colado.
La carga que utiliza est constituida por hierro, coque,
fundente y otros elementos de aleacin que se cargan a
travs de una puerta ubicada en la parte superior. El coque
constituye el combustible para calentar el horno a travs de
las aberturas cerca del fondo de la carcasa, se introduce aire
forzado para la combustin del coque.

VENTAJAS DEL CALENTAMIENTO ELCTRICO

1. Ausencia de humos de combustin
2. Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y
ambientales por el exterior
3. Mayor seguridad del personal
4. Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de
las horas de trabajo por eliminacin del peligro de explosiones
5. Ms simple utilizacin de las fibras cermicas como
aislamiento del horno
6. Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla
automatizacin de los hornos

SELECCIN DEL HORNO

Consideraciones econmicas, como costo inicial, costo de

Operacin y mantenimiento, costo de combustibles.
La composicin y el punto de fusin de la aleacin a fundir,
as como la facilidad para controlar sus caractersticas
qumicas
El control de la atmosfera del horno para evitar
contaminacin del metal
La capacidad y la rapidez de fusin requeridas
Consideraciones de tipo ecolgico como contaminacin del
aire y ruido
Suministro de energa y su disponibilidad
Facilidad de sobrecalentamiento del metal
Tipo de material de carga que es posible utilizar

PUNTO DE FUSION APROX. DE LOS METALES

METALES
Estao
Plomo
Cinc

PUNTO DE FUSION
240C (450F)
340C (650F)
420C (787F)

Aluminio

620-650C (1150-1200F)

Bronce

880-920C (1620-1680F)

Latn
Plata
Cobre
Hierro fundido

930-980C (1700-1800F)
960C (1760F)
1050C (1980F)
1220C (2250F)

METALES

PUNTO DE FUSION

Metal monel

1340C (2450F)

Acero de alto carbono

1370C (2500F)

Acero medio para carbono

1430C (2600F)

Acero inoxidable

1430C (2600F)

Nquel

1450C (2640F)

Acero de bajo carbono

1510C (2750F)

Hierro forjado

1593C (2900F)

Tungsteno

3396C (6170F)

DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICIN

PROYECCIONES METLICAS: Formadas por aletas, rebabas o
proyecciones masivas como ondulaciones o superficies speras.
CAVIDADES: Cavidades redondeadas o speras internas o externas,
incluyendo rechupes, sopladuras, porosidades y cavidades de
contraccin.
DISCONTINUIDADES: Estas estn formadas por todo tipo de grietas y
puntos fros. Las grietas se forman cuando durante el enfriamiento
el metal no puede realizar una libre contraccin. El punto frio es
una discontinuidad que se presenta debido a la unin de dos
corrientes de metal lquido, cercanas al punto de solidificacin.
SUPERFICIE DEFECTUOSA: Defectos tales como los pliegues,
traslapes, cicatrices, capas de arena adherida o cascarillas de xido.

Tipo de Molde
Los procesos de fundicin se pueden clasificar
segn el tipo de molde que utilicen: moldes
permanentes o moldes desechables.

Los procesos de molde desechable implican que para sacar

la pieza fundida se debe destruir el molde que la
contiene, haciendo de este un proceso con velocidades
de produccin bajas. Gran parte del tiempo de
fabricacin se destina a realizar el molde y el tiempo de
fundicin es relativamente bajo en comparacin con el de
moldeo. Tales como fundicin en arena , fundicin a la cera
prdida entre otras.

FUNDICIN A LA CERA PRDIDA

El punto de partida es la pieza original realizada en
cera.
A partir de dicho modelo, se elabora un molde en
cermica en el que quedan impresos, con toda
exactitud, los rasgos de la pieza.
Los pasos a seguir son los siguientes:
Un molde, con la forma de la pieza a ejecutar, se rellena
con cera lquida, al endurecerse la cera se obtiene una
reproduccin en este material del modelo primitivo

PROCESO CON POLIESTIRENO EXPANDIDO

El poliestireno expandido es un material plstico
espumado, derivado del poliestireno y utilizado en el sector
de los empaques, puesto que este material no se pudre.

Los pasos a seguir en el proceso de fundicin con poliestireno

expandido sern:
El modelo de poliestireno se cubre con un compuesto refractario.
El modelo de espuma se coloca en la caja del molde y la arena se
compacta alrededor de ste.
Se vaca el metal fundido en la parte del patrn que forma la
copa de vaciado y el bebedero.
Al entrar el metal en el molde la espuma de poliestireno se
vaporiza y deja que el metal llene su lugar en la cavidad.

En los procesos de fundicin en molde permanente, el molde

est fabricado en un material duro como el metal o la
cermica que permite usarlo repetidas veces; el poder
reutilizar el molde permite que el tiempo de produccin sea
mas bajo que en los procesos de molde desechable.
Los moldes permanentes por lo generar se componen de
dos mitades metlicas que al unirse generan la cavidad y
todo el sistema de alimentacin; estas dos mitades se
fabrican maquinadas, lo cual garantiza muy buen acabado
superficial y una alta precisin dimensional de los productos
fundido.

FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE POR GRAVEDAD

Este es el proceso ms sencillo de fundicin en molde
permanente; en este el metal fundido se vierte dentro de la
cavidad y solo se utiliza la fuerza de la gravedad para
garantizar que toda la cavidad se llene del metal

FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE A BAJA PRESIN

En la fundicin a baja presin el metal lquido fluye
debido a una presin que se aplica desde abajo y lo
obliga a llenar la cavidad del molde, una gran ventaja
de este procedimiento es que el metal pasa
directamente del crisol al molde sin estar expuesto al
aire. Esto disminuye la porosidad producida por el gas
y los defectos generados por la oxidacin.

La presin necesaria es de aproximadamente 15 psi y

esta se debe mantener hasta que el metal se solidifica
en el interior de la cavidad.

FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE AL VACIO

Este proceso es muy similar al proceso de
fundicin a baja presin.
Se diferencia en que ahora en la cavidad del molde se
genera vaco y la diferencia de presin entre la
cavidad y crisol con metal fundido que se
encuentra a presin atmosfrica, obliga al metal a
llenar la cavidad.
En comparacin con el proceso de fundicin a
baja presin, este es ms costoso debido a que
generar vaco es ms difcil que generar una baja
presin. Sus beneficios son que en la fundicin se
reduce la porosidad y la oxidacin debidas al aire y
mejora de esta forma la resistencia mecnica del
producto.

FUNDICIN EN MOLDE PERMANENTE A ALTA PRESIN

En este mtodo tambin conocido como inyeccin en matriz o dado, el
metal es forzado por un pistn a llenar el molde gracias a
presiones de hasta 100.000 psi; esta presin se debe mantener hasta
que la pieza se solidifica y se puede retirar de la cavidad. Los moldes
suelen recibir el nombre de dados.
cmara caliente en el cual
el metal fundido es
empujado por un pistn
que lo conduce hasta el
molde. El pistn o cmara
de inyeccin est caliente
manteniendo el metal
fluido, gracias a que acta
dentro del crisol.

Proceso de cmara fra la cmara de inyeccin no est caliente

obligando a que las cantidades de metal a utilizar sean muy precisas
para evitar solidificacin dentro de la cmara. Mediante estos procesos
se pueden llegar a obtener hasta 300 inyecciones por hora para metales
como el zinc.