INDUSTRIA DE

GALVANOPLASTIA

INTEGRANTES:
Xiomy Daniela Rojas Camacho
Diana Carol Vsquez Campos

GALVANOPLASTIA
Es el proceso por el cual se alteran las caractersticas de la superficie
de un metal base o de otro material, por depsito de un revestimiento
metlico que tiene caractersticas deseables, realizado por medio de
electrlisis, con el objeto de aumentar su capacidad para resistir
agentes corrosivos y/o abrasivos, mejorar sus propiedades, su aspecto
y/o la utilidad del producto metlico.
La industria de galvanoplasta se vale de operaciones qumicas y
electroqumicas para efectuar estas mejoras.

PROCESO DE GALVANOPLASTIA
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Recepcin de materia prima.

Desengrase o limpieza qumica.
Lavado de desengrase.
Decapado o desoxidacin.
Lavado de decapado.
Preparacin mecnica de la pieza.
Limpieza fsica.
Electrlisis (estaado, cromado,
niquelado).
9. Lavado en caliente.
10. Secado.
11. Aceitado.
12. Almacenamiento.

1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA

Para el desarrollo de esta etapa, se requiere las piezas
metlicas a recubrir, en particular las piezas de hierro,
acero, latn, cobre, entre otras. Adems se requiere de
otros insumos tales como solventes, lcalis (potasa
custica, sosa custica, carbonato sdico, carbonato
potsico, fosfato trisdico, ortosilicatos y metasilicatos
alcalinos, vidrio soluble, bicarbonato sdico, carbonato
amnico, entre otros),

2. DESENGRASE O LIMPIEZA QUIMICA

Limpieza con lcalis por inmersin o rociado.
Consiste en la eliminacin de grasas y aceites de la superficie de las
piezas metlicas.
Desengrase con solventes orgnicos.
En esta forma de desengrasado se utilizan hidrocarburos clorados no
inflamables.
Desengrasado electroltico con lcalis.
Es el procedimiento ms efectivo de desengrase. Mediante este
mtodo las piezas son desengrasadas en un electrolito alcalino con la
ayuda de la corriente elctrica.

Diagrama de balance de materiales en la operacin de

desengrase acuoso.

3. LAVADO DE DESENGRASE
Consiste en el lavado de las piezas con agua a fin de eliminar los
residuos de la etapa anterior, ya que estos pueden producir manchas y
recubrimientos irregulares.
Para esta etapa, es requerida la utilizacin de agua y como resultado
de la misma, se generan aguas residuales contaminadas con los
qumicos utilizados en el desengrase.

4. DECAPADO O DESOXIDACION
Consiste en eliminar las capas de xido formadas en las superficies
de las piezas que se realiza cuando el recubrimiento es de tipo
protector. El decapado se realiza sumergiendo las piezas en una
solucin que puede ser cida o alcalina.

Como resultado de esta etapa, se originan aguas residuales y

lodos debido a la remocin de los xidos.

5. LAVADO DE DECAPADO
Consiste en el enjuague de las piezas metlicas o plsticas en un
tanque con agua para evitar el arrastre del cido a las siguientes
etapas del proceso.
Para esta etapa, se utiliza agua para el enjuague, de lo cual se
generan aguas residuales contaminadas con las soluciones aplicadas
en el decapado.

6. PREPARACION MECANICA DE LA PIEZA

Consiste en dejar homognea, lisa y brillante como sea posible para
obtener un recubrimiento de alta calidad y apariencia. Esta etapa
puede realizarse mediante el desbaste, esmerilado y pulido.
El desbaste se realiza por medio de discos abrasivos de distintos
tamaos y dureza. El esmerilado puede realizarse por medio de discos
duros de estructuras medianas, y el pulido puede ser mecnico, como
electroltico mediante salmueras de metales que dejan las superficies
brillantes.

7. LIMPIEZA

FISICA

Luego de la homogenizacin y mediante la

utilizacin de cepillos de fibras de 0.05 0.4 mm
de espesor, fibras sintticas o lana, se procede a
la eliminacin de las partculas que quedaron
impregnadas en las piezas metlicas, formando
grumos en la superficie de las mismas.
Para el desarrollo de esta etapa se requiere de
materiales de limpieza (lana, fibra sinttica), y
agua a temperatura ambiente para eliminar las
partculas que los cepillos no logran retirar.
Los desechos generados en esta etapa son:
aguas residuales, residuo de fibras y lanas y
material particulado.

8. ELECTROLISIS
Es la etapa del recubrimiento de las piezas metlicas o
plsticas propiamente dicha. Esta etapa consiste en la
conservacin de la materia, ya que, siempre que exista
una sustancia que ceda electrones (se oxide), existir otra
que los tome (se reduzca). Un oxidante y un reductor
completamente mezclados en una solucin, permiten el
intercambio electroltico entre ellos.
Para el desarrollo de esta actividad se utilizan materiales
metlicos
de recubrimiento tales sulfatos, cloruros,
cianuros de nquel, cromo y estao. Tambin se utilizan
agentes qumicos adicionales como: trisulfonato naftaleno
sdico y formaldehido.

 Diagrama de balance de materiales para las operaciones

de recubrimiento electroltico

8.1 Cobrizado
Frecuentemente, el cobre forma la primera
capa en un sistema de capas de
recubrimiento, puesto que es fcil de
depositar en metales y plsticos, ya que
presenta una elevada conductividad; adems,
la capa de cobre es muy resistente,
econmica de aplicar y forma una buena
base adhesiva para otros metales. El
cobrizado puede aplicarse a partir de baos
alcalinos cianurados y baos cidos con
cido sulfrico.
Los residuos generados en el cobrizado son:
residuos
de
filtracin,
concentrados
provenientes del cambio de bao o del
mantenimiento de los tanques (lodos) y
enjuagues contaminados por los arrastres de
los baos durante el transporte de las piezas
de un tanque a otro.

 Diagrama de flujo de un proceso de cobrizado

 El niquelado es un procedimiento de
metalizacin que se lleva a cabo con fines de
proteccin superficial en las piezas, as como
decorativos.
Los objetos de cobre y aleaciones de cobre se
niquelan directamente, este procedimiento
tambin es posible con objetos de estao, zinc,
plomo, hierro y acero, sin embargo, en estos
casos (sobre todo de estao, zinc y plomo) se
tienen que cobrizar previamente.

8.2 Niquelado

Si el agua residual de estos electrolitos se

mezcla con aguas residuales formadoras de
complejos de otros procesos, se generan
complejos de nquel muy estables que slo con
mucha dificultad pueden ser destruidos.
Puesto que los baos de nquel se filtran
continuamente, se generan residuos de
filtracin, adems de concentrados al cambiar
los baos de nquel (lo que rara vez ocurre) y,
desde luego, las prdidas de la solucin del
bao en el arrastre hacia los enjuagues.

 Diagrama de un proceso de Niquelado

8.3 Zincado
El proceso se realiza a una temperatura de
entre 55 y 75C. El espesor de la capa se ajusta
controlando la intensidad de corriente y el
tiempo de permanencia de la pieza en el bao
electroltico.
Los baos de zinc pueden ser cianurados
(baos alcalinos) de alta y baja concentracin, y
son los ms ampliamente utilizados.
Las aguas residuales generadas durante los
procesos de recubrimiento electroltico que
contienen cianuro, son peligrosas para el
ambiente y la salud de los trabajadores, por lo
cual,
se
requiere
una
recoleccin
y
desintoxicacin por separado a fin de oxidar los
cianuros a cianatos.
Los residuos que se generan en el zincado son
lodos de concentrado, emisiones, aguas de
enjuague contaminadas y lodos del tratamiento.

 Diagrama de un proceso de zincado

9. LAVADO EN CALIENTE
En esta etapa, se retira la totalidad de las impurezas presentes en la
pieza, debido al contacto con el bao electroltico.
El lavado puede realizarse por inmersin de las piezas en un tanque de
lavado con la solucin, ya sea dentro de un tambor o por paso continuo
de agua por medio de boquillas a un tanque con volumen constante con
dispositivos de entrada y salida de solucin de limpieza.
Para el desarrollo de esta etapa del proceso se utiliza principalmente
una solucin diluida de cido clorhdrico y agua, generndose agua
residual con cido clorhdrico residual.

10. SECADO
Las piezas metlicas deben secarse, lo ms rpidamente posible
despus del galvanizado y del lavado final para evitar la aparicin de
manchas sobre los depsitos metlicos. El secado se puede realizar en
mesas de secado, hornos de secado o por medio del rociado con aire
caliente.

11. ACEITADO
EL OBJETIVO principal de esta etapa es el de colocar sobre la pieza
una capa protectora contra la humedad del aire y que a la vez facilite su
manejo. Para esto, la lamina o la pieza se pasa por un aceitador
electrosttico que permite colocarle pequeas cantidades de aceite a la
superficie de forma homognea .

12. ALMACENAMIENTO
Los productos galvanizados son almacenados en bodega previo a su
despacho.
Para el desarrollo de esta etapa, se necesita gas licuado de petrleo
para el transporte de la carga hasta la bodega de los cuales se generan
gases de combustin.

Caractersticas de los desages

Por trmino medio, una planta de recubrimientos
metlicos produce un volumen de 2.000 m3/da.
Los procesos de recubrimiento metlico generan
dos tipos de efluentes principales:
Efluentes discontinuos y muy concentrados
(elevada carga contaminante en volmenes
relativamente pequeos) procedentes del vaciado
de baos.
Efluentes continuos y muy diluidos (poca carga
contaminante en grandes caudales de agua)
procedentes de los enjuagues o lavados de piezas.

Caracterstica general del efluente

Picos de acidez (vertimientos cidos) y
alcalinidad.
Sustancias grasas en los efluentes.
Sustancias toxicas diversas (cationes
metlicos, Cianuros, disolventes orgnicos
halogenados y no halogenados, Fosfatos,
Boratos, Sulfatos)
Especial toxicidad en el efluente por presencia
de cromo hexavalente, estao bivalente, iones
de paladio, cobre, nquel, plata, sodio,
potasio.
Baja carga orgnica en el efluente final.

VALORES ESTIMATIVOS DE LOS

PARMETROS CONTAMINANTES:
PARMETRO

Lmites de descarga al Lmites

de Lmites
alcantarillado
descarga
a descarga
cuerpos fluviales infiltracin

PH

5,0 10,0

5,5 9,0

6,0 8,5

temperatura

9,0 12,0

<35C

< 35C

CARGA
CONTAMINANTE Norma
MEDIA (mg/lt)
(mg/ lt)

Norma (mg/lt)

Norma (mg/lt)

Slidos suspendidos

380 - 400

300

80

Aceites y grasas

960

150

100

Cianuro

82

1,0

Cobre

28,0

3,0

Cromo total

49

10,0

Cromo hexavalente

40,0

0,5

0,05

0,05

Nquel

30,0

4,0

zinc

362

5,0

Parmetros contaminantes en una Empresa de Galvanoplastia

de
por

Tratamiento de los efluentes

Jaime Uchuya
Cornejo, Ingeniero Mecnico de Fluidos

Las rejas se utilizan para proteger bombas,

vlvulas, tuberas y otros elementos, contra
los posibles daos y/o obstrucciones
provocadas por la presencia de objetos
extraos de gran tamao.
El procedimiento ms corriente, es hacer
pasar el agua residual influente a travs de
rejas o tamices. Se puede utilizar tambin
trituradores, que reducen a partculas
diminutas los slidos gruesos, pero sin
separarlos del agua.

La neutralizacin (tratamiento cido-base del agua residual) y puede

utilizarse Cal ( CaOH2) para los siguientes fines:
Ajuste final del pH del efluente ltimo antes de la descarga al medio
receptor: 5,5-9.
Antes del tratamiento biolgico: pH entre 6,5-8,5 para una actividad
biolgica ptima.
Precipitacin de metales pesados: es la aplicacin ms importante.
Intervienen diversos factores: producto de solubilidad del metal, pH
ptimo de precipitacin, concentracin del metal y del agente
precipitante, presencia de agentes complejantes del metal
(cianuros, amonio). Los metales pesados se precipitan
normalmente en forma de hidrxidos, utilizando cal hasta alcanzar
el pH ptimo de precipitacin (6-11).

 En casi todas las instalaciones de tratamiento de aguas residuales se

producen variaciones tanto del caudal de agua residual como de su
concentracin. La homogeneizacin del caudal es una medida que se
emplea para superar los problemas de explotacin que estas variaciones
provocan en las instalaciones, y para mejorar la efectividad de los
procesos de tratamiento situados aguas abajo. No son habitualmente
empleados en las EDAR urbanas debido a los grandes caudales que
normalmente se tratan en estas plantas ya que la variabilidad de
concentracin de las aguas residuales urbanas no es significativa.
Sin embargo suele ser una operacin de gran importancia en el caso de
las depuradoras industriales, donde encontramos normalmente una gran
variabilidad de caudales y concentraciones que hacen ms complejo el
proceso de tratamiento.
En esta poza se aadirn los siguientes reactivos:
NaHSO3
NaOH
Ca(OH)2
Policloruro de Aluminio como coagulante, PAC (Al(OH)2 Cl 3H2O)

 Los tanques Sedimentadores de Alta eficiencia, es una tecnologa

basadas en el concepto de Sedimentacin de superficies
inclinadas;
en
esta
superficie
se
producen
dos
fenmenos, un fenmeno de adherencia a la capa lmite de esta
superficie y otro fenmeno de ascensin de las partculas. Estos
dos fenmenos generan por un lado una zona de ncleo que
permite una ascensin de este lquido clarificado haciendo una
recirculacin en una parte del tanque, y por otro lado la formacin
de una cama de lodos en otra parte del tanque, que impide la
ascensin de partculas sin peso molecular. Esta segunda parte
con ayuda de coagulantes se forma un conglomerado
denominado floc el cual con una aplicacin de un floculante
obtiene el peso molecular deseado producindose una
sedimentacin hacia la zona del cono truncado invertido.

PLANTA DE TRATAMIENTO
RILES

Poza de
homoge
nizacin

Desengrasador
Neutralizacin

Rejillas

AGUA
TRATADA

LODO

Tanque
sedimen
tador

FLOCULADOR

 Reduccin del Cianuro

Se
llaman
cianuros
aquellos
compuestos que contienen la molcula
compuesta por carbono con un triple
enlace a nitrgeno. El cianuro es
extraordinariamente txico.
Los reductores qumicos derivados del
SO2 que son activos en la destruccin
de cianuros son:
Bisulfito de Amonio
Bisulfito de Sodio
Meta bisulfito de Sodio
Sulfito de Sodio
Tiosulfato de Amonio
Se emple en este proceso el Bisulfito
de Sodio NaHSO3, el cual se us para
reducir CN- y luego de un estudio de
dosificaciones, se pudo llegar a la
reduccin de este elemento.

 Reduccin de Cr
De igual forma para la reduccin de Cr VI a Cr III y despus a Cr
total fue necesario bajar el pH hasta niveles bajos, el cual se pudo
lograr usando el NaHSO3, quien paralelamente ayudo a la captura
del Cr.

Para procesos de reduccin de Zn se debe llegar a valores de

pH por encima de 8.8 y luego emplear algn reactivo para su
precipitacin.
Para elevar el pH se utiliz NaOH, que al mismo tiempo
reacciona con el Zn y con esto se lleg a la reduccin del Zn.

CARACTERISTICAS
DE PTAR

% EFICIENCIA
DQO

REMOCION
SS

Aliviadero

DQO

SS

590

400

Rejillas

560

380

Desengrasador

10

10

504

342

504

342

Tk homogenizacin

Neutralizacin

25

50

378

171

Tk sedimentador

25

60

283.5

68.4

283.5

68.4

300

100

TOTAL
LMP

Fuente: ICZ LATIZA. Gua para Galvanizado en Caliente.

PARAMETRO

REQUERIDO
(mg/lt)

ANTES
DEL DESPUES DEL
TRATAMIETNO TRATAMIENTO
(mg/lt)
(mg/lt)

Cromo Total

10

49

Cromo
Hexavalente

0.5

4.28

Cianuro

82

Zinc

10

362

2-5

Fuente: Jaime Uchuya Cornejo. Ingeniero Mecnico de

Fluidos,M. Sc. Environmental Engineer: Eficiencia de Tanques
Sedimentadores.

 DATOS:

Inclinacin de rejas: 45
Espesor de las barras: S= 0.005
Separacin libre entre cada barra: e= 1 = 2.54cm = 0,0254m
Ancho del canal de entrada: b= 0.25m
Velocidad a travs de la reja obstruida = 0.30 m/s
Velocidad de la reja limpia = 0.60 m/s
Caudal: Q= 0.02315 m3/s

1. Clculo del rea libre ( Al)

Al=

max

3

Al=

0.02315
0.6 /

= 0.042

2. rea
A= b*h
h=A/b
h=

0.042
0.25

= 0.20

Dnde: A: rea del canal de entrada; b: ancho del canal de entrada; h:

tirante del flujo del canal
3. Calculo de la suma de las separaciones entre barras (bg)

b=

1 + +

250mm =

25.4

1 5 + 25.4 + 25.4

bg= 213.11mm

4. Hipotenusa = =
H=

0.20
45

= 0.28

5. rea de espacios (AE)

AE= H x bg
AE= 0.30m x 0.213m = 0.0639m2
6. Calculo de la velocidad

V=

0.02315

0.0639 2

0.36

7. Calculo del numero de barras

n=
n=

213
( )1
25.4

= 7.38 = 8barras

1. Clculo del volumen del efluente

Caudal total de agua residual ------- 2000m3/da
Caudal medio por hora (Q24) -------- 84m3/h
Caudal punta (Q24 * 2,75) ------------ 231 m3/h

2. Adoptamos valores que se consideran como tpicos, para poder iniciar

los clculos:
A caudal medio
(Q24)

A caudal punta
(Qp)

Carga hidrulica

15 m3/m2.h

24m3 /m2.h

Tiempo de
retencin

15min

10 min

Fuente: Tratamiento de Aguas Residuales; Metcalf & Eddy

3. Determinacin de la superficie horizontal

Sh=

3
242.

231

Sh= 9.62m2 = 10m2

Los Desengrasadores poseen una anchura de 2,5 y 7m y una longitud
entre 7.5 y 20 m. Por teora determinaremos una longitud del canal de
5m por lo que la anchura ser de 2m; ya que:
Aa=

10 2
5

= 2 .

4. Calculo del volumen unitarios de Desengrasador:

V= Caudal circulante punta x Tiempo de retencin punta
V=

231 3

1
60

10 min = 38.5 = 393

5. Altura del depsito

V=axLxh
h=

39 3
2 5

= 3.9 = 4

6. Seccin Transversal:
La profundidad de estas instalaciones se sita entre 2,5 y 5m y la
seccin transversal es:

St= a x h = 2m x 4m = 8m2

1. rea del Homogenizador:

3

= 202
=
=
3

100
2.
2000

Donde:
A: rea
Q: caudal
Cs: carga superficial (dato
asumido de la Tabla 15.
METCALF & EDDY. 1995;
pg 542

2. Dimetro del Tanque Homogenizador

= 4
20

= 5.05m
3. Radio del Tanque

r=

r= 2.52m

4. Clculo del Volumen del Homogenizador

V= A x h
V= 20 x 3
V= 60m3

Asumimos la altura del Tanque = 3m

5. El nmero de Deflectores: son 4, dispuestos verticalmente en las
paredes del tanque, desde el fondo y sobresaliendo por encima del
nivel del lquido.
6. Ancho de los deflectores
1

10
1
Wb= 5.05
10

Wb=

Wb= 0.51m
AGITADORES DE PALETAS
a). Dimetro del impulsor (di)
1
3
1
0.05
3

di=
di=

di= 1,68m

b). Altura del impulsor con respecto al fondo (Hi)

Hi=di
Hi= 1.68m
c). Ancho de las palas del impulsor (q)
1
5
1
=
5

q =
q

1, . 68

q = 0.34m

d). Longitud de las palas del impulsor(l)

1

4
1
l= 1.68
4

l=

l= 0.42m

e). Longitud de las palas del Impulsor montadas en el disco central (lDC)

lDC=
2

0 42
.
2

= 0.21

f). Clculo del dimetro del disco central (S)

S=
S=

1
4
1
4

5.05 = 1.26

Datos:
Caudal: Q= 0.02315 m3/s
Tiempo de retencin (asumido) T= 5min
Velocidad (por teora): V= 0.12m/s
1. Longitud de los canales (l)
l= V x T x 60
l= 0.12 x 5 x 60 = 36m
2. rea

3
0.02315

= 0.20 2
= =

0.12

3. Altura del agua

Altura del agua en la unidad H= 0.70 m2

4. Ancho del Canal

=

0.20
=
= 0.30

0.70

5. Ancho de vueltas
= 1.5 = 1.5 0.30 = 0.45
6. Ancho til de lmina de asbesto cemento corrugada
= 0.825
7. Ancho del floculador
= 3 + = 3 0.825 + 0.45 = 3

8. Nmero de canales

36
= =
= 12

9. Longitud del tramo

Espesor de las lminas de asbesto cemento corrugados e= 0.006m
=+
= 12 0.30 + 12 36 0.006 = 3.5

Datos:

La ubicacin de la pantalla difusora ser entre 0.7 y 1.00m de la pared de entrada

Ancho del sedimentador: B =6m
Caudal: Q= 0.02315m3/s
Velocidad de Sedimentacin: VS= 1.3+10-2 cm/s = 1.3+10-4 m/s
Altura asumida: H= 1.5m
El fondo de la unidad tendr una pendiente del 10% para poder evacuar los
fangos, para la limpieza del sedimentador

1. rea

3
0.02315

= 178.07 2
=
=

0.013

2. Longitud

=
= 29.67 = 30
6

Teniendo en cuenta la pantalla difusora

= + 0.7 = 30 + 0.7 = 30.70
3. Relacin a cumplir

<6

30.70
= 5.11
6

4. Velocidad horizontal
Por teora asumimos una altura de 1.5m
=

100
100 0.02315
=
= 0.25 /

6 1.5

5. Tiempo de retencin

178.07
=
=
= 7692.01 = 2.21

0.02315
6. La altura mxima
El fondo de la unidad tendr una pendiente del 10% para poder
evacuar los fangos, para la limpieza del sedimentador.
= + 0.1 = 1.5 + 0.1 30 = 4

 D. Jos Ferrer Polo, D M Carmen Abaldn Garca Aguas Residuales Industriales:

Minimizacin y Tratamiento; Ed. Consejo de Cmaras de Comercio de la Comunidad
Valenciana. Valencia.1994.
R.S. Ramalho, Tratamiento de las guas residuales Ed. Revert, Barcelona (1993).
Libro Blanco para la Minimizacin de Residuos y Emisiones, Recubrimientos
Electrolticos. IHOBE S.A, Gobierno Vasco. 1997.
Fuchs,M., Riedel, F., Sistema de tratamiento electroltico para aguas residuales con
contenido de metales , GTW, 1995.
Asociacin de Industrias Metalrgicas y Metalmecnicas. ASIMET
ICZ LATIZA. Gua para Galvanizado en Caliente.
Informe Tcnico: Universidad de Alcal
Galvanizacin en caliente. Pgina consultada el 23 de marzo de
2010.En:http://www.companiaelectrica.com/paginas/galvanizado.
Jaime Uchuya Cornejo. Ingeniero Mecnico de Fluidos,M. Sc. Environmental
Engineer: Eficiencia de Tanques Sedimentadores.
METCLAF % EDDY; Tratamiento de Aguas Residuales Industriales; 1998

GRACIAS !!!!!!!!