Mantenimiento Autnomo

MODELO DE APLICACION
Alejandro Trejo Rivera

Octubre 2012

INTRODUCCION
Una de las principales ocupaciones en las que hoy en da las
empresas con aspiraciones no solo de destacar, sino
inclusive de sobrevivir, invierten tiempo y recursos, es la de
MEJORAR CONTINUAMENTE sus procesos y operaciones; la
mejora continua involucra todos aquellos cambios que
incrementen la satisfaccin de clientes y consumidores,
mejoren la rentabilidad y eliminen actividades que no
agregan valor y/o generan desperdicios.

PERO, COMO LOGRARLO ?

SELECCIN DE LA ESTRATEGIA
Elegir el mejor camino para resolver un problema o iniciar
un proceso, tiene que ver con la complejidad y velocidad
con la que se quiere avanzar. Algunos caminos tienen que
ver con llevar a cabo acciones JUST DO IT donde se
definen y se llevan a cabo acciones puntuales. Otras tienen
que ver con realizar inversiones en equipo o tecnologas
que por su forma de operar traen beneficios comprobados.
Tambin existen las estrategias de usar metodologas de
cambio, las cuales se ejecutan atraves de seguir una serie
de actividades secuenciales donde se desarrollan avances o
cambios que se analizan y validan.

MATRIZ DE DECISION
Esta matriz nos puede ayudar en visualizar el camino a
seguir en cuanto a la mejora continua.

LA ESTRATEGIA DE MEJORA CONTINUA

Desde hace algunas dcadas, se han hecho del
conocimiento publico muchos casos de empresas que han
logrado incrementar su rentabilidad y posicionamiento en
el mercado por el uso de diferentes tcnicas o
metodologas de trabajo, tales como:
TQM (Administracin total de la calidad)
Crculos de Calidad
Reingeniera
8 Ds
Seis sigma
TPS (Sistema de Produccin Toyota)
TPM (Total Productive Maintenance)
Entre otros mas
Ahora revisaremos en especial el TPM

GENERALIDADES DEL TPM

El TPM naci en Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa
proveedora del sector automotriz de Japn. Nippondenso
introdujo esta visin de mantenimiento en 1961, logrando grandes
resultados de su modelo de mantenimiento a partir de 1969.
El nombre inicial del modelo fue "Total member participacin PM"
abreviado (TPM). Este nombre muestra el verdadero sentido del
TPM, que es la participacin de todas las personas en el
mantenimiento preventivo (PM).
La compaa recibi el premio a la excelencia en el
mantenimiento en el ao de 1971. Para el desarrollo del TPM de
Nippondendo, el Japan Institute of Plant Engineers (JIPE) apoy y
ayud a desarrollar el modelo de mantenimiento. Posteriormente
el JIPE se transformara en el Japan Institute of Plant Maintenance
(JIPM) organizacin lder y creadora de los conceptos TPM.

GENERALIDADES DEL TPM

El JIPM ha evolucionado la idea de TPM y hoy se reconoce que
el TPM ha logrado cubrir todos los aspectos de un negocio. Se
conoce como el modelo TPM de tercera generacin, donde ms
que mantener el equipo, se orienta a mejorar la productividad
total de una organizacin. TPM no es aplicar 5S e informatizar
la gestin de mantenimiento como algunos creen. El modelo
JIPM moderno pretende que una organizacin sea dirigida
dentro del concepto de mantener y usar adecuadamente todos
los recursos de una organizacin.

DEFINICION DE TPM
PUEDE DEFINIRSE COMO LA CIENCIA MEDICA DE
LAS MAQUINAS.
EL MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO (TPM) ES
UN PROGRAMA QUE INTEGRA DIVERSOS SISTEMAS
QUE TIENEN COMO OBJETIVO FINAL MANTENER
EN ESTADO CORRECTO LA MAQUINARIA Y EQUIPO
INDUSTRIAL, PARA INCREMENTAR LOS INDICES DE
OPERACION Y RENTABILIDAD DE LOS PROCESOS
PRODUCTIVOS, MEJORANDO AL MISMO TIEMPO LA
MORAL Y LA SATISFACCION DE TODOS LOS
EMPLEADOS.

ESTRUCTURA DEL MODELO

UNO DE LOS PILARES DEL TPM ES EL MANTENIMIENTO AUTONOMO

MANTENIMIENTO AUTONOMO
El Mantenimiento Autnomo es uno de los
pilares del Mantenimiento Total Productivo,
el cual es una filosofa de administracin
que busca maximizar la efectividad de los
equipos / procesos, por medio de la
eliminacin de los desperdicios relacionados
con el funcionamiento y desempeo de las
maquinas, a travs de la participacin y
facultamiento del personal.

SIMILITUD

Bajo el mantenimiento autnomo, se encuentra una relacin entre los equipos y el

operador, como el que se tiene con los hijos pequeos.
Y en este caso el rea del mantenimiento tcnico es como el medico de familia.

 COMO TRABAJA EL MANTENIMIENTO AUTONOMO ?

Cambio
cultural
De reactivo a
proactivo

Cambio en
la condicin
del equipo

Reduccin
de fallas y
defectos

Entendimiento del
funcionamiento de las maquinas
Inspeccin a travs de la
limpieza de los equipos
Deteccin de anormalidades por
medio de la inspeccin
Rectificacin de anormalidades
Mejora de las habilidades

Cero
defectos y
eliminacin
de fallas

Miembros
del equipo

Desarrollo de
habilidades

TIEMPO

Cambio en
actividades
Participacin
positiva en la
mejora del
mantenimien
to y control

Cambios en
el ambiente
de trabajo

Practica del
Kaizen
Autnomo

PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO

JISHU HOZEN

Preparacin de los empleados

Limpieza inicial de los equipos.
Tomar contramedidas
Corregir y llevar a estndares JH
Inspeccin general
Inspeccin Autnoma
Estandarizacin
Administracin Autnoma.

ACTITUD DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO

Todos somos responsables del

cuidado del equipo y de
incrementar su efectividad y
desempeo funcional.

METAS DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO

o Cero tiempos muertos no

planeados
o Cero defectos
o Cero prdidas de velocidad
o Cero accidentes
o Cero desperdicios

PRINCIPIOS DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO

Mejorar las rutinas de inspeccin y
mantenimiento de los equipos.
Promover la deteccin temprana de
condiciones anormales en los equipos del
proceso
Empezar a controlar las perdidas crnicas
ocasionadas por las maquinas.
Involucra a produccin, mantenimiento e
ingeniera.

IMPLEMENTACION DEL MANTENIMIENTO

AUTONOMO
DESARROLLO DE LOS REUCUSOS HUMANOS

INCREMENTAR LAS HABILIDADES Y CONOCIMIENTOS DEL PERSONAL,

ATRAVES DE LA CAPACITACION Y EL ADIESTRAMIENTO

MEJORAR LA MAQUINARIA Y EQUIPO

MEJORAR LAS CONDICIONES Y ESTABLECER ESTANDARES DE

MANTENIMIENTO DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO

MEJORA DE LA CULTURA CORPORATIVA

GENERAR UN CRECIMIENTO CULTURAL DE TRABAJO EN EQUIPO Y DE
ELIMINACION DE DESPERDICIOS

3 HABILIDADES A DESARROLLAR PARA

DESARROLLAR EL MTTO AUTONOMO
1. APRENDER A DISTINGUIR ENTRE UNA CONDICION
NORMAL Y UNA ANORMAL (APRENDER A EVALUAR
LAS
CONDICIONES DE LAS MAQUINAS).
2. APRENDER COMO ASEGURAR QUE LAS
CONDICIONES
DE UN EQUIPO SE MANTIENEN APROPIADAMENTE.
3. APRENDER COMO REACCIONAR PARA CORREGIR
UNA
CONDICION ANORMAL ENCONTRADA (HABILIDAD
PARA
RESTABLECER EL EQUIPO)

PASOS PARA EL DESARROLLO DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO

Paso 5: Uso de la auto Inspeccin

y mtto autnomo

Paso 4: Auditoria General de seguimiento

a estndares

Paso 3: Desarrollar estndares primarios

de limpieza y mantenimiento

Paso 2: Eliminar desviaciones y reas

inaccesibles

Paso 1: Limpieza inicial e inspeccin

Paso 0: Educacin Funcionamiento de las

maquinas

PASO 0
ENTRENAMIENTO EN
EL FUNCIONAMIENTO
DE LAS MAQUINAS

ENTRENAMIENTO EN EL FUNCIONAMIENTO DE
LAS MAQUINAS
ESTE PASO TIENE EL PROPOSITO PRINCIPAL DE MEJORAR Y
REFORZAR EL ENTENDIMIENTO DE LOS OPERADORES EN EL
FUNCIONAMIENTO DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO A SU
CARGO.
PARA LOGRARLO SE DEBE APROVECHAR EL CONOCIMIENTO
DE LOS TECNICOS ESPECIALISTAS, QUIENES DEBEN
ELABORAR MATERIAL PARA DICHO PROPOSITO, COMO:
HOJAS DE DESCRIPCION DE EQUIPO, LECCIONES DE UN
SOLO PUNTO, REGISTROS, VIDEOS, ETC. LOS CUALES
UTILIZAN PARA LLEVAR A CABO SESIONES DE CAPACITACION
A LOS OPERADORES.

HOJAS DE DESCRIPCION DE EQUIPO

LAS HOJAS DE DESCRIPCION DE EQUIPO SIRVEN PARA DOCUMENTAR
COMO FUNCIONAN CADA UNO DE LOS COMPONNETES DE LAS
MAQUINAS, CUALES SON SUS FALLAS MAS COMUNES Y CUALES LAS
CAUSAS DE LAS MISMAS.
SE UTILIZAN COMO APOYOS PARA EL ENTRENAMIENTO DE LOS
OPERADORES, Y DEBEN SER REDACTADOS BAJO UN FORMATO
AMIGABLE Y SENCILLO, Y UTILIZAR FOTOS O DIAGRAMAS QUE
HAGAN MAS CLARA LA INFORMACION.

EJ HOJA DE DESCRIPCION DE EQUIPOS

COMO TRABAJA LAS

MAQUINAS

COMO PUEDEN
FALLAR

LECCIONES DE UN SOLO PUNTO

LOS LSPs (LECCIONES DE UN SOLO PUNTO) SE UTILIZAN PARA TRES
PROPOSITOS PRINCIPALES:
1. UNA HERRAMIENTA DE ENTRENAMIENTO BASICO
2. UN APOYO PARA IDEAR MEJORAS
3. PARA EXPLICAR EL ORIGEN DE FALLAS
PARA ELABORAR LOS LSPs, SE RECOMIENDA:

INICIAR ELABORANDO UN BORRADOR A MANO

CONSIDERAR UNA ESTRUCTURA BASADA EN: 90% DIBUJOS O
FOTOGRAFIAS, 10% PALABRAS
QUE REQUIERAN SOLO 5 min PARA EXPLICARSE
QUE SEAN NUMERADOS DE ACUERDO A UN CODIGO DE PLANTA
APROBADOS POR UN INGENIERO EXPERTO
PARA LAS LECCIONES DE UN SOLO PUNTO DE CONCEPTOS BASICOS,
INCLUYA LOS TEMAS DE LUBRICACION, USO DE LLAVES, MOTORES,
TORNILLOS, ETC

EJ LECCIONES DE UN SOLO PUNTO

Ejemplo modulo 1: Tornillos y tuercas/pernos
Leccin de un punto
contador

2
3
vuelta
Marca en tuerca/perno

Las piezas que se

usan para asegurar
la conexin del
perno y evita
daos!

EJ LECCIONES DE UN SOLO PUNTO

EJ LECCIONES DE UN SOLO PUNTO

VIDEOS DE LA OPERACIN DE LOS EQUIPOS

LOS VIDEOS SON UNA HERRAMIENTA MUY EFECTIVA PUES CAPTAN
LA ATENCION DE LAS PERSONAS EN FORMA MUY RAPIDA, Y LA
COMUNICACIN ATRAVES DE IMGENES ES MAS EFECTIVA.
PARA LA ELABORACION DE VIDEOS CONSIDERE :
REALIZAR UNA PLANEACION DEL VIDEO.
QUE SEA ELABORADO POR EL MISMO STAFF TECNICO DE
PLANTA.
REALIZE VIDEOS SIMPLES Y DIVERTIDOS.
CONSIDERE UN TIEMPO MAXIMO DE 20 MINUTOS PARA UN
VIDEO.
AL FINALIZARLOS, REVISELO CON TODO EL STAFF TECNICO
DEL AREA.

SEGUIMIENTO Y REGISTRO
PARA EL SEGUIMIENTO DEL ENTRENAMIENTO SE RECOMIENDA
LLEVAR:
1. REGISTRO DEL PERSONAL EN RELACION A LOS TEMAS EN LOS
QUE SE LES HA INSTRUIDO.
2. REGISTRO DE LAS PRACTICAS Y EJERCICIOS EN VIVO PARA
CADA UNO DE LOS OPERADORES
3. ANOTACIONES DEL DESEMPEO DE CADA OPERADOR EN LAS
SESIONES DE ENTRENAMIENTO

SEGUIMIENTO Y REGISTRO

REALIZACION
DEL
ENTRENAMIENTO
PARA LA REALIZACION DEL ENTRENAMIENTO DE LOS OPERADORES,
CONSIDER LAS SIGUIENTES RECOMENDACIONES.

EN QUE TIEMPO Y CON QUE DURACION

Antes del turno

Tiempo

Despus del turno

Durante el turno
Durante paro no planeado

Preparar entrenamientos pequeos

que no excedan de 15 minutos

Duracin
Usar tanto como sea posible

EN QUE LUGAR
Tan cerca del gemba como sea posible

1
4
7
#

Lo ms cercano
Al lugar de trabajo

En la maquina

2
5
8
0

3
6
9
>

Preparacin

En el rea del proceso

QUIEN DEBE ENTRENAR

Colaboracin del
maestro de
produccin,
supervisor,
ajustador, operador
habilidosos

Ingeniero electrnico
de mantenimiento,
electricistas,
mecnicos

Conocimiento
especializado

Mtodos

Soporte por coaches

internos:
-Lder del equipo
- Facilitador
-Tecnico Especializado
- Asesor

Presentacin tcnica
Leer mtodos
Administracin Visual
Ejercicios de Grupo

Colaboradores del
Depto. Tcnico.
Ingenieros, Tcnicos
Maestros

Coach para cursos

de entrenamiento
Soporte por
mejora
Continua o
experto del
proceso.

CON QUE LENGUAJE

Los humanos reciben
informacin a travs de :

83%
Vista

11%
Or

3.5%
Oler

1.5%
Tacto

1%
Prueba

Pinturas, dibujos, fotos

Silbidos, Ruidos, Silencio

Qumicos, podrido,
fuego, aromas

Superficies, firmeza,
temperatura

Dulce, amargo, salado,

agrio (industria alimenticia)

Use si es posible
todos los sentidos
humanos!

CON QUE ENFOQUE

Los Humanos retienen:

20% de lo que oye

30% de lo que ve

50% de lo que ve y oye

70% de lo que habla

90% de lo que implementa !

PASO 1
LIMPIEZA INICIAL E
INSPECCION

PRINCIPIO BASICO PARA EL PASO 1

Limpiar

Inspeccionar

Inspeccionar

Detectar

Detectar

Corregir

Corregir

Prevenir

Prevenir

Disminuir el Mtto Correctivo

Disminuir el
Mtto Correctivo

Disminuir Actividades que

No Agregan Valor

SECUENCIA DE REALIZACION PASO 1

El personal operativo discute y acuerda una fecha para llevar
a cabo el evento limpieza inicial.
Se renen y preparan los materiales de limpieza necesarios.
En la fecha acordada se limpia la maquinaria y equipo con el
apoyo del departamento de mantenimiento, cuidando de
seguir los procedimientos de seguridad de cada equipo.
Se remueve polvo, mugre, aceites y grasas de los equipos.
Tome evidencia foto grafica de las condiciones original y final
de la limpieza y de todo detalle observado.
Durante el proceso de limpieza se identifican las
modificaciones necesarias en cada equipo para facilitar la
limpieza, las fugas de aceite, los cables sueltos o pelones, las
tuercas y tornillos flojos, las partes daadas o equivocadas.
Adems de todas aquellas reparaciones que se hayan
realizado con anterioridad de forma provisional (tapenologia, silico-nlogia).

SECUENCIA DE REALIZACION PASO 1

Es recomendable dejar sealado con la ayuda de una

tarjeta azul, todos los puntos encontrados que requieren
una reparacin o modificacin.
Despus de que se termina la limpieza y se identifican
los problemas, se categorizan y etiquetan
adecuadamente.
Se recomienda colocar etiquetas blancas, a aquellos
problemas, que pueden ser solucionadas por los
operadores, y etiquetas azules a donde se requiere el
apoyo del personal tcnico especializados.
El contenido de las etiquetas es transferido a un registro
general.

FORMATO PASO 1

FORMATO

FORMATO TARJETA AZUL

PASO 2
Eliminar desviaciones y
reas inaccesibles

ELIMINAR DESVIACIONES PASO 2

ESTE PASO TIENE COMO OBJETIVOS PRINCIPALES:
1. REALIZAR LAS REPARACIONES DE LAS ANOMALIAS
DETECTADAS EN EL PASO ANTERIOR
2. ELIMINAR CUALQUIER FUENTE DE CONTAMINACION EN
LAS MAQUINAS Y EQUIPOS.
3. MODIFICAR LOS EQUIPOS O AREAS PARA ELIMINAR LAS
AREAS INACCESIBLES QUE PERMITAN REALIZAR LAS
INSPECCIONES Y RUTINAS NECESARIAS EN FORMA RAPIDA
Y EFICIENTE.
4. MEJORAR LA SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS PARA SER
LIMPIADOS E INSPECCIONADOS.

ARBOL DE TARJETAS RESUELTAS

HOJA REPORTE DE MEJORAS EN EQUIPOS

PASO 3
Desarrollar estndares
primarios de limpieza
y mantenimiento

SECUENCIA DE REALIZACION PASO 3

Identificar y clasificar los estndares bsicos de la

condicin de los equipos, incluyendo limpieza,
lubricacin, ensamblado, niveles, etc.
Reconocer los niveles de aceptacin y no aceptacin, y
elaborar ayudas visuales
Preparar check-list de condiciones estndar y
mantenimiento autnomo bsico a realizar.
Capacitar a todos los miembros del equipo en los check
list y el como efectuar el mantenimiento autnomo.
Crear un calendario de actividades relacionadas al
mantenimiento autnomo de cada equipo.
Establecer mtrico de seguimiento a la efectividad del
mantenimiento autnomo.
Identificar e implementar mejoras de los estndares,
mtodos y equipos.

CHECK LIST DE MANTENIMIENTO AUTONOMO

AYUDAS VISUALES

AYUDAS VISUALES

PASO 4
Auditoria General de
Seguimiento a estndares
de equipos

PASO 5
Auditoria General de
Seguimiento a estndares
de equipos