BALANCEO DE LNEAS

Instituto Tecnolgico De Los

Mochis
Ingeniera Industrial
Materia: Administracin de las
operaciones II
Profesor: M.I.I. Jos Alfredo
Leyva Astorga
Alumnos:
Gonzales Lpez Carlos Arturo
Huiqui Cinco Jess Alfredo
Lugo Arellano Carlos Omar

Introduccin
Tal

vez no lo sepamos, pero las

lneas de montaje tuvieron una
repercusin importante en nuestras
vidas, al reducir costos y elaborar
productos a precios ms razonables.

Vestimos,

usamos, respiramos y
manejamos productos fabricados en
las lneas de montaje

Henry

Ford popularizo el trmino al

hacer accesible el famoso automvil
Ford T para la poblacin en general.

Qu son las Lneas de Ensamble?

Definicin:

Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble)

manual o automatizado, en las cuales se ensamblan en
secuencia un producto o varios.

Es una disposicin de reas de trabajo donde las

operaciones consecutivas estn colocadas inmediata y
mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un rimo uniforme a travs de una serie
de operaciones equilibradas que permiten la actividad
simultanea en todos los puntos, movindose el producto
hacia el fin de su elaboracin a lo largo de un camino
razonadamente directo.

H. A. Maynard

Roberto Garca Criollo

El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las

actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo,
con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano
de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el
tiempo ocioso.

DISTRIBUCIN PARA LA PRODUCCIN

1. Distribucin orientada al proceso: distribucin que trata
con produccin de bajo volumen y alta variedad donde se
agrupan mquinas y equipos similares.

2. Distribucin por productos: busca la mejor utilizacin

de personal y maquinaria en la produccin repetitiva y
contina.

3. Distribucin de clula de trabajo: acomoda maquinaria y

equipo para enfocarse en la produccin de un solo producto de
un grupo de productos relacionados

4. Distribucin de posicin fija: el proyecto permanece

en un lugar y los trabajadores y el equipo llegan a esa
rea de trabajo.

LINEA DE FABRICACION Y LINEA DE

ENSAMBLE

La lnea de fabricacin construye componentes,

tales como llantas para automvil o partes
metlicas para un refrigerador, en una serie de
mquinas.

Una lnea de ensamble junta las partes

fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.

Las lneas de fabricacin deben ser balanceadas de

tal manera que la frecuencia de salida de una
mquina debe ser equivalente a la frecuencia de
alimentacin de la mquina que realiza la
operacin siguiente
En la prctica es mucho ms sencillo balancear una
lnea de ensamble compuesta por operarios, dado
que los cambios suelen aplicarse con tan solo
realizar movimientos en las tareas realizadas por
un operario a otro. Para ello tambin hace falta que
dentro de la organizacin se ejecute un programa
de diversificacin de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempear

Conceptos bsicos
Elemento de trabajo.
Es la unidad ms pequea de trabajo productivo
que es separable de las dems actividades; su
naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en
forma relativamente independiente, y posiblemente
en secuencias diferentes.

Operacin.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a
un puesto de trabajo.

Puesto o estacin de trabajo.

Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde
se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una
operacin).

Al

balanceo de lnea de ensamble tambin se le

conoce como la asignacin de elementos de
trabajo a los puestos de trabajo.
Estacin de Trabajo
Agrupacin de operaciones o elementos consecutivos, en
donde el material se mueve continuamente a un ritmo
uniforme.

Tiempo de ciclo.
Es el tiempo mximo que permanece el producto en cada
estacin de trabajo.

Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de
una divisin desigual de los puestos de trabajo

Qu es el Balanceo?
La

idea fundamental de una lnea de ensamble es que un

producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente a estaciones de trabajo
relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales,
por ejemplo una banda transportadora.

Los principios bsicos en lnea son los siguientes:

Principio
Principio
Principio
Principio
Principio
Principio
Principio
Si

de la mnima distancia recorrida.

del flujo de trabajo.
de la divisin del trabajo.
de la simultaneidad o de las operaciones simultneas.
de trayectoria fija.
de mnimo tiempo y del material en proceso.
de ntercambiabilidad.

los tiempos productivos que se requieren en todas las

estaciones de trabajo fuesen iguales no existiran tiempos
muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada. El
problema de diseo para encontrar las formas de igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina
problema de balanceo de lnea.

Condiciones de una lnea de

ensamble
Deben

existir ciertas condiciones para que la

produccin en lnea sea prctica:

1.- Cantidad: El volumen o cantidad de produccin

debe ser suficiente para cubrir el costo de la
preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de
produccin y de la duracin que tendr la tarea.
2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en
la lnea deben ser aproximadamente iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben
continuar pues la detencin en un punto, corta la
alimentacin del resto de las operaciones. Esto
significa que deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la previsin
de fallas en el equipo.

Beneficios
1.
2.
3.
4.
5.

Reduccin de costos y estandarizacin.

Sistema de pago por productividad.
Alcanzar la produccin esperada en el tiempo
requerido.
Administracin de la produccin.
Aumento de productividad general y motivacin
del personal.

Eliminar

inventarios y cuellos de botella.

Dar continuidad a los flujos de los
procesos.
Se involucra al personal en la eliminacin
de los 7 desperdicios ms comunes
(sobreproduccin, tiempos de espera,
transporte, procesos, inventarios,
movimientos, productos defectuosos).

Consideraciones
Al

1)
2)
3)
4)

disear y equilibrar una lnea el ing. ind. Debe considerar:

La configuracin de la lnea
Caractersticas de las estaciones de trabajo y de los operarios
Tareas asignadas a las estaciones de trabajo
Velocidad de la lnea

El

desafo del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al

mnimo los costos operativos e incrementar la productividad .

Estrategias al balancear una lnea

de ensamble
1.

Compartir los elementos de trabajo.

Dos operarios o ms con algn tipo ocioso en su ciclo de
trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para
lograr mayor eficiencia en toda la lnea.

2.

3.

Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de

una lnea de ensamble es dividir un elemento de
trabajo.
Una secuencia de ensamble distinta puede producir
resultados ms favorables.
En general, el diseo del producto determina la
secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben
ignorarse las alternativas.

Mtodos para lograr el balance de

operaciones de ensamble
Dividir

las operaciones y proporcionar los

elementos.
Combinar las operaciones y equilibrar los
grupos de trabajo.
Hacer que se muevan los operarios.
Mejorar las operaciones, eliminando
movimientos intiles.
Crear un buffer de productos y operar las
mquinas ms lentas en horas extras.
Mejorar el desempeo del operario, en
particular, en la operacin de cuello de
botella.

Balance de lnea
El

objetivo es un ciclo de tiempo constante en

todas las estaciones.
Capacidad: tiempo disponible para produccin.
Una lnea de produccin esta balanceada cuando
la capacidad de produccin de cada una de las
operaciones del proceso tienen la misma
capacidad de produccin.
En cada etapa (operacin) del proceso debe
existir la misma capacidad de procesamiento
para lograr el balance.
Un buen balanceo de lnea significa tener todas
las estaciones a un 95% de balance.

Bsqueda de la restriccin
Recurso

Cuello de botella:
cualquier recurso cuya capacidad
es menor o igual a la demanda.

1
52

2
60

3
65

4
50

Demanda
55

Tiempos de produccin
Tiempo

estndar de operacin: tiempo

promedio permisible requerido para
elaborar un producto en una estacin de
trabajo, bajo las siguientes condiciones:
(1) un operador calificado y bien capacitado,
(2) que trabaja a una velocidad o ritmo
normal, y
(3) hace una tarea especifica.
Cuando el tiempo estndar del operador es
mayor que el tiempo de ciclo crea
restricciones para que el flujo sea continuo.

Tiempos de produccin
Takt

time.

Cycle

time.

Lead

time.

Tiempos de produccin

Takt time, Cycle Time

and Lead Time
Cycle Time

Takt Time

+ + + + + =Lead Time

Lead time: periodo de tiempo que se

da entre el pedido del cliente y la
entrega del producto final. Es el plazo
de entrega.

Pasos para un Balance de Lneas de Ensamble

Especificar

las relaciones secuenciales.

Determinar el tiempo del ciclo
requerido.
Determinar el nmero de estaciones
de trabajo.
Seleccionar las reglas de asignacin.
Asignar tareas, una a la vez, a la
primera estacin de trabajo hasta que
la suma de los tiempos sea igual al
trabajo del ciclo.
Evaluar la Eficiencia.

Determinacin del
nmero de operarios para
cada operacin

Para calcular el nmero de operadores necesarios para el

arranque de la operacin, se aplica la siguiente formula:

IP =

unidades a fabricar (produccin deseada)

Tiempo disponible

NO = TE X IP
T = T.E./NOR
E
en donde:
NO=numero de operadores para la lnea
TE=tiempo estndar de la pieza
IP=ndice de productividad (Cantidad de Piezas
Producidas por Unidad de Tiempo)

E=eficiencia planeada
T = Tardanza
NOR = Nmero de Operadores Reales

EJEMPLO # 1
Se

debe de balancear
la lnea de ensamble
que se muestra en la
figura 1.La produccin
requerida es de 1200
piezas.
El turno de trabajo es de
8 horas.
El analista planea una
eficiencia de 90%.

OPERACION

TE (MIN)

1.25

0.95

2.18

1.1

0.83

SUMA

6.31

IP

= 1200 unid = 2.5

(8hr) (60min)

El da consiste en 480 minutos (8hrs*60 minutos).

El

nmero de operadores terico para

cada estacin ser:
NO
NO
NO
NO
NO

1
2
3
4
5

=
=
=
=
=

(1.25) (2.5) /.90 = 3.47

(.95) (2.5) /.90 = 2.64
(2.18)(2.5)/.90 = 6.06
(1.10)(2.5)/.90 = 3.06
(.83)(2.5)/.90 = 2.31

Aplicando los resultados en la

tabla 2.
OPERACION

TE(MIN)

NO TEORICO

NO REALES

1.25

3.47

0.95

2.64

2.18

6.06

1.1

3.06

0.83

2.31

TOTAL

17

TABLA 2

Se

puede pensar en reajustar los tiempos

de tal manera que no existan tiempos
muertos.

Para

este ejemplo se consideran las

restricciones de que los operadores no
pueden moverse de una estacin de
trabajo a otra; debido al proceso ningn
tiempo puede ser cambiado.

Se

desea que un trabajo donde participan

varios operadores, cada uno de los cuales
lleva a cabo operaciones consecutivas
como una sola unidad, genera que la
velocidad de produccin a travs de la

OPERACION

TE (MIN)

MIN. ESTANDAR
ASIGNADOS

1.25 / 3

=0.416

0.416

0.95 / 3

=0.32

0.416

2.18 / 6

=0.36

0.416

1.1 / 3

=0.36

0.416

0.83 / 2

=0.415

0.416

Como se observa en la anterior, la operacin 4

es la que tiene el mayor nmero de minutos
asignados y es la que determina la produccin
de la lnea.
Piezas por da =
(3 operadores x 480 minutos) / 1.25 tiempo estndar =
1,152 pzs.

La eficiencia de esta lnea es:

E=

Minutos estndar por operador

Minutos estndar asignados x no. De operarios

E=
6.31
(.416)(17)

X 100 = 89%

x 100

Minimizacin del nmero

de estaciones de trabajo

DIAGRAMA
DE
PRECEDENCIA.
Es una grafica donde
se establece el nmero
limitado
de
las
secuencias
de
elementos que sean
fsica
o
econmicamente
factibles de realizar en
un procedimiento.

Por ejemplo, si para el

ensamble final de un
televisor
son
necesarias
las
siguientes
operaciones.

OPERACION

CONCEPTO

TIEMPO

limpiar el gabinete

0.5

colocar bocinas en
el gabinete

colocar tablero de
control

3.5

colocar cinescopio
en el gabinete

colocar el yugo en
el cinescopio

1.5

colocar la tapa del

gabinete

ajustar el aparato

3.5

empacarlo

FIGURA 5
diagrama de
precedencia.

33

11

66

77

4
4

El

siguiente paso ser calcular el peso

posicional por cada unidad de trabajo.

88

El peso posicional

se obtiene calculando la sumatoria de cada

unidad de trabajo y de todas aquellas unidades de trabajo que deben seguirse.

ELEMENTOS DE TRABAJO:
1
=

1,2,3,4,5,6,7,8

=17

2
=

2,6,7,8

=8.5

3
=

3,6,7,8

=11

4
=

4,5,6,7,8

=12

5
=

5,6,7,8

=9

6
=

6,7,8

=7.5

7
=

7,8

=6.5

ELEMENTOS DE TRABAJO
DESORDENADOS

PESO POSICIONAL

17

8.5

11

12

7.5

6.5

Ordenados

en
siguiente tabla con
respecto al orden
decreciente de los
pasos posicionales,
tenemos.

ELEMENTOS
DE
TRABAJO

PESO
POSICIONAL

17

12

11

8.5

7.5

6.5

 Asignar

los elementos de trabajo a las diversas

estaciones, basados en los pesos de posicin y en
el tiempo de ciclo del sistema.

Se

supone que la produccin diaria es de 50

unidades y se espera un factor de eficiencia de
95%.

=9,12

es el ms aproximado al tiempo del ciclo del

sistema que es 9.12 y ser el nmero a tomar para
determinar la produccin diaria.

TABLA 9.

ELEMENTOS
DE
TRABAJO

PESO
POSICIONAL

PREDECESORES
INMEDIATOS

TIEMPO DEL
ELEMENTO
DE TRABAJO

TIEMPO
ACUMULADO
DE
ESTACION

ESTACION DE TRABAJO NO. 1

1

17

0.5

0.5

12

3.5

11

3.5

1,4

1.5

8.5

ESTACION DE TRABAJO NO. 2

2

8.5

7.5

1,2,3

6.5

1,2,3,6

3.5

5.5

1,2,3,6,7

8.5

ASIGNACION DE ELEMENTOS DE
TRABAJO A LAS ESTACIONES DE
TRABAJO

No

con mucha dificultad se

encuentra fabricas donde debido a
su distribucin resulta inconveniente
cambiar el modelo de un producto.

Resulta

mas fcil trabajar con las

estaciones de trabajo ya existentes
asignndoles elementos de trabajo.

Ejemplo
ELEMENTOS

TE (MIN)

0.2

0.36

0.18

0.47

0.62

0.58

0.49

0.22

0.58

TOTAL

3.7

En una fbrica existen 4 estaciones

de trabajo y los tiempos estndar
elementales para elaborar un
nuevo modelo.
La nica restriccin que se ha
planteado es que las operaciones
no pueden cambiar de orden.
Para calcular el tiempo de ciclo por
estacin, debe dividirse el tiempo
total entre el nmero de estaciones
(aproximada).

Por

lo anterior cada estacin deber tener

elementos de trabajo lo mas cercano a .93.

ELEMENTOS

TIEMPO ELEMENTAL

TIEMPO ACUMULADO

El tiempo de la
estacin 2 es el
que nos va a
determinar la
produccin de la
lnea ya que es el
tiempo mayor de
todas las
estaciones.

ESTACION 1
1

0.2

0.2

0.36

0.56

0.18

0.74

ESTACION 2
4

0.47

0.47

0.62

1.09

ESTACION 3
6

0.58

0.58

0.49

1.07

ESTACION 4
8

0.22

0.22

0.58

0.8

La capacidad
diaria =
480/1.09= 440
piezas por turno
por operador.

Lneas de ensamble

En

la distribucin por producto, el equipo, la

maquinaria, la mano de obra y otras instalaciones
estn destinadas a una lnea de produccin
especfica conocida como "Lnea de Ensamble".

Una

lnea de ensamble es un ensamble

progresivo de artculos, unido por un dispositivo
de manejo de materiales.

La

lnea de ensamble ms comn es una banda

transportadora que pasa por una serie de
estaciones o centros de trabajo en un intervalo de
tiempo (tiempo de ciclo).

Los pasos para equilibrar una lnea de ensamble son

muy sencillos:
1.Especifique la secuencia de las relaciones de las tareas utilizando u
1. n diagrama de precedencia, el cual est compuesto por crculos y
flechas. Los crculos representan tareas individuales y las flechas
indican el orden en que se desempearn
2. Determine el tiempo del ciclo (C) que requieren las estaciones de
trabajo utilizando la frmula:

3. Determine el nmero mnimo de estaciones de trabajo (Nt) que,

en teora, se requiere para cumplir el lmite de tiempo del ciclo de la
estacin de trabajo utilizando la siguiente frmula (advierta que se
debe redondear al siguiente entero ms alto)

4. Escoja la primera regla que usar para asignar las tareas a las
estaciones de trabajo y una segunda regla para romper empates.
5. Asigne las tareas, de una en una, a la primera estacin de
trabajo hasta que la suma de los tiempos de las tareas sea igual al
tiempo del ciclo de la estacin de trabajo o que no haya ms tareas
viables debido a restricciones de tiempo o de secuencia. Repita el
proceso con la estacin de trabajo 2, la estacin de trabajo 3 y as
sucesivamente hasta que haya asignado todas las tareas.
6. Evale la eficiencia del balanceo obtenido empleando la
frmula:2

7. Si la eficiencia no es satisfactoria, vuelva a equilibrar utilizando

otra regla de decisin

Balanceo de una lnea de ensamble

La vagoneta ww debe ensamblarse sobre
una cinta transportadora.
Se requiere 500 unidades diarias, el tiempo
de produccin real por da es de 420
minutos.

1.

2.
3.

Encontrar el balanceo que minimice:

El nmero de estaciones de trabajo, sujeto
al tiempo de ciclo y a las restricciones de
precedencia.
Calcular la eficiencia de la lnea.
Asignar las tareas por estacin.

Tareas

Tiempo
de la tarea
(en segundos)

45

11

50

15

12

12

12

12

F,G,H,I

=195
s

Tareas de
precedencia

Paso 1. Especificar las relaciones secuenciales

entre las tareas utilizando un diagrama de
precedencia.

Paso 2:
Determinar el tiempo de ciclo.

Necesario
convertir a seg.
Por cuanto los
tiempos para
tareas estn en
segundos

TIEMPO EN QUE
DEBO PRODUCIR
UNA UNIDAD

Paso 3.
Numero terico mnimo de
estaciones de trabajo requeridas (el
numero real puede ser mayor).

PASO 4.
Seleccionar reglas de asignacin.
1. Asignar las tareas en orden descendente,
desde el mayor numero de tareas que
siguen.
TAREAS

NUMERO DE
TAREAS QUE
LE SIGUEN

B,D

C,E

F,G,H,I

Realizar asignaciones de
tareas para formar la
estacin de trabajo 1,
la estacin de trabajo 2, y
as sucesivamente hasta que todas
las tareas hayan sido asignadas.

Balanceo logrado de acuerdo con la regla del

nmero mas largo de tareas que siguen:

Regla primaria

t.c. = 50.4
seg.
tiempo
tarea

ESTACION

TAREA

TIEMPO DE LA TAREA
(EN SEGUNDOS)

TIEMPO
RESTANTE
NO
ASIGNADO

45

5.4 inactivo
0.4 inactivo

50

11

39.4

15

24.4

15.4
3.4 inactivo

12

12

38.4

12

26.4

12

14.4

6.4 inactivo
41.4 inactivo

Grafica de precedencia
Estacin de
trabajo 1
45
seg

11
seg

Estacin de
trabajo 3
9 seg

12
seg
12
seg

50
seg

Estacin de
trabajo 2

Estacin de
trabajo 5

12
seg

8 seg

J
K

Apretar perno y tuerca

15
seg

9 seg

12
seg

Estacin de
trabajo 4
Hay un total de 57 seg
de inactividad, y se debe
decidir que hacer con
la estacin de
trabajo 5

PASO 5.
Calculo

de la eficiencia.

Una eficiencia de
77% indica un
desequilibrio o
tiempo de inactividad
de 23% a travs de
toda la lnea.

Si

quisiramos utilizar solamente cuatro estaciones

de trabajo y eliminar la quinta estacin y se contara
con todas las herramientas se hara lo siguiente:
Se puede utilizar sobrante de las estaciones de trabajo 1, 3,
y 4. ya que nicamente se requiere un tiempo de 9 segundos.
Si no se tuviera todo lo necesario se tendra que trabajar
tiempo extra.

Existe

la posibilidad
de un mejor
equilibrio?

En este caso, si.

Trate de equilibrar la lnea con la regla b
y rompa los nexos con la regla a (esto le
dar un equilibrio factible de cuatro
estaciones).
La regla secundaria que se invoca
cuando existen nexos con la regla
primaria es:
2. Asignar tareas en orden desde el
tiempo mas largo de la tarea.

Balanceo logrado de acuerdo con la regla de tiempo de la tarea

mas larga :

Regla secundaria
ESTACION

TAREA

TIEMPO DE LA
TAREA (EN
SEGUNDOS)

45

TIEMPO
RESTANTE
NO
ASIGNADO
5.4 inactivo
0.4 inactivo

50

15

35.4

12

23.4

12

11.4

11

41.4

12

29.4

12

17.4

J
K

8
9

0.4 inactivo

9.4
0.4 inactivo

Grafica de precedencia
Estacin de
trabajo 1
45
seg

11
seg

Estacin de
trabajo 3
9 seg

12
seg

C
12
seg
G
12
seg

50
seg

Estacin de
trabajo 2

8 seg

15
seg

12
seg

Estacin de
trabajo 4

9 seg

Calculo de la eficiencia
Con cuatro estaciones se
incrementara la eficiencia de la lnea

Distribucin en lnea flexibles y

en lnea con forma de U
Este tipo de distribucin permite abordar los
problemas de las lneas de ensamble, de
tiempos desiguales de las estaciones de trabajo
Esta distribucin se ejemplifica en la siguiente
imagen

Modelo mixto para

equilibrar la lnea
Utilizado por los fabricantes que tienen implementado el
JIT (Justo a tiempo); busca satisfacer la demanda de una
variedad de productos y evitar que se acumulen altos
inventarios.
Este balanceo busca programar diferentes modelos
para producirlos por un da o una semana en la lnea de
ensamble, de manera cclica
EJEMPLO
La compaa de juguetes tiene una lnea de maquinado que
realiza orificios en el marco de su camioneta modelo J y en el de
su camioneta modelo K. El tiempo requerido para realizar los
orificios no es igual para los dos tipos de camioneta.

Suponga que, ms adelante, la lnea de ensamble final requiere

el mismo nmero de marcos de la camioneta modelo J que de la
modelo K. Suponga tambin que se desea establecer un tiempo
de ciclo para la lnea de maquinado equilibrado de
modo que se produzca el mismo nmero de marcos J y K.
Tiempos del proceso: 6 minutos por J y 4 minutos por K.
El da tiene 480 minutos (8 horas 60 minutos)

Ejemplo de lneas de ensamble en el sector

servicios

Muchas gracias por su

atencin

Fuentes de informacin
Gaither, N., Snchez Garca, G., & Frazier, G.
(2000).Administracin de produccin y operaciones.
Mxico: International Thomson Editores.
Chase, R., Jacobs, F., Aquilano, N., Torres Matus, R.,
Montfar B, M., & Horton Muoz, H. et al.
(2009).Administracin de operaciones. Mxico: McGrawHill. Pgs. 227-233
Recuperado el 14 de Mayo del 2015 de:
https://
admonapuntes.files.wordpress.com/2013/06/balanceo-delc3adnea-de-produccic3b3n.pdf