Metodologias

japonesas
Sistema just in time

HEIJUNKA
Heijunka es una palabra japonesa que descomponiendo por slabas traduce:
Hei=Plano Jun=Nivel Ka=Transformacin
Lo que traduce literalmente transformacin en un nivel plano, lo que en un sistema de
produccin tiene como significado nivelacin de la produccin.
Es una de las 4 herramientas fundamentales del Just in time, las otras son la reduccin de
residuos, takt time y kanban. El just-in-time se basa en el procesoy la secuencia de
montaje utilizando slo las cantidades de elementos necesarios, slo cuando se necesitan.
Just-in-timeofrece un flujo de trabajocmodo, continuo y optimizado, con ciclos de trabajo
cuidadosamente medidos y planeados, reduce el coste de la prdida de tiempo, materiales
y capacidad. Los miembros del equipo pueden concentrarse en sus tareas sin interrupcin,
lo que conlleva a una mejor calidad, entrega oportuna y tranquilidad para los clientes.

Qu es HEIJUNKA?

Es la eliminacin de desniveles en la carga de trabajo, esto se consigue con una produccin contina y
eficiente. Los procesos estn diseados para permitir que los productos puedan ser cambiados fcilmente,
produciendo lo que se necesita cuando se necesita. La prctica de Heijunka tambin permite la eliminacin de
los mudas favoreciendo la normalizacin del trabajo.

HEIJUNKA permite:

Optimizar el uso de los recursos humanos disponibles reducir los despilfarros a travs de la normalizacin del
trabajo

Para que implementar HEIJUNKA:

Para evitar la sobre produccin, y nivelar la produccin en mezcla de productos y volumen de produccin.

OBJETIVOS

Amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeos lotes, varios
modelos diferentes en la misma lnea.

Optimizar los recursos humanos disponibles.

Reducir los despilfarros mediante la nacionalizacin del trabajo.

Mejorar la respuesta frente al cliente. Con una produccin nivelada, el cliente recibe el producto
a medida que lo demanda, a diferencia de tener que esperar a que se produzca un lote.

Estabilizar la plantilla de la empresa, al conseguir una produccin nivelada.

Reducir el stock de materia prima y materia prima auxiliar, porque con la produccin nivelada
se produce en pequeos lotes y se facilitan los envos frecuentes por parte de los proveedores.

Reducir el stock de producto acabado, porque con la produccin nivelada existe un tiempo de
espera menor entre la produccin y la demanda de un producto.

Incrementar la flexibilidad de la planta. Una produccin nivelada se adapta mejor a pequeas

variaciones que pueda experimentar la demanda.

MODELO DE IMPLEMENTACIN.

El takt time: marca el ritmo de lo que el

cliente est demandando, al cual la
compaa requiere producir su producto con
el fin de satisfacerlo.
Nota: el takt time se calcula en unidades de tiempo.

Pitch: Es una cantidad de piezas por

unidad de tiempo, basada en el takt time
requerido.

Para establecer la secuencia, se toma el

valor ms bajo del pitch y se distribuye en
el total del tiempo efectivo de produccin
diario en incrementos uniformes de acuerdo
al producto.

Heijunka box

El casillero Heijunka es una herramienta que ayuda a mantener la

horizontalidad en la produccin, absorbiendo las desviaciones por las
variaciones de la demanda.

El sistema Heijunka no vara la produccin segn la demanda del

cliente, sino que se basa en ella para ajustar los volmenes y
secuencias de productos a fabricar para conseguir una produccin que
evite los despilfarros:

MURA (falta de uniformidad)

MURI (sobrecarga, uso inadecuado de los recursos)


En una produccin tradicional por grandes lotes la caga de los
medios de produccin vendr condicionada por la demanda:

Inconvenientes
de
la
produccin tradicional por
grandes lotes:
Al manejar grandes lotes
hay
necesidades
de
espacio,
Riesgo de obsolescencia
y falta de calidad
No hay equilibrio en el
uso de los recursos
Falta de capacidad de
reaccin.
Dado que los periodos
de
fabricacin
son
relativamente largos

Con la nivelacin de la produccin (Heijunka) se compensan las variaciones en la demanda

mediante variaciones en las combinaciones de productos a fabricar, de modo que la carga de los
medios de produccin permanezca ms o menos constante.

Ventajas de la produccin nivelada:

Se manejan lotes reducidos
(espacios reducidos, mejora de la
calidad).
Uso de los recursos equilibrado.
Alta capacidad de reaccin (alta
capacidad
de
adaptarse
a
variaciones repentinas de la
demanda).
El inconveniente que tendr la produccin
nivelada es que hay que estar preparado para
ello, ya que implica la necesidad de realizar
cambios rpidos de referencia (SMED), gran
flexibilidad en los medios de produccin y
polivalencia por parte del personal para poder
fabricar distintas referencias.

La herramienta que permite planificar la produccin en el corto plazo es el casillero

Heijunka (Heijunka box).
Aunque puede adoptar distintas
configuraciones al final debe ser
sencillo identificar qu productos
deben fabricarse en qu intervalo de
tiempo.
Normalmente habr una lnea de
tiempo que se dividir en intervalos
de produccin (por ejemplo, 15
minutos,
1
hora)
En cada uno de esos intervalos cabr
la posibilidad de fabricar una
determinada
combinacin
de
productos (por ejemplo, 4 del P1 y 2
del P4; o 5 del P3 y 0 del resto; o)

SHOJINKA

Shojinka puede definirse como la adaptacin a la demanda mediante la

flexibilidad lo cual implica modificar el numero de trabajadores en una
rea en funcin de la demanda y basndose fundamentalmente en la
versatilidad de los trabajadores acompaado por un diseo de planta
(Layout-Figura 1.1) adecuado y una gran facilidad de adaptacin de las
maquinas a diferentes tipos de producciones .

Shojinka provoca un incremento de la productividad ya que, en todo

momento , se adecua el numero de trabajadores (mano de obra directa)
a la demanda existente, por lo cual se reducen los tiempos ociosos y
personal sin actividad

FIGURA 1.1

La primera piedra angular para la consecucin del shojinka es realizar un diseo

en planta que permita adecuar el ritmo de produccin o prestacin del servicio
segn el numero de trabajadores asignados, diseando las secciones en forma de
U (Figura 1.2) , aunque para que se consiga es necesario que se cumpla el
segund factor.

El segundo factor es la versatilidad de los trabajadores , es decir , un operario de

un rea determinada ha de ser capaza de realizar cualquiera de las operaciones
que se desarrollen en ella , lo que se consigue con un sistema de rotacin de los
trabajadores en cada uno de los puestos de la seccin as como con una continua
formacin de ellos .

En definitiva se trata de ver como flexible lo que en occidente se considera fijo

(los trabajadores) y mas fijo lo que se considera mas flexible (maquinaria).

Para conseguir shojinka como hemos visto , no solo es necesario una distribucin
de planta adecuada sino que, adems, es necesario que los trabajadores sean
capaces de desarrollar diferentes actividades o diferentes funciones , es decir,
frente a la visin occidental de los especialistas nos encontramos que los
trabajadores japoneses son polivalentes . Para lograr tal polivalencia se utiliza
el mtodo de rotacin de tareas : cada operario realiza tareas diferentes en
momentos diferentes.

Figura 1.2

Para comenzar con elShijonkaen la empresa hay que instruir a

nuestros operarios en sus nuevas tareas, una vez que tras haber
superado ese periodo de aprendizaje estn listos se asignarn por
periodos como se va a realizar la rotacin de los operarios, para esta
tareas va a ser primordial la estandarizacin de procesos, el trabajar con
un procesos comn ayudar a una fcil comprensin y posterior
ejecucin del mismo. En este punto destacara la importancia que
cobran los procedimientos con un flujograma, algo muy visual que
ayude rpido a desempear la funcin que se va a realizar, se puede
colocar en un lugar visible que no impida al operario dejar su tarea. Las
rotaciones van a ser clave pues de esta manera nuestro empleado no
perder el conocimiento y manejo del proceso y en ocasiones de alta
demanda se pueda fcilmente amoldar al ritmo de trabajo para el
proceso donde se le necesite.

Asociado a esto se crea la idea deSoifuku, es decir, la generacin de

nuevas ideas desde la involucracin del empleado, esto siempre va a
hacer que mejore el proceso pues ese estancamiento que muchas veces
se crea con un nico operario haciendo siempre lo mismo no va a
favorecer la mejora del proceso y por tanto conseguir la Teora de los
Cinco Ceros:

Cero defectos: conseguir el mnimo reprocesado y un producto sin

fallos.

Cero averas: Aumentar labores de mantenimiento dentro de nuestros

puestos de trabajo.

Cero stocks: basado en reducir al mximo los volmenes de stock.

Cero plazos: para ser competitivos hay que buscar cmo obtener
resultados en el menor tiempo posible.

Cero burocracias:eliminar todos esos pasos innecesarios para agilizar

al mximo las operaciones.

 Como efectos secundarios de este tratamiento:

1.- Se produce unmayor entendimientopor parte del trabajador del proceso completo.
2.-En el caso de incremento de capacidad de carga, se podrn ir incrementando
recursos, de forma que se satura cada uno de ellos en el proceso, por lo que se
consigue nuevamente continuar a la caza del muda, lo que repercute en
unincremento de beneficio.
3.- Se consigue que el trabajador se sienta, por lo general, ms empresa, con lo que
sedisminuye la cantidad de conflictos.
4.- Potenciacin dela concienciacin de trabajo en grupo. En el caso de una empresa
de produccin, se sincroniza la entrada de una unidad de producto con una de salida.
Tambin se aplica en empresas de servicios. En muchas ocasiones y de acuerdo con la
distribucin fsica de los recursos, se tiende a una organizacin en forma de U, con lo
que se caza el muda (desperdicio) del desplazamiento y transporte, incrementado la
rentabilidad del proceso en cuestin . Shojinka significa la alteracin (disminucin o
aumento) del nmero de trabajadores en una seccin cuando cambia a su vez la
demanda de produccin (por disminucin o por incremento).Tiene un sentido especial,
cuando el nmero de trabajadores debe reducirse por una disminucin de la demanda.

Ejemplo:En una clula de trabajo cinco operarios ejecutan tareas que

producen cierto numero de unidades. Si la cantidad de produccin de
sta clula se reduce al 80% el nmero de trabajadores deber
reducirse a cuatro segn la operacin 0,80 x 5 = 4, si la demanda
disminuyera hasta el 20% el nmero de trabajadores se reducira a uno.