ORGANIZACIN

INDUSTRIAL I
UNIDAD II:
CONTROL DE LA PRODUCCION
2013

CATEDRA DE ORGANIZACIN INDUSTRIAL

CONTROL DE LA PRODUCCION

Implica el conjunto de decisiones que un Ing. Industrial debe tomar

para lograr; un optimo uso de los recursos,
una
eficiente
programacin del funcionamiento del sistema productivo para que
luego al final del proceso se obtengan los resultados esperados.

RECURSOS
HUMANOS
CAPITALES
MATERIALES

PLAN DE PRODUCCION
SIST. DE PRODUCCION

BIENES Y
SERVICIOS

El correcto abastecimiento de insumos es un requerimiento crucial

para que la Empresa pueda alcanzar un optimo funcionamiento.

CLASIFICACION DE RECURSOS
RECURSOS HUMANOS
Son aquellos roles que cumplen cada persona dentro del organigrama de la
Empresa, los cuales son imprescindibles para que la misma funcione.
La Empresa necesita tener un plantel humano en cantidad y calidad.
RECURSOS MATERIALES
Son aquellos que tienen que existir en la Empresa en calidad y cantidad adecuada.
En Cantidad: significa que tiene que existir equilibrio entre la disponibilidad y la
necesidad de la Empresa.
En Calidad: significa que los recursos deben cumplir con la normas de calidad
necesarias.
Estas caractersticas tanto para calidad como para cantidad, se establecen para
disminuir costos.
RECURSO DE CAPITAL
Es la disponibilidad suficiente de los fondos que permite a la Empresa afrontar
todas sus obligaciones que va ha tener con sus empleados, proveedores,
impuestos, etc, para que la misma pueda funcionar.
Caractersticas Generales
Los recursos son escasos y sinnimo de costos ya que para su venta se debe tener
en cuenta el precio, de manera que se obtengan beneficios.
Se juega con todas estas variables para optimizar el funcionamiento de la
Empresa.

PRODUCTIVIDAD
Mide la relacin entre los bienes generados y los recursos utilizados en el
proceso de produccin
Es la que permite competir en el mercado.
Es el correcto manejo de los costos para los cuales el consumidor esta
dispuesto a pagar.
Caractersticas
Se trabaja con el Sistema de Produccin para poder obtener el Plan de
Produccin.
PLAN DE PRODUCCIN
Es el conjunto de normativas e instrucciones que se elaboran para indicar a
cada parte del rea de produccin que rol que debe cumplir, para as
producir de manera optima, depende de:

Demanda

Recursos disponibles

Capacidad de produccin

Beneficios de la Empresa
Caractersticas
Coordina cada uno de los recursos teniendo como objetivo la productividad
Permite el mejor aprovechamiento de los recursos
Permite a la Empresa ser compatible en el mercado

IMPLEMENTACION DE UN PLAN DE
PRODUCCION
Pasos a seguir:
1.- PRONOSTICO:
Permite conocer cual ser la probable demanda de los productos que manufactura una Empresa.
Queda establecido para cada producto una cota superior o de produccin mxima por arriba
de la cual la comercializacin es incierta (Lnea de Tendencia y Estructura de Mercado), y una
cota inferior o de produccin mnima (Punto de Equilibrio) el cual representa el limite mnimo
para cada producto en funcin de la mnima rentabilidad.

Diagrama de Equilibrio
Es una aproximacin de la realidad que trabaja en funcin de los costos y
permite determinar el umbral mnimo de Produccin, la cantidad que me
da el equilibrio financiero de la Empresa. Es decir la cantidad que luego de
producida y vendida me permite cubrir los gastos de la Empresa.
El Diagrama de Equilibrio relaciona tres elementos fundamentales:

Ventas

Costos

Utilidades

c (costo unitario variable)

v (precio unitario de venta)

I (Ingresos)

CT (Costos Totales)
E

CV (Costos Variables)
CF (Costos Fijos)

q (Cant. Vendidas)

El punto de equilibrio (E), define la cantidad mnima que se debe producir y vender para obtener
UTILIDADES.

A la izquierda de E, es Zona de Perdidas ( CT > I)

A la derecha de E, es Zona de Ganancias ( I > CT)

Analticamente
U = I - CT

CT = CF + CV
I = q.v
En el punto de Equilibrio se tiene: CT = I
Por lo tanto:
CF + CV = I
CF + q . c = q . v

CV = q . c

CF
vc

Como el Ingreso Marginal es ( i = v - c ) y representa lo que ingresa por cada

unidad vendida:

CF
i

PRONOSTICO del Plan de Produccin

Se debe determinar el Umbral mximo de Producion (N), o cantidad mxima que se puede producir de acuerdo a
lo que este dispuesto a producir el mercado.
La Demanda es la cantidad de unidades que al mercado estoy abasteciendo a una determinada calidad de
productos.
Se debe cuantificar cual es la demanda que el mercado impone a la Empresa y que sea veridico.
Se debe determinar cual es la cantidad mxima que el mercado puede demandar.
a) ESTUDIO DE MERCADO
Es la Tcnica por la cual, la Empresa determina la demanda mediante la informacin que puede brindar el
consumidor, y se puede realizar: Persona a persona, Va telefnica, Va correo, etc.
Caractersticas
Es aplicable cuando hay modificaciones de las variables econmicas del Pas. (Proceso
(Proceso Inflacionario)
Inflacionario)
Son mtodos costosos.
Son mtodos largos que se pueden tercializar.
"Por lo tanto, mientras mas flexible sea mi produccin, mas rpidamente puedo reaccionar a cambios en el
mercado
b) MTODO LINEA DE TENDENCIA
permite inferir un comportamiento medio para periodos posteriores de la variable y (demanda) en funcin de la
variable x (tiempo), bajo el supuesto de que se mantienen constantes los factores que influyen en la
produccin
Caractersticas:
Es aplicable cuando las variables econmicas son constantes, o no se modifican.
Bajo la condicin anterior, es un Mtodo rpido y de bajo costo (cero)
Se basa en el pasado para proyectar un dato en el futuro.

Y a bX

a Y bX

n XiYi Yi Xi
n Xi 2 Xi

n XiYi Xi Yi

n Xi 2 Xi 2 n Yi 2 Yi 2

2.- PLANEAMIENTO:
Se establece la necesidad de encontrar el valor exacto a producir, que cantidad
de cada uno, como y donde hacerlos, ya que la Empresa no posee recursos
ilimitados, respetando sus limites mximos y mnimos, de manera que el
costo total sea mnimo,
siendo mximo el empleo de los recursos
disponibles.
Para el caso de Empresas MONOPRODUCTORAS,
es el gerente quien
determina el nivel de produccin. Cuanto mas produzca, mayor es el
beneficio, y depende de las limitaciones tecnolgicas, financieras, etc.
Se establece entre q min< q prod< q Max
Para el caso de Empresas POLIPRODUCTORAS, determinar el numero de
unidades a producir de cada producto es mas complicado, por lo que se
hace siguiendo criterios de optimizacin, los cuales se resuelven por
medio de la PROGRAMACIN LINEAL.
Se busca: El Mximo Beneficio o El Mnimo Costo, criterios que dependen
del: tipo de Empresas, tipo de Producto, Polticas Gerenciales.

La PROGRAMACIN LINEAL, plantea un sistema de inecuaciones o

restricciones que permiten visualizar todas las relaciones de produccin, y
resolviendo este sistema se encuentran los valores de A y B a producir
para alcanzar el Mximo Beneficio y el Minimo Costo.
1 a.XA + dXB CI
2 b.XA + e.XB CII
3 c.XA + f.XB CIII
4 nA XA NA
5 nB XB NB
6 XA 0
7 XB 0
Se resuelve transformando todas las inecuaciones en ecuaciones mediante
dos forma
1- Mtodo Simplex
2- Resolucin Grafica
X
B

XB3

1) XA = 0
XB = 0

X B = CI / d
XA = C I / a

2) XA = 0
XB = 0

XB = CII / e
XA = CII / b

3) XA = 0
XB = 0

XB = CIII / f
XA = CIII / c

XB1
NB
XB2

nB
nA

XA3

NA XA1

XA2

XA

Mtodo de Simplex:

Se lo utiliza para mas de dos productos

( A, B, C, .......)

1 Paso: Consiste en plantear un sistema de inecuaciones en

funcin de los datos del problema, siguiendo la estructura anterior.
En este caso las variables reales del problema son X1 y X2,.Xn
que representan a los productos P1, P2..,Pn
2 Paso: Se deben convertir las inecuaciones en igualdades,
sumando las variables llamadas "Variable Stock" que representa lo
que le falta al primer miembro de una ecuacin, para igualar al
segundo miembro.

3.- CONTROL DE STOCK:

Se establece el clculo y la previsin de la cantidad de materiales y

materias primas necesarias para cumplir con el Plan de Produccin,
teniendo en cuenta que a menudo una misma materia prima interviene en
la composicin de distintos productos terminados.
Es decir determinamos en forma exacta todos y cada uno de los
insumos requeridos para fabricar los Xi productos que se ha determinado
en la etapa anterior.
Una vez que se tiene el producto terminado, Ingeniera del Producto
tiene que dar a conocer un producto en lo mas mnimo cada uno de sus
insumos bsicos. Para ello elaboran planillas de despiece analtico del
producto, donde se detalla todos los tems, componentes, conjuntos y
subconjuntos que entran en el armado de un producto dado.
Entonces, dividimos el producto terminado en partes individuales que
poseen una cierta caracterstica para su identificacin en toda la Empresa.

Por lo tanto el Control de Stock tiende a hallar el equilibrio racional entre

todos los aspectos, tratando de minimizar la cantidad de elementos o
productos almacenados, pero con el criterio de asegurar:

La provisin de los mismos a las lneas de fabricado y armado. ( rea

de Produccin)
El normal abastecimiento de productos terminados a los clientes.
(rea de Venta)
El presupuesto para su fabricacin y mantenimiento. (rea
Econmico-Financiera)

Esto se realiza mediante el Diagrama de Gozinto, el cual es una

representacin grafica que a travs de una red vamos descomponiendo el
producto en sus componentes, entonces se calcula en forma exacta todos
los insumos que requiere una unidad de producto terminado.

DIAGRAMA DE GOZINTO: Es una red o grafo donde mediante nodos, se

representan cada materia prima, pieza, subconjunto y conjunto, lo cuales
se relacionan entre si mediante flechas, que indican precedencia y sealan
los materiales necesarios para producir una pieza determinada.
Es necesario reducir en lo posible al mnimo el Stock inmovilizado fijando un
calendario de compras.
Niveles de un Producto terminado: Se establecen de acuerdo a la
complejidad y avance del trabajo y del ProductoProducto Terminado.
Conjuntos
Subconjuntos
Complejidad
Piezas o Elementos simples
Materiales o Materia prima
Caractersticas bsicas para la confeccin del Diagrama de Gozinto:
Cada nivel estar representado por medio de nodos.
Los nodos que representan los productos y sus componentes tendrn un
Sistema de Codificacin que todas las arreas de la Empresa debern
conocer para su identificacin.
Las flechas indican la interrelacion entre los diferentes componentes del
producto terminado.
La cantidad requerida de componentes para la elaboracin de un producto
terminado, se coloca con numeros asociados a cada flecha.
Todo los elementos deben responder a las normas de calidad que estn
convenidas con la Empresa compradora.

A20
7

(A) Unidad de Producto

Terminado

7
8

B10

B15
4

C10
7

E10

D15
5

C20

6
C25

C30

(C) Subconjuntos

13
10

D10
16

C15

(B) Conjuntos

B20

4
E15

12
D20
3
E20

11

10

D25
2
E25

9
D30

(D) Piezas o Elementos

Simples

1
E30

(E) Materiales o Materia

prima

De acuerdo a este Diagrama se determinara las cantidades exactas de cada insumo que se requiere :

D15 = 7x5x7 + 10 ( 4x7 + 3x8 ) =

E10 = ( 6x8 +5x7 )x5x7 + 5x10x ( 4x7 + 3x8) =
E30 = 1x ( 9x8 + 10x6 ) x7 + 10x1x8 =

4.- PROGRAMACIN:
Inclusin de la variable Tiempo, en la Planificacin de la
Produccin. Se tendr en cuenta El LayOut y el tipo de
proceso de la empresa. Permite definir en que momento del
tiempo se empezara a producir. Por lo tanto para
programar nuestra produccin se proceder a emplear.
Para una Industria Manufacturera (taller), se utilizar:
Si la produccin es a pedido: Carga de Maquina (Diagrama
de Gantt) o el Algoritmo de Jonson.
Si la produccin es Standart o continua: Balance de Lnea o
El mtodo de Morton Klein.
Lo que se busca es Optimizar los Tiempos de Produccin,
minimizando los Tiempos muertos.

Carga de Maquina (Produccin a Pedido)

Procesamiento de los productos en la forma mas rpida posible,
a fin de disminuir el stock de la produccin en curso.
Empleo mximo de las maquinas, para que el proceso sea mas
redituable
Segura coordinacin entre las distintas operaciones que se
ejecuten sobre una pieza dada
Conocimiento permanente del estado en que se encuentra una
pieza o un lote determinado de las mismas.
Posibilidad de programar el mantenimiento

Tcnicas de la Carga de Maquinas

Tiempo en el cual la maquina esta procesando un determinado

lote de producto
Diagrama de Gantt:
Suponiendo que una Empresa fabrica dos productos para lo cual
emplea dos maquinas.

Cantidad

Producto

M1

M2

X1

P1

4 hs

6 hs

X2

P2

8 hs

3 hs

X2

X2

X2

X2

X2

X2

X2

X2

X1

X1

X1

X1

X1

X1

X1

X1

X2

X2

X2

X2

X2

X2

X2

X2

X2

X2

X2

X1

X1

X1

X1

X1

X1

10

11

12

X1

X1

X1

X2

X2

X2

13

14

15

X1

X1

X1

16

17

18

Tiempo ( hs )
Tp = Tiempo de Procesamiento
Tm = Tiempo Muerto ( tiempo que no se produce)
Se puede establecer dos ordenes de procesamiento para cada maquina:
(1) Analizando el Orden P1P2

(2) Analizando el Orden P2P1

Tp = 15 hs

Tp = 18 hs

Tm = 4 + 2 = 6 hs

Tm = 8 + 1 = 9 hs

De acuerdo a los resultados obtenidos, elegimos el orden de mayor

aprovechamiento: P1P2

ALGORITMO DE JOHNSON
Casos:
Para 2 Maquinas: En este caso varios productos que usan estas maquinas tienen la
misma secuencia de maquinado.
Pra 3 Maquinas: En este caso es igual al anterior.
Resolucin General: En este caso tenemos varios productos y no todos siguen la
misma secuencia de maquinado. Por lo tanto se programa operaciones en vez de
maquinas y se trabaja tratando de determinar el orden de procesamiento de los
productos en las distintas maquinas, por lo que se tiene para cada proceso
maquinas alternativas.
Algoritmo de Jonson para 2 Maquinas:
Se reduce a la aplicacin de las siguientes reglas:
(1) Seleccionar el menor de los valores del cuadro
(2) Si el valor elegido pertenece a la primera maquina, entonces es el primero. Si
esta en la segunda colocar al final.
(3) Eliminar esa pieza del cuadro.
(4) Repetir el proceso con los restantes valores hasta terminar.

Producto

M1

M2

Orden 1

Producto

M1

M2

Orden 1

Orden 2

SECUENCIA

Tp

Tm

1 ( E - D - B - C - A)

21 hs

1 hs

2 ( E - C - A- D - B )

22 hs

2 hs

E1

D3

D3

B5

B5

B5

B5

B5

B5

B5

C7

C7

C7

C7

A9

A9

A9

E1

C3

C3

C3

C3

A5

A5

A5

D7

D7

B9

B9

B9

B9

B9

B9

B9

Tm1

E2

E2

E2

E2

D4

D4

D4

D4

D4

D4

B6

B6

B6

B6

B6

C8

C8

C8

A1
0

A1
0

Tm2

E2

E2

E2

E2

C4

C4

C4

A6

A6

D8

D8

D8

D8

D8

D8

Tm
2

B1
0

B1
0

B1
0

B1
0

B1
0

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

Caractersticas:
Este mtodo permite hallar la mejor de las combinaciones posibles.
Lamentablemente su campo de aplicacin se extiende hasta tres maquinas como
mximo, y aun en este caso no siempre, debido a las restricciones que deben cumplir
los tiempos de ejecucin.

Algoritmo de Jonson para 3 Maquinas:

Condiciones para que su aplicacin sea efectiva:
(1) El menor tiempo de M1 debe ser mayor o igual que el mximo tiempo
en M2
(2) El menor tiempo de M2 debe ser mayor o igual que el menor tiempo en
M3
Ejemplo de aplicacin

1 Condicin T1min >=T2max

T1min = 4
T2max = 4
2 Condicin T2min T3min
T2min = 2
T3min = 2

Producto

M1

M2

M3

MI=M1+M2

MII=M2+M3

Orden

10

10

12

11

Resolucin General: En las empresas es muy frecuente encontrar productos

cuyas operaciones son, no solo distintas en cantidad sino tambin en secuencia.
Para la resolucin de este problema se han desarrollado una gran cantidad de
mtodos analticos de programacin lineal, programacin dinmica, teora de
colas, y tambin se han desarrollado mtodos heursticos.
Como el problema es de naturaleza combinatoria, resulta una tarea compleja
analizar todas las combinaciones debido a la gran cantidad de las mismas.
Por otro lado se han desarrollado algunos algoritmos para el anlisis del
problema

MTODO DE RESOLUCIN POR ALGORITMO

Se basa en el empleo de las reglas de SIO y LRO , pero introduciendo factores de
prioridad, que son funcin del menor "Tiempo Muerto" posible por maquina y trabaja
empleando la matriz de datos y un Diagrama de Gantt.

Regla SIO (Operacin Inmediata mas Corta): Cuando se produce una disyuntiva
debe elegirse el elemento al cual le corresponde el tiempo mas corto.

Regla LRO (Operacin Inmediata mas Larga): Cuando se produce una disyuntiva
debe elegirse el elemento al cual le corresponde el tiempo mas largo.

Se distinguen dos clases de tiempos muertos:

(1) Tiempos Muertos de los Productos: Se generan cuando una vez procesados
en una maquina deben pasar a otra ocupada por otra pieza, por lo que debe esperar
a que se desocupe.
(2) Tiempos Muertos de las Maquinas: Cuando un producto no pasa
inmediatamente a otra maquina que lo espera. Por lo tanto es el mas perjudicial
porque tiene inactivo a la maquina y al operario.

Balance de Lnea ( Produccin Estndar )

Calculo que permite efectuar el armado total de un producto, con la menor
cantidad de gente posible, el minimo tiempo muerto y la mejor distribucin de
trabajo entre todas las personas que lo ejecutan.
El balance es necesario en todo proceso de fabricacin en serie, especialmente
para lograr dos propsitos:
a) Alcanzar el ritmo necesario de produccin, con el mnimo personal posible.
b) Distribuir el trabajo entre el personal necesario, de modo tal que cada uno
trabaje en la misma proporcin.
Caractersticas de la Produccin en serie:
Como son producciones grandes, se pierde el concepto de unidad fsica del
producto.
El Balance permite identificar que tipo de producto se esta fabricando y que
unidades de estos se pierde.
Tiene la ventaja de que permite elaborar grandes lotes de producto.
Tiene la desventaja, la falta del Control de Calidad de los productos.
Solucin a los problemas de Calidad:
Se subdivide la produccin en Clulas de Produccin, donde en cada Clula se lleva
a cabo una o mas operaciones.
Cada Clula es el Control de Calidad del trabajo que se ejecute en la clula anterior
y de esta manera se trabaja con productos de calidad impuesta.
Con las Clulas se busca que todos los operarios tengan la misma carga de trabajo

LAY OUT (De

(De la Lnea de Instalaciones):
Instalaciones): Es la distribucin fsica de los puestos de trabajo en el
interior de la planta. Se basa en la simplificacin de los diagramas de trayectoria y los estudios de
superficie (a escala) de cada maquina, de manera que el producto se desplace sin tropiezos.

La optimizacin del LAY OUT es la primera etapa en la Produccin

Consideraciones a tener encuesta al dimensionar los puestos de trabajo

Espacios necesarios para el mantenimiento.
Sistema de almacenamiento temporario.
Se debe contemplar instalaciones auxiliares que se pueda realizar.
Distribucin del personal.
TIEMPO CICLO (De la Lnea de Produccin)
Mide con que frecuencia, la Lnea de Produccin, entrega productos terminados

min

unidad ter min ada

tc

Surge de relacionar:

hs
min
480 min
Jornada de trabajo 8 dia x60
hs
dia 24 min
tc

unid
Plan de Pr oduccion
20 unid
20 unid
dia
dia

El tiempo Asignado a una Operacin es

min

unidad ter min ada

t Ai

Condiciones para trabajar en un Balance de Lnea :

Secuencia tecnolgica: Da el orden en que se ejecutan las distintas operaciones. Por lo
tanto es lo unico que no puede cambiar en la Linea de Produccin.
DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS
El armado de un producto en una lnea de montaje, consiste en la ejecucin de una serie
de tareas, alguna de las cuales son seriadas y otras en paralelo.
El Diagrama de Precedencias representa grficamente las relaciones de orden o de
precedencia entre las diversas tareas a ejecutar para fabricar un producto (secuencia de
actividades)
Nodo = Operacin o Actividad
Flecha = Indican la relacin
Para poder representarlo se debe conocer en detalle el Proceso de Fabricacin del Producto.
1<2
Significa que debo hacer la tarea 1 para recin hacer la tarea 2.
2 <> 3 Significa que es indistinto que se haga la tarea 2 o la 3
2

7
3

Tenemos distintas formas o alternativas de hacer el proceso, respetando estrictamente las

precedencias. Como es un mtodo iterativo, permite determinar cual de las secuencias es la
mas conveniente.
(1) 1 - 2 - 6 - 3 - 5 - 7 - 8
(2) 1 - 3 - 2 - 5 - 6 - 7 - 8
(3) etc

MTODO DE NORTON KLEIN:

Es una tcnica de trabajo que consiste en analizar las tareas combinacin por
combinacin para un determinado valor de "Tiempo de Ciclo", eligiendo aquella que
minimice los tiempos muertos de las estaciones o Clulas de trabajo.
De este modo se optimiza la Lnea de Produccin, de manera que cada estacin tenga
la misma distribucin de trabajo.
Estas estaciones quedan determinadas teniendo en cuenta la condicin:

1) tc max t Ai
2) tc t Ai

Se agrupan las operaciones en estaciones buscando EQUILIBRIO DE LA CARGA

DE TRABAJO. Por lo tanto el Balance de trabajo significa un pleno equilibrio de
los Recursos.
Operacin

tAi

0.5

9.5

3.34

4.22

9.58

Se analizan todas los caminos posibles y en cada una se agrupan las estaciones en
grupos cuya suma de tiempos sea menor al tc. Se elige aquella combinacin que
tenga el menor tiempo muerto con el menor numero de estaciones
Caractersticas
Es un mtodo iterativo que se aplica a cada camino Hamiltoniano.
Se trabaja con el tiempo asignado a cada operacin
Criterios de Optimizacin:
Camino que da el menor numero de estaciones.
Camino que da la menor cantidad de Tiempos Muertos
Camino que de una combinacin de ambos.

5.- LANZAMIENTO Y CONTROL:

Puesta a punto de los objetivos particulares de las reas

intervinientes, haciendo conocer a cada una de ellas el plan de
produccin, para su propio ajuste al mismo. Comparacin entre lo
Planificado y lo Realizado para su posterior correccin
retroalimentada.
Lanzamiento: es la emisin de la documentacin que debe
enviarse a las distintas secciones de la fabrica para que estas
conozcan lo que debe hacerse, cuando y donde llevarlo a cabo.
Es un trabajo que describe paso a paso el plan de produccin.
Debe generar un flujo de informacin desde Control de Produccin
a Produccin y viceversa.

Control: su objetivo es conocer si lo que se planeo y programo

se cumple en cantidad y tiempo. Entonces comparamos lo que
ocurre en la practica con el Plan de Produccin para buscar
posibles fallas y corregirlas rpidamente.

ETAPAS

CARACTERISTICAS

TECNICAS

1-PRONOSTICO

Determinar la demanda
lim min = qe = n<= q <= N = Lim.Max.
Estudio de mercado
Lneas de tendencias

DIAGRAMA PUNTO DE EQUILIBRIO

Mtodo Grafico que permite hallar el nivel de
produccin de equilibrio entre los Ingresos y los
Egresos

2.- PLANEAMIENTO
PLANIFICACION

p/Empresas poli productoras

Determinar: Que hay que fabricar Cuanto /
Como / Donde. Todo al Menor
COSTO. c / el Mayor BENEFICIO

PROGRAMACION LINEAL
Tcnica de trabajo que determina la cantidad de los
distintos productos que se deben fabricar para
optimizar el proceso productivo

3.- CONTROL DE
STOCKS

Determinar las disponibilidades necesarias

de materiales y MP (en cant. y calidad),
p/poder cumplir con el Plan de
Produccin

DIAGRAMA DE GOZINTO

4.- PROGRAMACION

Determinar los Programas de Trabajo

incorporando la vble. Tiempo al Plan de
Produccin para lograr establecer el Tiempo
de Produccin
y la Sumatoria de los Tiempos Muertos

p/Produccin a Pedido CARGA DE MAQUINA

Diagrama de Gantt / Algoritmo de Jhonson
p/Produccin Estndar BALANCE DE LINEA
Diag. de Precedencia/ Mtodo de Morton Klein

5.- LANZAMIENTO

Envi de documentacin a los

distintos sectores intervinientes de la fabrica
para que sepan que deben hacer, cuando y
donde

6. CONTROL

Verificar si lo Planeado y Programado

fue ejecutado en Cantidad, Calidad y Tiempo
retroalimentando el sistema para su
correccin

Tcnica grfica (de nodos y flechas) que muestra el

despiece del Producto Terminado, sus elementos
componentes y sus cantidades