Anlisis de la capacidad de un proceso.

Fiabilidad del proceso de control.

Objetivo:

Determinar la capacidad de un proceso

y su fiabilidad

Msc. Mercedes Guillermina Godoy Barbosa

Docente de Control estadistico

CAPACIDAD DE PROCESOS
La capacidad de proceso es el grado de aptitud que tiene
un proceso para cumplir con las especificaciones tcnicas
deseadas.
Cuando la capacidad de un proceso es alta, se dice que el
proceso es capaz.
Cuando se mantiene estable a lo largo del tiempo, se dice
que el proceso est bajo control.
Cuando no ocurre esto se dice que el proceso no es
adecuado para el trabajo o requiere de inmediatas
modificaciones.

Definiciones bsicas.
Proceso: ste se refiere a alguna combinacin
nica de mquinas, herramientas, mtodos,
materiales y personas involucradas en la
produccin.
Capacidad o habilidad: Esta palabra se usa en el
sentido de aptitud, basada en el desempeo
probado, para lograr resultados que se puedan
medir.
Capacidad del proceso: Es la aptitud del proceso
para producir productos dentro de los lmites de

Definiciones Bsicas
Capacidad medida: Esto se refiere al hecho de que la capacidad del
proceso se cuantifica a partir de datos que, a su vez, son el resultado de
la medicin del trabajo realizado por el proceso.
Capacidad inherente: Se refiere a la uniformidad del producto que
resulta de un proceso que se encuentra en estado de control estadstico,
es decir, en ausencia de causas especiales o atribuibles de variacin.
Variabilidad natural: Los productos fabricados nunca son idnticos sino
que presentan cierta variabilidad, cuando el proceso est bajo control,
solo actan las causas comunes de variacin en las caractersticas de
calidad.
Valor Nominal: Las caractersticas de calidad tienen un valor ideal
ptimo que es el que desearamos que tuvieran todas las unidades
fabricadas pero que no se obtiene, aunque todo funcione correctamente,
debido a la existencia de la variabilidad natural.

Como evaluar la capacidad de un proceso?

Mientras los procesos no sufran modificacioneso
reajustes, para evaluar su capacidad suele recurrirse
a algunas de lassiete herramientas de la calidad,
tales como: Histogramas, Grficos de control,
Planillas de inspeccin
Cuando el proceso se ve modificado, por ejemplo
con la implementacin de una nueva mquina, o con
un reajuste de mtodos, debe efectuarse
unestudio de ndices de capacidad.

Clasificacin de los ndices de capacidad segn

su posicin y alcance temporal en:
1) Respecto a su posicin.
ndices centrados con respecto a los lmites.
ndices descentrados con respecto a los lmites.
Solo con lmite superior.
Solo con lmite inferior.

2) Respecto a su alcance temporal

A corto plazo: Capacidad potencial
A largo plazo: Capacidad global

Es susceptible de aplicar mejoras

S una vez determinadas las capacidades se encuentra una

diferencia significativa entre los ndices de corto y largo
plazo, es un sntoma de inconsistencias en el proceso.

ndice Cp
La medida de la capacidad potencial del proceso para cumplir con tales
especificaciones de calidad nos la proporciona el ndice de capacidad del
proceso (Cp).
Donde

Donde d2 es una constante que depende del

tamao de muestra
J.M. Juran, Anlisis y planeacin de la Calidad, Tercera Edicin Mc. Graw Hill,
Pp.404

Para una mejor interpretacin del ndice observe la siguiente grfica

El Cp comparael ancho de las

especificaciones (tolerancia) con
laamplitud de la variacin
(dispersin natural)del proceso.
S la variacin del proceso es
mayor que la amplitud delas
especificaciones, entonces el Cp
< 1, lo que sera evidencia de que
no se estcumpliendo con las
especificaciones.
S el Cp > 1 es una evidencia de
que el proceso es potencialmente

Interpretacin cualitativa del ndice

Cp.

Si el proceso no es apto para producir las unidades dentro de las

especificaciones establecidas deben adoptarse diversas medidas,
dentro de las que se encuentran:

Mejorar el proceso.
Cambiar el proceso por uno mejor.
Cambiar la especificacin (No recomendado).
Redisear el producto.
Inspeccionar al 100% (Ineficiente).
Obtener una desviacin o permiso de aceptacin (Temporal).
Tercerizar la elaboracin de la parte (En caso de ser posible).
Dejar de hacer el producto (No recomendado)

Al ndice de Cp modificado se le conoce comondice de Capacidad Real Cpk.

El ndice Cp estima la capacidad potencial del

proceso para cumplir con tolerancias, sin embargo
comnmente se reconoce queuna de sus
desventajas es que no toma en cuenta el centrado
del proceso.

Donde:

ndice de Capacidad Real Cpk

El ndice Cpk = Cp cuando la media del proceso se ubique en
el punto medio de las especificaciones.
S el proceso no est centrado entonces el valor de Cpk < Cp.
Cpk > 1 indican que el proceso est fabricando artculos que
cumplen con las especificaciones.
Cpk < 1 indican que el proceso est produciendo artculos
fuera de las especificaciones.
Cpk 0 indican que la media del proceso est fuera de las
especificaciones.

PROCESOS DE UNA SOLA ESPECIFICACIN

En el proceso se mide las caractersticas de calidad precisando

"entre ms grande mejor" o "entre ms pequeo mejor", o
simplemente que no sea menor o mayor a determinada
especificacin. Para estos casos existen los llamados ndices de
especificacin nica.
ndice de capacidad inferior - "Entre ms grande mejor
ndice de capacidad superior - "Entre ms pequeo mejor"

Ejercicio Capacidad de un Proceso

0.5
0.3
0.4
0.7
0.4
0.32
0.86
0.5
0.43
0.21

0.40
0.2
0.8
0.6
0.68
0.78
0.8
0.45
0.32
0.25

0.6
0.1
0.9
0.35
0.45
0.82
0.6
0.4
0.3
0.86

Determinar: 1) Medida de
tendencia central; 2)
Rmedio, s y ;
3)
limites Reales;
4)
Histograma;
5)
Indice de capacidad (Cp,
Cr, Cpk, Cpi, Cps, K,
Cpm, P, Ppk, Z, Zs, Zi,
Zm, Zc)
6) Haga una conclusin
por cada caso y una
general

Leer documento:
1) http
://support.minitab.com/esmx/minitab/17/topic-librar
y/quality-tools/control-ch
arts/basics/using-tests-fo
r-special-causes
/
2) Control estadstico de
la calidad y 6 sigma por
Humberto Garca Pulido
de la pg. 98 a 118

Medida de tendencia Central

Media

Error
estndar
Media

Median
a

Moda

Cantidad de
valor de
moda

0.5020

0.04125

0.44

0.4

Variable
C1

Anlisis y Comentarios:
1. La tendencia central del proceso esta movido a la
derecha de la longitud optima deseada 0.5.
2. El 43% de las observaciones es mayor de 0.5.
3. La longitud ms frecuente es 0.4.
4. Las medidas de tendencia central se encuentra
en 0.502 > 0.44> 0.4.
Conclusin: Proceso descentrado a la derecha con
= 0.502

Rango Medio y desviacin estndar

Var

Media

S2

C1

0.502

0.2275~0.22

0.0517

Coef.
Var
45.31

Rango
0.8

= R/d2 = 0.8/ 4.086 = 0.1958~ 0.2.

La desviacin estndar a largo plazo es = 0.20.
La deviacin estndar a corto plazo es S = 0.22.
Al ser ambas desviaciones estndar similares, significa que el
proceso correspondiente tiene un buen control.
Conclusin:

Factores
Factores para estimar
s a partir de R, s
RMS y R a partir de R

Limites Reales

Anlisis y Comentario
Limites Reales = 3 LS = 0.502 + 3* 0.2 = 1.102
LI = 0.502-3*0.2 = - 0.098 ~ 0
La longitud varia entre 0 1.102 (Variacin = 1.102-0 = 1.102)
con promedio de 0.502. La variacin es menor a la tolerada
1.102 < 1.2 (variacin normal debe ser 1.102- (-0.098)= 1.2).
El limite inferior supera especificacin inferior 0, por lo que se
estn cortando capas que exceden la longitud aceptable.
Conclusin: Variacin Real del proceso aceptable pero se estn
cortando capas que exceden la longitud aceptable.

Grafica de Capacidad
Anlisis y comentarios
La distribucin se ajusta bien a
la normal.
La tendencia central se ubica
alrededor de 0.5 y el cuerpo esta
desplazado a la derecha.
Hay problemas con la
especificacin superior.
Si el proceso se centrar, el
histograma cabra perfectamente
dentro de las especificaciones.
Conclusin: al centrar el proceso
su capacidad real ser aceptable.

% Fuera de especificaciones
Aproximadamente el 68% de todos los valores de una poblacin
normalmente distribuida se encuentra dentro de 1 desviacin estndar de
la media.
Aproximadamente el 95.5% de todos los valores de una poblacin
normalmente distribuida se encuentra dentro de 2 desviaciones estndar
de la media.
Aproximadamente el 99.7% de todos los valores de una poblacin
normalmente distribuida se encuentra dentro de 3 desviaciones estndar
de la media.
Para Z = 3 P = 0.4987 y Para Z= -3 P = 0.4987
P = 1- 0.4987-0.4987 = 0.0026 0.26 %

Mtrica Seis Sigma

Zs= (ES-)/
Zi = ( - EI)/
Zs= (1.102-0.502)/0.2= 0.6/02 = 3;Zi= (0.502-0)/0.2=2.51
ZL= min(Zs, Zi) = 2.51
S=0.22
Zc = min (06/0.22;0.502/0.22) = (2.73,2.28) = 2.28
Zm = Zc ZL Zm = 2.28 2.51= -0.23 movimiento del
proceso o habilidad para controlar la tecnologa.
-0.23< 15 el proceso tiene un mejor control que el
promedio de los procesos.
Demuestre que 3Cpk = Zc y 3 Ppk= Z L

ndice de Capacidad
Cp = (1.102-0)/6(0.22) Cp= 0.8348
Cr = 1/0.8348 Cr= 1.1978
Cpi = (0.502 0)/(3(0.22)) Cpi=0.76 Cps= (1.102-0.502)/(3*0.22)=
0.909
Cpk = min(0.76, 0.909) = 0.76 donde Cpk < Cp por lo que la media del
proceso esta alejada del centro de las especificaciones. Es una capacidad
no satisfactoria.
OjO : Si Cpk > 1.25 en un proceso ya existente se considera que el
proceso tiene capacidad satisfactoria.
Si Cpk =0 o negativo indica que la media del proceso esta fuera de
especificaciones.

% fuera de especificaciones con valor Cpk

ndice centrado del Proceso, K

K = ( N) *100/0.5(ES-EI) K = 0.502-0.5)*100/0.5(0.102-0)
K= 3.92 %
Si K > 20% indica un proceso muy descentralizado, lo cual
contribuye de forma significativa a que la capacidad del proceso
para cumplir especificaciones sea baja.
N es la calidad del objetivo y ptimo cualquier desviacin lleva
un detrimento a la calidad.

ndice Taguchi
Segn Taguchi (1986) debe estar orientado a
reducir la variabilidad alrededor del valor nominal,
N y no slo cumplir con especificaciones.
Cpm = (ES EI) / 6 donde =
Cpm= (1.102-0)/(6 )= 0.9183
Si Cpm < 1 el proceso no cumple con las
especificaciones puede ser por exceso de
variabilidad o por problema de centrado.

ndice de desempeo potencial del

proceso
Pp = (1.102-0)/(6*0.2) = 0.918
Ppk = min ((0.502-0)/(3*0.2): (1.102-0.502)/
(3*0.2))
Ppk = min (0.836; 1) = 0.836
Desviacin estndar que se utiliza es a largo
plazo.

Resumiendo ndice de Capacidad

ndice de
Capacidad

Cp= 0.8348
Cr = 1.1978
Cpk = 0.76
Cpm = 0.9183
K = 3.92 %

La capacidad potencial del proceso no es adecuado

porque Cp es menor que 1.
Capacidad real del proceso es mala porque Cpk y Cpm
son menores que 1.
Los problemas de capacidad se debe a que el proceso
esta descentralizado.
Conclusin: Hacer los ajustes necesarios o cambios
para que que articulo tenga sus especificaciones.
Conclusin General: Si no tiene idea como centralizar el
proceso hacer en equipo una lluvia de ideas o aplicar el
diseo de experimentos para encontrar las variables de
entrada que mueven la salida.
Es necesario monitorear el proceso para evaluar los
cambios del proceso y prevenir que no haya incremento

Preguntas
Cundo se dice que un proceso es capaz o hbil?
Qu mide el ndice Cp?
Qu significa que un proceso esta
descentralizado?
Si una caracterstica de calidad debe estar entre
30 2 y = 0.5 con = 29.3. Interprete Cp, Cpk,
K, Cr y Cpm?

En la elaboracin de envases plsticos. El peso debe

estar 28 0.5 g. Determine la situacion del proceso
27.72
27.88
27.81
27.98
28.26
28.13
27.63
27.91

28.39
28.06
27.74
27.86
28.12
27.88
27.93
28.11

28.21
27.91
27.95
27.84
27.94
28.11
27.74
28.05

28.19
27.95
27.91
27.70
27.81
28.05
28.10
27.97

28.02
27.96
27.93
27.98
27.76
28.14
28.14
27.88

27.93
27.89
27.98 28.04
28.07
28.13
28.02
28.00
27.96
27.81
28.11
28.08
27.91
27.84
28.00 28.13