Recubrimientos

RECUBRIMIENTOS DE LA
MANTENCIN
Profesor Alejandro Navarro
Ing. eje. en Manteniemiento

Industrial
Objetivos del Mantenimiento

El diseo e implementacin de cualquier
sistema organizativo y su posterior
informacin debe siembre tener presente
que est al servicio de unos determinados
objetivos.
Cualquier sofisticacin del
sistema debe ser contemplada con gran
prudencia en evitar, precisamente, de que
se enmascaren dichos objetivos o se
dificulte su consecucin.
Industrial
En el caso del mantenimiento su organizacin e

informacin debe estar encaminada a la permanente
consecucin de los siguientes objetivos:
Optimizacin de la disponibilidad del
equipo productivo.
Disminucin de los costos de
mantenimiento.
Optimizacin de los recursos humanos.
Maximizacin de la vida de la mquina.
Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las
fallas sobre los bienes precitados.
Industrial
Disminuir
la gravedad de las fallas

que no se lleguen a evitar.
Evitar detenciones intiles o para de
mquinas.
Evitar accidentes.
Evitar incidentes y aumentar la
seguridad para las personas.
Industrial
Conservar
los bienes productivos en

condiciones seguras y preestablecidas de
operacin.
Balancear el costo de mantenimiento con
el correspondiente al lucro cesante.
Alcanzar o prolongar la vida til de los
bienes.

Industrial
VENTAJAS DE PROCEDIMIENTO CON

RECUBRIMIENTOS DE MANTENCIN
Se aumenta la vida til en servicio de la pieza, reduciendo

los costos de mantencin y prdidas por el tiempo en que
los equipos estn fuera de servicio.
Se reducen los costos de mantencin y repuestos. La
posibilidad de recuperar una pieza desgastada elimina la
necesidad de grandes stocks de repuestos.
Permite la reparacin de piezas desgastadas, obtenindose
una vida til en el servicio mas larga que con una pieza
nueva.
Se reduce el consumo de energa, por la mayor eficiencia
en servicio de las piezas recuperadas.
Industrial
SELECCIN DE MATERIALES
El
objetivo bsico es obtener la mejor

solucin para cada caso particular, lo que
requiere una cuidadosa labor de prediccin,
y compromiso entre los diversos factores.
Para determinar el material ms adecuado
para recubrir una pieza es necesario
considerar:

Industrial
1. DETERMINACION DE LAS
CONDICIONES DE SERVICIO Y VIDA
UTIL DESEADA
La determinacin de las condiciones de
servicio es el primer paso y exige un
detallado examen de las piezas ya
desgastadas para determinar el tipo y la
complejidad del desgaste.
2.- EVALUACIN DE EXPERIENCIAS
ANTERIORES DE RECUBRIMIENTO CON
CONDICIONES SIMILARES.
Industrial
3.- EVALUACIN METALRGICA DE LAS

ALEACIONES DISPONIBLES PARA LAS
CONDICIONES DE SERVICIO
4.- SELECCIN MEDIANTE PRUEBAS
PRCTICAS, DE LOS MATERIALES DE
RECUBRIMIENTO MS ECONMICOS
PARA LA APLICACIN DESEADA,
TOMANDO EN CUENTA LOS TRES
FACTORES YA MENCIONADOS
Industrial
Adems, de estos factores que influyen en

forma directa, debe tenerse en cuenta:
El tipo de material base.
Procesos y procedimientos de aplicacin
disponibles.
Si se requiere tratamiento trmico o
maquinado.
Costos.
Industrial
10
DETERMINACION DE LAS CONDICIONES

DE SERVICIO Y SELECCIN DE LOS
RECUBRIMIENTOS
En todas las posibles aplicaciones

de recubrimiento de mantencin
para superficies, existe desgaste por
abrasin, acompaado por friccin,
impacto, erosin, calor y corrosin.

Industrial
11
1.- ABRASIN
Implica
una indentacin forzada de

partculas duras, sueltas o fijas a travs de
la superficie de desgaste que muestra
canales o ralladuras.
Agentes Abrasivos son la Arena, Tierra,
Piedras, etc.
El mecanismo de desgaste abrasivo es un
Micro-Maquinado de la superficie
mediante partculas que actan como
pequeas herramientas de corte.
Industrial
12
El aumento de la dureza del metal es, por lo

tanto, el principal factor de reduccin del
desgaste por abrasin, especialmente cuando las
partculas son gruesas.
La Abrasin es el principal factor de desgaste en:
Chancadores de rocas.
Equipos de movimiento de tierras en contacto
con tierra, arenas o roca.
Puntos compactadotas de tierra.
Mezcladores de cemento o asfalto.
Industrial
13
Cuando la Abrasin es excesiva, como en el caso de

trpanos de perforacin, discos o puntas de arado,
herraduras, tornillos alimentadores de cemento o
ladrillo, etc.
Se debe aplicar electrodos con Carburo de Tungsteno.
La alta dureza de los depsitos de estos
recubrimientos Antiabrasivos puede provocar
pequeas fisuras transversales de alivio de tensiones
que son necesarias para evitar un agrietamiento en
servicios del depsito.
Cuando se debe hacerse relleno, debe utilizarse
electrodos de mayor ductilidad antes de aplicar el
recubrimiento duro.
Industrial
14
2.- IMPACTO
Provoca
una deformacin plstica en

un arrea extendida, sobre y bajo la
superficie de contacto de los
cuerpos, alterndose la forma y las
dimensiones de las piezas.

Industrial
15
3.- DESGASTE METAL- METAL
Implica friccin entre dos superficies metlicas en estrecho

contacto. Cuando las piezas son de metales similares,
puede formarse hendiduras localizadas en servicio,
apareciendo zonas rugosas con alto coeficiente de friccin.
Por lo tanto, el principal requisito de material de
recubrimiento es que posea un bajo coeficiente de friccin.
En caso que los metales muestren poca tendencia a
adherirse, el desgaste ser consecuencia de la fatiga
superficial provocada por la deformacin Plstica-Elstica,
nesecitndose una aleacin de recubrimiento que ofrezca
alta resistencia a la compresin.
En condiciones de servicio en que prevalezca el impacto,
debe seleccionarse los materiales por su tenacidad
(combinacin de resistencia y ductilidad), y por su
resistencia a la deformacin. Aunque los materiales ms
duros poseen mejor resistencia a la deformacin, son muy
susceptibles al agrietamiento por su falta de ductilidad.
Industrial
16
Condiciones de alto impacto estn

presentes en:
Dientes
de palas de gran velocidad

para rocas duras.
Chancadoras de impacto.

Industrial
17
Los
electrodos resistentes al alto impacto

son generalmente del tipo
autoendurecentes, es decir, aumentan su
dureza a medida que reciben impacto.
Si la pieza es de acero al Manganeso (1214% Mn), conviene rellenar o soldar, con un
electrodo similar al material base.
Se recomienda en general, electrodos que
ofrezcan una gran RESISTENCIA y buena
DUCTILIDAD
Industrial
18
4.- ALTAS TEMPERATURAS
La temperatura a la cual trabaja un recubrimiento, puede

afectar sus propiedades de dureza o resistencia a la
compresin en caliente, y por lo consiguiente su
rendimiento. Una temperatura de trabajo elevada puede
deberse a las condiciones ambientales (horno), o calor
generado durante el trabajo.
Estas temperaturas pueden ir acompaadas de alta
abrasin (tornillos y alimentadores en industrias qumicas
y del cemento) o de corrosin (vlvulas de alivio en
maquinas diesel, quemadores oxipetrleo).
Cuando el fenmeno es principalmente de altas
temperaturas se prefiere utilizar aleaciones en base Nquel.
Adems de mantenerla dureza en caliente, posee excelente
resistencia al desgaste Metal-Metal.
Industrial
19
5.- CORROSION
En forma uniforme o altamente localizada, ocurre generalmente

junto con otros tipos de desgaste.
La resistencia de las aleaciones de recubrimiento en ambientes
fuertemente corrosivos, solicitaciones de altas temperaturas y
oxidacin, se elevan a medida que aumentan su contenido de
aleacin.
La corrosin es muy importante en vlvulas de todo tipo,
tornillos de extrusin en industrias qumica, piezas en industria
de papel, de ladrillos y de cemento, vlvulas diesel.
Como primera opcin por la corrosin, se prefiere utilizar
aleaciones en base Cobalto.
Es resistente a la corrosin provocada por soluciones acuosas
o gases clorhdricos y sulfricos.
Aunque tambin se utiliza aleaciones de Nquel, stas aunque
poseen mayor resistencia a la oxidacin y a altas temperaturas,
son muy sensibles a ambientes clorhdricos y sulfricos.
Industrial
20
SOLDADURA DE
MANTENCION

Industrial
21
APLICACIONES DE LA
SOLDADURA DE MANTENCIN
Muy a menudo una pieza o la totalidad de un equipo
industrial, est sometido a desgaste o perdida de
material por Abrasin o Impacto, acompaados de
altas temperaturas o corrosin, disminuyendo as su
vida til.
Fabricar una pieza, en base a una aleacin que
permita una alta resistencia a los agentes de desgaste
a que est sometida, implica un costo muy elevado.
Dado que slo la superficie de la pieza est expuesta
al desgaste, es mucho mas econmico fabricar la
pieza en acero corriente para luego recubrirla con una
capa de material que resista el desgaste, la corrosin,
temperatura, o combinacin de estos factores.

Industrial
22
Tambin se aplican los

recubrimientos de proteccin a las
piezas usadas, ya que ,
generalmente su costo de
recuperacin es muy inferior al costo
de una pieza nueva y su vida til es
tambin muy superior.
Industrial
23
VENTAJAS DE PROCEDIMIENTO
CON SOLDADURA DE
MANTENCIN
Se aumenta la vida til en servicio de la pieza,
reduciendo los costos de mantencin y prdidas

por el tiempo en que los equipos estn fuera de
servicio.
Se reducen los costos de mantencin y repuestos.
La posibilidad de recuperar una pieza desgastada
elimina la necesidad de grandes stocks de
repuestos.
Permite la reparacin de piezas desgastadas,
obtenindose una vida til en servicio ms larga
que con una pieza nueva.
Se reduce el consumo de energa, por la mayor
eficiencia en servicio de las piezas recuperadas.
Industrial
24
SELECCIN DEL ELECTRODO

ADECUADO
Para escoger el electrodo adecuado es
necesario analizar las condiciones de
trabajo en particular y luego determinar el
tipo y dimetro del electrodo que ms se
adapte a estas condiciones.
Este anlisis es relativamente simple, si el
operador se habita a considerar los
siguientes factores:
Industrial
25
Naturaleza del metal base.

Dimensiones de la seccin a soldar.
Tipo de corriente que entrega su mquina
soldadora.
En qu posicin o posiciones se soldar.
Tipo de unin y facilidad de fijacin de la pieza.
Si el depsito debe poseer alguna caracterstica
especial, como son: Resistencia a la corrosin,
gran Resistencia a la Traccin, Ductilidad, etc.
Si la soldadura debe cumplir condiciones de
alguna norma o especificaciones especiales.
Industrial
26
Despus de considerar cuidadosamente los

factores antes indicados, el operador no
debe tener dificultad en elegir un
electrodo de cualquier fabricante solo
tiene que verificar que este normado
tecnicamente, el cual le dar un arco
estable, depsitos parejos, escoria fcil de
remover y un mnimo de salpicaduras, que
son las condiciones esenciales para
obtener un trabajo ptimo.
Industrial
27
DEFINICION DE TERMINOS USUALES EN SOLDADURA

Abertura de Raz: Separacin entre las piezas que sern unidas.
Acero de Alto Carbono: Acero que contiene 0.45% de Carbono o ms.

Acero de Bajo Carbono: Acero que contiene 0.20% o menos de Carbono.
Acero de Mediano Carbono: Acero que contiene entre 0.20 y 0.45% de
Carbono.
Alivio de Tensiones: Calentamiento uniforme de estructuras a una
temperatura mas baja que e rango critico, para aliviar a la mayor parte de las
tensiones residuales, seguidas por un enfriamiento uniforme.
AISI: American Iron and Steel Institute.
Industrial
28
ASTM: American Society for Testing and Materials.

AWS: American Welding Society.
Bao de Soldadura: Es aquella porcin de soldadura que se funde donde
se aplica el calor.
Bolsa de Gas: Cavidad formada en la soldadura por gas atrapado en ella.
Cordn Angosto: Tipo de cordn de soldadura, hecho sin oscilacin
transversal apreciable.
Cordn de Raz: igual a pase de raz, esto es, cordn inicial.
Crter: Depresin en la terminacin de un cordn de soldadura.

Industrial
29
Electrodo con Revestimiento: Electrodo de aporte usado en
soldadura al arco, consistente en un ncleo de metal con un

revestimiento, el que asla el metal fundido de la atmsfera, mejora las
propiedades del metal de soldadura y estabiliza el arco.
Electrodo Descubierto: Electrodo de aporte usado en soldadura al
arco, consiste en un alambre de metal slido, sin recubrimiento.
Procedimiento de Soldadura: Mtodos detallados y prcticos,
incluyendo procedimientos de unin, implicados en la produccin de una
soldadura.
Profundidad de Fusin: La profundidad de fusin de una soldadura,
es la distancia desde la superficie del metal base al punto inferior de las
uniones.
Radiografa: Es el uso de energa radiante en la forma de rayos X o
Gamma, para pruebas no destructivas de metales.
Industrial
30
Resistencia a la Traccin Ultima: Es la resistencia a la traccin mxima,
que puede causar que el material se rompa (usualmente expresada en

libras x pulg.2 o Kg. /mm2).
Respaldo: Material (metal, asbesto, carbono, fundente granulad, etc.)
colocado por detrs o por debajo de la unin, para controlar mejor la raz
de la soldadura.
SAE: Society of Automotive Engineer.
Salpicaduras: Son partculas de metal expulsadas durante la soldadura
y las cuales no forman parte de ella.
Sistema TIG (Tungsten Inert Gas): Es un proceso de soldadura al arco,
donde la fusin se produce por calentamiento con un arco elctrico, entre
un electrodo de Tungsteno (no consumible) y la pieza de trabajo.
La proteccin se obtiene de un gas o de una mezcla de gases inertes.
Industrial
31
Socavacin: Depresin al pie de la soldadura, que es mas baja que la

superficie del metal base. El principal factor causante de la socavacin es la
razn velocidad/amperaje.
Soldadura: Es la unin de metales por medio de calor, el cual es obtenido
de una fuente de energa calrica.
Soldadura a Tope: Es la unin realizada entre dos piezas de metal
aproximadamente en el mismo plano.
Soldadura Ascendente: Es una unin efectuada desde la parte inferior a la
parte superior de la pieza.
Soldadura Filete: Es una soldadura con un corte seccional triangular,
uniendo dos superficies en una unin de traslape, unin T o unin esquina.
Industrial
32
Soldadura MIG (Metal Inert Gas): Proceso de soldadura al arco, en que
la fusin se produce por calentamiento con un arco elctrico, entre un

electrodo consumible alimentado continuamente y la pieza de trabajo.
La proteccin es obtenida de un gas, una mezcla de gases (la cual debe
poseer un gas inerte) o una mezcla de un gas y un fundente.
Soldadura por Pinchazos: Soldadura usada para propsitos de ensamble
solamente.
Soplo del Arco: Desviacin que sufre el arco elctrico cuando encuentra
fuerzas magnticas a su paso. Este fenmeno sucede con corriente continua,
y generalmente en los extremos de unin.
Unin de Traslape: Es una unin entre dos piezas sobrepuestas.

Industrial
33
Varillas para Soldar: Metal de aporte, en alambre o varilla, usado en
procesos oxigas y branzing; y en aquellos procesos al arco en que el

electrodo no proporciona el metal de aporte.
Velocidad de Fusin: Peso o longitud de elctrodos fundidos en una
unidad de tiempo.
Voltaje en Vaco: Es el voltaje entre los terminales de soldadura de una
fuente poder, cuando no se esta soldando.
Zona Afectada Trmicamente: Es aquella porcin de metal base que
no ha sido fundido, pero cuyas propiedades de estructura han sido
alteradas por el calor de soldadura o corte.

Industrial
34
COSTOS EN SOLDADURA
Cada trabajo de soldadura presenta al diseador y calculista sus propias
caractersticas y dificultades, por lo cual, el modelo de costos que a
continuacin se desarrolla, propone un rango de generalidad amplio
que permite abarcar cualquier tipo de aplicacin.
Por otro lado, se intenta enfocar el problema con un equilibrio justo entre
la exactitud y la simplicidad, es decir proponiendo formulas de costos
de fcil aplicacin, aun cuando ellos signifique eliminar trminos
de incidencia leve en el resultado buscado.

Industrial
35
DETERMINACIN DE COSTOS EN OPERACIONES DE

SOLDADURA
FORMULAS: Base de Clculo: metro lineal (m.l.).
Costo Electrodo ($) = Pmd (kg. /ml) x Valor Electrodo ($/Kg.)

___ _______________________________
m.l.
Eficiencia Deposicin (%)
Costo M.O. y G. Grales. ($) = Pmd (kg. /ml) x Valor M.O. y G.G. ($/hr.)
___ _________________________________
m.l. Velocidad Deposicin. (Kg. /hr.) x Operacin
Industrial
36
Costo Gas ($) = Pmd (Kg./ml) x flujo Gas (m3/hr) x Valor Gas ($/m3)
___
___________________________________________
m.l
Velocidad Deposicin (Kg. /hr.)
Costo Fundente ($) = Pmd (Kg. /ml) x F. Uso (%) x Valor Fundente ($/Kg.)
___
m.l.
NOTA: A continuacin se definen conceptos previamente mencionados,
adems de rangos con valores de los parmetros que son normales en
toda la industria de la soldadura.

Industrial
37
1.- Peso metal depositado: Cantidad de metal de aporte necesario para

completar una unin soldada. Relacin para determinar peso metal
depositado.
Pmd = rea Seccional x longitud x densidad aporte.

Industrial
38
2.- Eficiencia de deposicin: Relacin entre el metal efectivamente

depositado y la cantidad en peso de electrodos requeridos para efectuar
ese depsito.
PROCESO
EFICIENCIA DEPOSICIN (%)
Electrodo manual
MIG Slido
MIG Tubular c/proteccin
MIG Tubular s/proteccin
TIG
Arco Sumergido

Industrial
60 - 70
90
83
79
95
98
39
3.- Velocidad de deposicin: Cantidad de material depositado en una unidad

de tiempo.
Electrodo Manual
Kg./ Hr

Industrial
Amperes
40
Arco Sumergido
Kg. /hr.
Amperes
Industrial
41
Kg.
Mig/hr.
Slido
Amperes
Industrial
42
Mig Tubular sin Proteccin

Kg. /hr.

Industrial
Amperes
43
Mig Tubular con

Proteccin
Kg. /hr.

Industrial
44
4.- Factor de Operacin: Se define como la relacin entre el tiempo en que

ha existido arco y el tiempo real o tiempo total pagado.
PROCESO
FACTOR DE OPERACIN (%)
Electrodo Manual
MIG Slido
MIG Tubular
TIG
Arco Sumergido
5 - 30
10 - 60
10 - 60
5 - 20
50 - 100

Industrial
45
5.- Flujo Gas: Cantidad de gas necesario para proteccin por unidad de
tiempo.
PROCESO
FLUJO GAS (M3/hrs.)
MIG Slido
MIG Tubular
TIG
0.8 1.2
1.0 1.4
0.5 1-0

Industrial
46
6.- Factor de Uso de Fundente: Cantidad de fundente efectivamente

empleado por kg. de alambre depositado.
PROCESO
Arco Sumergido
FACTOR DE USO FUNDENTE (%)

80 - 100
En el diseo o fabricacin de cualquier componente, hay tres consideraciones

fundamentales que deben estar siempre presentes: EFICIENCIA, COSTO Y
APARIENCIA.

Industrial
47
COSTO DE SOLDADURA: Es especialmente importante, cuando es

alto o cuando representa una proporcin significativa del total estimado
para un proyecto o un contrato.
Como la soldadura est relacionada directamente a otras operaciones,
nunca debe ser considerada y costeada aisladamente. Cualquier
operacin
de fabricacin de productos incluye generalmente:
Abastecimiento y almacenamiento de materias primas.
Preparacin de estos materiales para soldadura, corte, etc.
Armado de los componentes.
Soldadura.
Operaciones mecnicas subsecuentes.
Tratamientos Trmicos.
Inspeccin.

Industrial
48
Dado que cada una de estas operaciones representa un

gasto, es posible representar la composicin del costo total,
como se indica en la figura.

Industrial
49
En este ejemplo, el costo de material, costo

de soldadura y operaciones mecnicas
representan 30%, 40% y 15%
respectivamente del costo total; el costo de
las tres ltimas operaciones constituye slo
un 15% del total. Es por lo tanto evidente,
que la operacin de soldadura misma es
importante y debe ser adecuadamente
costeada y examinada en detalle, para
determinar donde efectuar reducciones
efectivas de costo.
Industrial
50
COMPOSICIN DEL COSTO

DE SOLDADURA
Los principales componentes del costo de

soldadura son:
Costo de Consumibles (electrodo, fundente,
gases de proteccin, electricidad, etc.)
Costo de Mano de Obra.
Gastos Generales.
Los dos primeros tems son costos directos de
soldadura. Sin embargo, gastos generales
incluye numerosos tems indirectamente
asociados con la soldadura, como son:
depreciacin, mantencin, capacitacin de
personal, supervisin tcnica, etc.
Industrial
51
COSTO DE CONSUMIBLES
Al considerar que existen numerosos
procesos de soldadura y que cada uno
tiene rendimientos diferentes, la
cantidad total de consumibles que
deben ser adquiridos vara
considerablemente entre uno y otro.
La tabla siguiente indica los
requerimientos de consumibles para
varios procesos de soldadura:
Industrial
52

Industrial
53
El nico consumible cuyo costo no ha sido considerado es la

energa elctrica. Para todos los procesos de soldadura por fusin,
puede ser considerado aproximadamente como 4,0 KW hr. /kg. de
soldadura de acero depositado.
Esto toma en cuenta la prdida de energa en el equipo, como
tambin el mximo de carga KVA, y es por lo tanto un valor
promedio.
Sin embargo, el costo de energa se puede determinar a travs de la
siguiente relacin

Industrial
54
COSTO MANO DE OBRA

Con excepcin de ciertas aplicaciones semiautomticas y automticas, el costo de mano de
obra, hoy en da, representa la proporcin ms
grande y significativa del costo total en
soldadura.
El costo de mano de obra para producir una
estructura soldada, depende de la cantidad de
Soldadura necesaria, Velocidad de Deposicin,
Factor de Operacin y Valor de Mano de Obra.
Industrial
55
El FACTOR DE OPERACIN
Ha sido definido como la razn entre
el tiempo real de arco y tiempo total
que se paga al operador expresado
en porcentaje. As el rango de
factores de operacin, depender del
proceso de soldadura y su
aplicacin.
Industrial
56

Industrial
57
El diseo de la unin decide la cantidad de

soldadura requerida y a menudo la intensidad
de energa que se debe emplear al soldar. Sin
embargo, los dos principales tems que
controlan los costos de manos de obra son:
velocidad de deposicin y factor de
operacin.
Los grficos demuestran las relaciones
generales entre: velocidad de deposicin y
costo de mano de obra, y entre factor de
operacin y costo de mano de obra.
Industrial
58
Intensidad de Corriente (Amp.)

La figura (A) muestra que la
cantidad de deposicin, aumenta a
medida que es elevada la corriente
de soldadura. Esto se aplica
generalmente a todos los procesos
de soldadura al Arco
Costo Unitario
La figura (B) muestra que en
cantidades altas de deposicin, los
costos de mano de obra por kilo de
metal
depositado
tienden
a
disminuir

Industrial
59
ELECTRODOS PARA
RECUBRIMIENTOS DUROS
Los recubrimientos duros de uso
general se sealan a continuacin,
divididos segn el material a que se
aplican y forma de uso, comparando
su resistencia al Impacto y Abrasin.

Industrial
60

Industrial
61
ELECTRODOS INDURA PARA

SOLDADURA ARCO MANUAL
INDURA produce en Chile electrodos para
soldadura al Arco Manual, utilizando los
ms modernos y eficientes sistemas de
produccin, lo que unido a una constante
investigacin y a la experiencia de su
personal, le ha permitido poder entregar al
mercado productos de la ms alta calidad
a nivel internacional.
Industrial
62
FABRICACIN DE ELECTRODOS
INDURA utiliza en su Planta de Electrodos el moderno sistema de
Extrusin, en que a un ncleo o varilla de acero se le aplica un
revestimiento o material mineral-orgnico, que da al electrodo sus
caractersticas especficas. Este sistema posee la gran ventaja de
entregar un electrodo con un revestimiento totalmente uniforme y
concntrico con el ncleo, lo que significar excelente soldabilidad y
eliminacin de arcos errticos en su aplicacin.
El proceso de secado es primordial para obtener un producto de alta
calidad, es por ello, que nuestra planta cuenta con un moderno horno
de secado continuo, en el cual el electrodo alcanza gradualmente la
temperatura mxima especificada, obteniendo un secado uniforme y
total.
Los electrodos para acero dulce son envasados en bolsas de
polietileno (5kg) y posteriormente en cajas de cartn de 25kg.,
mientras que los electrodos del tipo bajo hidrgeno, acero inoxidable y
especiales son adems envasados en doble envoltorio de cartn
corrugado y de polietileno para protegerlos contra la humedad.
Industrial
63
CONTROL DE CALIDAD
Tanto para el control de materias primas como de productos
elaborados, y para su constante investigacin, INDURA posee un
moderno Laboratorio Qumico, dotado de instrumental
especializado.
Este laboratorio no slo realiza controles fsicos (tamao,
uniformidad, concentricidad, consistencia del revestimiento) y
qumicos (de humedad, composicin, etc.), sino que tambin
realiza un constante control de soldabilidad y caractersticas
mecnicas del metal depositado, con muestras de electrodos de
produccin, siendo sta la nica manera de comprobar la calidad
final y eficiencia del producto terminado.
Los numerosos controles que se efectan durante el proceso de
fabricacin y las pruebas efectuadas al producto terminado, son
anotadas en una tarjeta de produccin. Un nmero de serie
anotado en cada envase, permite individualizar el da y hora de
fabricacin de cada electrodo, indicando el resultado de los
controles a que fue sometido.
Industrial
64
PROPIEDADES MECANICAS
DE LOS ELECTRODOS
Al someter a prueba un metal depositado mediante
arco elctrico, es importante eliminar algunas
variables, tales como diseo de juntas, anlisis del
metal base, etc., por lo que se ha universalizado la
confeccin de una probeta longitudinal de metal
depositado, para luego maquinarla y someterla a
prueba de traccin para conocer su punto de
fluencia, resistencia a la traccin, porcentaje de
alargamiento y de reduccin de rea.
Antes de traccionar la probeta, si se trata de
electrodos que no sean Bajo Hidrgeno, se la
somete a un envejecimiento a 95-105C durante 48
horas, con el fin de liberarlos de este gas.
Industrial
65
CERTIFICADO DE CALIDAD LLOYDS

REGISTER OF SHIPPING Y AMERICAN
BUREAU OF SHIPPING
El Lloyds Register of Shipping exige su aprobacin a los
electrodos que se usan en la construccin o reparacin de
buques que van a ser asegurados en su Registro.
Es por eso que especifica las pruebas a que se deben
someter y verifica que los mtodos y controles usados en
su fabricacin estn de acuerdo con sus especificaciones.
Los electrodos INDURA cumplen con las exigencias del
Lloyds Register of Shipping y American bureau of
shipping, por lo que pueden ser usados en buques y
equipos asegurados por stas instituciones.
Ellas realizan un control anual para verificar la alta calidad
que deben mantener los electrodos.
Industrial
66
CLASIFICACIN DE ELECTRODOS SEGN

NORMAS AWS
Las especificaciones ms comunes para la

clasificacin de electrodos segn la AWS son las
siguientes:
1.- Especificacin para electrodos revestidos de
acero al carbono, designacin AWS A5. 1-81.
2.- Especificacin para electrodos revestidos
de acero de baja aleacin designacin AWS A5. 581.
3.- Especificacin para electrodos revestidos de
aceros al cromo, y cromo-niquel resistentes a la
corrosin, designacin AWS A5. 4-81.
Industrial
67
4.-
Especificacin para varillas de aporte en

uso oxiacetilenito y/o TIG, designacin AWS
A5. 2-80.
5.- Especificacin para electrodos revestidos
para soldaduras de Fe fundido, designacin
AWS A5. 10-80.
6.- Especificaciones para electrodos
continuos y fundentes para Arco Sumergido,
designacin AWS A-5. 17-80.
7.- Especificaciones para electrodos de
aceros dulces, para soldadura con
electrodos continuos protegidos por gas
(MIG), designacin AWS A5. 18-79.
Industrial
68
Aunque los dos ltimos dgitos

sealan las caractersticas del
electrodo, es necesario considerarlos
separadamente, ya que el tercer dgito
indica la posicin para soldar del
electrodo.
EXX1X toda posicin.
EXX2X posicin plana y horizontal.
EXX3X posicin plana solamente.
Industrial
69
El ltimo dgito indica el tipo de

revestimiento del electrodo. Sin
embargo para una identificacin
completa es necesario leer los dos
dgitos en conjunto.

Industrial
70

Industrial
71

Industrial
72
Para las posiciones verticales y sobrecabeza

existe una limitacin de dimetro hasta 3/16
comnmente y de 5/32 para electrodos de B.H.
Los sistemas de clasificacin para los electrodos
revestidos de acero de baja alienacin son
similares a la de los aceros al carbono, pero a
continuacin del cuarto dgito existe una letra y
un dgito que indican la composicin qumica del
metal depositado. As la A significa un electrodo
de acero al Carbono-Molibdeno; la B un electrodo
al Cromo-Molibdeno; la C un electrodo al Nquel,
y la letra D un electrodo al ManganesoMolibdeno.
Industrial
73
El dgito final indica la composicin exacta bajo

de una de estas clasificaciones qumicas, segn
tablas especficas en la norma.
En las especificaciones para aceros inoxidables
AWS A5. 4.81, la AISI clasific estos aceros por
nmeros, y estos mismos se usan para la
designacin de los electrodos. Por lo tanto, la
clasificacin para los electrodos de acero
inoxidables consiste en una letra E, electrodo y
tres dgitos, el nmero AISI para aceros
inoxidables, como 308, 347, etc. Y luego dos
dgitos ms que indican sus caractersticas de
empleo (fuente de poder, tipo de revestimiento,
etc.). La letra L a continuacin de los tres primero
dgitos indica que el acero inoxidable es de bajo
carbono.
Industrial
74
DESIGNACIN DE ELECTRODOS SEGN NORMAS A.W.S. DE

ACUERDO A SU MAYOR PORCENTAJE DE ELEMENTOS DE
ALEACIN.
G* Slo necesita tener un porcentaje mnimo de uno de los elementos.
G* Slo necesita tener un porcentaje mnimo de uno de los elementos.

Industrial
75

Industrial
76
METALIZACIN JET-SPRAY
El proceso de metalizacin Jet-Spray permite la aplicacin
de aleaciones de recubrimientos duros en polvo, tanto en
superficies planas como en formas cilndricas, cuando se
requiere un mnimo de espesor en el depsito. Tambin
puede aplicarse en piezas que pudieran deteriorarse por la
aplicacin de materiales convencionales de recubrimiento
duro.
El proceso de metalizacin Jet-Spray es apto tanto para
recuperar piezas que han sufrido desgaste como para
proteger piezas nuevas, antes que stas entren en servicio,
de modo de aumentar su vida til.
El soplete especialmente diseado para la aplicacin de
estos recubrimientos es alimentado por una mezcla
equilibrada de oxgeno y acetileno.
Industrial
77

Industrial
78
El polvo de recubrimiento duro es

arrastrado por la fuerza del gas y
proyectado contra la pieza donde se
funde. La unin de la aleacin de
recubrimiento duro con el metal base se
produce por difusin de las molculas del
polvo metalizador, cuando ste adquiere
su temperatura de fusin en la superficie
del metal base.
Industrial
79

Industrial
80
PRECALENTAMIENTO
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO PARA DIFERENTES
ACEROS
El precalentamiento de las piezas a reparar con

soldadura resistente al desgaste puede ser necesario,
para evitar grietas en el metal base, como tambin en el
depsito.
La temperatura de precalentamiento para cada aleacin
est indicada en su descripcin respectiva y depender
del contenido de Carbono y elementos de aleacin en el
metal base. Cuanto ms alto el contenido de Carbono,
mayor debe ser la temperatura de precalentamiento.
Las temperaturas indicadas en esta tabla representan los
valores mnimos para cada material, por lo que se
recomienda usar siempre la temperatura ms alta de las
cifras indicadas para el metal base y para el material de
aporte.

Industrial
81

Industrial
82

Industrial
83
ALAMBRES ARCO ABIERTO

ALEACIONES PARA PROCESO SEMIAUTOMATICO DE ARCCO
ABIERTO
Los primeros alambres tubulares de aleacin para

aplicacin con soldadura semiautomtica fueron
producidos en 1955.
La importancia principal de este proceso es la alta
velocidad de soldadura con amperajes moderados
(dos a tres veces ms rpido que la soldadura
manual).
La eficiencia es un 30% mayor que en soldadura
manual, resultando un menor costo por Kg. de
metal depositado.
El proceso semiautomtico combina la flexibilidad,
versatilidad y portabilidad de la soldadura manual
con la productividad de la soldadura automtica.
Industrial
84
Los equipos semiautomticos alimentan en forma continua el

alambre tubular durante el tiempo de soldadura. Cuando es
iniciado el arco elctrico, la corriente que pasa a travs del
cable de soldar activa el motor alimentador. La maquina
controla solamente la alimentacin de alambre y la longitud de
arco. La soldadura es realizada por el operador al igual que en
el proceso arco manual.
Algunos equipos son originalmente equipados para alambres
tubulares; otros requieren de algunos cambios simples tales
como cambio de flexibles, guas, rodillos impulsores, toberas y
boquilla de contacto.
Fuentes de poder de 400 Amps. son usualmente recomendadas
para el uso de la unidad semiautomtica, aunque mquinas de
300 Amps. son utilizadas satisfactoriamente en uso intermitente
o perodos limitados de soldadura.
Industrial
85
En general, los alambres tubulares son

aplicados con Corriente Continua,
polaridad invertida, trabajando mejor en
rangos de 225 350 Amps.
Los alambres de7/64, 1/6 y 3/32 se
fabrican en bobinas de 12 dimetro
interior con un peso aproximado de 60
Lbrs. (27,2 Kg.), tambores de 125 Lbrs.
(56,7 Kg.) y 200 Lbrs. (90,72 Kg.).
Industrial
86

Industrial
87

Industrial
88

Industrial
89
COSTOS EN SOLDADURA
Cada trabajo de soldadura presenta al diseador y calculista sus propias

caractersticas y dificultades, por lo cual, el modelo de costos que a
continuacin se desarrolla, propone un rango de generalidad amplio que
permite abarcar cualquier tipo de aplicacin.
Por otro lado, se intenta enfocar el problema con un equilibrio justo entre la
exactitud y la simplicidad, es decir proponiendo formulas de costos de fcil
aplicacin, aun cuando ellos signifique eliminar trminos de incidencia leve en
el resultado buscado.

Industrial
90
DETERMINACIN DE COSTOS EN OPERACIONES DE SOLDADURA

FORMULAS: Base de Clculo: metro lineal (m.l.).
Costo Electrodo ($) = Pmd (kg. /ml) x Valor Electrodo ($/Kg.)

___ _______________________________
m.l.
Eficiencia Deposicin (%)
Costo M.O. y G. Grales. ($) = Pmd (kg. /ml) x Valor M.O. y G.G. ($/hr.)
___ _________________________________
m.l. Velocidad Deposicin. (Kg. /hr.) x Operacin
Industrial
91
Costo Gas ($) = Pmd (Kg./ml) x flujo Gas (m3/hr) x Valor Gas ($/m3)
___ ___________________________________________
m.l
Velocidad Deposicin (Kg. /hr.)
Costo Fundente ($) = Pmd (Kg. /ml) x F. Uso (%) x Valor Fundente ($/Kg.)
___
m.l.
NOTA: A continuacin se definen conceptos previamente mencionados,

adems de rangos con valores de los parmetros que son normales en toda la
industria de la soldadura.

Industrial
92
1.- Peso metal depositado: Cantidad de metal de aporte necesario para

completar una unin soldada. Relacin para determinar peso metal
depositado.
Pmd = rea Seccional x longitud x densidad aporte.

Industrial
93
2.- Eficiencia de deposicin: Relacin entre el metal efectivamente

depositado y la cantidad en peso de electrodos requeridos para efectuar ese
depsito.
PROCESO
EFICIENCIA DEPOSICIN (%)
Electrodo manual
MIG Slido
MIG Tubular c/proteccin
MIG Tubular s/proteccin
TIG
Arco Sumergido
60 - 70
90
83
79
95
98

Industrial
94
3.- Velocidad de deposicin: Cantidad de material depositado en una unidad

de tiempo.
Electrodo Manual
Kg. /hr.

Industrial
95
Amperes
Arco Sumergido
Kg. /hr.

Industrial
Amperes96
Mig Slido
Kg. /hr.

Industrial
Amperes
97
Mig Tubular sin Proteccin

Kg. /hr.

Industrial
Amperes
98
Mig Tubular con Proteccin

Kg. /hr.
Amperes
Industrial
99
4.- Factor de Operacin: Se define como la relacin entre el tiempo en que ha

existido arco y el tiempo real o tiempo total pagado.
PROCESO
Electrodo Manual
MIG Slido
MIG Tubular
TIG
Arco Sumergido
FACTOR DE OPERACIN (%)

5 - 30
10 - 60
10 - 60
5 - 20
50 - 100

Industrial
100
5.- Flujo Gas: Cantidad de gas necesario para proteccin por unidad de
tiempo.
PROCESO
MIG Slido
MIG Tubular
TIG
FLUJO GAS (M3/hrs)

0.8 1.2
1.0 1.4
0.5 1-0

Industrial
101
6.- Factor de Uso de Fundente: Cantidad de fundente efectivamente

empleado por kg. de alambre depositado.
PROCESO
Arco Sumergido
FACTOR DE USO FUNDENTE (%)

80 - 100
En el diseo o fabricacin de cualquier componente, hay tres consideraciones

fundamentales que deben estar siempre presentes: EFICIENCIA, COSTO Y
APARIENCIA.

Industrial
102
COSTO DE SOLDADURA: Es especialmente importante, cuando es alto o

cuando representa una proporcin significativa del total estimado para un
proyecto o un contrato. Como la soldadura est relacionada directamente a
otras operaciones, nunca debe ser considerada y costeada aisladamente.
Cualquier operacin de fabricacin de productos incluye generalmente:
Abastecimiento y almacenamiento de materias primas.
Preparacin de estos materiales para soldadura, corte, etc.
Armado de los componentes.
Soldadura.
Operaciones mecnicas subsecuentes.
Tratamientos Trmicos.
Inspeccin.

Industrial
103
Dado que cada una de estas operaciones representa un gasto, es posible

representar la composicin del costo total, como se indica en la figura.
En este ejemplo, el costo de material, costo de soldadura y operaciones

mecnicas representan 30%, 40% y 15% respectivamente del costo total; el
costo de las tres ltimas operaciones constituye slo un 15% del total. Es por
lo tanto evidente, que la operacin de soldadura misma es importante y debe
ser adecuadamente costeada y examinada en detalle, para determinar donde
en Manteniemiento
efectuar reducciones efectivas Ing.
de eje.
costo.
104
Industrial
COMPOSICIN DEL COSTO DE SOLDADURA

Los principales componentes del costo de soldadura son:
Costo de Consumibles (electrodo, fundente, gases de proteccin, electricidad,
etc.)
Costo de Mano de Obra.
Gastos Generales.
Los dos primeros tems son costos directos de soldadura. Sin embargo, gastos
generales incluye numerosos tems indirectamente asociados con la
soldadura, como son: depreciacin, mantencin, capacitacin de personal,
supervisin tcnica, etc.
Industrial
105
COSTO DE CONSUMIBLES
Al considerar que existen numerosos procesos de soldadura y que cada uno
tiene rendimientos diferentes, la cantidad total de consumibles que deben ser
adquiridos vara considerablemente entre uno y otro.
La tabla siguiente indica los requerimientos de consumibles para varios
procesos de soldadura:

Industrial
106

Industrial
107

Industrial
108
El nico consumible cuyo costo no ha sido considerado es la energa elctrica.

Para todos los procesos de soldadura por fusin, puede ser considerado
aproximadamente como 4,0 KW hr. /kg. de soldadura de acero depositado.
Esto toma en cuenta la prdida de energa en el equipo, como tambin el
mximo de carga KVA, y es por lo tanto un valor promedio.
Sin embargo, el costo de energa se puede determinar a travs de la siguiente
relacin:
KW hora = Volts x Amps x Factor de potencia x tiempo en horas

____________________________________________
1000

Industrial
109
COSTO MANO DE OBRA

Con excepcin de ciertas aplicaciones semi-automticas y automticas, el
costo de mano de obra, hoy en da, representa la proporcin ms grande y
significativa del costo total en soldadura.
El costo de mano de obra para producir una estructura soldada, depende de la
cantidad de Soldadura necesaria, Velocidad de Deposicin, Factor de
Operacin y Valor de Mano de Obra.
El FACTOR DE OPERACIN ha sido definido como la razn entre el tiempo
real de arco y tiempo total que se paga al operador expresado en porcentaje.
As el rango de factores de operacin, depender del proceso de soldadura y
su aplicacin.

Industrial
110

Industrial
111
El diseo de la unin decide la cantidad de soldadura requerida y a menudo la

intensidad de energa que se debe emplear al soldar. Sin embargo, los dos
principales tems que controlan los costos de manos de obra son: velocidad de
deposicin y factor de operacin.
Los grficos demuestran las relaciones generales entre: velocidad de
deposicin y costo de mano de obra, y entre factor de operacin y costo de
mano de obra.

Industrial
112
Intensidad de Corriente (Amp.)

La figura (A) muestra que la cantidad
de deposicin, aumenta a medida que es
elevada la corriente de soldadura. Esto
se aplica generalmente a todos los
procesos de soldadura al Arco
Costo Unitario
La figura (B) muestra que en cantidades
altas de deposicin, los costos de mano
de obra por kilo de metal depositado
tienden a disminuir

Industrial
113
ELECTRODOS PARA RECUBRIMIENTOS DUROS

Los recubrimientos duros de uso general se sealan a continuacin, divididos
segn el material a que se aplican y forma de uso, comparando su resistencia
al Impacto y Abrasin.

Industrial
114

Industrial
115

Industrial
116
ELECTRODOS INDURA PARA SOLDADURA ARCO MANUAL

INDURA produce en Chile electrodos para soldadura al Arco Manual, utilizando
los ms modernos y eficientes sistemas de produccin, lo que unido a una
constante investigacin y a la experiencia de su personal, le ha permitido
poder entregar al mercado productos de la ms alta calidad a nivel
internacional.
FABRICACIN DE ELECTRODOS
INDURA utiliza en su Planta de Electrodos el moderno sistema de Extrusin,
en que a un ncleo o varilla de acero se le aplica un revestimiento o
material mineral-orgnico, que da al electrodo sus caractersticas especficas.

Industrial
117
Este sistema posee la gran ventaja de entregar un electrodo con un

revestimiento totalmente uniforme y concntrico con el ncleo, lo que
significar excelente soldabilidad y eliminacin de arcos errticos en su
aplicacin.
El proceso de secado es primordial para obtener un producto de alta calidad,
es por ello, que nuestra planta cuenta con un moderno horno de secado
continuo, en el cual el electrodo alcanza gradualmente la temperatura mxima
especificada, obteniendo un secado uniforme y total.
Los electrodos para acero dulce son envasados en bolsas de polietileno (5kg)
y posteriormente en cajas de cartn de 25kg., mientras que los electrodos del
tipo bajo hidrgeno, acero inoxidable y especiales son adems envasados en
doble envoltorio de cartn corrugado y de polietileno para protegerlos contra
la humedad.
Industrial
118
CONTROL DE CALIDAD
Tanto para el control de materias primas como de productos elaborados, y para
su constante investigacin, INDURA posee un moderno Laboratorio Qumico,
dotado de instrumental especializado.
Este laboratorio no slo realiza controles fsicos (tamao, uniformidad,
concentricidad, consistencia del revestimiento) y qumicos (de humedad,
composicin, etc.), sino que tambin realiza un constante control de
soldabilidad y caractersticas mecnicas del metal depositado, con muestras
de electrodos de produccin, siendo sta la nica manera de comprobar la
calidad final y eficiencia del producto terminado.
Los numerosos controles que se efectan durante el proceso de fabricacin y
las pruebas efectuadas al producto terminado, son anotadas en una tarjeta de
produccin. Un nmero de serie anotado en cada envase, permite
individualizar el da y hora de fabricacin de cada electrodo, indicando el
resultado de los controles a que fue sometido.
Industrial
119
PROPIEDADES MECANICAS DE LOS ELECTRODOS

Al someter a prueba un metal depositado mediante arco elctrico, es
importante eliminar algunas variables, tales como diseo de juntas, anlisis del
metal base, etc., por lo que se ha universalizado la confeccin de una probeta
longitudinal de metal depositado, para luego maquinarla y someterla a prueba
de traccin para conocer su punto de fluencia, resistencia a la traccin,
porcentaje de alargamiento y de reduccin de rea.
Antes de traccionar la probeta, si se trata de electrodos que no sean Bajo
Hidrgeno, se la somete a un envejecimiento a 95-105C durante 48 horas,
con el fin de liberarlos de este gas.

Industrial
120
CERTIFICADO DE CALIDAD LLOYDS REGISTER OF SHIPPING Y

AMERICAN BUREAU OF SHIPPING
El Lloyds Register of Shipping exige su aprobacin a los electrodos que se
usan en la construccin o reparacin de buques que van a ser asegurados en
su Registro.
Es por eso que especifica las pruebas a que se deben someter y verifica que
los mtodos y controles usados en su fabricacin estn de acuerdo con sus
especificaciones.
Los electrodos INDURA cumplen con las exigencias del Lloyds Register of
Shipping y American bureau of shipping, por lo que pueden ser usados en
buques y equipos asegurados por stas instituciones.
Ellas realizan un control anual para verificar la alta calidad que deben
mantener los electrodos.
Industrial
121
CLASIFICACIN DE ELECTRODOS SEGN NORMAS AWS

Las especificaciones ms comunes para la clasificacin de electrodos segn la
AWS son las siguientes:
1.- Especificacin para electrodos revestidos de acero al carbono, designacin
AWS A5. 1-81.
2.- Especificacin para electrodos revestidos de acero de baja aleacin
designacin AWS A5. 5-81.
3.- Especificacin para electrodos revestidos de aceros al cromo, y
cromo-niquel resistentes a la corrosin, designacin AWS A5. 4-81.
4.- Especificacin para varillas de aporte en uso oxiacetilenito y/o TIG,
Industrial
122
5.- Especificacin para electrodos revestidos para soldaduras de Fe fundido,

6.- Especificaciones para electrodos continuos y fundentes para Arco
Sumergido, designacin AWS A-5. 17-80.
7.- Especificaciones para electrodos de aceros dulces, para soldadura con
electrodos continuos protegidos por gas (MIG), designacin AWS A5. 18-79.
En la especificacin para aceros al carbono, el sistema de clasificacin est

basado en la resistencia a la traccin del depsito.
La identificacin de clasificacin est compuesta de la letra E y cuatro dgitos.
Esta letra significa Electrodo. Los primeros dos y tres dgitos indican la
mnima resistencia a la traccin del metal depositado en miles de libras por
pulgada cuadrada. Es as como E 60XX indica un electrodo revestido cuyo
depsito posee 60.000 lbs. Por pulgada cuadrada como mnimo de resistencia
123
a la traccin.
Industrial
Aunque los dos ltimos dgitos sealan las caractersticas del electrodo, es
necesario considerarlos separadamente, ya que el tercer dgito indica la
posicin para soldar del electrodo.
EXX1X toda posicin.
EXX2X posicin plana y horizontal.
EXX3X posicin plana solamente.
El ltimo dgito indica el tipo de revestimiento del electrodo. Sin embargo para
una identificacin completa es necesario leer los dos dgitos en conjunto.

Industrial
124
AWS
Clasificacin Tipo de
Revestimiento
Corriente y
Polaridad
E XX10
E XX10
E XX11
E XX12
E XX13
E XX14
E XX16
E XX18
E XX20
E XX24
E XX27
Celulsico Sdico
Celulsico Sdico
10% H.P aprox.
Celulsico Potsico
Rutlico Sdico
Rutlico Potsico
Rutlico 20% H.P aprox
Rutlico Potsico B.H
Rutlico Potsico B.H
H.P.
Oxido de Hierro
Rutlico 35% H.P.
Oxido de Hierro H.P
CC.EP.
CC.EP
CA.CC.EP
CA.CC.EN
CA.CC.AP
CA.CC.AP
CA.CC.EP
CA.CC.EP
CA.CC.AP
CA.CC.AP
CA.CC.AP

Industrial
Posicin a soldar
P.V.SC.H.
P.V.SC.H.
P.V.SC.H.
P.V.SC.H.
P.V.SC.H.
P.V.SC.H.
P.V.SC.H.
P.V.SC.H.
P.H. Filete
P.H. Filete
P.H. Filete
125
NOMENCLATURA
HP : Hierro en Polvo
BH : Bajo Hidrgeno
CC : Corriente Continua
CA : Corriente Alterna
EP : Electrodo Positivo
EN : Electrodo Negativo
AP : Ambas Polaridades
P : Plana
V : Vertical
SC : Sobrecabeza
H : Horizontal
Para las posiciones verticales y sobrecabeza existe una limitacin de dimetro

hasta 3/16 comnmente y de 5/32 para electrodos de B.H.
Los sistemas de clasificacin para los electrodos revestidos de acero de baja
alienacin son similares a la de los aceros al carbono, pero a continuacin del
cuarto dgito existe una letra y un dgito que indican la composicin qumica del
metal depositado. As la A significa un electrodo de acero al CarbonoMolibdeno; la B un electrodo al Cromo-Molibdeno; la C un electrodo al Nquel,
y la letra D un electrodo al Manganeso-Molibdeno.
Industrial
126
El dgito final indica la composicin exacta bajo de una de estas clasificaciones

qumicas, segn tablas especficas en la norma.
En las especificaciones para aceros inoxidables AWS A5. 4.81, la AISI clasific
estos aceros por nmeros, y estos mismos se usan para la designacin de los
electrodos. Por lo tanto, la clasificacin para los electrodos de acero
inoxidables consiste en una letra E, electrodo y tres dgitos, el nmero AISI
para aceros inoxidables, como 308, 347, etc. Y luego dos dgitos ms que
indican sus caractersticas de empleo (fuente de poder, tipo de revestimiento,
etc.). La letra L a continuacin de los tres primero dgitos indica que el acero
inoxidable es de bajo carbono.

Industrial
127
DESIGNACIN DE ELECTRODOS SEGN NORMAS A.W.S. DE ACUERDO

A SU MAYOR PORCENTAJE DE ELEMENTOS DE ALEACIN.
Nmero del flujo para
electrodos segn AWS
A1
B1
B2
B3
B4
C1
C2
C3
D1
D2
G*
% de Aleacin
(Mo)
0.5
0.5
0.5
1.0
0.5
(Cr)
(Ni)
(Mn)
(Va)
0.5
1.25
2.25
2.0
2.5
3.5
1.5
0.3
0.3
0.2
1.0
0.3
0.5
1.75
1.0
0.1

G* Slo necesita tener un porcentaje
mnimo de uno de los elementos.
128
Industrial

Industrial
129

Industrial
130
METALIZACIN JET-SPRAY
El proceso de metalizacin Jet-Spray permite la aplicacin de aleaciones de
recubrimientos duros en polvo, tanto en superficies planas como en formas
cilndricas, cuando se requiere un mnimo de espesor en el depsito. Tambin
puede aplicarse en piezas que pudieran deteriorarse por la aplicacin de
materiales convencionales de recubrimiento duro.
El proceso de metalizacin Jet-Spray es apto tanto para recuperar piezas que
han sufrido desgaste como para proteger piezas nuevas, antes que stas
entren en servicio, de modo de aumentar su vida til.
El soplete especialmente diseado para la aplicacin de estos recubrimientos
es alimentado por una mezcla equilibrada de oxgeno y acetileno.

Industrial
131
El polvo de recubrimiento duro es arrastrado por la fuerza del gas y proyectado

contra la pieza donde se funde. La unin de la aleacin de recubrimiento duro
con el metal base se produce por difusin de las molculas del polvo
metalizador, cuando ste adquiere su temperatura de fusin en la superficie
del metal base.
Industrial
132

Industrial
133

Industrial
134
PRECALENTAMIENTO
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO PARA DIFERENTES ACEROS
El precalentamiento de las piezas a reparar con soldadura resistente al
desgaste puede ser necesario, para evitar grietas en el metal base, como
tambin en el depsito.
La temperatura de precalentamiento para cada aleacin est indicada en su
descripcin respectiva y depender del contenido de Carbono y elementos de
aleacin en el metal base. Cuanto ms alto el contenido de Carbono, mayor
debe ser la temperatura de precalentamiento.
Las temperaturas indicadas en esta tabla representan los valores mnimos
para cada material, por lo que se recomienda usar siempre la temperatura ms
alta de las cifras indicadas para el metal base y para el material de aporte.
Industrial
135

Industrial
136

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137
PRECALENTAMIENTO
TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO PARA DIFERENTES ACEROS
El precalentamiento de las piezas a reparar con soldadura resistente al
desgaste puede ser necesario, para evitar grietas en el metal base, como
tambin en el depsito.
La temperatura de precalentamiento para cada aleacin est indicada en su
descripcin respectiva y depender del contenido de Carbono y elementos de
aleacin en el metal base. Cuanto ms alto el contenido de Carbono, mayor
debe ser la temperatura de precalentamiento.
Las temperaturas indicadas en esta tabla representan los valores mnimos
para cada material, por lo que se recomienda usar siempre la temperatura
ms alta de las cifras indicadas para el metal base y para el material de aporte.
Industrial
138

Industrial
139

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140
ALAMBRES ARCO ABIERTO

ALEACIONES PARA PROCESO SEMIAUTOMATICO DE ARCCO ABIERTO
Los primeros alambres tubulares de aleacin para aplicacin con soldadura
semiautomtica fueron producidos en 1955.
La importancia principal de este proceso es la alta velocidad de soldadura con
amperajes moderados (dos a tres veces ms rpido que la soldadura manual).
La eficiencia es un 30% mayor que en soldadura manual, resultando un menor
costo por Kg. de metal depositado.
El proceso semiautomtico combina la flexibilidad, versatilidad y portabilidad
de la soldadura manual con la productividad de la soldadura automtica.

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141
Los equipos semiautomticos alimentan en forma continua el alambre tubular

durante el tiempo de soldadura. Cuando es iniciado el arco elctrico, la
corriente que pasa a travs del cable de soldar activa el motor alimentador.
La maquina controla solamente la alimentacin de alambre y la longitud de
arco. La soldadura es realizada por el operador al igual que en el proceso arco
manual.
Algunos equipos son originalmente equipados para alambres tubulares; otros
requieren de algunos cambios simples tales como cambio de flexibles, guas,
rodillos impulsores, toberas y boquilla de contacto.
Fuentes de poder de 400 Amps. son usualmente recomendadas para el uso
de la unidad semiautomtica, aunque mquinas de 300 Amps. son utilizadas
satisfactoriamente en uso intermitente o perodos limitados de soldadura.
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142
En general, los alambres tubulares son aplicados con Corriente Continua,

polaridad invertida, trabajando mejor en rangos de 225 350 Amps.
Los alambres de7/64, 1/6 y 3/32 se fabrican en bobinas de 12 dimetro
interior con un peso aproximado de 60 Lbrs. (27,2 Kg.), tambores de 125 Lbrs.
(56,7 Kg.) y 200 Lbrs. (90,72 Kg.).

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152
ACEROS
COMPOSICIN QUMICA DE LOS ACEROS
SERIES SAE Y AISI
SAE (Society of Automotive Engineers) y AISI (American Iron and Steel
Institute) han efectuado clasificaciones extensas de los aceros de acuerdo
a su composicin qumica, llegando a establecer la siguiente normalizacin:
1.- Designacin de Letras:
- B : Acero al Carbono (Horno BESSEMER, cido)
- C : Acero al Carbono (Horno Solera abierta, bsico)
- E : Acero al Carbono (Horno elctrico)

Industrial
153
2.- Designacin Numrica:

(10XX)
(1300)
(23XX)
(25XX)
(31XX)
(33XX)
(40XX)
(41XX)
(43XX)
(46XX)
Aceros al Carbono
Manganeso 1.60 a 1.90%
Nquel 3.50%
Nquel 5.0%
Nquel 1.25% - Cromo 0.60%
Nquel 3.50% - Cromo 1-60%
Molibdeno
Cromo - Molibdeno
Nquel - Cromo - Molibdeno
Nquel 1.65% - Molibdeno 0.25%

Industrial
154
(48XX)
(51XX)
(52XX)
(61XX)
(86XX)
(87XX)
(92XX)
(93XX)
(94XX)
(97XX)
(98XX)
Nquel 3.25% - Molibdeno 0.25%

Cromo
Cromo y alto carbono
Cromo - Vanadio
Cromo - Nquel - Molibdeno
Cromo - Nquel - Molibdeno
Silicio 2.0% - Cromo
Nquel 3.0% - Cromo - Molibdeno
Nquel - Cromo Molibdeno

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155

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156

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160

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162

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163
ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA ALEACIN

7010 A1 E 7010 A1 TODAS
CC(+) Electrodo celulsico, alta
penetracin, especial para aceros al carbono molibdeno, tuberas de presin,
calderas. Mantiene sus propiedades a elevadas temperaturas.
8010
E 8010 G
TODAS
CA
CC(+) Electrodo celulsico, arco
suave y estable, buen rendimiento y penetracin, depsito de buena
apariencia. Especial para soldaduras en caeras de alta resistencia,
estanque, plataformas petroleras y donde se requiere alta calidad.

Industrial
164

Industrial
165

Industrial
166
ACEROS INOXIDABLES
ALINEACIONES DE ACERO INOXIDABLE PARA PROCESO
SEMIAUTOMTICO DE ARCO ABIERTO.
Los alambres S.O.S no necesitan proteccin de gas o fundente. Se utilizan
con arco completamente descubierto.
Las caractersticas del arco son excelentes; el chisporroteo es mnimo,
con una longitud de arco normal (1 a 1 en los alambres de 3/32 de
dimetro con regulacin normal.)

Industrial
167

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Implica friccin entre dos superficies metlicas en estrecho

Condiciones de alto impacto estn

de palas de gran velocidad

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electrodos resistentes al alto impacto

4.- ALTAS TEMPERATURAS

La temperatura a la cual trabaja un recubrimiento, puede

En forma uniforme o altamente localizada, ocurre generalmente

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Tambin se aplican los

reduciendo los costos de mantencin y prdidas

SELECCIN DEL ELECTRODO

Naturaleza del metal base.

Despus de considerar cuidadosamente los

DEFINICION DE TERMINOS USUALES EN SOLDADURA

Acero de Alto Carbono: Acero que contiene 0.45% de Carbono o ms.

ASTM: American Society for Testing and Materials.

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Electrodo con Revestimiento: Electrodo de aporte usado en

soldadura al arco, consistente en un ncleo de metal con un

Resistencia a la Traccin Ultima: Es la resistencia a la traccin mxima,

que puede causar que el material se rompa (usualmente expresada en

Socavacin: Depresin al pie de la soldadura, que es mas baja que la

Soldadura MIG (Metal Inert Gas): Proceso de soldadura al arco, en que

la fusin se produce por calentamiento con un arco elctrico, entre un

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Varillas para Soldar: Metal de aporte, en alambre o varilla, usado en

procesos oxigas y branzing; y en aquellos procesos al arco en que el

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DETERMINACIN DE COSTOS EN OPERACIONES DE

Costo Electrodo ($) = Pmd (kg. /ml) x Valor Electrodo ($/Kg.)

Ing. eje. en Manteniemiento

1.- Peso metal depositado: Cantidad de metal de aporte necesario para

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2.- Eficiencia de deposicin: Relacin entre el metal efectivamente

EFICIENCIA DEPOSICIN (%)

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3.- Velocidad de deposicin: Cantidad de material depositado en una unidad

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Mig Tubular sin Proteccin