PEMELIHARAAN SISTEM PENDINGIN

AIR COOLER GENERATOR UNIT IV DI

PT.PJB UP CIRATA
BY
Chenk Alie Patrician

PENDAHULUAN
Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA) adalah
salah satu jenis pembangkit listrik yang sesuai
dengan krisis energi ini. Selain karena sumber
energi yang bersifat renewable, pembangkit
litrik tenaga hidro juga lebih mudah dan cepat
dalam pengoprasiannya dibandingkan listrik
yang memerlukan tenaga fosil seperti
Pembangkit Listrik Tenaga Uap (PLTU) atau
Pembangkit Listrik Tenaga Diesel (PLTD). Oleh
sebab itu, pemerintah Indonesia saat ini
memperhatikan kemajuan dan pembangunan
PLTA. Salah satunya adalah PLTA Cirata.

PLTA Cirata berkapasitas 1.008 MW

yang terdiri dari 8 Unit, masingmasing 126 MW dengan energi
listrik yang dapat dibangkitkan
rata-rata 1.428 GWh setiap tahun
(design).

Sistem instalasi pendinginan yang

digunakan di PLTA Cirata terdiri
dari 4 jenis sistem pendinginan
yang terdiri dari:
Oil cooler generator (thrust
bearing)
Oil cooler generator (Governour)
Oil cooler generator (turbine
bearing)
Air cooler generator

Identifikasi Masalah
Pemeliharaan Sistem pendinginan
merupakan materi yang sederhana namun
memiliki peranan yang sangat penting
bagi mesin-mesin atau peralatan industri.
Pada air cooler sendiri sering terjadi
kerusakan yang membuat air cooler tidak
dapat bekerja secara maksimal untuk
menurunkan suhu setelah mesin-mesin
bekerja, waktu pemeliharaan yang kurang
sesuai dengan standar yang dianjurkan,
dan kualitas air yang kurang baik.

Definisi
Menurut saya teknik pemeliharaan itu adalah suatu sistem
pengontrolan/perawatan pada suatu mesin agar selalu optimal
untuk digunakan pada jangka yang sangat panjang.
Namun dari berbagai sumber bisa dikatakan :
Usaha untuk mengefektifkan pekerjaan pemeliharaan adalah
dengan menentukan sistem perawatan dimana penerapan
sistem perawatan yang dipilih dapat disesuaikan sehubungan
dengan kebutuhan produksi.
Secara umum ditinjau waktu pelaksanaannya pekerjaan
pemeliharaan dapat digolongkan menjadi dua sistem yaitu :
1.Pemeliharaan yang direncanakan. Pengorganisasian
pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan
mempertimbangkan untuk jangka panjang, terkontrol dan
tercatat.
2.Pemeliharaan yang tidak direncanakan. Pekerjaan
pemeliharaan ini dilakukan secara darurat (Unplanned
emergency maintenance)

Diagram alir proses pemeliharaan

Air Cooler Generator

PENGUJIAN DAN FINISHING

1.

Penormalan Katup2 dan isi water

Tutup katup Drain Water
Buka katup utama in dan out secara bersamaan
Buka Katup in dan Out Air cooler yang baru dipasang
Isi air sampai penuh
Buka katup in out semua air cooler sekalian venting
2. Uji Operasi dengan cara menjalankan CWP Oleh Operator
guna mengetahui kebocoran yang terjadi pada air cooler
3. Tutup Cover Generator
Pasang Eye bolt pada cover kemudian pasang seling baja yang ada
sackle nya pada eyebolt
Angkat Cover dengan Crane secara bertahap
Pasang dan kencangi baut Cover Generator dengan Sock Gun 17 (untuk
cirata 2)
Pasang klem pengikat instalasi CO 2 pada Cover dengan memakai kunci
pas Ring 13
4. Pembersihan Area Generator

PEMERIKSAAN
Jadwal harian
Jadwal

harian dilaksanakan ketika

unit sedang beroperasi. Hal-hal
yang perlu diperhatikan antara
lain: pemeriksaan yang dilakukan
pada air cooler, jika terjadi
kebocoran, maka alarm akan
menyala dan air cooler stand-by
akan beroperasi. Perawatan
diperlukan kurang lebih selama 4
hari.

Jadwal Mingguan
dilaksanakan

ketika unit sedang

beroperasi, yaitu dengan
memeriksa meter flow indicator.
Perawatan dilakukan dengan
membersihkan sensor flow
indicator. Selain itu, dalam
keadaan beroperasi alarm
diusahakan bunyi untuk
mengetahui apakah meter flow
indikator masih berfungsi atau
tidak.

Jadwal bulanan
Jadwal

bulanan dilaksanakan ketika

unit sedang beroperasi. Hal-hal yang
perlu diperhatikan adalah:
Pemeriksaan pada tube air cooler,
pergantian air cooler baik yang standby atau beroperasi, keduanya harus
layak tetap digunakan, jika tidak
perawatan harus sesegera mungkin
dilakukan. Selain itu, dalam keadaan
bersih atau tidak, air cooler
dibersihkan setiap bulannya.

Jadwal tahunan
Jadwal

tahunan dilaksanakan
ketika unit tidak beroperasi, yaitu
dengan memeriksa kadar air
yang dilakukan Setiap 8.000 jam
sekali atau 1 tahun sekali.
Pemeriksaan dilakukan dengan
cara mengambil sample air ke
laboratorium kimia untuk diteliti.

Sebelum dilakukan perawatan,

pemeriksaan terhadap air cooler
dilakukan terlebih dahulu.
Pemeriksaan tersebut meliputi
pemeriksaan fisik bagian luar,
pemeriksaan penumpukan kotoran
dalam tube. Inspeksi fisik bagian
luar meliputi: korosi luar, retak
dekat lasan dan daerah lekuk yang
tajam

Pembahasan Identifikasi kebocoran air

cooler
Setelah

melakukan pengecekan pada sistem dan melihat

langsung ke lapangan ternyata sistem yang bocor pada air
cooler adalah karena terjadi penyumbatan pada tube dan
mengakibatkan penumpukan kotoran yang menempel pada
dinding metal dapat mengakibatkan terjadinya percepatan
reaksi kimia antara air yang terkontaminasi dengan bahan
pipa dan dapat memicu timbulnya korosi, maka
mengakibatkan pendinginan tidak bekerja secara
maksimal.
Air diambil draft tube yang dihisap oleh cooling water
pump dan dialirkan melalui pipa menuju katup masuk air
cooler, air yang keluar dari air cooler dibuang kembali ke
draft tube menuju sungai. Apabila tidak ada perubahan
temperature dan terjadi kebocoran dari air cooler maka
harus segera dilakukan melakukan perawatan pada air
cooler.

sekianTerima